JP2005095847A - ロータリーフィーダー及びロータリーフィーダーを用いた再生砂の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 複数個の孔が設けられている枠体を回転させることによって、押出部材により該孔から押し出された汚泥材料が造粒物として得られるロータリーフィーダーとロータリーフィーダーを用いて再生砂の製造方法の提供。
【解決手段】 モータと接続され、回転可能に設置され、複数個の孔を有する枠体と、枠体の中心に設置されるシャフト部と、シャフト部から円筒形状の枠体の半径方向に延出するアーム部と、アーム部先端に取付けられる押出部材と、アーム部側面の曲凸面に配設される撹拌板と、複数個の孔の下方に配置され、枠体の外周面に配置される環状受板と、環状受板の上面に環状受板を横切り、その先端が枠体近傍に設置されるとともに、面を垂直にして配置される排出プレートとからなり、押出部材と枠体との間に隙間が形成され、押出部材が着脱可能であることを特徴とするロータリーフィーダーである。
【選択図】 図１

Description

本発明は、建設汚泥から良質な造粒物を得るためのロータリーフィーダーに関し、より詳しくは所定径の複数個の孔が設けられている円筒形状の枠体を回転させることによって、押出部材により該孔から押し出された汚泥材料が造粒物として得られるロータリーフィーダーとロータリーフィーダーを用いて再生砂を製造する方法に関する。

建設工事に係る掘削工事にて排出される水分を多量に含んだ微細な粒子からなる建設汚泥は産業廃棄物として取り扱われており、従来排出された建設汚泥は脱水して含水率を下げた後にそのまま埋め立て処分されていた。
このような建設汚泥をリサイクルして、再生砂を得るための方法が特許文献１に提案され、該特許文献の中で建設汚泥を造粒化するための造粒機が開示されている。
特許文献１に開示されるような方法で汚泥から再生砂を得ることは可能であるが、良質な再生砂を製造するための配合成分の配合割合などは開示されておらず、実際の使用に耐えうる性質を有する再生砂を製造することは困難であった。
また、特許文献１に示される方法によっては、一連の再生砂の生産工程の段階を変更することによって、これらの性質を変化させることは可能であるが、生産工程の段階を所望の性質によって変更することは非常に手間がかかり、またその変更のために造粒機を増設させることを要するなど費用もかかった。
また、特許文献２には医薬品工業、食品工業、肥料工業等の分野に使用される一般的なロータリーフィーダーが開示されている。特許文献２に開示される造粒機は、粒子径が微細で硬度の低い粉体を取り扱う造粒機であり、これを、再生砂を製造するための造粒機として用いると、再生砂を作るための原料は、硬度の高い小石等を含むこともあるので簡単に破損することとなる。また、再生砂製造の原材料たる汚泥は、医薬品工業、食品工業、肥料工業等の分野の原料と較べて、その性質にばらつきが大きく、特許文献２に開示されるような微調整機構を有さない造粒機では、好適な混練・撹拌作用が得られず、結果として好適な造粒作用を得られないという問題があった。

特許第３３２１１５４号公報 特開平８−８９７８２号公報

本発明は、上記従来の実情に鑑みてなされたものであって、造粒物の生産工程を変更することなしに所望の性質を有する造粒物を得ることが可能なロータリーフィーダーを提供し、該ロータリーフィーダーから良質な再生砂を製造する方法を提供することを目的とする。

請求項１記載の発明は、モータと接続され、回転可能に設置され、所定径の複数個の孔を有する円筒形状の枠体と、前記円筒形状の枠体の中心に垂直に設置されるシャフト部と、前記シャフト部から前記円筒形状の枠体の半径方向に延出する略Ｓ字形状のアーム部と、アーム部先端に垂直に取付けられる押出部材と、アーム部側面の曲凸面に垂直に配設される撹拌板と、前記複数個の孔の下方に配置され、前記枠体の外周面に沿って配置される環状受板と、前記環状受板の上面に該環状受板を横切り、その先端が前記枠体近傍に設置されるとともに、面を垂直にして配置される排出プレートとからなり、前記押出部材と前記枠体との間に隙間が形成され、該隙間が枠体の回転方向に向かって徐々に狭まるように前記押出部材が取り付けられ、前記押出部材が着脱可能であることを特徴とするロータリーフィーダーである。
請求項２記載の発明は、前記排出プレートの排出ガイド面が前記円筒形状の枠体の接線と一致していることを特徴とする請求項１記載のロータリーフィーダーである。

請求項３記載の発明は、請求項１または２いずれかに記載のロータリーフィーダーの内部に汚泥、セメント及び水を投入する原料投入工程と、前記枠体の回転及び前記ロータリーフィーダー内部に配設された撹拌板によって撹拌・混練し、造粒物を生成する造粒物生成工程と、前記押出部材によって、前記枠体から造粒物を排出する排出工程と、前記造粒物を養生する養生工程からなり、前記セメントの投入量が５から１５重量％であることを特徴とする再生砂の製造方法である。
請求項４記載の発明は、前記原料投入工程で、鉱滓を更に投入することを特徴とする請求項３記載の再生砂の製造方法である。
請求項５記載の発明は、前記原料投入工程で、焼却灰を更に投入することを特徴とする請求項３記載の再生砂の製造方法である。
請求項６記載の発明は、前記原料投入工程で、鉱滓及び焼却灰を更に投入することを特徴とする請求項３記載の再生砂の製造方法である。

請求項１記載の発明によれば、押出部材が着脱可能であるので押出部材と枠体の間に形成される隙間の広さを変更することができ、汚泥の性質に合わせて該隙間の広さの変更にさせ、好適な撹拌・混練作用を得ることが出来る。よって採取される原材料たる汚泥の性質にかかわらず所望の造粒物を得ることができる。
また、枠体の孔から排出された造粒物が枠体に沿って配置される環状受板によって受けられ、かつ排出プレートによって所定の場所に生産された造粒物が案内されるので、連続運転が可能であり、また造粒物が飛散しない。
請求項２記載の発明によれば、排出プレートの排出ガイド面が円筒形状の枠体の接線と一致しているので、排出ガイド面は造粒物の移動方向と一致するので、排出ガイド面に造粒物が堆積しにくく、造粒物の排出工程を円滑に行うことができる。

請求項３記載の発明によれば、汚泥に５重量％以上のセメントを投入するので、造粒物が好適に固結される。またセメントの投入量が１５重量％以下であるので、最終製品たる再生砂の大径成分を５％程度に留めることができ、高い回収率で再生砂を回収することができる。
さらに、このセメント投入率の範囲で得られる再生砂は第１種処理土としての使用が可能である。
請求項４記載の発明によれば、上記セメントに加え、鉱滓が更に投入されるので、再生砂の絶乾密度を向上させることができ、該再生砂は高い圧縮力の加わる路盤材等に好適に使用可能である。
請求項５記載の発明によれば、上記セメントに加え、焼却灰が更に投入されるので、再生砂の吸水率を低減でき、該再生砂は水はけのよさを要求される路盤材等に好適に使用可能である。
請求項６記載の発明によれば、鉱滓及び焼却灰が投入されることによって、得られる再生砂は耐圧縮性を有し、且つ吸収率が低くなり、路盤材に好適に使用可能となる。

以下、本発明に係るロータリーフィーダーの実施の形態について、図を参照しつつ説明する。図１は本発明に係るロータリーフィーダーの全体図である。図１（ａ）は上方から見た図であり、図１（ｂ）は側方から見た部分断面図である。
ロータリーフィーダー（１）は、基台（２）上に配置されたモータ（３）、円筒形状の枠体（４）、シャフト部（５）、シャフト部（５）から円筒形状の枠体（４）半径方向に延出するアーム部（６）、アーム部（６）先端に取付けられる押出部材（７）及び円筒形状の枠体近傍に設置される排出プレート（８）及び排出プレート（８）の下方に配置され、枠体（４）の外周面に沿って配置される環状受板（９）とからなる。

本実施形態においては、一対のモータ（３）が基台（２）の左右上面に配置され、モータ（３）の回転軸を垂直にして設置される。
再生砂生産にあっては粉塵が多く発生するので、モータ（３）は屋外型のものが用いられるのが好ましい。

枠体（４）は略円筒形状をしており、円筒軸を垂直にして基台（２）中央上面に設置される。枠体（４）はその下部においてギアや減速機を介して左右一対のモータ（３）各々と接続し、モータ（３）の作動に伴って回転する。
枠体（４）軸方向略中間位置には開口部が設けられ（図示せず）、該開口部を覆うように、複数個の孔（４１）が設けられた複数のスクリーン板（４２）が取り付けられている。該孔（４１）から、生成された造粒物が排出される。スクリーン板（４２）は円筒形状の枠体（４）と略等しい曲率半径を有する弧状の薄板であり、枠体周面に沿ってボルトによって取り付けられている。複数のスクリーン板（４２）がボルトによって枠体（４）周面に沿って取り付けられているので、スクリーン板（４２）の磨耗や破損に伴う交換作業が容易になる。
また、スクリーン板（４２）に設けられる孔の大きさは、所望の造粒物の粒度分布によって定められる。例えば、より細かい粒径の造粒物を多く得たいならば、スクリーン板（４２）上の孔（４１）の径を小さく形成すればよいし、逆に粗い粒径の造粒物を多く得たいのであれば、孔（４１）の径を大きく形成すればよい。
尚、本実施形態においては、スクリーン板に設けられる孔（４１）の径は５ｍｍから
１０ｍｍのものが好適に用いられる。

スクリーン板（４２）が取り付けられた位置の下方において、枠体（４）の内壁から、枠体（４）の軸方向に向かって環状の床板部（４３）が延出している。
床板部（４３）は軸から枠体（４）に向かうにつれて下方に傾斜している。これにより、枠体（４）内部に投入された汚泥からなる原材料が枠体（４）内部での攪拌作用に伴い外方に向かい、スクリーン板（４２）に設けられた孔（４１）からの排出が促進されることとなる。
枠体（４）がモータ（３）の動作とともに回転するため、枠体（４）から延出する床板部（４３）もそれに伴い回転する。したがって、枠体（４）内壁近傍及び床板部（４３）近傍にある汚泥からなる原材料は流動摩擦作用によって移動し、より攪拌されることとなる。
尚、本実施例においては枠体（４）の内径は略１ｍである。

円筒形状の枠体（４）の中心軸上にシャフト部（５）が配置され、シャフト部（５）の軸は基台（２）に対して垂直になるように設置される。尚、シャフト部（５）は基台（２）に対して直接固定され、モータ（３）の動作にかかわらず回転しない。
シャフト部（５）の軸方向略中間位置において、枠体（４）の半径方向に向かって略Ｓ字状に形成された平板部材であるアーム部（６）が延出している。アーム部先端においてアーム部（６）に対して垂直に形成された押出部材取付部（６１）が形成されている。押出部材取付部（６１）上に、中間部材（７１）を介して、押出部材（７）が垂直にボルトによって取り付けられている。押出部材（７）の上端面は枠体（４）上に取り付けられたスクリーン板（４２）の上端部と略等しい高さに位置している。これによりスクリーン板（４２）に形成される孔（４１）近傍にある原材料を確実に押出部材（７）により押し出すことができる。
押出部材（７）と枠体（４）の間には隙間（１１）が形成されている。取付けられる押出部材（７）の厚さを変えることにより該隙間（１１）の広さが変わる。これによって、汚泥の性質に合わせて、隙間（１１）の広さを調整し、撹拌・混練を好適に行わせることが出来る。例えば、水分を多く含有する汚泥は、流動性が高く混練されにくいので、隙間（１１）を狭くし、隙間（１１）内で汚泥が充分に練られるようにすればよい。反対に、水分含有量の低い汚泥を狭い隙間で混練すると、ロータリーフィーダー（１）に加わる負荷が大きくなるので、隙間（１１）を広げて、ロータリーフィーダー（１）の破損を回避することが好ましい。
よって採取される汚泥の性質によって、押出部材（７）の交換をして、好適な撹拌・混練を行うとともに、ロータリーフィーダー（１）の破損を回避することができる。

また押出部材（７）は該押出部材（７）と最も近い位置における円筒形状の枠体（４）上の点における接線に対して所定の角度（即ち、平行ではない角度）をもって取り付けられている。よって、枠体（４）が図１に示すように反時計回りで回転したとき、枠体（４）内部の原材料は徐々に狭くなっていく隙間（１１）に送られる。隙間（１１）が徐々に狭くなっていくので原材料と枠体（４）若しくは押出部材（７）との間に発生する摩擦を減ずることができ、これら部材の磨耗を防ぐことができる。同時に枠体（４）を回転するための動力も低減することが可能となる。
尚、図２に示すように、押出部材取付部（６１）と押出部材（７）との間に台形柱形状の中間部材（７１）を配置して、押出部材（７）の枠体（４）外周の接線に対する角度を変更可能としてもよい。中間部材（７１）の斜面角を変えることによって隙間（１１）にある原材料に生ずる圧力が変化するので、中間部材（７１）の台形斜面の角度を変えることによっても所望の性質を有する造粒物を得ることが可能となる。

湾曲したアーム部（６）の曲凸面部にはアーム部（６）と垂直に取り付けられた攪拌板（７２）が取付けられる。攪拌板（７２）もアーム部（６）と同様に弧状に湾曲している。
このようにして、攪拌板（７２）、押出部材（７）及びシャフト部（５）で枠体（４）の内方下部において２つの攪拌室（１２ａ、１２ｂ）が形成される。
押出部材（７）の枠体（４）に相対する面は弧状に形成され、湾曲した攪拌板（７２）の面と連なるようになだらかな曲面を描くようにすることが好ましい。これにより、攪拌室（１２ａ、１２ｂ）内の原材料の円滑な移動が得られ、攪拌が促進される。
尚、押出部材（７）と枠体（４）との間に隙間（１１）が形成されているので、攪拌室（１２ａ）と攪拌室（１２ｂ）との間で原材料が移動可能であるので、より攪拌が促進されることとなる。

枠体（４）外周面にそって、スクリーン板（４２）に形成された孔（４１）群下方に環状受板（９）が延出している。環状受板（９）は孔（４１）から排出された造粒物を受ける。環状受板（９）は枠体（４）に接続しているので枠体（４）の回転に伴って回転する。
環状受板（９）の上面外周側にはガイドリング（９１）が配置される。ガイドリング（９１）は略円筒形状をしているが、一部に開口部（９２）を有する。また、ガイドリング（９１）は枠体（４）及び枠体（４）に接続する回転部材以外の部分に接続しているため（図示せず）、枠体（４）の回転にかかわらず回転しない。
枠体（４）から排出された造粒物は枠体（４）の回転に起因する遠心力によって外方に移動しても、ガイドリング（９１）によってそれ以上の移動を阻止されるため、環状受板（９）上に留まることができる。

ガイドリング（９１）に形成された開口部には排出プレート（８）が環状受板（９）を横切るように面を垂直にして設置される。排出プレート（８）の先端は枠体（４）の近くに位置する。また排出プレート（８）の先端は鋭角に形成されている。
枠体（４）の回転とともに回転する環状受板（９）上にある造粒物は排出プレート（８）によって案内され、ガイドリング（９１）に形成される開口部から所定の造粒物収集箇所に排出される。
尚、排出プレート（８）の排出ガイド面（８１）は枠体（４）の接線と一致していることが好ましい。これにより枠体（４）から排出された造粒物の移動方向と排出ガイド面（８１）による造粒物の案内方向が一致するため、排出ガイド面（８１）上に造粒物が堆積しにくくなり、該排出案内作用を円滑に行うことが可能となる。
このように枠体（４）から排出された造粒物が環状受板（９）によって受けられ、排出プレート（８）によって所定の場所に収集されるので連続運転が可能となる。

尚、図１中に示す２本のアーム部（６）を有するロータリーフィーダー（１）を実施例として説明してきたが、本発明はこれに限定されるものではない。例えば、枠体（４）の容量に応じてアーム部（６）の本数を増やしてもよい。
図３にアーム部（６）及びそれに連なる押出部材（７）及び攪拌板（７２）を増やした場合の実施形態を示す。図３（ａ）に示すロータリーフィーダー（１）は４本のアーム部（６）を有し、図３（ｂ）に示すロータリーフィーダー（１）は８本のアーム部（６）を有する。尚、枠体（４）の直径は約３ｍである。
このように容量の大きな枠体（４）にて造粒物を生産するときはアーム部（６）の数を増やすことによって、アーム部（６）に連なるシャフト部（５）、攪拌板（７２）及び押出部材で仕切られ、床板部（４３）上に形成される攪拌室（１２）の数を増やすことができ、攪拌作用を促進させることができる。
尚、アーム部（６）の数は５本或いは６本であってもよく、特に限定されない。
アーム部（６）の数を４本以上にするときには、攪拌工程にかかる動力も増すので、４機のモータ（３）が枠体（４）にそれぞれ接続するのが好ましい。

図４に、ロータリーフィーダー（１）を用いて、再生砂を製造するフローチャートを示す。ロータリーフィーダー（１）は、図４中、脱水ケーキを混練し、造粒物を作り出す工程を担う。
最終製品である再生砂の品質の良否判断として、粒度分布を一つの指針として用いる。再生砂として用いられるためには、１０ｍｍ以下の粒径であることが要求されるからである。
また、他のもう一つの品質の良否判断として、コーン指数を一つの指針として用いる。コーン指数が２００ｋＮ／ｍ^２以上であれば、得られる再生砂は最早汚泥状ではなく、再生砂としての利用が可能だからである。

図４に示す工程において、脱水処理を施された汚泥からなる脱水ケーキ及びセメントが造粒物の原材料としてロータリーフィーダー（１）に投入される。ロータリーフィーダー（１）内の撹拌・混練を可能とするため、適宜水がロータリーフィーダー（１）内に投入される。
投入された原材料はロータリーフィーダー（１）内部で撹拌・混練され、造粒物としてロータリーフィーダー（１）から排出される。ロータリーフィーダー（１）から排出された造粒物は養生工程を経て、再生砂として回収される。
尚、養生工程の後、回収前に、粒径が１０ｍｍ以上の再生砂が篩工程にて除去されることが望ましい。更に篩工程にて除去された再生砂が破砕工程にて、破砕され１０ｍｍ以下の再生砂にされることが好ましい。

表１に良質な再生砂を得るための汚泥とセメントの投入比率を示す。
表１に示すように、セメントの投入比率を増加させると、粒径の大きな再生砂が増加する。特に１５重量％以上のセメントを投入すると、１０ｍｍ以上の粒径を有する再生砂が著しく増加する。１５重量％以下のセメントを投入した場合、１０ｍｍ以上の粒径を有する再生砂は約４から５％程度となり、篩工程で除去される再生砂が少なく、高い回収率で良質の再生砂が回収できる。
尚、セメントの投入比率を４％程度まで、低減させると１０ｍｍ以上の再生砂の発生率は低くなるが、汚泥が固まらず、ロータリーフィーダー（１）から排出される造粒物がほとんど粒状にならない。したがって、セメントの投入比率は５％以上であることが好ましい。

表２に本発明から得られる再生砂のコーン指数を示す。このコーン指数はＪＳＦ Ｔ ７１６の試験方法に準拠して行われた。尚、この測定での突き固め回数は、２５回／３層である。
表２に示す如く、セメント配合量が５重量％以上であるとき、本発明から得られる再生砂のコーン指数は２４００ｋＮ／ｍ^２以上であった。したがって、本発明から得られる再生砂は、セメント配合量を５重量％以上であるとき、固結強度が高く砂状を呈する第１種処理土として産業上利用されうるものである。
尚、上述の如く、セメント配合量５重量％以下であるときは、ロータリーフィーダー（１）内の撹拌・混練工程によっても、粒状成分が得にくいので、表２中セメント配合量４重量％のデータは、ロータリーフィーダー（１）から排出されたもののうち粒状となった成分のみを取り出して、得られたコーン指数を示している。
表２に示すように、セメント配合量５重量％以下であっても、粒状となった成分だけを取り出せば、第２種処理土としての品質を有する再生砂となる。

尚、再生砂のその他の性質を調整するために、鉱滓や焼却灰を投入してもよい。
図５に鉱滓や焼却灰を更に投入したときのデータを示す。図５（ａ）は鉱滓の投入量を増加させたときの再生砂の絶乾比重の変化を示し、図５（ｂ）は焼却灰の投入量を増加させたときの再生砂の吸水率の変化を示す。尚、これらのデータにおいて、セメント投入量が５重量％、１０重量％及び１５重量％の条件での絶乾比重及び吸水率の変化を示し、鉱滓や焼却灰の投入量に応じて、汚泥の投入比率を減じている。
図５（ａ）から明らかなように、セメントを５から１５重量％投入し、鉱滓を更に添加すると、再生砂の絶乾比重は増加する。
尚、図５（ａ）に示すように鉱滓の投入量が１０重量％以下及び２５重量％以上の範囲では再生砂の絶乾比重の変化率がセメント配合量によって大きく異なる。また鉱滓の投入量が１０から２５重量％の範囲においては、セメントの配合量にかかわらず、再生砂の絶乾比重の変化率に大きな差異は見られなかった。したがって、鉱滓を１０から２５重量％の範囲で投入すれば、得られる再生砂の絶乾比重を予測でき、再生砂の絶乾比重の微調整を容易にすることができる。
上述の如く、鉱滓を投入することによって、再生砂の絶乾比重は増加するので、鉱滓を投入した再生砂は圧縮強度が強く、路盤材等の高い圧縮力の加わるところでの使用に好適である。尚、鉱滓を投入することによって、再生砂の粒径を大きくしたり、コーン指数を低下させることはない。
図５（ｂ）から明らかなように、セメント投入量を５から１５重量％投入し、焼却灰を更に添加すると、再生砂の吸水率を低減させることができる。したがって、焼却灰を投入し、再生砂の吸水率を低下させることによって、水はけのよさが求められる路盤材等に好適に使用可能な再生砂を製造することが可能となる。尚、焼却灰を投入することによって、再生砂の粒径を大きくしたり、コーン指数を低下させることはない。
尚、焼却灰の投入量が１０から２０重量％の範囲においては、セメントの投入量にかかわらず、再生砂の吸水率は直線的に低下する。したがって、この範囲で焼却灰を投入すれば、得られる再生砂の吸水率を予測でき、再生砂の吸水率の微調整を容易にすることができる。焼却灰の投入量が１０重量％以下若しくは２０重量％以上の範囲にあるときにおいては、吸水率の低下傾向は見られるが、その変化率はセメント配合量によってばらつきが見られる。
また、セメントの投入量を５から１５重量％の範囲で投入し、鉱滓及び焼却灰を投入すると、絶乾比重が高く、吸水率の低い良質の再生砂を製造することができる。

次に、ロータリーフィーダー（１）を用いて再生砂を生産する形態を以下に示す。
まず、ロータリーフィーダー（１）上方から枠体（４）内部にコンベアを通じて脱水処理を施された汚泥（脱水ケーキ）が投入され、ホースを通じて水が投入される。尚、ここで必要に応じて、鉱滓や焼却灰がコンベアを通じて投入されてもよい。
モータ（３）を作動させ、枠体（４）を回転させる。枠体（４）の回転に伴い、枠体（４）内壁及び床板部（４３）付近にある上記原材料は流動摩擦によって移動し攪拌・混練される。また枠体（４）内部に収納された攪拌板（７２）及び押出部材（７）に原材料は衝突し、またそれらの曲面に沿って移動するので、攪拌室（１２ａ、１２ｂ）内において、更に攪拌・混練が促進される。
なお本実施形態においては、枠体（４）の回転数は、例えば５．９ｒｐｍとし、特に限定されない。
押出部材（７）付近にある原材料は押出部材（７）と枠体（４）の間に形成される隙間（１１）を通過する際に、枠体（４）の内壁に押付けられる。枠体（４）の内壁には所定の径の複数個の孔（４１）を有するスクリーン板（４２）が取り付けられているので、孔（４１）の径より小さく形成された造粒物が枠体（４）の外方へ排出される。
排出された造粒物は、孔（４１）の下方に配置された環状受板（９）によって受けられる。環状受板（９）上の造粒物は環状受板（９）の回転によって排出プレート（８）まで運ばれる。排出プレート（８）によって、造粒物はガイドリング（９１）の開口部（９２）から所定の造粒物収集箇所に収集される。
収集された造粒物は、養生工程を経て、再生砂となる。尚、養生工程は湿式でも乾式でもよい。また養生工程期間は一ヶ月程度が好ましい。一ヶ月程度養生すると、絶乾比重が更に向上するからである。養生工程の後、篩工程を経て、粒径の大きい再生砂が除去されてもよい。該除去された再生砂は破砕工程によって、破砕され粒径を小さくされて、再生砂として用いられてもよい。

本発明は、汚泥から再生砂を生産するためのロータリーフィーダー及び該ロータリーフィーダーを用いて製造された再生砂に好適に適用される。

本発明に係るロータリーフィーダーの全体図である。（ａ）は上方から見た図、（ｂ）は側方から見た部分断面図である。 本発明に係るロータリーフィーダーの押出部材の取付の他の実施形態を示す図である。 本発明に係るロータリーフィーダーの他の実施形態を示す図である。（ａ）は４本のアーム部を有するロータリーフィーダーであり、（ｂ）は８本のアーム部を有するロータリーフィーダーである。 本発明に係る再生砂製造のフローチャートである。 鉱滓と焼却灰が再生砂の性質に与える影響を示すグラフである。（ａ）は鉱滓投入量と再生砂の絶乾比重の関係を示し、（ｂ）は焼却灰投入量と再生砂の吸水率との関係を示す。

符号の説明

１・・・・・ロータリーフィーダー
３・・・・・モータ
４・・・・・枠体
４１・・・・孔
４２・・・・スクリーン板
５・・・・・シャフト部
６・・・・・アーム部
７・・・・・押出部材
８・・・・・排出プレート
９・・・・・環状受板

Claims (6)

1. モータと接続され、回転可能に設置され、所定径の複数個の孔を有する円筒形状の枠体と、
   前記円筒形状の枠体の中心に垂直に設置されるシャフト部と、
   前記シャフト部から前記円筒形状の枠体の半径方向に延出する略Ｓ字形状のアーム部と、
   アーム部先端に垂直に取付けられる押出部材と、
   アーム部側面の曲凸面に垂直に配設される撹拌板と、
   前記複数個の孔の下方に配置され、前記枠体の外周面に沿って配置される環状受板と、
   前記環状受板の上面に該環状受板を横切り、その先端が前記枠体近傍に設置されるとともに、面を垂直にして配置される排出プレートとからなり、
   前記押出部材と前記枠体との間に隙間が形成され、
   該隙間が枠体の回転方向に向かって徐々に狭まるように前記押出部材が取り付けられ、
   前記押出部材が着脱可能であることを特徴とするロータリーフィーダー。
2. 前記排出プレートの排出ガイド面が前記円筒形状の枠体の接線と一致していることを特徴とする請求項１記載のロータリーフィーダー。
3. 請求項１または２いずれかに記載のロータリーフィーダーの内部に汚泥、セメント及び水を投入する原料投入工程と、
   前記枠体の回転及び前記ロータリーフィーダー内部に配設された撹拌板によって撹拌・混練し、造粒物を生成する造粒物生成工程と、
   前記押出部材によって、前記枠体から造粒物を排出する排出工程と、
   前記造粒物を養生する養生工程からなり、
   前記セメントの投入量が５から１５重量％であることを特徴とする再生砂の製造方法。
4. 前記原料投入工程で、鉱滓を更に投入することを特徴とする請求項３記載の再生砂の製造方法。
5. 前記原料投入工程で、焼却灰を更に投入することを特徴とする請求項３記載の再生砂の製造方法。
6. 前記原料投入工程で、鉱滓及び焼却灰を更に投入することを特徴とする請求項３記載の再生砂の製造方法。

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