JP2005064059A - 構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高品質でコスト低減された構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法を提供する。
【解決手段】接着部材４０、２０を介して、内層部材３０及び外層部材１０を積層する。当該積層する際に接着部材２０から流れ出る樹脂からなる樹脂フロー体２１をせき止めて成型するための成型堤防３３、３４を外層部材１０の端面１０ａ及び接着部材２０の端面２０ａ近傍に配置する。積層後、クッション材１００を剥離し、成型堤防３３、３４を溶解加工、エッチング加工等によって除去する。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年の電子機器の薄型化や小型化に伴い、それらの電子機器に使用する高密度実装・高立体配線が可能な部品を実装する部分、及び回路を立体に配線する部分からなる構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板（フレキシブルリジッド多層プリント配線板、フレキシブルビルド多層プリント配線板等）の需要が急増している。
【０００３】
これらのプリント配線板は、主に回路を立体に配線するためのケーブル部分、回路パターンが形成されている内層部材及び部品を実装する外層部材からなる。そして、フレキシブルなベースフィルムと接着剤からなる接着部材を介して、内層部材と外層部材とが順次積層されている。このような積層を行う際には、樹脂の流動特性を考慮した接着部材を使用し、樹脂流動条件に合わせたクッション材料を使用し、またクッション材の構成（クッション構成）や積層条件を工夫している。
【０００４】
以下、図面を参照して従来の積層による構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法を説明する。なお、以下に示す従来の製造方法は、当業者間でよく知られているものであり公知文献は特に示していない。
【０００５】
図３は、従来の多層プリント配線板の製造工程の概略を説明する断面図を示している。
【０００６】
まず、図３（ａ）の断面図を参照して組立て工程を説明する。なお、ここでは各部材を区別するために、必要に応じて上側、下側といった文言を各部材の先頭に付加して使用する。
【０００７】
最初に、ベースフィルムの表面に接着剤が塗布された接着部材４０の上下両面に、上側内層部材３０及び下側内層部材３０を配置する。次に、製造後はケーブル部５０となる中央部分を空けた状態で、上側内層部材３０の左右上面側に上側接着部材２０及び上側外層部材１０を順次配置し、下側内層部材３０の左右下面側に下側接着部材２０及び下側外層部材１０を順次配置する。
【０００８】
ここで、接着部材４０は、フレキシブルな接着剤であり、例えば厚さ１２．５μｍのポリイミドベースフィルムに厚さ２０μｍの接着剤を両面に塗布したものである。内層部材３０は、フレキシブル基材３２とその両側に形成された内層導体層３１（例えば、厚さ１８μｍの銅箔）とからなる３層のフレキシブル銅張板基板である。フレキシブル基材３２は、例えば厚みが２５μｍのポリイミドフィルムである。また、外層部材１０は、例えば厚さ２５μｍのポリイミドフィルムの基材１２に外層導体層１１（例えば、厚さ１８μｍの銅箔）が形成された２層基板である。また、接着部材２０は、例えば６０μｍのプリプレグの接着剤層である。
【０００９】
最後に、このように接着部材４０を中心としてその上下に内層部材３０、３０、
接着部材２０、２０、外層部材１０、１０がそれぞれ配置された多層プリント配線板材料の全体を上下から挟み込むようにして、クッション材１００を配置する。このクッション材は、内側クッション材１１０、中央クッション材１２０、外側クッション材１１０の３層構造となっている。内側及び外側クッション材１１０は、例えば厚さ５０μｍの離型性フィルムであり、中央クッション材１２０は、例えば厚さ２００μｍのポリエチレンフィルムである。
【００１０】
次に、図３（ｂ）に示すように各部材の積層加工を行う。このとき、中央クッション材１２０（ポリエチレンフィルム）が軟化して流動し、ケーブル部５０（回路配線部）を埋めることによって、接着部材２０の接着剤がケーブル部側５０に流動する樹脂フロー体２１の量を少なくしている。なお、各外側クッション材１１０の更に外側には、必要に応じて、他のクッション材や治具板等を用いてもよい。
【００１１】
最後に、積層加工の際に用いたクッション材１１０、１２０を剥がすことによって、図３（ｃ）に示す多層プリント配線板が作製される。この多層プリント配線板は、ケーブル部５０と部品実装部６０とからなっている。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の技術では、ケーブル部５０の折り曲げ性能を低下させないために、樹脂フロー体の量を少なくする必要性があり選択できる接着部材が限定され、また積層に適用できるクッション材が限定される等、積層条件の選択の幅が小さいという課題があった。
【００１３】
また、接着部材は、製造ロット等の違いによって樹脂流動特性にばらつきが生じ、また、積層時における接着部材の中央と端などの部位による温度や圧力のばらつきによってそれらの部位で樹脂流動特性にばらつきが生じていた。
【００１４】
そのため、接着部材の樹脂の流動によって発生する樹脂フロー体の大きさや形状が定まらない状態が生じていた。そのために、例えば接着部材にガラスクロスが含まれる場合、樹脂流動の表層にガラス繊維が露出して剥がれダストになる課題があった。また、ケーブル部分の折り曲げ位置が変化したり、折り曲げ部分が短くなったり、折り曲げ性能を低下させたりする課題があった。
【００１５】
以上のことは、スルーホールの信頼性や半田の耐熱性等の性能が低下しコスト上昇を招く要因になっていた。
【００１６】
そこで本発明は、上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は、許容される樹脂流動特性の範囲を広げることによって、選択できる接着部材の種類及び積層に適用できるクッション材の種類等の条件を広げ、高品質でコスト低減された構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法を提供することにある。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために本発明の多層プリント配線板の製造方法は、フレキシブルなベースフィルムの両側にそれぞれ内層部材及び外層部材を、それぞれ接着剤層を介して部分的に異なる層数で積層するフレキシブル多層プリント配線板の製造方法であって、ベースフィルムを含む接着部材の両面全体にそれぞれ内層部材を配置する工程と、内層部材の上面に製造後のケーブル部となる部分を空けて接着剤層及び外層部材を配置する工程と、積層時に接着剤層から流れ出る樹脂フロー体をせき止める成型堤防をケーブル部となる部分に配置する工程と、これら接着部材、内層部材、接着剤層、外層部材及び成型堤防を積層加工する工程と、積層後に前記成型堤防を除去する工程とを含むことを特徴としている。
【００１８】
これによって、成型堤防が樹脂のフロー（流動）をせき止めて、樹脂フロー体が外層部材の端面にシート状に成型され、ケーブル部に樹脂フロー体が付着するのを防ぐことができる。従って、樹脂フロー体の発生を抑制する必要がなくなり、許容される樹脂流動特性の範囲を広げることができ、選択できる接着部材の種類及びクッション材の種類が広がり、積層加工の加工条件が緩和され、高品質でコスト低減された多層プリント配線板が提供される。すなわち、接着部材の選定において、樹脂流動特性以外に接着部材の性能の高い接着部材や価格の低い接着部材を選択することができる。また、クッション材料において、樹脂フロー体の発生抑止効果の優先順位を低くすることができ、耐熱などの性能の高いクッション材料や作業効率や価格の低いクッション材料を選択することができる。従って、スルーホールの信頼性や半田の耐熱性などが高い積層加工の条件、又は時間が短くコストを低くできる積層加工条件を設定することが可能となる。
【００１９】
また、本発明の多層プリント配線板の製造方法は、フレキシブルなベースフィルムの両側にそれぞれ内層部材及び外層部材を、それぞれ接着剤層を介して部分的に異なる層数で積層するフレキシブル多層プリント配線板の製造方法であって、ベースフィルムを含む接着部材の両面全体にそれぞれ内層部材を配置する工程と、これら接着部材と内層部材とを積層加工する工程と、積層後に内層部材の上面に製造後のケーブル部となる部分を空けて接着剤層及び外層部材を配置する工程と、積層時に接着剤層から流れ出る樹脂フロー体をせき止める成型堤防をケーブル部となる部分に配置する工程と、これら積層加工された接着部材と内層部材、接着剤層、外層部材及び成型堤防を積層加工する工程と、積層後に成型堤防を除去する工程とを含むことを特徴としている。
【００２０】
これによって、より効率よく多層プリント配線板を製造することができる。
【００２１】
上記構成の多層プリント配線板の製造方法において、各成型堤防は、内層部材によって形成される底部を有し、底部上に形成される鍍金上部の高さの調整によって成型堤防の高さを調整することができる。
【００２２】
これによって、樹脂フロー体の流出を防止するための高さ調整を容易にすることができる。また、銅鍍金は回路形成工程と同じ工程で除去できるので効率よく当該成型堤防を除去することができる。
【００２３】
また、上記構成の多層プリント配線板の製造方法において、各成型堤防は、各成型堤防の材質は、特に限定されないが、積層以降の製品の加工で除去できる材料を用いることが好ましい。また、フレキシブル多層プリント配線板の構成材料のうちいずれかの材料を用いることによって、効率よく製造することができる。
【００２４】
前記各成形堤防にあっては、各成形堤防の樹脂フロー体に接する面は、平面状であっても、形状を小さく均一に樹脂フロー体の成型体することができる。従って、ケーブル部の折り曲げ性能を低下させることなく、ケーブル部に樹脂フロー体が付着するのを防ぐことができるので、ケーブル部と樹脂フロー体が接する部分からのダストの発生を抑制することができる記樹脂フロー体に接する面が山の部分と谷の部分とを有する凹凸形状にして、樹脂フロー体の面の形状をこのような波形に成型することにより、ケーブル部を折り曲げる際の応力を分散しやすくすることができる。
【００２５】
また、前記各成型堤防において、ベースフィルムの一方の面側に位置する各成型堤防とベースフィルムの他方の面側に位置する成型堤防は、いずれも樹脂フロー体に接する面が山の部分と谷の部分とを有する凹凸形状であり、ベースフィルムの一方側に位置する成型堤防とベースフィルムの他方側に位置する成型堤防を積層した場合に、一方の成型堤防において山に対応する部分がもう一方の成型堤防において谷の部分に対応する位置関係になるようにようにしてもよい。
【００２６】
これによって、ケーブル部の両側で樹脂フロー体にかかる応力状態が異なる場合を考慮して、その場合において樹脂フロー体にかかる応力を分散しやすくすることができる。
【００２７】
更に、前記各成形堤防にあっては、樹脂フロー体に接する面と樹脂フロー体に接する面と反対側の面とが山の部分と谷の部分とを有する凹凸形状にすることによって、積層の際に、成型堤防による圧力集中を分散することができ、ケーブル部が受ける応力による変形を小さくすることができる。
【００２８】
また、前記各成型堤防において、ベースフィルムの一方の面側に位置する成型堤防とベースフィルムの他方の面側に位置する成型堤防は、いずれも樹脂フロー体に接する面と樹脂フロー体に接する面と反対側の面とが山の部分と谷の部分とを有する凹凸形状であり、ベースフィルムの一方の面側に位置する成型堤防とベースフィルムの他方の面側に位置する成型堤防を積層した場合に、一方の成型堤防において山に対応する部分がもう一方の成型堤防において谷の部分に対応する位置関係になるようにしてもよい。
【００２９】
これによって、ケーブル部の両面側で樹脂フロー体にかかる応力状態が異なる場合を考慮して、その場合において樹脂フロー体にかかる応力を分散しやすくすることができる。
【００３０】
上記構成の多層プリント配線板の製造方法において、溶解加工又はエッチング加工で各成型堤防を除去することが好ましい。
【００３１】
これによって、機械的な操作による除去で懸念されるダストの発生をなくすことができる。
【００３２】
また、上記構成の多層プリント配線板の製造方法において、各成型堤防の除去を酸性のエッチング工程によって行うことで、各成型堤防の除去と各外層部材の回路形成を同時に行うことができる。
【００３３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態について図面を参照して説明する。
【００３４】
図１は、実施の形態に係る構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造過程（工程）を示している。
【００３５】
まず、図１（ａ）の断面図を参照して組立て工程を説明する。なお、ここでは各部材を区別するために、必要に応じて上側、下側といった文言を各部材の先頭に付加して使用する。
【００３６】
最初に、ベースフィルムの表面に接着剤が塗布された接着部材４０の上下両面に、上側内層部材３０及び下側内層部材３０を配置する。次に、製造後はケーブル部５０となる中央部分を空けた状態で、上側内層部材３０の左右上面側に上側接着部材２０及び上側外層部材１０を順次配置し、下側内層部材３０の左右下面側に下側接着部材２０及び下側外層部材１０を順次配置する。
【００３７】
ここで、接着部材４０は、フレキシブルな接着剤であり、例えば厚さ１２．５μｍのポリイミドベースフィルムに厚さ１８μｍの接着剤を両面に塗布したものである。内層部材３０は、フレキシブル基材３２とその両側に形成された内層導体層３１（例えば、厚さ１８μｍの銅箔）とからなる３層のフレキシブル銅張板基板である。フレキシブル基材３２は、例えば厚みが２５μｍのポリイミドフィルムである。また、外層部材１０は、例えば厚さ２５μｍのポリイミドフィルムの基材１２に外層導体層１１（例えば、厚さ１８μｍの銅箔）が形成された２層基板である。また、接着部材２０は、例えば６０μｍのプリプレグの接着剤層である。
【００３８】
次に、成形堤防３３、３３を、上側内層部材３０のケーブル部５０の左右両端部上であって、すでに配置されている上側接着部材２０の端面２０ａ及び上側外層部材１０の端面１０ａに対向するように接近させて配置する。同様に、成形堤防３４、３４を、下側内層部材３０のケーブル部５０の左右両端部上であって、すでに配置されている下側接着部材２０の端面２０ａ及び下側外層部材１０の端面１０ａに対向するように接近させて配置する。すなわち、図１（ａ）では、上側内層部材３０の上面に２つの成形堤防３３、３３を配置し、下側内層部材３０の下面に２つの成形堤防３４、３４を配置している。
【００３９】
成型堤防３３、３４は、成型堤防の基材３３ｂ、３４ｂを設置するケーブル部５０の部分に３０μｍ程度の銅鍍金３３ａ、３４ａを施して上部を形成することによって、成形堤防の高さを調整している。ここで、成型堤防の高さを調整する銅鍍金（上部）３３ａ、３４ａは、プリント基板の一般的加工で行われているものであり、内層導体層の回路を形成する工程で除去できる材料で形成されているので、効率よく除去することができる。
【００４０】
成型堤防の基材３３ａ、３３ｂの材質は、後の工程で除去しやすい銅などの金属を使用する。また、成型堤防の基材３３ａ、３３ｂとしては、例えば内層部材３０等の配線板材料の構成材料を流用してもよい。これによって、成型堤防を効率よく作製することができる。
【００４１】
最後に、これらの多層プリント配線板材料の全体を上下両側から挟み込むようにして、クッション材１００を配置する。このとき、クッション材１００の材質等は特に限定されず、離型性や部材の凹凸に応じて決めればよい。例えば、クッション材１００は、厚さ５０μｍのポリエステルフィルム１０１に厚さ１０μｍの粘着材１０２を塗布したものである。また、例えば厚さ１５μｍのポリエステルフィルム、厚さ５０μｍのポリエチレンフィルム及び厚さ１５μｍのポリエステルフィルムを順番に重ねて複合したフィルム１０１に粘着材１０２を塗布したものを用いてもよい。
【００４２】
上記説明では、接着部材４０、内層部材３０、外層部材１０、成型堤防３３、３４を順次配置する方法を説明したが、接着部材４０、内層部材３０を予め積層しておいたものに成型堤防３３、３４及び外層部材１０を配置してもよい。または、接着部材４０、内層部材３０を予め積層する際に成型堤防３３、３４の配置も同時に行うこともできる。
【００４３】
次に、図１（ａ）の状態から各部材を積層する。図１（ｂ）は、各部材を密着させて、積層している状態を示している。
【００４４】
接着部材４０によって、その上下両面にある内層部材３０が積層され、接着部材２０によって、内層部材３０上に左右両面側にある４つの外層部材１０が積層される。このとき、クッション材１００は成型堤防に密着されており、粘着材１０２は成型堤防３３、３４への密着性を高めている。また、上下のクッション材１００の外側は必要に応じて、他のクッション材や治具板等を用いてもよい。
【００４５】
接着部材２０からは、接着剤の樹脂がケーブル部５０に流れ出て樹脂フロー体２１となる。本実施の形態では、クッション材１００によって粘着された成型堤防３３、３４により、樹脂フロー体２１が外層部材１０の端面１０ａと成型堤防３３、３４とに挟まれてケーブル部５０に流れ出るのが防止されている。
【００４６】
その結果、樹脂フロー体２１は、図１（ｂ）に示すように、断面が直方体形状のブロック状に形成される（実際は、ブロックの厚みは薄く「シート状」に形成されている。）。すなわち、成型堤防３３、３４により樹脂フロー体２１がケーブル部５０に流れ出てケーブル部５０に付着するのを防いでいる。これによって、樹脂フロー体２１がケーブル部５０に流れ出すことがないので、樹脂フロー体２１によってケーブル部の部材の一部（例えば、ガラス繊維）が剥がれダストが発生することも抑制される。また、折り曲げ性能が低下することもなくなる。
【００４７】
図１（ｃ）は、積層の際に用いたクッション材料１００を剥がした状態を示している。
【００４８】
クッション材料１００は、離型性が良いので容易に剥がすことができる。この状態から、多層プリント配線板に残っている成型堤防３３、３４を除去する。
【００４９】
図１（ｄ）は、成型堤防３３、３４を除去した状態を示している。
【００５０】
成型堤防３３、３４の除去は、機械的な操作で取り除くことができる。しかし、溶解加工やエッチング加工で成型堤防を除去する方が好ましい。この場合、外層導体層の回路形成で行われる酸性のエッチング工程の際に成型堤防を除去してもよい。これらの方法においては、樹脂劣化や変形がなく成型した樹脂フロー体の形状を保持して効率よく除去することができ機械的な操作による除去で懸念されるダストの発生をなくすことができる。
【００５１】
図２は、成型堤防の各種形状例を示す平面より見た断面図である。
【００５２】
図２（ａ）は、成型堤防３３、３４の樹脂フロー体２１側の面と、ケーブル５０側の面とを共に平行な平面とした場合を示している。これにより、樹脂フロー体２１の成型堤防３３、３４側の側面も平面となる。
【００５３】
このように樹脂フロー体２１の側面が平面であっても、ケーブル部５０の折り曲げ性能を低下させることなく、またケーブル部５０に樹脂フロー体２１が付着するのを防ぐことができる。
【００５４】
図２（ｂ）は、成型堤防３３、３４の樹脂フロー体２１側の側面を長手方向に沿って凹凸が連続する波形形状に形成したものであり、この例では山部及び谷部が先鋭な鋸歯状に形成されている。一方、成型堤防３３、３４のケーブル部５０側の側面は平面である。
【００５５】
成型堤防３３、３４の樹脂フロー体側１３の面をこのような波形にして、樹脂フロー体の面の形状をこのような波形に成型することにより、ケーブル部を折り曲げる際の応力を分散しやすくすることができる。
【００５６】
図２（ｃ）は、成型堤防３３、３４の樹脂フロー体２１側の側面を長手方向に沿って凹凸が連続する波形形状に形成したものであり、この例では山部及び谷部全体が湾曲状に形成されている。一方、成型堤防３３、３４のケーブル部５０側の側面は平面である。
【００５７】
この場合も図２（ｂ）の場合と同様、ケーブル部５０を折り曲げる際の応力を分散しやすくすることができる。
【００５８】
図２（ｄ）は、図２（ｂ）の変形例であり、成型堤防３３、３４の形状は図２（ｂ）と同じであるが、上側の成型堤防３３と下側の成型堤防３４の山部の位置と谷部の位置とを互いにずらせて設けたものである。すなわち、一方の成型堤防の山の頂点に対応する位置がもう一方の成型堤防の谷の底部となっている。
【００５９】
図２（ｅ）は、図２（ｃ）の変形例であり、成型堤防３３、３４の形状は図２（ｃ）と同じであるが、上側の成型堤防３３と下側の成型堤防３４の山部の位置と谷部の位置とを互いにずらせて設けたものである。すなわち、一方の成型堤防の山の頂点に対応する位置がもう一方の成型堤防の谷の底部となっている。
【００６０】
図２（ｄ）及び（ｅ）の場合、ケーブル部５０の両側で樹脂フロー体２１にかかる応力状態が異なる場合を考慮して、それぞれの樹脂フロー体２１にかかる応力を分散しやすくすることができる。
【００６１】
図２（ｆ）は、成型堤防３３、３４の樹脂フロー体２１側及びケーブル部５０側の両側面を長手方向に沿って凹凸が連続する波形形状に形成したものであり、この例では山部及び谷部が先鋭な鋸歯状に形成されている。そして、成型堤防３３、３４は、蛇腹状に屈曲形成している。
【００６２】
図２（ｇ）は、成型堤防３３、３４の樹脂フロー体２１側及びケーブル部５０側の両側面を長手方向に沿って凹凸が連続する波形形状に形成したものであり、この例では山部及び谷部全体が湾曲状に形成されている。そして、成型堤防３３、３４は、蛇腹状に屈曲形成している。
【００６３】
図２（ｆ）及び図２（ｇ）のようにケーブル部５０側の成形堤防３３、３４の面もこのような波形にすることにより、積層の際に、成型堤防による圧力集中を分散することができ、ケーブル部が受ける応力による変形を小さくすることができる。
【００６４】
図２（ｈ）は、図２（ｆ）の変形例であり、成型堤防３３、３４の形状は図２（ｆ）と同じであるが、上側の成型堤防３３と下側の成型堤防３４の山部の位置と谷部の位置とを互いにずらせて設けたものである。すなわち、一方の成型堤防の山の頂点に対応する位置がもう一方の成型堤防の谷の底部となっている。
【００６５】
図２（ｉ）は、図２（ｇ）の変形例であり、成型堤防３３、３４の形状は図２（ｇ）と同じであるが、上側の成型堤防３３と下側の成型堤防３４の山部の位置と谷部の位置とを互いにずらせて設けたものである。すなわち、一方の成型堤防の山の頂点に対応する位置がもう一方の成型堤防の谷の底部となっている。
【００６６】
図２（ｈ）及び（ｉ）の場合、ケーブル部５０の両面側で樹脂フロー体２１にかかる応力状態が異なる場合を考慮して、それぞれの樹脂フロー体２１にかかる応力を分散しやすくすることができる。
【００６７】
なお、成形堤防の形状は、以上に示したものに限定されるものではなく、樹脂フロー体にかかる応力等を考慮して任意に決めることができる。
【００６８】
【発明の効果】
以上説明したように本発明の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法によれば、許容される樹脂流動特性の範囲を広げることによって、選択できる接着部材の種類及び積層に適用できるクッション材の種類等の条件を広げ、高品質でコスト低減された構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板を提供することができる。
【００６９】
樹脂流動の抑止特性の優先順位を低くすることができ、スルーホール信頼性や半田の耐熱性等の性能の高い積層加工の条件や時間が短くコストの低い積層条件を設定することができる。樹脂フロー体の形状を成型することができ、ケーブル部の性能の高くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態に係る多層プリント配線板の製造工程を示しており、
（ａ）は、多層プリント配線板材料を配置した状態を示す断面図、（ｂ）は積層時の状態の例を示す断面図、（ｃ）は積層のクッション材の剥離を完了した状態を示す断面図、（ｄ）は成型堤防の除去を完了した状態を示す断面図である。
【図２】（ａ）〜（ｉ）は本発明の実施の形態に係る構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の組立て工程に使用する成型堤防の各種形状例を示す平面より見た断面図である。
【図３】従来の多層プリント配線板の積層の製造工程を示しており、（ａ）は多層プリント配線板材料を配置した状態を示す断面図、（ｂ）は積層時の状態の例を示す断面図、（ｃ）は積層のクッション材の剥離を完了した状態を示す断面図である。
【符号の説明】
１０ 外層部材
１１ 外層導体層
１２ 基板
２０、４０ 接着部材
２１ 樹脂フロー体
３０ 内層部材
３１ 内層導体層
３２ フレキシブル基材
３３、３４ 成型堤防
３３ａ、３４ａ 成型堤防の基材（底部）
３３ｂ、３４ｂ 成型堤防の銅鍍金（上部）
５０ ケーブル部
６０ 部品実装部
１００、１１０、１２０ クッション材
１０１ クッション材の基材
１０２ クッション材の粘着材

Claims (11)

1. フレキシブルなベースフィルムの両側にそれぞれ内層部材及び外層部材を、それぞれ接着剤層を介して部分的に異なる層数で積層するフレキシブル多層プリント配線板の製造方法であって、
   前記ベースフィルムを含む接着部材の両面全体にそれぞれ内層部材を配置する工程と、
   前記内層部材の上面に製造後のケーブル部となる部分を空けて接着剤層及び外層部材を配置する工程と、
   積層時に前記接着剤層から流れ出る樹脂フロー体をせき止める成型堤防を前記ケーブル部となる部分に配置する工程と、
   これら接着部材、内層部材、接着剤層、外層部材及び成型堤防を積層加工する工程と、
   積層後に前記成型堤防を除去する工程とを含むことを特徴とする構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
2. フレキシブルなベースフィルムの両側にそれぞれ内層部材及び外層部材を、それぞれ接着剤層を介して部分的に異なる層数で積層するフレキシブル多層プリント配線板の製造方法であって、
   前記ベースフィルムを含む接着部材の両面全体にそれぞれ内層部材を配置する工程と、
   これら接着部材と内層部材とを積層加工する工程と、
   積層後に前記内層部材の上面に製造後のケーブル部となる部分を空けて接着剤層及び外層部材を配置する工程と、
   積層時に前記接着剤層から流れ出る樹脂フロー体をせき止める成型堤防を前記ケーブル部となる部分に配置する工程と、
   これら積層加工された接着部材と内層部材、接着剤層、外層部材及び成型堤防を積層加工する工程と、
   積層後に前記成型堤防を除去する工程とを含むことを特徴とする構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
3. 前記各成型堤防は、前記内層部材に施される銅鍍金によって形成される上部を有し、前記上部の高さの調整によって前記成型堤防の高さを調整することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
4. 前記各成型堤防は、前記フレキシブル多層プリント配線板の構成材料のうちいずれかの材料からなることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれかに記載の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
5. 前記各成型堤防は、前記樹脂フロー体に接する面が山の部分と谷の部分とを有する凹凸形状であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
6. 前記各成型堤防において、前記ベースフィルムの一方の面側に位置する成型堤防と前記ベースフィルムの他方の面側に位置する成型堤防は、いずれも前記樹脂フロー体に接する面が山の部分と谷の部分とを有する凹凸形状であり、
   前記ベースフィルムの一方側に位置する成型堤防と前記ベースフィルムの他方側に位置する成型堤防を積層した場合に、一方の成型堤防において山に対応する部分がもう一方の成型堤防において谷の部分に対応する位置関係であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
7. 前記各成型堤防は、前記樹脂フロー体に接する面と前記樹脂フロー体に接する面と反対側の面とが山の部分と谷の部分とを有する凹凸形状であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
8. 前記各成型堤防において、前記ベースフィルムの一方の面側に位置する成型堤防と前記ベースフィルムの他方の面側に位置する成型堤防は、いずれも前記樹脂フロー体に接する面と前記樹脂フロー体に接する面と反対側の面とが山の部分と谷の部分とを有する凹凸形状であり、
   前記ベースフィルムの一方の面側に位置する成型堤防と前記ベースフィルムの他方の面側に位置する成型堤防を積層した場合に、一方の成型堤防において山に対応する部分がもう一方の成型堤防において谷の部分に対応する位置関係であることを特徴とする請求項１乃至請求項４のいずれかに記載の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
9. 前記積層工程において、前記各成型堤防は、積層の際に粘着材を塗布したクッション材の前記粘着材と接触して粘着されることを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれかに記載のフレキシブルな部材を含むプリント配線板の製造方法。
10. 前記各成型堤防を除去する工程において、溶解加工又はエッチング加工で前記成型堤防を除去することを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。
11. 前記各成型堤防を除去する工程において、前記各成型堤防の除去を酸性のエッチング工程によって行い、同時に各外層部材の回路形成を行うことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の構造層数が異なるフレキシブル多層プリント配線板の製造方法。

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