JP2005111868A - 原木の切削方法及び装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 刃物の近傍に回転駆動される回転体を有するベニヤレースにより、ほぼ円柱状の原木であっても切削開始時から原木に十分な動力を伝達すること。
【解決手段】 回転駆動されるローラーバー７を原木１周面に当接する位置に移動待機させておき、刃物３による切削開始時にローラーバー７が原木１周面に当接し且つローラーバー７から原木１に動力を伝達され始めたことの信号によりローラーバー７を刃物３に対し右方向に移動させ、プレッシャーバー台４に対し原木１から遠ざかる方向に順次移動させる。
またスピンドル４１が最初の１回転を終えたことが検出器４０からの信号により確認されると、制御器１４からの信号で可変速駆動源２１の作動を停止しさせ、プレッシャーバー台４に対するローラーバー７の位置を固定する。
【選択図】 図４

Description

本発明は、刃物を備えた鉋台と、鉋台と一体に設けたプレッシャーバー台に原木と接近又は離隔する方向で往復動自在に設けられ、該刃物の刃先とほぼ平行な軸中心線を有し、該刃物の刃先より原木回転方向上手側で少なくとも原木に当接する回転駆動させられる回転体とを備えたベニヤレースにより、原木を切削する場合の切削方法及び装置に関するものである。
尚、これらベニヤレースでは、原木を切削するために必要な動力の大部分は該回転体から供給するように構成され、原木を回転自在に支持するされている。

従来例えば特許文献１に記載されているようなベニヤレースは、概略図である図１０に示すように、鉋台（図示せず）に刃先３ａを有する刃物３、プレッシャーバー台（図示せず）に刃先３ａより原木１の回転方向上手側でホルダー１３に回転自在に保持されモータ（図示せず）により常時回転駆動させられる丸棒状のローラーバー７等を備えている。
このローラーバー７は、原木１の切削における先割れを少なくすること及び原木１への動力を確実に伝達することのために、次のような位置に備えられている。
即ち図１０で、原木１が回転して切削された場合に刃物３の刃先３ａが通過すると近似的に想定される刃先３ａから垂直に引いた一点鎖線で示す仮想線Ｙ−Ｙと、ローラーバー７の刃物側外周面との間隔が、切削して得られる単板の厚さの９０％程度になるように配置している。
特開平１１−９９５０７号公報

上記装置において、刃物３及びローラーバー７が一体となってスピンドル（図示せず）により支持され且つ回転させられる原木１に向かって移動し始めると、図１０において原木１の外周１ａの位置が相対的に左側より順次右側へと移動し、該外周１ａが該仮想線Ｙ−Ｙの位置を越えると刃物３により切削が開始されることになる。
しかるに図１０に示すように、原木１の外周１ａが該仮想線Ｙ−Ｙの位置を越えて切削が開始されてから原木が１回転するまでは、原木１の外周１ａはローラーバー７と当接されず、そのためローラーバー７から原木１に力は伝達されず、スピンドルのみから原木１に力が伝達されている。
スピンドルから供給される動力は前述のように構成されているので、回転している原木及びスピンドル等の運動エネルギーが切削により消費されてしまうと、原木１は回転を停止し切削ができなくなってしまうことがある。
このような現象は、特にほぼ円柱状に加工形成されている原木（以下、円柱原木という）で起き易い。何故なら円柱原木の場合、該原木の軸中心線方向の全幅で刃物３により一斉に切削されるため、スピンドルにかかる切削抵抗が大となって切削ができなくなり易いからである。

本発明では、刃物の刃先より原木の回転方向上手側に備えられ回転駆動される回転体により、原木の切削開始時から原木に動力を供給するものである。

切削開始時から原木に十分な動力が供給され、円柱原木又はこれに類似した原木であっても良好に切削できる。

次に本発明の実施の形態を、実施例により説明する。
図１は装置の側面説明図、図２は図１の一点鎖線Ｘ−Ｘより矢印方向を見た部分断面図、図３は図１の破線で示す円Ａの箇所の拡大図である。
原木１を支持し矢印方向に回転駆動する一対のスピンドル４１を、原木１の軸心方向へ進退自在に備え、また原木１の左右両側には各々以下のように設ける。
即ち原木１の右側には、回転する原木１を切削するための刃物３等を有し、摺動面を有する支持台（図示せず）上で図１の左右方向へ摺動自在のプレッシャーバー台４と鉋台５を一体に配置する。
プレッシャーバー台４は、公知のベニヤレースと同様に、刃物３により原木を切削することで得られた単板が通過できる空間を設けるべく、鉋台５の上方で、原木１の軸心方向の両端側において互いに連結一体化されている。
該プレッシャーバー台４で前記軸心方向の両端側の上面は、図１で若干左下がりに傾斜した面に形成されており、該面に図２では一方側だけを示すが、各々スライド部材１７を、リニア軸受１８を介して設けることで、プレッシャーバー台４に対し、スライド部材１７が図１の矢印で示す傾斜した左右方向に往復移動自在に設けられている。

スライド部材１７の図１で左側先端には、両スライド部材１７を連結一体化するための、同じく前記軸心方向へ連続し、且つ後述するようにプレッシャーバー台４に対しスライド部材１７と一体に前記左右方向に往復移動してもプレッシャーバー台４に当たらぬ大きさの取付台１５が、固定されている。
該取付台１５には、側面形状が図１に示すようにＬ字形であり、原木１の軸心方向の幅が比較的狭い（例えば４０ミリメートル）ホルダー１３を、図２に示すように同軸心方向に多数並んだ状態で固定する。
各ホルダー１３には、スピンドル４１側での下部であって刃物３の刃先上方となる位置に円弧状の凹部１３ａが形成されており、各凹部１３ａには、１個の棒状の部材で構成され直径が凹部１３ａの円弧の直径とほぼ等しいローラーバー７を挿入し、回転自在に保持する。
ローラーバー７には、図１で反時計回りに常時同じ周速（例えば１分間当り８８ｍ）で回転駆動させるべく、モータ１１を設けてある。
該モータ１１とローラーバー７との間には、ワンウェイクラッチ（図示せず）を設け、ローラーバー７が前記周速以上の速さで回転方向に力を受けると追従して回転可能とする。
またモータ１１には出力トルクの量を検出するためのトルクメータ１２を設け、該トルクメータ１２が検出したトルクの量の信号は制御器１４に送られる。

一方スライド部材１７には、図２に示すように、該傾斜した方向と平行に連続する雌ねじ１６が設けられており、該雌ねじ１６に係合した状態で雄ねじ１９が挿通されている。
雄ねじ１９は第１移動装置の一例である可変速駆動源２１に連結されており、該可変速駆動源２１により正・逆転させられることで、図１の矢印で示すようにスライド部材１７が往復動自在と即ち各ホルダー１３に保持されたローラーバー７がプレッシャーバー台４に対し往復動自在となっている。
また雄ねじ１９には、雄ねじ１９の回転数を計測することで、プレッシャーバー台４と一体である鉋台５に備えた刃物３に対する、該傾斜した方向でのローラーバー７の原木側外周面の位置を検出し且つ該検出信号を後述する制御器１４に送るためのアブソリュート形ロータリエンコーダ等から成る検出器２０を備えてある。
尚、可変速駆動源２１の正・逆転及び停止は、制御器１４からの作動信号により後述するように制御される。

また図１に示すように、一体に構成されたプレッシャーバー台４及び鉋台５には公知のベニヤレースと同様に、水平方向に雌ねじ（図示せず）が設けられており、該雌ねじには係合した状態で雄ねじ３１が挿通されている。
雄ねじ３１は第２移動装置の一例であるサーボモータ等から成る可変速駆動源３４に連結されており、雄ねじ３１が該駆動源３４に正・逆転させることせられることにより、プレッシャーバー台４と鉋台５が一体でスピンドル４１に対し往復動自在となっている。
また雄ねじ３１には、雄ねじ３１の回転数を計測することでスピンドル４１の回転中心と刃物３の刃先の位置との間の距離を検出し該検出信号を後述する制御器１４に送るためのアブソリュート形ロータリエンコーダ等から成る検出器３３を設けてある。
尚、可変速駆動源３４の正・逆転及びその回転数は、後述するように制御器１４からの作動信号により制御される。
また、前記スピンドル４１には、時間当りの回転数を適宜変更可能な可変速駆動源４２を設けるが、可変速駆動源４２からスピンドル４１に供給される動力は、スピンドル４１単独では刃物３により原木１を切削するためには不十分な大きさに設定されている。
尚、スピンドル４１の回転角度の値と、単位時間当りの回転数を検出し、これら検出信号を後述する制御器１４に送るための検出器４０を設けてある。

一方原木１の反対側には、原木１の周面に当接させるべく上下に配置された２個のバックアップロール４３、４５を従動回転自在に保持した支持台４７を、後述するように往復動自在に設ける。
即ち支持台４７にはプレッシャーバー台４と同様に水平方向に雌ねじ（図示せず）を設け、該雌ねじに係合した状態で雄ねじ４９が挿通されている。
雄ねじ４９はサーボモータ等から成る可変速駆動源５１に連結されており、雄ねじ４９が該駆動源５１に正・逆転させることせられることにより、支持台４７がスピンドル４１に対し往復動自在となっている。
また雄ねじ４９には、雄ねじ４９の回転数を計測することでスピンドル４１の回転中心とバックアップロール４３、４５の原木１側外周面の位置との間の距離を検出し、該検出信号を後述する制御器１４に送るためのアブソリュート形ロータリエンコーダ等から成る検出器５０を設けてある。
以上設けた検出器２０、検出器３３、検出器４０及び検出器５０からの信号により、制御器１４は、プレッシャーバー台４と鉋台５及び支持台４７の移動を次のように制御する信号を可変速駆動源２１、可変速駆動源３４、可変速駆動源４２及び可変速駆動源５１に送る。

即ち可変速駆動源４２により原木１が矢印方向に回転するようにスピンドル４１を回転させ、可変速駆動源３４によりプレッシャーバー台４と鉋台５とを原木１に向けて、また支持台４７を同じく原木１に向けて移動させることで、刃物３で原木１を切削し単板を得るが、これら作動は以下のように制御される。

可変速駆動源４２によるスピンドル４１の時間当りの回転数は、スピンドル４１の回転中心と刃物３の刃先３ａとの間の距離によって決定される、即ち任意位置にある刃物３の刃先３ａで原木１が切削された場合、切削されている個所での原木１の周速が常に同じ速さＶ（例えば１分間当り９０ｍ）となるように制御される。
そのため検出器３３から得られるスピンドル４１の回転中心と任意位置にある刃物３の刃先３ａとの間の距離（以下、第１距離という）の値をrとすると、その時のスピンドル４１の回転数Ｎは、Ｎ＝Ｖ÷２Πrとなるので、Ｖを一定とするためには第１距離の値rが小さくなるにつれ反比例してＮを大きくする様に制御器１４が制御する信号を出し、また検出器４０からフィードバックされる信号で確認し、異なれば修正する信号を出す。
また刃物３で原木１を切削して得られる単板の厚さを一定とするためには、スピンドル４１の１回転当りにプレッシャーバー台４と鉋台５とが原木１に向けて移動する距離を一定としなければならない。
そのために前記順次増大するスピンドル４１の回転数の信号が伝えられる制御器１４は、第１距離の値rが小さくなるにつれ反比例して可変速駆動源３４にプレッシャーバー台４と鉋台５とが原木１に向けて移動する速さを順次増大させる信号を出し、同様に検出器３３からフィードバックされる信号で確認し、異なれば修正する信号を出す。

一方支持台４７は、刃物３により原木１を切削するべくプレッシャーバー台４と鉋台５とが回転する原木１に向かって移動している時、運転者の手作業による作動信号を受けた制御器１４は、次のように移動するように可変速駆動源５１に作動信号を送る。
即ち可変速駆動源５１は作動し、最初に、プレッシャーバー台４と鉋台５の移動により順次変化する任意の第１距離で、設定された厚さの単板を切削していると仮定した場合に求められる曲線（切削中の原木の外周面はほぼアルキメデスのスパイラル曲線上にある）となる仮想原木外周面に、バックアップロール４３、４５の周面が各々当接する位置関係となるように、支持台４７をスピンドル４１側へ急速移動させる。
該急速移動後は、プレッシャーバー台４と鉋台５の移動による前記第１距離に応じた前記曲線となる仮想原木外周面に、バックアップロール４３、４５の周面が各々当接しつづける位置関係となるように、支持台４７をスピンドル４１側へ移動させる。
また制御器１４は、同様に検出器５０からフィードバックされる信号で支持台４７の位置を確認し、異なれば修正する信号を可変速駆動源５１に出す。
尚、同じく可変速駆動源２１は制御器１４からの信号により作動を制御されるが、詳細は以下の実施例の作動説明中に示す。

本発明の実施例は、以上のように構成するものであり、最初に上記各部材を次のように設定しておく。
図１の各部材の位置関係から、運転者の手作業による入力信号を受けた制御器１４は、可変速駆動源３４を作動させプレッシャーバー台４と鉋台５を右側に移動させると共に、可変速駆動源５１を作動させて支持台４７をプレッシャーバー台４と鉋台５とほぼ同じ量だけ左側に移動させ、また原木１をスピンドル４１から除去しておく。

これら移動により、切削すべき原木をスピンドル４１で保持すべく上方から供給するのに充分な空間が、一体であるプレッシャーバー台４と鉋台、及び支持台４７との間に得られたら、同じく運転者の入力信号により適宜位置で該移動を各々停止する。
次いで予めベニヤレース（図示せず）により軸中心線を回転中心として回転させ刃物により外周部の凹凸を削り取ることで円柱状に形成された原木１を、フック（図示せず）により吊り下げて一対のスピンドル４１の間に供給し、該軸中心線がスピンドル４１の回転中心となるようにスピンドル４１を各々原木１の両木口に向けて前進させ、保持しておく。

次に可変速駆動源２１を正転させてスライド部材１７をプレッシャーバー台４上で原木１側に移動させ、ローラーバー７を以下のような切削開始位置で待機させる。
即ち前記スライド部材１７の移動により、図１のローラーバー７の付近を点線の円Ａで囲んだ部分のしかも原木１を除外した状態の拡大説明図である図３に示すように、ローラーバー７の原木側外周面が仮想線Ｙ−Ｙの位置に到達したことを検出器２０により検出されると、該検出信号を受けた制御器１４からの信号により可変速駆動源２１を停止させ、ローラーバー７を切削開始位置で待機させる。

以上のように各部材を設定した状態で、次に出される運転者の入力信号を受けた制御器１４は、可変速駆動源４２を作動させスピンドル４１を回転させる。この時のスピンドル４１の時間当りの回転数Ｎは、検出器３３から得られる第１距離rの値の情報により、前記Ｎ＝Ｖ÷２ΠrでＶが１分間当り９０ｍとなるような該回転数に制御されている。
次いで運転者から出される切削開始信号を受けた制御器１４は、原木１から切削される単板の厚さが一定となるように、可変速駆動源３４、４２及び５１を、スピンドル４１の１回転当りにプレッシャーバー台４と鉋台５とが原木１に向けて移動する距離を予め設定された一定の値で、またこのプレッシャーバー台４と鉋台５との移動に対応して支持台４７も移動させ、しかも第１距離rの値の減少に反比例してスピンドル４１の時間当りの回転数Ｎを増大させるように各々制御する。

そこで図４に示すように、刃物３、ローラーバー７等が回転する原木１に向かって移動し始めると、同じく手作業による作動信号で可変速駆動源５１を作動させ前記のように支持台４７をスピンドル４１側へ急速移動させ、次いで、プレッシャーバー台４と鉋台５の移動に対応して、制御されて移動させられる。
やがて原木１の周面が仮想線Ｙ−Ｙの位置に至ると、回転するローラーバー７の原木１側周面が原木１の周面に当接される。
この時、ローラーバー７の周速は原木１の周速より小であるが、前記のようにローラーバー７とモータ１１との間にワンウェイクラッチを備えてあるので、該当接によってローラーバー７は原木１から受ける摩擦力によりその周速が増大され原木１と同一となって回転させられるが、この状態ではローラーバー７は原木１に動力を伝達していない。
上記状態で図５に示すように原木１が刃物３により切削され始め設定された厚さより薄い単板Ｐが得られるが、前述のようにスピンドル４１から供給される動力は単独では切削するためには不十分な大きさに設定されているため、刃物３による切削抵抗により原木１の周速は順次減少し、この原木１の周速に追従してローラーバー７の周速も減少する。
ローラーバー７の周速が減少し設定された１分間当り８８ｍの周速になると、ワンウェイクラッチの作用によりローラーバー７から動力が原木１に供給され、以後主にローラーバー７からの動力により原木１が回転させられ、前記のようにスピンドル４１から供給される動力だけで切削するためには不十分な大きさに設定されていても、問題なく切削が行なわれる。

一方このローラーバー７からの動力により原木１が回転させられると、モータ１１に設けたトルクメータ１２から出力トルクが増大し始めたことの信号が、制御器１４に送られる。
そこで制御器１４は、検出器４０から入力されるスピンドル４１の回転角度の値の信号とにより、該出力トルクが増大し始めた時を基準とし、最初にスピンドル４１が１回転する間に、可変速駆動源２１に作動信号を出し、プレッシャーバー台４に対し各スライド部材１７を次のように原木１から遠ざかる方向に移動させる。
即ち、原木１が円柱状で且つ前記スピンドル４１の１回転当りにプレッシャーバー台４と鉋台５とが移動する距離が所定の値であるので、前記最初の１回転におけるスピンドル４１の回転角度に応じて原木１から刃物３により切削される単板の厚さ、言い換えれば図４乃至６で仮想線Ｙ−Ｙと仮想線Ｙ−Ｙより右側にある原木１表面との間隔は順次増大する。また該１回転の後に、図６に示すように該間隔は一定となって所定の厚さの単板Ｐが得られる。

このスピンドル４１の回転角度の各値に対する該間隔の各量は、これら値及び検出器３３から伝えられる原木１の半径の値とにより制御器１４で計算され求められる。
そこで制御器１４は、仮想線Ｙ−Ｙとローラーバー７の原木１側表面との間隔が常に前記求められた間隔の各量の１０％程度となるように、可変速駆動源２１を作動させる信号を出し、ローラーバー７をプレッシャーバー台４に対し原木１から遠ざかる方向に順次移動させる。
またスピンドル４１が最初の１回転を終えたことが検出器４０からの信号により確認されると、制御器１４からの信号で可変速駆動源２１の作動を停止しさせ、プレッシャーバー台４に対するローラーバー７の位置を固定し、以後、従来装置と同様に必要な動力の大部分はローラーバー７から供給して原木１を切削し一定の厚さの単板Ｐを得るのである。
以上のように実施例では、ローラーバー７は、原木１が刃物３により切削され始めるとほぼ同時に原木１へ動力を伝達し始めるため、前記従来装置における問題点が解決されるのである。

次に本発明の変更例を説明する。
１. 前記実施例ではスピンドル４１が該最初の１回転する際に、バックアップロール４３、４５は原木１に当接されないが、原木１の切削抵抗によるベンディングを防ぐために、ローラーバー７の移動に対応して支持台４７を移動させ、該最初の１回転においてもバックアップロール４３、４５を原木１に追従させて切削しても良い。
この場合、制御器１４は、前記刃物３による切削で真円の状態から順次変化し前記曲線となる原木１の外周の状態を計算により求め、次のような作動信号を各可変速駆動源に送る。
即ち、最初に、前記実施例のようにローラーバー７の原木側外周面が仮想線Ｙ−Ｙの位置に至る切削開始位置で待機させた状態で、プレッシャーバー台４と鉋台５とを前記のように移動させ、次いで可変速駆動源５１に、次のように支持台４７が移動するような作動信号を送る。
即ち、スピンドル４１の回転中心と刃物３の刃先３ａの間隔と、同じくスピンドル４１の回転中心とバックアップロール４３、４５の原木１との各接触部との間隔が等しくなるように、支持台４７をスピンドル４１側へ急速移動させる。
バックアップロール４３、４５を前記間隔が等しくなる位置に移動させた後は、前記両間隔が等しくなる関係を保つように、プレッシャーバー台４と鉋台５の移動に対応して支持台４７を移動させ続ける。

この状態で図１に示すようにローラーバー７とバックアップロール４３、４５とが原木１の外周１ａに当接され、前記実施例と同様に原木１の刃物３による切削が開始されると、モータ１１に設けたトルクメータ１２から出力トルクが増大し始めたことの信号が、制御器１４に送られる。
そこで制御器１４は前記実施例と同様に可変速駆動源２１に作動信号を送ってローラーバー７を順次移動させると共に、切削が開始された時の原木１の半径の値と原木１の１回転当りにプレッシャーバー台４と鉋台５とが原木１に向かって移動する量とから原木１の外周１ａの前記曲線を求め、バックアップロール４３、４５が追従するように支持台４７を移動させるべく可変速駆動源５１に作動信号を送る。
この場合、原木１の切削され前記曲線となった部分が原木１の回転によりバックアップロール４３、４５の箇所に到達するためには、当然に時間を必要とするが、この時間は前記検出器４０からの信号を受けた時点でのスピンドル４１の回転数の変化の状態から制御器１４で求め、該求めた時間経過してから可変速駆動源５１に作動信号を送り、以後、切削により順次小径となっても原木１の外周１ａにバックアップロール４３、４５が追従し続けるように可変速駆動源５１に作動信号を送り続ける。
尚、ローラーバー７は、前記実施例の場合と同様に、前記出力トルクが増大し始めた時から原木１が１回転したことが検出器４０からの信号により確認されると、制御器１４からの信号で可変速駆動源２１の作動を停止しさせ、プレッシャーバー台４に対するローラーバー７の位置を固定する。

２. 前記実施例では、回転体としてローラーバー７を用いた場合を示したが、ローラーバー７に代えて図７に示すように、回転方向に多数の突刺体５５を有する多数の円盤状ロール５７を用いても良い。
これら円盤状ロール５７は、モータ（図示せず）により矢印方向に回転駆動させられる軸５９の軸中心線方向に所定間隔をおいて、各々キー（図示せず）により固定されている。
また該軸５９の軸中心線方向で隣り合う円盤状ロール５７の各間には、刃物３の刃先の前方で原木１表面を加圧するためのノーズバー６１を、後述する図９で示すように原木１から一定の厚さの単板を得る状態となった時、刃物３の刃先３ａから垂直に引いた一点鎖線で示す仮想線Ｚ−Ｚとノーズバー６１の加圧部先端６１ａとの間隔が、前記単板の厚さの９０％の値となる状態で配置する。
これら円盤状ロール５７、軸５９及びノーズバー６１等は、詳細は省略するが図１で示した取付台１５に備え、可変速駆動源２１の作動によりローラーバー７と同様にプレッシャーバー台４に対し一体で往復移動自在とする。
また軸５９とモータ１１との間にはワンウェイクラッチ（図示せず）を備え、通常は円盤状ロール５７の突刺体５５の先端の周速は原木１の周速より小となる所定の値で回転させる。
その他の構成は前記実施例と同様に備え、制御器１４は同じく該第１距離の減少に反比例してスピンドル４１の時間当りの回転数Ｎを増大させるように制御し且つまた次のように各部材を制御するように設けられている。

円柱原木１の切削の際は、予め可変速駆動源２１を作動させることで円盤状ロール５７、軸５９及びノーズバー６１を移動させ、図７に示すように、刃物３の刃先３ａから垂直に引いた一点鎖線で示す仮想線Ｚ−Ｚに対し、突刺体５５の先端が原木１側に例えば３ｍｍ突出した状態に移動待機させておく。
上記状態で前記実施例と同様に、矢印方向に回転させられる原木１に向けて刃物３、円盤状ロール５７、軸５９及びノーズバー６１を一体に移動させ且つ次のように各部材を制御する。

前記移動により図７に示すように仮想線Ｚ−Ｚの位置が原木１の周面の位置に至ると、円盤状ロール５７の突刺体５５の先端が原木１の外周１ａに３ｍｍの深さで突刺され、この状態で円盤状ロール５７は原木１から力を受けワンウェイクラッチの作用により突刺体５５の先端の周速が原木１と等しくなって回転させられ、次いで図８に示すように刃物３により原木１が切削され順次圧さが増大する単板Ｐが得られる。
この刃物３等から受ける切削抵抗で前記実施例と同様に原木１の周速が減少し、これに追従して円盤状ロール５７の周速も減少する。
やがて突刺体５５の先端の周速が前記所定の値と等しくなると、同じくワンウェイクラッチの作用により円盤状ロール５７から原木１を切削するための主な動力が伝達され、スピンドル４１から原木１に供給される動力は単独では切削するためには不十分な大きさに設定されていても、問題なく切削し続けることができる。

また前記実施例と同様に、モータ１１に設けたトルクメータ１２から出力トルクが増大し始めたことの信号を受けた制御器１４は、該信号を受けた時から最初にスピンドル４１が１回転する間に、刃物３に対し円盤状ロール５７、軸５９及びノーズバー６１を次のように原木１から遠ざかる方向に移動させる。
即ち前記実施例と同様に、前記最初の１回転におけるスピンドル４１の回転角度に応じて原木１から刃物３により切削される単板Ｐの厚さは順次増大する。
そこで制御器１４は、該単板の厚さの増大に比例して円盤状ロール５７、軸５９及びノーズバー６１が図８で右方向に移動し、該１回転した後に図９に示すように仮想線Ｚ−Ｚと円盤状ロール５７の突刺体５５の先端とがほぼ一致する位置で停止するように可変速駆動源２１を作動させる。
スピンドル４１が該最初の１回転した後は、必要な動力の大部分は円盤状ロール５７から供給し且つノーズバー６１の加圧部先端６１ａにより原木１の周面を前記設定された位置で加圧しつつ原木１を切削し、前記実施例と同様に一定厚さの単板Ｐを得るのである。

３．前記示したローラーバー７や円盤状ロール５７等の回転体は、切削するべく鉋台及びプレッシャーバー台が原木に向かって移動する前に、回転体の原木側外周が、前記切削仮想線上又は切削仮想線から原木側に所定量突出した位置まで移動させたが、遅くとも原木の切削が開始されるまでにこれら位置へ移動すれば良い。
４．本発明の対象となる原木は、円柱原木の他、外周に凹部があるがほぼ円柱状である原木や、ベニヤレースでの切削を中断し外周が前記曲線となっている原木であっても良い。
５．以上の説明では原木を支持する支持体としてスピンドルを示したが、スピンドルを用いず原木外周に回転方向に間隔をおいて配置された複数の従動又は回転駆動されるロールにより支持する構成としても良い。
６．以上の説明では定位置に設けたスピンドルで支持した原木に対し、鉋台及びプレッシャーバー台を接近・離隔するように構成したが、鉋台及びプレッシャーバー台を移動させずスピンドル等の支持体の移動により原木を鉋台及びプレッシャーバー台に向けて移動させ切削する構成としても良い。

実施例の全体の側面説明図である。 図１において一点鎖線Ｘ−Ｘより矢印方向を見た部分断面説明図である。 図１において破線Ａで囲んだ箇所の拡大説明図である。 実施例の作動説明図である。 実施例の作動説明図である。 実施例の作動説明図である。 変更例の要部拡大説明図である。 変更例の作動説明図である。 変更例の作動説明図である。 従来装置の要部の拡大側面説明図である。

符号の説明

１…原木
３…刃物
７…ローラーバー
１１…可変速駆動源
１２…トルクメータ
２０…検出器
２１…可変速駆動源
３３…検出器
３４…可変速駆動源
４０…検出器
４２…可変速駆動源

Claims (8)

1. 鉋台に固定され原木を切削する刃物と、
   該刃物の刃先より原木回転方向上手側で、鉋台と一体的に供えられたプレッシャーバー台に、第１移動装置により原木へ接近・離隔する方向に往復動自在に設けられ、該刃物の刃先とほぼ平行な軸中心線を有する回転体と、
   回転体を回転駆動する駆動部材と、
   原木を支持する支持体と、
   鉋台及び支持体の少なくとも一方に設けら、鉋台及び支持体を接近又は離隔する方向に往復動させる第２移動部材とからなるベニヤレースにより、原木を支持体により支持しつつ回転させ、第２移動部材の作動により原木と鉋台とを接近させ切削する際、
   遅くとも原木の切削が開始されるまでに第１移動装置を作動させ、（該半径方向で）該回転体をその原木側外周が、原木の回転で切削が行なわれた時に刃物に切削されると想定される切削仮想線上又は該切削仮想線から原木側にある位置まで移動させ、切削開始時から原木が最初に１回転する間に該回転体を順次原木から離れる方向で所定の位置まで移動させる原木の切削方法。
2. 回転体がローラーバーである請求項１記載の原木の切削方法。
3. 回転体が、外周に回転方向に間隔をおいて多数の突起体が設けられた円盤状部材を、軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成されている請求項１記載の原木の切削方法。
4. 原木がほぼ円柱状に形成されている原木である請求項１乃至３記載の原木の切削方法。
5. 鉋台に固定され回転する原木を切削する刃物と、
   鉋台の、該刃物の刃先より原木回転方向上手側に備えられ、第１移動装置により原木へ接近又は離隔自在に設けられた、該刃物の刃先とほぼ平行な軸中心線を有する回転体と、
   回転体を回転駆動する第１駆動部材と、
   駆動部材のトルクを検出するトルク検出器と、
   原木を回転自在に支持する支持体と、
   支持体を回転駆動する第２駆動部材と、
   原木の回転角度を検出する回転角度検出器と、
   鉋台及び支持体の少なくとも一方に設けら、鉋台及び支持体を接近又は離隔する方向に往復動させる第２移動部材と、
   支持体により支持した原木を第２駆動部材の作動で回転させること及び第２移動部材を作動させ原木の１回転当り予め設定された量づつ鉋台と支持体とを順次接近させることを、いずれか一方を先に又は同時に行い、
   また遅くとも、該刃物により原木が切削されるまでに、第１移動装置の作動により回転体を、回転体の原木側外周が、原木が切削された時に刃物に切削されると想定される切削仮想線上にある位置又は該切削仮想線から原木側に所定量突出した位置まで移動させ、
   更に該第２移動部材を作動させ始めた後であってトルク検出器から出されるトルクが増大し始めた信号により回転体を前記位置より原木から遠ざかる方向に移動させ始め、該増大し始めた信号が出されてから最初に原木が１回転するまでの間に、回転角度検出器により検出される原木の回転角度に応じて前記遠ざかる方向で予め設定された位置へ順次移動させ、原木が１回転した後に所定の位置で該移動を停止するように第１移動装置の作動を制御する制御器と、
   を設けた原木の切削装置。
6. 回転体がローラーバーである請求項５記載の原木の切削装置。
7. 回転体が、外周に回転方向に間隔をおいて多数の突起体が設けられた円盤状部材を、軸中心線方向に間隔をおいて多数配置して構成されている請求項５記載の原木の切削装置。
8. 原木がほぼ円柱状に形成されている原木である請求項５乃至７記載の原木の切削装置。

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