JP2005088088A - ドリル - Google Patents

Abstract

【目的】ＦＰＣを複数重ねて穴加工を行うとき、加工した穴のばり、膨らみを抑制することによって、従来ドリルよりもプリント基板の重ね枚数を増加させたドリルを提供する。
【構成】本発明は、刃部（２）とシャンク部（３）とからなる丸棒状をなす工具本体（１）の該刃部（２）の周面に該刃部（２）の先端から基端側に向けて回転軸線（Ｏ）周りにねじれる切りくず排出溝（４）が形成され、該切りくず排出溝（４）の回転方向（Ｋ）を向く壁面の先端側領域をすくい面とし、該すくい面と先端逃げ面（７）との交差稜線部に切れ刃（６ａ、６ｂ）が形成される。さらに、上記先端逃げ面（７）は、上記切れ刃（６ａ、６ｂ）から延在する二番逃げ面（７ａ）と該二番逃げ面（７ａ）に連なる三番逃げ面（７ｂ）とから形成され、該三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）が３３〜５０°範囲に設定される。
【選択図】図１

Description

本発明は、ドリルに関し、特にプリント基板加工用ドリルに関する。

従来、プリント基板を複数枚重ねて穴明け加工するプリント基板加工用のドリルとして、図９〜図１２に例示するものがある。図９はこのドリルの正面図、図１０は図９に示すドリルの拡大側面図、図１１は図９に示すドリルの一部拡大正面図である。図１２は図９に示すドリルによる穴明け状況を示す概念的な説明図である。

このドリルは、３枚重ねのプリント基板をステップドリリングによって穴明け加工する小径ドリルであり、図９〜図１１に示すように工具本体（１）の刃部（２）には、アンダーカットタイプの切れ刃部分（５）およびねじれた切りくず排出溝（４）をそれぞれ形成するとともに、以下の条件を満たすことを特徴とするプリント基板加工用のドリルである。
（ａ）芯厚比（芯厚／切れ刃外径）が０．１５〜０．２５であること。
（ｂ）溝幅比（溝／ランド）が１．４〜１．７であること。
（ｃ）１ｍｍあたりの芯厚テーパが０．０３〜０．０４であること。
（ｄ）切りくず排出溝（４）のねじれ角が２７〜３３°であること。
（ｅ）先端角（α）が１２５〜１３５°であること。

該ドリルは、図１２に示すような３枚重ねのプリント基板（１０ａ、１０ｂ、１０ｃ）を当て板（１１、１２）とともにステップドリリングによって穴明け加工する専用の小径ドリルであり、上述した構成により剛性が高められ、切りくず排出性が良好となる。よって、穴位置精度が高く、穴明け効率が向上するという効果を奏するものである。（例えば、特許文献１参照）

特開平１−３０６１１２号公報

プリント基板には、一般的に広く用いられるリジッド基板と、フレキシブル基板（３０）(以下、ＦＰＣという。)とがある。ＦＰＣ（３０）は図５の断面模式図に示すように例えばポリエステルやポリイミドフィルム等の柔らかいベースフィルム（３１）と接着剤（３２）と銅箔等（３３）とを積層させたものであり（一部には接着剤を含まないものがあり）、リジッド基板にくらべ柔軟性、屈曲性を有することが最大の特徴である。

上述した従来ドリルは、リジッド基板を重ねたものに対して上述の効果を奏するものの、ＦＰＣを多数重ねたものへ穴明け加工を行う場合には、ＦＰＣの特徴である高い柔軟性と屈曲性ゆえに、切りくず詰まり、切りくず噛み込みを生じた場合、加工穴にばりが生じやすくなる。また、切りくずの加工穴内壁面への擦過、加工時の切削抵抗等の負荷によってＦＰＣの厚み方向の上下動、ドリルの軸線（Ｏ）方向の上下動が生じると、加工穴に膨らみが生じやすくなる。

例えば切れ刃の外径が０．３ｍｍのドリルを用いて厚さ（ｔ）０．１ｍｍのＦＰＣに穴明け加工を行う場合、加工コストに見合ったＦＰＣ（３０）の重ね枚数は１５枚以上である。しかし、従来ドリルによる穴明け加工では上述した問題が生じ、重ね枚数は１０枚程度に制限されてしまため、加工コストの高騰を招いてしまう。

本発明は、上述した問題に鑑みなされたものであり、その目的は、ＦＰＣを複数重ねて穴加工を行うとき、加工した穴のばり、膨らみを抑制することによって、従来ドリルよりもプリント基板の重ね枚数を増加させたドリルを提供することにある。

上記課題を解決するために、本発明は、刃部とシャンク部とからなる丸棒状をなす工具本体の該刃部の周面に該刃部の先端から基端側に向けて回転軸線周りにねじれる切りくず排出溝が形成され、該切りくず排出溝の回転方向を向く壁面の先端側領域をすくい面とし、該すくい面と先端逃げ面との交差稜線部に切れ刃が形成されたドリルにおいて、少なくとも該刃部が超硬合金、サーメット、セラミックス、超高圧焼結体のいずれか、又はこれらに硬質被膜を被覆したものからなり、さらに、上記先端逃げ面は、上記切れ刃から延在する二番逃げ面と該二番逃げ面に連なる三番逃げ面とから形成され、該三番逃げ面の逃げ角が３３〜５０°範囲に設定されることを要旨とする。

上述した発明によれば、二番逃げ面を介して切れ刃から延在する三番逃げ面の逃げ角を３３〜５０°の範囲に設定すると、上記切れ刃のチゼル角が従来ドリルにくらべて大きくなり、上記切れ刃に対向する切れ刃のこの切れ刃に沿う方向の長さが短くなる。そうすると、上記切れ刃から生成する切りくずは、上記切れ刃に沿う方向の長さが短い小型の切りくずとなるため、該ドリルの切りくず排出溝内を円滑に排出され、加工穴の内壁面への擦過がおさえられる。よって、加工穴のばり、膨らみが抑制され、従来ドリルよりもＦＰＣの重ね枚数を増やすことができる。しかも、該ドリルおよびＦＰＣへの負荷が軽減され、加工穴の穴位置精度を向上させるという課題が解決される。上記三番逃げ面の逃げ角を３３〜５０°の範囲に設定した理由は、３３°未満になると、切りくずの幅が長くなり、上述した効果が得られないおそれがあり、５０°を超えると、切れ刃の強度が低下し切れ刃寿命が短くなりやすいからである。

本発明のドリルにおいて、切れ刃の先端角を９８〜１１８°の範囲に設定した場合、切りくずは、上述の切れ刃に沿う方向の長さが短くなるのに加え、切れ刃に対して垂直方向の幅（厚み）が薄くなり、ドリルの切りくず排出溝を排出するうえで最適な形状となる。しかもＦＰＣの厚み方向に作用する切削抵抗が減少し、ＦＰＣの上下動、あるいは、ドリルの軸線（Ｏ）方向の上下動がおさえられる。そのため、加工穴のばり、膨らみがさらに抑制され、従来ドリルよりもＦＰＣの重ね枚数を大幅に増やすことができる。また、重ねたＦＰＣのそれぞれをドリルが貫通するとき、該ドリルの切れ刃と該ドリルの貫通側のＦＰＣ端面とのなす角度が増し、該ドリルの軸線に沿う断面でみたとき三角形状をなす取り代の強度が高められる。よって、該ドリルの貫通直前において、上記取り代が該ドリルの送り方向へ押し倒されることなく確実に切れ刃によって削り取られるので、ばりが残りにくくなる。切れ刃の先端角を９８〜１１８°の範囲にした理由は、上記先端角が９８°未満になると、切れ刃に沿う方向の切れ刃長さの増加により切りくずが大型化するおそれがあり、上記先端角が１１８°を超えると、切りくずの厚みが大きくなってしまうからである。

本発明のドリルにおいて、切りくず排出溝のねじれ角を３８〜５２°の範囲に設定した場合には、切れ刃の切れ味が向上しばりの起点となる上記三角形状をなす取り代を確実に削り取ることができる。しかも切削抵抗が低減し、ＦＰＣの上下動あるいは該ドリルの上下動が抑制されるので、加工穴の膨らみがおさえられる。切りくず排出溝のねじれ角が大きくなるにしたがい該ドリルの剛性は低下するものの、ＦＰＣの場合、基板厚さは０．１ｍｍ程度であり、例えば２０枚重ねたとしても総厚は２ｍｍ程度なので、上述した効果にくらべるとドリルの剛性低下は特段問題とはならない。切りくず排出溝のねじれ角を３８〜５２°の範囲にした理由は、上記ねじれ角が３８°未満になると、切れ刃の切れ味向上の度合いが小さく、上述した効果が得られにくいからであり、５２°を超えると、該ドリルの剛性の低下が著しいからである。

本発明のドリルにおいて、芯厚比（芯厚／切れ刃外径）を０．１０〜０．６０の範囲に設定した場合には、切りくず排出溝の断面積が十分確保され、切りくずを切りくず排出溝から加工穴の外へ円滑に排出できる。よって、切りくずが加工穴の内壁面に擦過するのを抑制するので、加工穴へのばり、膨らみがおさえられる。

本発明のドリルにおいて、該シャンク部の直径は１．８〜４．０ｍｍの範囲に設定されるとともに、該工具本体の全長は３０〜４０ｍｍの範囲に設定される。そうすれば、該ドリルは、このドリルを把持、回転する加工機のスピンドル等に該ドリルのシャンク部が正確且つ強固に把持され、穴位置精度の高い穴加工が安定して行われる。

次に本発明を適用した実施例１について図１〜図３を参照しながら説明する。図１はこの実施例のドリルの正面図である。図２は図１に示すドリルの拡大側面図である。図３は図１に示すドリルの刃部先端部拡大図である。

図１〜図３に示すように、このドリルは刃部（２）とシャンク部（３）とからなるドリルであり、例えば超硬合金、サーメット、セラミックス、超高圧焼結体のいずれか、又はこれらに硬質被膜を被覆したものからなる。そして、該ドリルは切れ刃の外径（Ｄ）が例えば０．０５０〜５．０００ｍｍの範囲に設定され、図６に示すように複数のＦＰＣ（３０）を重ね、当て板（３４ａ）および捨て板（３５ｂ）とともに穴明け加工を行う。本実施例のドリルでは、切れ刃の外径（Ｄ）は０．３００ｍｍに設定され、切りくず排出溝（４）の長さ（Ｌ２）および刃部（２）の長さ（Ｌ３）は、ＦＰＣ（３０）の厚さ（ｔ）０．１０１ｍｍとその重ね枚数１５枚、当て板（３４ａ）の厚さ（Ｔ２）０．６ｍｍ、捨て板（３４ｂ）の厚さ（Ｔ３）１．６ｍｍの条件をもとに、Ｌ２＝５．０ｍｍ、Ｌ３＝５．４ｍｍに設定される。

一方、該ドリルの全長（Ｌ）は３０〜４０ｍｍの範囲、シャンク部（３）の直径（Ｄ１）は１．８〜４．０ｍｍの範囲が適しており、この実施例において該ドリルの全長（Ｌ）はＬ＝３８．１ｍｍに設定され、シャンク部（３）の長さ（Ｌ１）および直径（Ｄ１）はそれぞれＬ１＝３２．７ｍｍ、Ｄ１＝３．１７５ｍｍに設定される。そうして、該ドリルの上記シャンク部（３）は図示しない加工機の主軸又はチャックホルダ等の保持工具に強固に把持される。

しかして、刃部（２）の軸線（Ｏ）方向には、ねじれ角（θ）を有する一対の切りくず排出溝（４）が形成され、その先端部には、切りくず排出溝（４）の該ドリルの回転方向（Ｋ）を向く壁面の先端領域がすくい面とされ、先端角（α）によって一対の切れ刃（６ａ、６ｂ）が形成される。この切れ刃（６ａ、６ｂ）に連なる先端面には、先端逃げ面（７）が形成され、この先端逃げ面（７）は、上記切れ刃（６ａ、６ｂ）に連なる二番逃げ面（７ａ）と、この二番逃げ面（７ａ）に連なる三番逃げ面（７ｂ）とから形成される。この三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）は後述する実験結果から３３〜５０°の範囲が適しており、この実施例のドリルでは上記逃げ角(β２)が４０°に設定されている。

図２において、（ａ）は、三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）を４０°に設定した本実施例のドリルの拡大側面図であり、（ｂ）は同逃げ角（β２）を３０°以下に設定した従来ドリルの拡大側面図である。これら図に対比して示すように、本実施例のドリルは、従来ドリルにくらべ、切れ刃（６ａ、６ｂ）のチゼル角（γ１）が大きくなる。そうすると、上記切れ刃（６ａ、６ｂ）に対向する切れ刃（６ｂ、６ａ）のこの切れ刃（６ｂ、６ａ）に沿う方向の長さ（Ａ１）が従来ドリルにおける上記長さ（Ａ２）よりも短くなり、上記切れ刃（６ｂ、６ａ）から排出される切りくずは、図７の（ａ）と（ｂ）に対比して示すように従来ドリルの切りくずにくらべ、上記切れ刃（６ｂ、６ａ）に沿う方向の長さが短くて小型化された切りくずになる。したがって、本実施例のドリルにおいては、切りくずは、切りくず排出溝（４）内を円滑に排出され、加工穴の内壁面への擦過がおさえられて、加工穴のばり、膨らみが防止される。

以下に、ＦＰＣ（３０）を重ねたものに対して穴明け加工したときのドリルの三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）の作用効果を確認する実験について表２〜表８を参照しながら説明する。穴明け加工に用いたＦＰＣ（３０）は、厚さ（ｔ１）２５μｍのポリイミドのベースフィルム（３１）の上下にそれぞれ、厚さ（ｔ２）２０μｍの接着剤（３２）と、厚さ（ｔ３）１８μｍの銅箔（３３）を積層させたもので、総計の厚さ（ｔ）が０．１０１ｍｍである。当て板（３４ａ）と捨て板（３４ｂ）はそれぞれの厚さが（Ｔ２）０．６ｍｍと（Ｔ３）１．６ｍｍのベークライトを使用した。加工条件は表１に示すようにＴ１〜Ｔ６の６種の加工条件とし、ステップドリリングは採用していない。

本実施例のドリルおよび比較用従来ドリルの共通の仕様は、切れ刃の外径（Ｄ）が０．３００ｍｍ、全長（Ｌ）が３８．１ｍｍ、切りくず排出溝（４）の長さ（Ｌ２）が５．０ｍｍ、刃部（２）の長さ（Ｌ３）が５．４ｍｍ、シャンク部（３）の長さ（Ｌ１）が３２．７ｍｍであり、切れ刃（６ａ、６ｂ）の先端角（α）が１２５°、切れ刃（６ａ、６ｂ）の二番逃げ面（７ａ）の逃げ角（β１）が１３°である。

比較用従来ドリルにおいて、切れ刃（６ａ、６ｂ）の三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）は３０°に設定されており、このドリルを用いてＦＰＣ（３０）の重ね枚数を１５枚、１２枚、１０枚としたときの穴明け加工したときの加工穴のばりの有無をそれぞれ表６〜表８に示す。これらの表において、基板Ｎｏ．（ｎ）とは重ねられた各ＦＰＣをドリル食付き側から貫通側へ順次番号を付したものであり、表中の○はばりが無かったことを示し、Ａ、Ｂ、Ｃはばりが発生したことを示しており、加工穴の内壁面から内側へ突出するばりの高さが２〜４μｍの場合にはＡ、５〜１４μｍの場合にはＢ、１５μｍ以上の場合にはＣで示した。表６〜表８からわかるように、比較用従来ドリルにおいては、ＦＰＣの重ね枚数が１２枚以上になると全ての加工条件で加工穴にばりが生じた。（加工穴の形状は図８（ｂ）参照。）

一方、三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）を４０°に設定した本実施例のドリルによって重ねたＦＰＣ（３０）を穴明け加工したときの加工穴のばりの有無を表２に示す。この表の見方は上述した表６〜表８と同様である。本実施例のドリルでは、表２にからわかるようにＦＰＣ（３０）を１５枚重ねても全ての加工条件で加工穴にばり、膨らみが生じることはなかった。（加工穴の形状は、図８（ａ）参照。）

次に、切れ刃（６ａ、６ｂ）の三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）を３３°、５０°、５５°に設定したドリルを用いて、ＦＰＣを１５枚重ねたものに穴明け加工を行った。そのときの加工穴のばりの発生状況を表３〜表５に示す。表の見方は上述した表６〜表８の場合と同様である。上述したドリルのいずれにおいても、加工穴のばりは発生しなかった。しかし、上記三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）が５５°のドリルでは、切れ刃強度の低下により切れ刃（６ａ、６ｂ）の微小欠損が見られた。

以上の結果から、切れ刃（６ａ、６ｂ）の三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）が３３°未満になると、切りくずの切れ刃（６ａ、６ｂ）に沿う方向の長さ（Ａ１）が長くなり、加工穴にばりが生じやすくなるおそれがあり、５０°を超えると、切れ刃（６ａ、６ｂ）の強度が低下し切れ刃寿命が短くなるおそれがあるので、上記三番逃げ面（７ｂ）の逃げ角（β２）は３３〜５０°に範囲に限定した。

実施例１のドリルにおいて、切れ刃（６ａ、６ｂ）の先端角（α）は９８〜１１８°の範囲が適しており、実施例２のドリルでは、上記先端角（α）は１１５°に設定されている。この理由について図４を参照しながら以下に説明する。図４は、ドリルの軸線（Ｏ）に沿う断面でみた加工穴の断面図である。図４の（ａ）は本実施例のドリルにおける加工穴断面図であり、図４の（ｂ）、（ｃ）はそれぞれ先端角（α）が１３０°、１４５°に設定された従来ドリルにおける加工穴断面図である。ドリルが貫通するとき、ＦＰＣ（３０）では、図４に示すように該ドリルの切れ刃（６ａ、６ｂ）と該ＦＰＣの貫通側端面（２２）とで囲まれた上記断面で三角形状をなす取り代（２３）が生じる。先端角（α）が１１５°に設定された本実施例のドリルでは、この取り代（２３）は、上記ドリルの切れ刃（６ａ、６ｂ）とＦＰＣ（３０）の貫通側端面（２２）とのなす角度が大きくなり、従来ドリルの場合にくらべ、この取り代（２３）の強度が高められる。よって、上記取り代（２３）が該ドリルの送り方向（Ｆ）へ押し倒されることなく、確実に切れ刃（６ａ、６ｂ）によって削り取られ、ばりが残りにくくなる。

さらに、上述した切りくずを小型化する作用に加え、切りくずの厚みを薄くする作用が得られ、切りくずは切りくず排出溝をよりいっそう円滑に排出されることになり、加工穴のばり、膨らみが大幅に防止される。なお、切れ刃（６ａ、６ｂ）の先端角（α）を９８〜１１８°の範囲に限定した理由は、上記先端角（α）が９８°未満になると、切れ刃（６ａ、６ｂ）に沿う方向の切れ刃長さ（Ａ１）の増加により切りくずが長くなり、また上記先端角（α）が１１８°を超えると、切りくずの厚みが大きくなってしまい、いずれにおいても上述した効果を得にくくなるからである。

次に、本実施例のドリルにおいて、切りくず排出溝（４）のねじれ角（θ）は、３８〜５２°の範囲が適しており、本実施例のドリルでは４５°に設定される。上記ねじれ角（θ）を３８〜５２°の範囲に設定した場合には、切れ刃（６ａ、６ｂ）の切れ味が向上し、上述した取り代（２３）を該ドリルの送り方向（Ｆ）へ押し倒すことがなく確実に削り取ることができるので、加工穴のばりおよび膨らみがおさえられる。しかも切削抵抗が低減し、膨らみの発生原因である加工穴の変形もおさえられる。切りくず排出溝（４）のねじれ角（θ）が大きくなるにしたがい該ドリルの剛性は低下するが、ＦＰＣ（３０）の場合、基板１枚の厚さ（ｔ）は０．１ｍｍ程度であり、例えば２０枚重ねたとしても総計の厚み（Ｔ１）は２ｍｍ程度なので、ドリルの折損や加工穴の曲がりといった問題は生じにくい。切りくず排出溝（４）のねじれ角（θ）を３８〜５２°の範囲に限定した理由は、上記ねじれ角（θ）が３８°未満になると、切れ刃（６ａ、６ｂ）の切れ味向上の効果が小さくなるためであり、５２°を超えると、該ドリルの剛性の低下が著しいからである。

さらに、本実施例のドリルにおいて、芯厚比（芯厚Ｗ／切れ刃外径Ｄ）は０．１０〜０．６０の範囲が適しており、本実施例のドリルでは０．２７に設定されている。そうすれば、切りくず排出溝（４）の断面積が十分確保され、切りくずを切りくず排出溝（４）から加工穴の外へ円滑に排出することができる。よって、切りくずが加工穴の内壁面に擦過しないので、加工穴のばり、膨らみが抑制される。

芯厚比（芯厚Ｗ／切れ刃外径Ｄ）を０．１０〜０．６０の範囲に限定した理由は、上記芯厚比が０．１０未満になると、該ドリルの剛性が低下し折損等を生じやすいからであり、上記芯厚比が０．６０を越えると、切りくず排出溝（４）の断面積が小さくなり、切りくず詰まりや噛み込みが生じやすくなるからである。

本実施例のドリルの正面図である。 （ａ）は図１に示すドリルの拡大側面図であり、（ｂ）は従来ドリルの拡大側面図である。 図１に示すドリルの刃部先端部拡大図である。 ドリルの軸線（Ｏ）に沿う断面でみた加工穴の断面図であり、（ａ）は本実施例のドリルにおける加工穴断面図であり、（ｂ）および（ｃ）は従来ドリルにおける加工穴断面図である。 ＦＰＣの一例を示す断面模式図である。 本実施例のドリルによる穴明け状況を示す概念的な説明図である。 切りくず形状を示す図であり、（ａ）は本実施例のドリルの切りくず形状であり、（ｂ）は従来ドリルの切りくず形状である。 加工穴を示す図であり、（ａ）は本実施例のドリルによる加工穴であり、（ｂ）は従来ドリルによるばりが生じた加工穴であり、（ｃ）は従来ドリルによる膨らみが生じた加工穴である。 従来ドリルの正面図である。 図９に示すドリルの拡大側面図である。 図９に示すドリルの刃部先端部拡大図である。 図９に示すドリルによる穴明け状況を示す概念的な説明図である。

符号の説明

１ 工具本体
２ 刃部
３ シャンク部
４ 切りくず排出溝
６ａ、６ｂ 切れ刃
７ 先端逃げ面
７ａ 二番逃げ面
７ｂ 三番逃げ面
８ａ、８ｂ チゼル
９ マージン
３０ ＦＰＣ
α 先端角
θ 切りくず排出溝のねじれ角
β２ 三番逃げ面の逃げ角
γ１、γ２ チゼル角
Ｄ 切れ刃の外径
Ｄ１ シャンク部の直径
Ｌ 全長
Ｌ１ シャンク部の長さ
Ｌ２ 切りくず排出溝の長さ
Ｌ３ 刃部の長さ
Ｗ 芯厚

Claims (5)

1. 刃部とシャンク部とからなる丸棒状をなす工具本体の該刃部の周面に該刃部の先端から基端側に向けて回転軸線周りにねじれる切りくず排出溝が形成され、該切りくず排出溝の工具本体の回転方向（Ｋ）を向く壁面の先端側領域をすくい面とし、該すくい面と先端逃げ面との交差稜線部に切れ刃が形成されたドリルにおいて、少なくとも該刃部が超硬合金、サーメット、セラミックス、超高圧焼結体のいずれか、又はこれらに硬質被膜を被覆したものからなり、さらに、上記先端逃げ面は、上記切れ刃から延在する二番逃げ面と該二番逃げ面に連なる三番逃げ面とから形成され、該三番逃げ面の逃げ角が３３〜５０°の範囲に設定されることを特徴とするドリル。
2. 上記切れ刃の先端角が９８〜１１８°の範囲に設定されることを特徴とする請求項１に記載のドリル。
3. 上記切りくず排出溝のねじれ角が３８〜５２°の範囲に設定されることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のドリル。
4. 芯厚比（芯厚／切れ刃外径）が０．１０〜０．６０の範囲に設定されることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載のドリル。
5. 該シャンク部の直径が１．８〜４．０ｍｍの範囲に設定されるとともに、該工具本体の全長が３０〜４０ｍｍの範囲に設定されることを特徴とする請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載のドリル。

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