JP2005088351A - 成形型の製造方法及び成形型 - Google Patents

Abstract

【課題】省エネルギーを図ることができ、鉛を含有するアロイを使用せず、環境への負荷を低減できる成形型の製造方法及び成形型を提供すること。
【解決手段】成形型の製造方法は母型２を治具３に固着する第一固着工程、形状創成工程、デブロック工程、第一検査工程、第二固着工程、面取り加工工程、デブロック工程、第二検査工程を備える。治具３は、リング状の第二突設部３１３の上面のガスケット３１４と、減圧空間部３１５と、減圧空間部３１５と外部との連通を遮断及び開放可能な逆止弁３４とを備える。ガスケット３１４上に母型２を設置し、減圧空間部３１５内部を減圧することで、母型２と治具３とを吸着固定する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、成形型の製造方法及び成形型に関する。

従来から、一対の成形型の外周面に粘着テープを巻きつけて、キャビティを形成し、このキャビティ内に眼鏡レンズの原料となる溶融樹脂を注入することで、眼鏡レンズを製造している。
このような眼鏡レンズの製造に使用される成形型は、母型の表面を研削加工、研磨加工して成形面（キャビティ面）を形成することで、得られる。
このような成形型の製造工程では、加工の前段において、眼鏡レンズと治具とを一体化させるブロッキングと呼ばれる作業を行っている。
具体的には、図９に示すように、成形型の母型２と、治具７００との間にアロイと呼ばれる低融点合金８００を流し込み、アロイ（低融点合金）８００を硬化させることで、母型２と治具７００とを接着している（例えば、特許文献１参照）。
そして、このようにして母型２が取り付けられた治具７００を研削加工機、研磨加工機に装着している。
研磨、研削が終わった後には、アロイ８００に衝撃を加えることで、母型２とアロイ８００とを分離し、アロイ８００が固着した治具７００をアロイ８００の融点以上のお湯の中に浸漬させて、アロイ８００を流体化させ、アロイ８００を回収している。

特開２００２−２９４３７０号公報（第２〜第４頁、図３）

しかしながら、このようなアロイ８００を使用して治具７００と、母型２とを固着させる場合には、アロイ８００を溶融炉内で溶融させる必要があるため、大きな電力を必要とするという問題がある。
また、治具７００とアロイ８００とを分離した後、治具７００を再利用するには、治具７００に残ったアロイ８００を除去しなければならず、治具７００を超音波洗浄し、乾燥させる必要があるが、この超音波洗浄及び乾燥にも大きな電力が必要である。
さらに、研削、研磨が終わった後には、アロイ８００を治具７００から分離して回収しているが、一般にアロイ８００の回収率は、９０％程度であり、完全にアロイ８００を回収することは難しい。アロイ８００には、成分として２０％以上の鉛が含まれているため、環境問題に対応して鉛フリーである治具を使用することが望まれている。

本発明の目的は、省エネルギーを図ることができ、鉛を含有するアロイを使用せず、環境への負荷を低減できる成形型の製造方法及び成形型を提供することである。

本発明の成形型の製造方法は、眼鏡レンズの製造に用いられる成形型の製造方法であって、前記成形型の母型を治具に吸着させて、固着する第一固着工程と、前記治具を加工機に装着して、母型に眼鏡レンズの形状に応じた成形面を形成する形状創成工程と、前記治具から母型を取り外し、前記母型の成形面の曲率を測定し、測定結果と成形面の設計上の曲率とを比較するとともに、成形面の外観を検査する検査工程と、前記検査工程において、成形面の設計上の曲率と測定値との差が所定値以下であり、所定の外観を有するとされた場合に、前記治具に再度、母型を吸着させて、固着する第二固着工程と、前記治具を面取り加工機に装着して、前記成形面の面取りを行う面取り加工工程とを備え、前記治具は、母型に密着するリング状のシール部と、このシール部に母型を密着させることにより密封空間を形成する減圧空間部と、前記減圧空間部と外部との連通を遮断及び開放可能な弁と、前記母型を加工する加工機に取り付けるための装着部とを備え、前記減圧空間部内を減圧することで、前記母型を治具に吸着させることを特徴とする。

ここで、本発明の製造方法により、製造される成形型は、セミフィニッシュの眼鏡レンズを製造するための成形型であってもよく、フィニッシュの眼鏡レンズを製造するための成形型であってもよい。
このような本発明によれば、治具のシール部と母型とが密着することにより形成される密封空間を減圧することで、母型を治具に吸着させることができるため、従来のようにアロイを使用することなく、母型を治具に固着させることができる。従って、従来のような、アロイを溶融させるための電力が不要となり、省エネルギー化を図ることができる。
また、本発明では、母型を治具に吸着させており、接着媒体を必要としないので、治具と母型とを分離した後、治具を超音波洗浄等する必要がない。これによっても省エネルギー化を図ることができる。

また、本発明の製造方法で使用する治具は、減圧空間部と外部とを遮断する弁を備えているので、減圧空間部を減圧させて母型を治具に固着させた後、弁で減圧空間部と外部とを遮断すれば、減圧空間部を常時、減圧装置等に接続させておく必要がなく、減圧に使用するエネルギーを多く必要としないので、これによっても省エネルギーを図ることができる。
さらに、本発明の製造方法では、母型を治具に吸着させて固着しているので、アロイを使用せず、鉛フリーとすることができるので、環境にかかる負荷を低減することができる。

また、本発明の製造方法では、形状創成工程の後段で、治具から母型を取り外して検査を行い、その後再度、治具に母型を固定する構成となっており、治具への母型の取り付けを２回行っている。
従来のようにアロイを使用する場合には、治具を一度使用するごとに、回収ロスが１０％程度存在していたため、本実施形態のように治具への取り付け工程を２回とすることで、アロイの回収ロスが増えてしまうという問題がある。
これに対し、本発明の製造方法では、アロイを使用せず、鉛フリーとしているので、回収ロスが発生せず、治具への母型の固着工程を２回設けても、環境への負荷が増加することはない。

さらに、眼鏡レンズの度数は、対向配置される一対の成形型の成形面の曲率差により決定される。従って、所望の眼鏡レンズを成形することができる成形型を製造するには、成形面の曲率が重要となる。また、所望の光学鏡面を有する眼鏡レンズを得るためには成形型の成形面の外観が重要となる。
本発明の製造方法の検査工程では、母型の成形面の曲率を測定し、測定結果と成形面の設計上の曲率とを比較するとともに、成形面の外観を検査しており、成形面の設計上の曲率と測定値との差が所定値以下であり、所定の外観を有する母型のみを後段で面取り加工している。これにより、所望の度数及び光学鏡面の眼鏡レンズを製造できる成形型を得ることができる。
また、面取り加工の前段で検査を行うことで、所望の外観及び曲率を有しない母型を面取り加工してしまうことがなく、面取り加工後に、母型の成形面の修正等を行う必要がない。

この際、本発明では、前記面取り加工工程の後段には、前記面取り加工された母型の検査を行う第二検査工程が設けられ、前記第二検査工程では、面取り加工を行った面取り面の平滑化度の測定及び面取り加工を行った母型の寸度測定を行い、設計上の平滑化度及び寸度と比較することを特徴とすることが好ましい。
このような本発明によれば、第二検査工程を設け、面取り面の平滑化度及び母型の寸度を測定し、設計上の平滑化度及び寸度と比較している。設計上の平滑化度及び寸度と測定値との差が所定値を超える場合には、再度面取り加工を行えばよい。このようにすることで、所望の成形型を得ることができる。

さらに、本発明では、前記治具の弁は、前記減圧空間部内部の圧力が外部の圧力よりも低い場合に、前記減圧空間部と外部との連通を遮断する逆止弁であることが好ましい。
このような本発明によれば、弁を減圧空間部内部の圧力が外部の圧力よりも低い場合に、減圧空間部と外部との連通を遮断する逆止弁とすることで、減圧空間部内部を減圧した後、減圧空間部内部の減圧状態を確実に維持することができる。

本発明の成形型は、眼鏡レンズの製造に使用される成形型であって、上述した何れかの成形型の製造により製造されたことを特徴とする。
このような本発明によれば、前述した成形型の製造方法と同様の効果を奏することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
図１には、本実施形態の一対の成形型１が示されている。この一対の成形型１は、プラスチック製の眼鏡レンズＬを製造するためのものである。
一対の成形型１は、図１（Ａ）に示すように、対向配置される面（成形面）が所望の曲面形状を有している。この一対の成形型1を隙間を介して対向配置させ、その外周面に粘着テープＴを巻きつけて、キャビティを形成する。そして、図１（Ｂ）に示すように、キャビティ内に眼鏡レンズＬの原料となる溶融樹脂Ｌ１を注入し、さらに、図１（Ｃ）に示すように、加熱または紫外線照射等で硬化させる。その後、図1（Ｄ）に示すように、粘着テープＴを取り外して一対の成形型1を離間させて、眼鏡レンズＬを取り出す。このようにして、成形型1により眼鏡レンズＬが製造される。
なお、この眼鏡レンズＬは、セミフィニッシュのレンズであってもよく、フィニッシュのレンズであってもよい。

以上のような成形型1は、以下のような方法で製造される。
図２〜図８を参照して、説明する。
図２は、本発明の成形型１の製造方法を示すフローチャートである。
まず、成形型１の母型２を図３に示すような治具３に取り付ける（処理Ｓ１、第一固着工程）。
この治具３は、母型２を加工機に取り付けるためのものであり、母型２が取り付けられる円盤状の保持部３１と、保持部３１の下面（母型２が取り付けられる側の面と反対側の面）から下方に突出した装着部３２とを備える。保持部３１と装着部３２とは一体的に構成されており、例えば、アルミニウム等の金属製となっている。
装着部３２は、中央が保持部３１側に窪んだ形状となっている。この窪み部分３２１の底面３２１Ａには、保持部３１及び装着部３２を貫通する貫通孔３３の開口３３１が形成されている。

保持部３１は、その中央部分が装着部３２側に窪んだ形状となっている。このような保持部３１は、円盤状の保持部本体３１１と、この保持部本体３１１の外周縁に突設されたリング状の第一突設部３１２と、この第一突設部３１２の外周縁に突設されたリング状の第二突設部３１３とを備える。これらの保持部本体３１１、第一突設部３１２、第二突設部３１３は、一体成形されている。
保持部本体３１１の中央部分には、装着部３２側に窪んだ凹部３１１Ａが形成されている。この凹部３１１Ａの中心部には、保持部本体３１１及び装着部３２を貫通する貫通孔３３が形成されている。

第二突設部３１３の上面には、リング状のシール部としてのガスケット３１４が取り付けられている。
なお、本実施形態では、シール部としてガスケット３１４を使用したが、これに限らず、例えば、第二突設部３１３の上面に溝を形成し、この溝内にシール部としてのＯリングを設置してもよい。
このような保持部３１では、保持部本体３１１の凹部３１１Ａ、第一突設部３１２で囲まれた空間、第二突設部３１３で囲まれた空間とを減圧空間部３１５と呼ぶ。第二突設部３１３の上面のガスケット３１４に母型２を当接させると、減圧空間部３１５は、密封空間となる。

保持部３１及び装着部３２を貫通する貫通孔３３内には、円柱状のリーク機構付き逆止弁３４が設置されている。
この逆止弁３４は、減圧空間部３１５内部の圧力が外部の圧力よりも低い場合に、減圧空間部３１５内部と外部との連通を遮断するものである。
逆止弁３４は、貫通孔３３内に設置される逆止弁本体３４１と、逆止弁本体３４１の保持部３１側に配置される端部に設けられ、保持部３１の凹部３１１Ａに係合するフランジ部３４２とを備える。

逆止弁本体３４１の外周面には、図示しないが、ねじが刻設されており、貫通孔３３内に刻設されたねじと、逆止弁本体３４１のねじとを螺合することで、逆止弁３４が貫通孔３３内に設置される。
また、逆止弁本体３４１には、その軸方向に沿って貫通孔３４１Ａが形成されており、この貫通孔３４１Ａは、減圧空間部３１５と外部とを連通する。この貫通孔３４１Ａは、減圧空間部３１５側が小径部３４１Ａ１、装着部３２の窪み部分３２１側が大径部３４１Ａ２となっている。大径部３４１Ａ２の小径部３４１Ａ１と隣接する部分は、装着部３２の窪み部分３２１側に向かって径が拡大した拡大部（弁座）３４１Ａ３となっている。
さらに、大径部３４１Ａ２には、後述する弁体３４３を摺動させるための付勢手段としてのばねＳが設置されている。
さらに、この貫通孔３４１Ａの大径部３４１Ａ２内部には、貫通孔３４１Ａ内を摺動する弁体３４３が収納されている。

弁体３４３には、その側面及び底面とを連通させる貫通孔３４３Ａが形成されている。このような弁体３４３は、ばねＳにより貫通孔３４１Ａの小径部３４１Ａ１側に付勢されており、弁体３４３が貫通孔３４１Ａの拡大部（弁座）３４１Ａ３に当接することにより、貫通孔３４１Ａが閉塞される。
ばねＳを圧縮させた場合には、弁体３４３が拡大部３４１Ａ３から離れるとともに、弁体３４３と、貫通孔３４１Ａの大径部３４１Ａ２との間には隙間が形成され、弁体３４３の貫通孔３４３Ａを通じて、逆止弁本体３４１の貫通孔３４１Ａが開放されることとなる。
なお、弁体３４３は、強磁性体から構成されているため、ばねＳを圧縮させるためには、磁石を弁体３４３に近づければよい。

このような治具３に母型２を取り付ける際には、図４に示すように、母型２の外形中心と、治具３の中心とを合わせ、母型２を治具３のガスケット３１４上に設置する。
次に、減圧源Ｐに接続されている配管Ｐ１の先端を治具３の装着部３２の開口３３１に接続する。
すると、装着部３２の開口３３１付近の圧力は低くなるので、弁体３４３は、減圧空間部３１５内部の圧力に押されて、ばねＳの圧縮方向に進む。これにより、弁体３４３と貫通孔３４１Ａの拡大部３４１Ａ３との当接が解除されて、貫通孔３４１Ａが開放される。そして、減圧空間部３１５の空気は、逆止弁本体３４１の貫通孔３４１Ａを通り、弁体３４３と貫通孔３４１Ａとの間の隙間から弁体３４３の貫通孔３４３Ａ内に入り、減圧源Ｐに引かれてゆく。
これにより、母型２は大気圧により治具３のガスケット３１４に吸着固定されることとなる。

減圧空間部３１５内部と、減圧源Ｐとの圧力差が少なくなると、弁体３４３は、ばねＳの付勢力により、母型２側に移動し、貫通孔３４１Ａの拡大部３４１Ａ３に当接する。その後、減圧源Ｐに接続された配管Ｐ１を治具３の装着部３２の開口３３１から取り外すと、弁体３４３は、大気圧により、母型２側に強く押されて、弁体３４３と貫通孔３４１Ａの拡大部３４１Ａ３との当接が強くなる。これにより、貫通孔３４１Ａが完全に閉塞される。

次に、母型２の形状創成を行う（形状創成工程）。
形状創成工程は、近似Ｒ加工工程（処理Ｓ２）、荒研削工程（処理Ｓ３）、仕上げ研削工程（処理Ｓ４）、研磨工程（処理Ｓ５）の４工程から構成される。
まず、母型２が取り付けられた治具３を図示しない加工機に取り付ける。そして、ＣＡＤ（computer aided design ）システム等により作成された成形型１の３次元形状データに基づいて、母型２の表面を成形型１の成形面の設計上の曲面形状（曲率）に近似した形状に加工する（処理Ｓ２、近似Ｒ加工工程）。

その後、加工機から治具３及び母型２を取り外し、図５に示すような、研削加工機４に治具３及び母型２を取り付ける。研削加工機４は、ＮＣ制御されるものであり、母型２が取り付けられた治具３を保持するとともに、母型２及び治具３を回転させる保持手段４１と、ディスク型ダイアモンド砥石４２と、このディスク型ダイアモンド砥石４２が先端に取り付けられる回転軸４３と、この回転軸４３を回転させるモータ（図示略）とを備える。
このような研削加工機４を用いて曲面形状が形成された母型２の表面を荒研削する（処理Ｓ３、荒研削工程）。
荒研削工程が終わった後、研削加工機４にて仕上げ研削を行う（処理Ｓ４、仕上げ研削工程）。
仕上げ研削工程では、仕上げ研削用のディスク型ダイアモンド砥石４２を使用する。

次に、研削加工機４から治具３及び母型２を取り外し、母型２表面に形成された成形面の研磨を行う（処理Ｓ５、研磨工程）。
研磨加工機５は、図６に示すように、治具３の装着部３２を回転可能に保持する保持部５１と、図示しないモータの駆動により回転する回転軸５２と、この回転軸５２の先端に設けられた中空ドーム状の弾性体５３とを備える。

弾性体５３内部には圧縮空気が送り込まれており、内部の空気の圧力を調整することにより、母型２にかかる負荷を調整することができる。なお、この弾性体５３の表面には、図示しない研磨パッドが貼り付けられる。
回転軸５２は、モータ等により４軸制御されており、Ｙ軸方向、Ｚ軸方向、Ｘ軸方向に移動可能とされるとともに、Ｙ軸方向を回転軸として回転可能とされている。従って、このような回転軸５２と、保持部５１とを回転させながら、相対的に揺動させることで、回転軸５２に設けられた弾性体５３と保持部５１に取り付けられた母型２とが摺り合わされることとなる。これにより、母型２の成形面が平滑化される。

次に、研磨加工機５から治具３及び母型２を取り外し、さらに、治具３から母型２を取り外す（処理Ｓ６、デブロック工程）。
治具３から母型２を取り外す際には、図７に示すように、磁石６を治具３の逆止弁３４の弁体３４３に接近させる。すると、強磁性体の弁体３４３は、磁石６により引き寄せられ、ばねＳの付勢力に抗して移動し、弁体３４３が、逆止弁３４の逆止弁本体３４１の貫通孔３４１Ａの拡大部３４１Ａ３から離れる。そして、弁体３４３と貫通孔３４１Ａとの間には隙間が形成される。これにより、空気が弁体３４３の貫通孔３４３Ａ、弁体３４３と貫通孔３４１Ａとの間の隙間、さらには、減圧空間部３１５に入り込み、減圧空間部３１５内部の気圧が、大気圧と等しくなる。これにより、母型２と治具３との固定が解除され、母型２が治具３から分離される。

次に、母型２の検査を行う（処理Ｓ７、第一検査工程）。
この第一検査工程では、母型２の外観検査及び成形面の曲率の検査を行う。
所望の光学鏡面を有する眼鏡レンズＬを得るためには、成形型１の成形面の外観が重要となる。そのため、外観検査では、母型２に光を透過させて、母型２にリング状の影（研磨により生じる段差）があるかどうか等を確認する。リング状の影が存在する場合には、再度、仕上げ研削（処理Ｓ４）、研磨（処理Ｓ５）を行い、リング状の影が検出できなくなるまでこれを繰り返す。
また、眼鏡レンズＬの度数は、対向配置される一対の成形型１の成形面の曲率差により決定される。従って、所望の眼鏡レンズＬを成形することができる成形型1を製造するには、成形面の曲率が重要となる。成形面の曲率の検査では、成形面の曲率を測定し、設計上の曲率（設計値）と、測定値とを比較する。測定値と設計値との差が所定値を超える場合には、再度仕上げ研削（処理Ｓ４）、研磨（処理Ｓ５）を行い、測定値と設計値との差が所定値以下となるまで、これを繰り返す。

次に、母型２を治具３に取り付ける（処理Ｓ８、第二固着工程）。
母型２の治具３への取り付け方法は、前述した方法と同じであるため、説明を省略する。
その後、母型２が取り付けられた治具３を面取り加工機に取り付けて、面取り加工を行う（処理Ｓ９、面取り加工工程）。
面取り加工工程では、母型２の成形面の周縁を面取りする。面取りを行う際、図８に示すように、治具３の保持部３１の下面を基準位置Ｈ０とし、この基準位置Ｈ０から成形面の周縁までの高さ寸法を測定し、この高さ寸法が所望の高さ寸法Ｈ1と一致するように面取りを行う。
さらに、面取り加工工程では、母型２の成形面の周縁を研削して、面取りした後、面取り面の研磨を行う。

次に、面取り加工工程を行った後、面取り加工機から治具３及び面取りされた母型２を取り外し、面取りされた母型２の検査を行う（処理Ｓ１０、第二検査工程）。
ここでは、母型２の寸度測定と、外観検査を行う。

寸度測定では、母型２の底面（成形面と反対側の面）から面取り面までの高さ寸法を測定し、設計値と比較する。設計値と測定値とのずれが所定値を超える場合には、再度面取り加工（処理Ｓ９）を行い、所望の高さ寸法となるまで、これを繰り返す。
外観検査では、面取り面の平滑化度を測定する。面取り面の平滑化度が所定値未満である場合には、再度、面取り加工（処理Ｓ９）を行い、平滑化度が所定値以上となるまでこれを繰り返す。
その後、治具３から母型２を取り外す（処理Ｓ１１、デブロック工程）。
ここで、治具３からの母型２の取り外し操作は、前述した方法と同様であるため、説明を省略する。

次に、母型２の強化処理を行う（処理Ｓ１２、強化処理工程）。
強化処理工程では、母型２を４４０℃程度のアルカリ溶液に浸漬させて、母型２の強度を高める。
以上のような強化処理が終わったものが成形型１となる。

従って、本実施形態によれば、以下の効果を奏することができる。
（1）母型２を加工機に装着させるための治具３は、母型２をガスケット３１４上に設置することにより、形成される密封空間を減圧することで、母型２を吸着固定する構成であるため、従来のように治具と、母型とを固定するためのアロイを使用する必要がない。従って、従来のようなアロイを溶融させるための電力が不要となり、省エネルギー化を図ることができる。
また、このように、本実施形態では、母型２を治具３に吸着させており、母型２と治具３とを接着するための接着媒体を必要としないので、治具３と母型２とを分離した後の治具３の超音波洗浄、さらには治具３の乾燥等が必要ない。これによっても省エネルギー化を図ることができる。
具体的には、従来、アロイを溶融させるための溶融炉に必要な電力は、約０．１１ｋＷ／ｈであり、洗浄した治具を乾燥させるために使用する恒温槽に必要な電力は約０．２ｋＷ／ｈであった。また、溶融したアロイを治具と母型との間の空間に注入させて、固化させるためのブロッキングマシンの駆動には、電力を約０．７ｋＷ／ｈ必要とした。合計で必要とする電力は、２ｋＷ／ｈであり、一ヶ月に換算すると、２ｋＷ／ｈ×８ｈ×２０日で３６０ｋＷ／月となっていた。本実施形態では、溶融炉、恒温槽、ブロッキングマシンは不要であるため、一ヶ月当たり、３６０ｋＷもの電力の使用を節約できる。

（2）さらに、このように、アロイを溶融させるための溶融炉等が不要となるため、工場内に熱が溜まりにくくなり、工場内の空調設備にかかるコストも低減できる。
（3）本実施形態の製造方法で使用する治具３は、減圧空間部３１５と外部とを遮断する逆止弁３４を備えているので、減圧空間部３１５を減圧させて母型２を治具３に固着させた後、逆止弁３４で減圧空間部３１５と外部とを遮断すれば、減圧空間部３１５を常時、減圧源Ｐに接続させておく必要がない。従って、減圧に使用するエネルギーを多く必要としないので、これによっても省エネルギーを図ることができる。
また、治具３に常時、減圧源Ｐを接続させておく必要がないので、治具３を取り扱いやすいものとすることができる。

（4）さらに、本実施形態では、アロイを使用しないため、治具３と母型２とを分離した後、治具３を再度利用する場合には、治具３のガスケット３１４を拭く程度でよい。従って、従来のように治具を超音波洗浄したり、さらには洗浄後の治具の乾燥等をおこなったりする必要がなく、これにより、治具の再利用にかかる手間を省くことができる。
また、治具の超音波洗浄が不要となるので、超音波洗浄にかかる水を削減することができる。
さらに、従来は、治具を恒温槽で乾燥させた後、完全に水分を除去するために、アセトンを用いて治具を拭いていたが、本実施形態では、治具の水による洗浄が不要であるため、アセトンの使用を廃止することができる。
（5）さらに、上述したように、本実施形態では、母型２を治具３に吸着させて固着しているので、アロイを使用せず、鉛フリーとすることができるので、環境への負荷を低減できる。

（6）本実施形態では、研磨工程の後段で、治具３から母型２を取り外して外観、度数の検査を行い、その後再度、治具３に母型２を固定して、面取り加工を行っており、治具３への母型２の取り付けを２回行っている。
従来のようにアロイを使用する場合には、治具を一度使用するごとに、回収ロスが１０％程度存在していたため、本実施形態のように治具への取り付け工程を２回とすると、アロイの回収ロスが増えてしまうという問題がある。
具体的には、従来、治具１個当たり、アロイを１５０ｇ使用していたため、治具１個当たりのアロイの回収ロスは１５ｇとなる。
従って、治具への母型の取り付けを２回とすると、１個の成形型を製造するに当たって、アロイの回収ロスは３０ｇとなる。そして、一ヶ月あたり、成形型を３０００個製造すると、一ヶ月当たりのアロイの回収ロスは、９０ｋｇとなる。
これに対し、本実施形態では、アロイを使用せず、鉛フリーとしているので、アロイの回収ロスが発生せず、治具３への母型２の固着工程を２回設けても、環境に影響を及ぼすことがない。

（7）また、研磨工程の後段に第一検査工程を設けており、この第一検査工程では、母型２の成形面の曲率と、外観の検査を行い、成形面の設計上の曲率と測定値との差が所定値を超え、所定の外観を有しない母型は、再度、仕上げ研削、研磨を行っている。これにより、所望の度数及び光学鏡面の眼鏡レンズＬを製造できる成形型１を得ることができる。
また、面取り加工の前段に第一検査工程を設けたことで、所定の外観及び曲率を有しない母型を面取り加工してしまうことがなく、面取り加工後に、母型２の成形面の修正等を行う必要がない。
さらに、第二検査工程では、母型２の寸度測定を行っており、これにより、面取り加工が施された母型２を所望の寸度とすることができる。また、第二検査工程において、母型２の面取り面の平滑化度を検査しているため、これにより、所望の光学鏡面を備えた母型２とすることができる。

（8）治具３は、減圧空間部３１５内部の圧力が外部の圧力よりも低い場合に、減圧空間部３１５と外部との連通を遮断する逆止弁３４を備えているので、減圧空間部３１５内部を減圧した後、逆止弁３４を操作することなく、自動的に逆止弁３４の弁体３４３が移動して、貫通孔３４１Ａが閉塞される。具体的には、減圧空間部３１５の内部の空気が大気圧よりも低い場合には、逆止弁３４の弁体３４３が大気圧に押され、弁体３４３が貫通孔３４１Ａの拡大部３４１Ａ３に強く当接することとなる。これにより、減圧空間部３１５内部の減圧状態を容易に維持することができる。

なお、本発明は前述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、治具は、母型２に密着するリング状のシール部と、このシール部に母型２を密着させることにより密封空間を形成する減圧空間部と、減圧空間部と外部との連通を遮断及び開放可能な弁と、母型２を加工する加工機に取り付けるための装着部とを備えるものであれば任意であり、治具３のような形状に限られるものではない。
さらに、前記実施形態では、面取り加工工程の後段に面取り面の平滑化度、母型の寸度を測定する第二検査工程を設けたが、第二検査工程はなくてもよい。このようにすることで、成形型の製造を容易化させることができる。

本発明は、プラスチック製の眼鏡レンズを製造するための成形型の製造に利用できる。

本発明の実施形態の成形型の製造方法により製造される成形型を用いた眼鏡レンズの製造方法を示す模式図。 本発明の成形型の製造方法を示すフローチャート。 本発明の成形型の製造方法に使用される治具の断面図。 前記治具に母型を吸着する状態を示す模式図。 本発明の成形型の製造方法に使用される研削加工機を示す模式図。 本発明の成形型の製造方法に使用される研磨加工機を示す模式図。 前記治具から母型を取り外す状態を示す模式図。 面取り加工を行う状態を示す模式図。 従来から使用されている治具を示す断面図。

符号の説明

１…成形型、２…母型、３…治具、４…研削加工機、５…研磨加工機、３４…逆止弁、３１４…ガスケット（シール部）、３１５…減圧空間部、Ｌ…眼鏡レンズ、Ｌ１…溶融樹脂

Claims (4)

1. 眼鏡レンズの製造に用いられる成形型の製造方法であって、
   前記成形型の母型を治具に吸着させて、固着する第一固着工程と、
   前記治具を加工機に装着して、母型に眼鏡レンズの形状に応じた成形面を形成する形状創成工程と、
   前記治具から母型を取り外し、前記母型の成形面の曲率を測定し、測定結果と成形面の設計上の曲率とを比較するとともに、成形面の外観を検査する検査工程と、
   前記検査工程において、成形面の設計上の曲率と測定値との差が所定値以下であり、所定の外観を有するとされた場合に、前記治具に再度、母型を吸着させて、固着する第二固着工程と、
   前記治具を面取り加工機に装着して、前記成形面の面取りを行う面取り加工工程とを備え、
   前記治具は、母型に密着するリング状のシール部と、このシール部に母型を密着させることにより密封空間を形成する減圧空間部と、前記減圧空間部と外部との連通を遮断及び開放可能な弁と、前記母型を加工する加工機に取り付けるための装着部とを備え、
   前記減圧空間部内を減圧することで、前記母型を治具に吸着させることを特徴とする成形型の製造方法。
2. 請求項１に記載の成形型の製造方法において、
   前記面取り加工工程の後段には、前記面取り加工された母型の検査を行う第二検査工程が設けられ、
   前記第二検査工程では、面取り加工を行った面取り面の平滑化度の測定及び面取り加工を行った母型の寸度測定を行い、設計上の平滑化度及び寸度と比較することを特徴とする成形型の製造方法。
3. 請求項１又は２に記載の成形型の製造方法において、
   前記治具の弁は、前記減圧空間部内部の圧力が外部の圧力よりも低い場合に、前記減圧空間部と外部との連通を遮断する逆止弁であることを特徴とする成形型の製造方法。
4. 眼鏡レンズの製造に使用される成形型であって、
   請求項１から３の何れかに記載の成形型の製造により製造されたことを特徴とする成形型。

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