JP2005059320A - 液体収容袋、液体収容体及び液体収容袋の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 液体の収容体積を減少させずに、小型化を図ることができる液体収容袋、同液体収容袋を収容した液体収容体及び液体収容袋の製造方法を提供すること。
【解決手段】 プリンタのインクカートリッジに収容されるインクパック２４は、フィルムの両側端部を互いに固着することにより第１の溶着部が形成されている。この第１の溶着部によって、フィルムが管状に形成されて袋部３１となっている。さらに、袋部３１の一方の開口は、供給部材２７がフィルムの間に挟まれた状態で熱溶着されて第２の溶着部３８となっている。また、袋部３１の他方の開口は熱溶着により封止され、第３の溶着部３９となっている。
【選択図】 図４

Description

本発明は、液体収容袋、液体収容体及び液体収容袋の製造方法に関する。

液体噴射装置は、液体収容体と液体噴射ヘッドとを備え、液体収容体から導出された液体を液体噴射ヘッドから噴射して、同液体噴射ヘッドに対向するターゲットに吐出する。このような液体噴射装置として、例えばインクジェット式記録装置がある。

インクジェット式記録装置は、キャリッジと、同キャリッジに搭載された液体噴射ヘッドとしての記録ヘッドと、液体収容体としてのインクカートリッジとを備えている。そして、キャリッジをターゲットとしての記録媒体に対して相対移動させながら、インクカートリッジから記録ヘッドにインクを供給し、記録ヘッドに形成されたノズルからインクを吐出することによって、記録媒体に対して印刷が行われるようになっている。

このようなインクジェット式記録装置の中には、キャリッジへの負荷を低減させたり、装置を小型化、薄型化させたりするために、インクカートリッジをキャリッジに搭載させない構成（いわゆるオフキャリッジ型）とするものがある。そして、このようなインクカートリッジには、インクを収容するインクパックと、同インクパックを収容するケースとを備えているものがある。

このインクパックとして、例えば、図１０に示すインクパック５０がある。インクパック５０は、２枚のフィルム５１，５２の４辺を互いに熱溶着して袋状に形成されている。また、図１１に示すインクパック５３もある。このインクパック５３は、例えば４枚のフィルム５４〜５７の端部を互いに熱溶着して袋状に形成されている（例えば、特許文献１参照。）。これらのインクパック５０，５３は、各端部が熱溶着された溶着部Ｅを有しており、これらの溶着部Ｅによって袋状に形成されている。
特開２０００−２３８２９１号公報

ところが、上記のインクパック５０，５３では、インクが収容された袋状部分から溶着部Ｅが外方に突出している。例えば、４枚のフィルム５４〜５７からなるインクパック５３においては、図１１中２点鎖線で示す溶着部Ｅが袋状部分から幅方向に突出するとともに、供給口側及び底部側から各溶着部Ｅが外方に突出している。このため、インクパックの長さ、幅、又は高さを大きくし、その結果、ケース内において溶着部Ｅを収容するスペースを確保する必要が生じることがある。又は、ケース自体の大きさの制限によって、収容するインク体積が少なくなってしまう場合がある。

本発明の目的は、液体の収容体積を減少させずに、小型化を図ることができる液体収容袋、同液体収容袋を収容した液体収容体及び液体収容袋の製造方法を提供することにある。

本発明の液体収容袋は、外部に液体を導出する液体導出部と、液体を収容するフィルムからなる液体収容部とを有する液体収容袋において、前記液体収容部は、１枚のフィルムの両側端部を互いに固着した第１の封止部と、前記第１の封止部によって、管状に形成された胴体部と、前記胴体部の一方の開口が、前記液体導出部を内側に挟んだ状態で封止さ
れた第２の封止部と、前記胴体部の他方の開口が封止された第３の封止部とを備えた。

これによれば、液体収容袋の液体収容部には、１枚のフィルムの両側端部を互いに固着した第１の封止部が形成される。そして、第１の封止部によって管状に形成された胴体部の一方の開口を液体導出部を挟んだ状態で封止した第２の封止部と、胴体部の他方の開口を封止した第３の封止部とが形成される。従って、前記液体収容部は、複数のフィルムを互いに固着して袋状に形成されるのではなく、１枚のフィルムを管状に曲げ、フィルムの両側の端部を封止するとともに、各開口を封止することで袋状に形成される。その結果、複数のフィルムを貼り合わせて袋を形成するよりも、胴体部に設けられる封止部を比較的少なくすることができる。すなわち、液体収容部から外方へ突出する封止部が少なくなることで、液体容積を減少させずに液体収容袋を小型化することができる。また、封止部が少なくなるため、液体収容部の端部を封止する工程を簡単にすることができる。

この液体収容袋において、前記管状の胴体部の側面に、その胴体部を長手方向に折り曲げられて形成されたマチ部が設けられている。
これによれば、管状の胴体部には、その胴体部を長手方向に折り曲げて形成されたマチ部が設けられているので、同液体収容部の液体容積を比較的大きくすることができる。また、胴体部に別のフィルムを貼り合わせることでマチ部を形成するのではなく、胴体部を折り曲げてマチ部を形成するので、外方に突出する封止部が新たに形成されることがない。

この液体収容袋において、前記第１の封止部は、前記マチ部から離間した位置に設けられている。
これによれば、第１の封止部は、マチ部から離間した位置に設けられているため、フィルムが複数重なるマチ部と、第１の封止部が重なることがない。このため、第２の封止部及び第３の封止部を形成する際、マチ部側の端部に更に第１の封止部が重なって、第１の封止部が封止の妨げになることがない。

この液体収容袋において、前記フィルムの内側と、前記液体導出部とは互いに熱溶着可能な材質からなるとともに、前記第１の封止部の基端は、前記液体導出部の一部と対向している。

これによれば、フィルムの内側と、液体導出部とは互いに熱溶着可能な材質からなる。また、第１の封止部の基端は、液体導出口の一部と対向している。このため、熱溶着により第２の封止部及び第３の封止部を形成する際、隙間が発生しやすい第１の封止部の基端に液体導出部が熱溶着されることにより、隙間を閉塞することができる。このため、第１の封止部の基端側のシール性を向上させることができる。

本発明の液体収容体は、外部に液体を導出する液体導出部と、液体を収容するフィルムからなる液体収容部とを有する液体収容袋と、同液体収容袋を収容するケースとを備えた液体収容体において、前記液体収容袋の前記液体収容部は、１枚のフィルムの両側端部を互いに固着した第１の封止部と、前記第１の封止部によって、管状に形成された胴体部と、前記胴体部の一方の開口が、前記液体導出部を内側に挟んだ状態で封止された第２の封止部と、前記胴体部の他方の開口が封止された第３の封止部とを備えた。

これによれば、ケースに収容される液体収容袋の液体収容部には、１枚のフィルムの両側端部を互いに固着した第１の封止部が形成される。そして、第１の封止部によって管状に形成された胴体部の一方の開口を液体導出部を挟んだ状態で封止した第２の封止部と、胴体部の他方の開口を封止した第３の封止部とが形成される。従って、前記液体収容部は、複数のフィルムを互いに固着して袋状に形成されるのではなく、１枚のフィルムを管状
に曲げ、フィルムの両側の端部を封止するとともに、各開口を封止することで袋状に形成される。その結果、複数のフィルムを貼り合わせて袋を形成するよりも、胴体部に設けられる封止部を比較的少なくすることができる。すなわち、液体収容部から外方へ突出する封止部が少なくなることで、液体容積を減少させずに液体収容袋を小型化することができる。従って、ケース内に封止部を収容するためのスペースを設ける必要がなく、効率良く液体収容袋を収容することができる。

この液体収容体において、前記管状の胴体部の側面に、その胴体部を長手方向に折り曲げられて形成されたマチ部が設けられている。
これによれば、液体収容部の胴体部には、その胴体部を長手方向に折り曲げて形成されたマチ部が設けられているので、同液体収容部の容積を比較的大きくすることができる。また、胴体部に新しいフィルムを貼り合わせることでマチ部を形成するのではなく、胴体部を折り曲げてマチ部を形成するので、外方に突出する封止部が新たに形成されることがない。

この液体収容体において、前記ケースに、前記液体収容袋を加圧する流体を導入する加圧流体導入口を設けた。
これによれば、液体収容体は、ケースに液体収容袋を加圧する流体を導入させる加圧流体導入口を備えている。このため、この加圧流体導入口を介して、流体を導入させることにより、前記液体収容袋を加圧することができるので、外部に液体を安定して導出できる。

この液体収容体において、前記液体収容袋は、前記第１の封止部が前記ケースの底面側に配置されて前記ケースに収容される。
これによれば、液体収容袋は、第１の封止部がケースの底面側に配置されてケースに収容されるため、ケース内において液体収容袋から外方へ突出することがない。このため、ケース内に封止部を収容するためのスペースを設ける必要がなくなる。

本発明の液体収容袋の製造方法は、外部に液体を導出する液体導出部と、液体を収容するフィルムからなる液体収容部とを有する液体収容袋の製造方法であって、１枚のフィルムの両側端部を互いに固着して第１の封止部を形成することにより、管状の胴体部を形成する第１の工程と、前記胴体部の一方の開口を、前記液体導出部を挟んだ状態で固着する第２の工程と、前記胴体部の他方の開口を固着して封止する第３の工程とを備えた。

これによれば、液体収容袋を製造する際に、１枚のフィルムの両側端部を互いに封止することにより、フィルムを管状にして胴体部を形成する。そして、胴体部の一方の開口を液体導出部を挟んだ状態で封止するとともに、他方の開口を封止してフィルムを袋状に形成する。従って、複数のフィルムを互いに封止して袋状に形成するよりも、封止部を少なくすることができるため、封止の工程を少なくすることができる。

この液体収容袋の製造方法において、前記第１の封止部と、前記胴体部の各開口とは、熱溶着により固着される。
これによれば、第１の封止部と、胴体部の各開口とは、熱溶着により固着されるため、比較的簡単に固着することができるとともに、生産性を良くすることができる。

この液体収容袋の製造方法において、前記胴体部の側面に、その胴体部を長手方向に折り曲げることによりマチ部を形成する工程をさらに備える。
これによれば、液体収容袋を製造する際に、胴体部を長手方向に折り曲げることによりマチ部を形成する工程をさらに備える。この工程では、胴体部に、新しいフィルムを貼り合わせることでマチ部を形成するのではなく、胴体部を長手方向に折り曲げてマチ部を形
成するので、比較的簡単にマチ部を形成することができる。

この液体収容袋の製造方法において、前記第１の工程は、前記マチ部と離間した位置に前記第１の封止部を設ける。
これによれば、液体収容袋の製造の際に、マチ部と離間した位置に前記第１の封止部を設ける。このため、マチ部と第１の封止部が重なることがない。すなわち、前記第２の工程又は第３の工程において、マチ部が設けられることによりフィルムが複数重なる端部を封止する際に、その端部にさらに第１の封止部が積層されて封止が妨げられるようなことがない。

この液体収容袋の製造方法において、前記第２の工程は、前記第１の封止部の基端の内側と、同第１の封止部と互いに熱溶着可能な材質からなる前記液体導出部とが対向した状態で、熱溶着する。

これによれば、第１の封止部の基端の内側と、液体導出部とは互いに熱溶着可能な材質からなり、第１の封止部の基端を、液体導出口の一部に対向させた状態で熱溶着する。このため、熱溶着により開口を封止する際、隙間が発生しやすい第１の封止部の基端に液体導出部が熱溶着されることにより、隙間を閉塞することができる。このため、第１の封止部の基端側のシール性を向上させることができる。

以下、本発明を具体化した一実施形態を図１〜図９にしたがって説明する。図１は本実施形態の液体噴射装置としてのインクジェット式記録装置（以下、プリンタ１１とする）の斜視図、図２はプリンタ１１の要部斜視図である。図３は、プリンタ１１に備えられるインクカートリッジ２０の分解斜視図である。

図１に示すように、プリンタ１１は、略直方体形状のフレーム１２を備えている。そして、図２に示すように、このフレーム１２内には、ガイド軸１４、キャリッジ１５、液体噴射ヘッドとしての記録ヘッド１６を備えている。

ガイド軸１４は棒状に形成され、フレーム１２内に架設されている。キャリッジ１５は、前記ガイド軸１４に対して相対移動可能に貫挿されており、往復移動可能となっている。そして、キャリッジ１５は、タイミングベルトを介してキャリッジモータ（いずれも図示せず）に接続され、このキャリッジモータの駆動によってガイド軸１４に沿って往復移動する。

記録ヘッド１６は、キャリッジ１５の下面に設けられており、液体としてのインクを噴射するための複数のノズル（図示せず）を備えている。そして、記録ヘッド１６は、図示しない紙送り手段によって搬送されたターゲットとしての記録媒体Ｐに向かって、前記ノズルの開口からインク滴を吐出する。

また、図１に示すように、フレーム１２の前面にはカートリッジホルダ１２ａが設けられている。このカートリッジホルダ１２ａには、液体収容体としてのインクカートリッジ２０が着脱可能に設けられている。本実施形態では、使用するインクの数に対応して、６個のインクカートリッジ２０がカートリッジホルダ１２ａに配設されている。このインクカートリッジ２０は、図３に示すように、ケース２３内に、液体としてのインクを収容した液体収容袋であるインクパック２４を備えている。このインクパック２４は、液体導出部である供給部材２７と可撓性のフィルムからなる液体収容部である袋部３１（インク収容部）とにより形成されている。そして、カートリッジホルダ１２ａに配設されたインクカートリッジ２０は、プリンタ１１に設けられた板状の接続部２１（図１参照）に接続さ
れる。

接続部２１には、その長手方向に沿って、空気流路と供給部材２７に挿入される液体導入部材であるインク供給針及びインク供給針と接続するインク流路とがそれぞれのインクカートリッジ２０に対応するように本実施例では６本ずつ形成されている（いずれも図示せず）。接続部２１の空気流路は、プリンタ１１に備えられた加圧手段としての空気加圧ポンプ１７と各インクカートリッジ２０とを連通する流路を備えており、空気加圧ポンプ１７から送出された空気を各インクカートリッジ２０に分配する。接続部２１から各インクカートリッジ２０に導入された加圧流体である空気は、ケース２３とインクパック２４との隙間に流入される。この空気の流入によって、ケース２３とインクパック２４との間の隙間の圧力は上昇し、その結果、インクパック２４が押圧される。このため、インクパック２４からインクが押し出され、押し出されたインクは接続部２１に形成された各インク供給針にそれぞれ導出される。

接続部２１に形成された各インク流路は、同接続部２１に接続された供給チューブ２２（図２参照）に連通されている。帯状に形成された供給チューブ２２には、接続部２１に形成された各インク流路に対応して、図示しない６本のインク流路が形成されており、このインク流路は、接続部２１のインク流路と記録ヘッド１６とを連通している。従って、各インクカートリッジ２０から接続部２１に導出されたインクは、供給チューブ２２を介して記録ヘッド１６側に送出される。

次に、インクカートリッジ２０について詳述する。図３に示すように、インクパック２４を収容したケース２３は、蓋部２５及び本体ケース２６から構成される。本体ケース２６は、上面が開口した箱形状をなしている。本体ケース２６の前面２６ａには、支持口２８が形成されており、この支持口２８は本体ケース２６内部と外部とを連通している。本体ケース２６の前面２６ａであって、支持口２８の右側には、空気加圧ポンプ１７と接続する加圧流体導入口である空気導入口２９が形成されている。この空気導入口２９は、本体ケース２６内部と外部とを連通している。そして、空気導入口２９は、インクカートリッジ２０がカートリッジホルダ１２ａに配設された際に、前記接続部２１に形成された空気流路に連通され、ケース２３とインクパック２４との間の隙間に空気を導入する流路として機能する。なお、空気導入口２９は、インクカートリッジ２０がカートリッジホルダ１２ａに装着されない時は大気と連通するように開放されており、ケース２３内の内圧変化によってインクパック２４を加圧することがないように形成されている。

本体ケース２６の内側には、枠体２６ｃが設けられている。インクパック２４を加圧するための密閉空間を構成する枠体２６ｃは、本体ケース２６の内面と、若干間隔を空けた位置に設けられるとともに、上面が開口しており、ケース２３の前面２６ａ側に突出した部分を有する形状に形成されている。この枠体２６ｃは、その内側に収容されるインクパック２４を支持する。また、前記空気導入口２９は、この枠体２６ｃの内面において開口している。さらに、インクパック２４を収容した枠体２６ｃの上端面には、図示しないフィルムが貼着される。このため、枠体２６ｃ、本体ケース２６の底面及び前記フィルムによって構成される空間は、ほぼ密閉状態に封止される。この空間には空気導入口２９を介して空気加圧ポンプ１７から送出された空気が導入される。

本体ケース２６の内面と、枠体２６ｃの外面との間は、溝部２６ｄとなっている。溝部２６ｄには、第１係合部２６ｅが複数形成されている。この第１係合部２６ｅは、枠体２６ｃ及び本体ケース２６の間に架設された棒状の形状又は断面略コの字状をなしており、蓋部２５の第２係合部２５ａを嵌合可能になっている。

蓋部２５は、板状であって、略直方体形状をなしており、その縁端には第２係合部２５
ａが蓋部２５から下方に向かって突出形成されている。この第２係合部２５ａは、先端に爪部２５ｂを備えている。爪部２５ｂは、蓋部２５に対して外側に向かって突出しており、本体ケース２６の溝部２６ｄに設けられた第１係合部２６ｅと係合可能に形成されている。そして、蓋部２５は、枠体２６ｃにインクパック２４が収容され、枠体２６ｃに前記フィルムが貼着された状態で、本体ケース２６の開口を封止するようになっている。

次に、インクパック２４について詳述する。図４は、インクパック２４の斜視図、図５はインクパック２４の下面図、図６はインクパック２４の側面図である。図７はインクパック２４の製造方法を説明するための斜視図、図８及び図９はインクパック２４の製造方法を説明するための要部断面図である。

図３〜図５に示すように、インクパック２４は、液体収容部を構成する胴体部としての袋部３１を備え、この袋部３１の一辺から液体導出部としての供給部材２７を突出させている。図３に示すように、供給部材２７は、ポリプロピレン等の樹脂からなる本体２７ａを備え、本体２７ａ内には、インクを導出するための供給孔２７ｂが貫通形成されている。この本体２７ａは、一側が袋部３１から突出するとともに、他側に形成されたインク取出口（図示せず）が袋部３１内に位置すると共に、袋部３１の面方向に扁平した供給部材溶着部２７ｃが袋部３１に対して取着されている。袋部３１から突出した本体２７ａの先端にはシール部材３２が嵌合されている。このシール部材３２の中央には、インクを流出するための供給孔３２ａが貫通形成されている。本体２７ａの供給孔２７ｂ内であって、シール部材３２よりも内側には、ばね座３３とコイルばね３４とが備えられている。コイルばね３４は、ばね座３３をシール部材３２側へ付勢しており、これによりばね座３３はシール部材３２の供給孔３２ａを閉塞している。カートリッジホルダ１２ａにインクカートリッジ２０が配設されると、接続部２１に設けられた図示しない前記インク供給針が、供給部材２７内のシール部材３２を貫通し、コイルばね３４の弾性力に抗してばね座３３を袋部３１側に押圧する。ばね座３３が押圧されて、シール部材３２から離間すると、シール部材３２とばね座３３との間の隙間から袋部３１のインクが外部へ流出する。

供給部材２７が取り付けられた袋部３１は、図８及び図９に示すように、複数の層が積層された１枚のフィルムＦからなる。フィルムＦは、ナイロン、アルミニウム等の複数の層が積層されたガスバリア層Ｓ１と、ポリプロピレン、又はポリエチレン等の複数の熱可塑性樹脂層が積層された樹脂層Ｓ２とから構成される。この樹脂層Ｓ２は、供給部材２７の本体２７ａと熱溶着可能な材質となっている。袋部３１は、図９に示すように、ガスバリア層Ｓ１を外側にしてフィルムＦを管状に曲げるとともに、両側の端部Ｆ１，Ｆ２の内面（樹脂層Ｓ２）を互いに熱溶着させることにより形成された、第１の溶着部３７を備えている。図５に示すように、この第１の溶着部３７は、袋部３１の中央部に長手方向に沿って延びるように設けられており、基端から折り曲げられている。そして、インクパック２４がケース２３に収容される際は、折り曲げられた第１の溶着部３７が本体ケース２６の底面側になるように収容される。この第１の溶着部３７は、特許請求の範囲の第１の封止部に対応している。

さらに、袋部３１は、管状に曲げられたフィルムＦの一方の開口に、供給部材２７を挟んだ状態で封止した第２の溶着部３８と、袋部３１の底部を封止した第３の溶着部３９とを備えている。また、図７に示すように、袋部３１の両側面には、前記第２の溶着部３８及び第３の溶着部３９が形成される前に、フィルムＦが折り曲げられることにより形成されたマチ部３６を有している。前記第１の溶着部３７は、このマチ部３６の間に、互いに重なることがない位置に配置されている。尚、第２の溶着部３８及び第３の溶着部３９は、それぞれ特許請求の範囲の第２の封止部及び第３の封止部に対応している。

次に、フィルムＦを袋状に形成する手順について説明する。このフィルムＦを管状に形
成する際は、図７に示すように、ガスバリア層Ｓ１が外側になるように管状に曲げた状態で、図示しない圧着具により、端部Ｆ１，Ｆ２を挟んでガスバリア層Ｓ１側から加熱する。すると、端部Ｆ１，Ｆ２の樹脂層Ｓ２が溶融し、さらに溶融した樹脂が固化することで、端部Ｆ１，Ｆ２が互いに固着され、第１の溶着部３７が形成される。

さらに、管状にされたフィルムＦは、図示しない金型に圧接されて、その長手方向に複数折り目が形成される。これによって、管状にされたフィルムＦに、２つのマチ部３６が形成される。マチ部３６は、図９に示すように、断面略Ｍ字状に形成されている。また、このマチ部３６は、各マチ部３６の間に第１の溶着部３７が配置されるように形成される。すなわち、第１の溶着部３７は、各マチ部３６から離間した位置に配置されている。

さらに、図７に示すように、管状に形成されたフィルムＦの一方の開口に、供給部材２７のシール部材３２側を袋部３１から突出させるとともに、反対側の端部を袋部３１に挟み込んだ状態で、その開口側端部（図７中２点差線で示す端部）を熱溶着する。このとき、マチ部３６の形成された側部は、図９に示すように、フィルムＦが４重になっており、圧着具によって図中矢印方向にフィルムＦを押圧及び加熱することにより、隅部Ｃの樹脂層Ｓ２が互いに熱溶着される。このとき、マチ部３６の形成された側部は、第１の溶着部３７と離間しているため、マチ部３６に第１の溶着部３７が重なることでフィルムＦが６重の状態になることなく熱溶着される。

また、供給部材２７側の開口を熱溶着する際は、図８に示すように、第１の溶着部３７の基端に形成された隙間Ｓと、供給部材２７の供給部材溶着部２７ｃとが対向するように配置された状態で、図８中矢印方向に圧着具が押圧及び加熱することで熱溶着される。この隙間Ｓは、端部Ｆ１，Ｆ２の内面が互いに溶着されるとともに、第１の溶着部３７が袋部３１の側面に沿って折り曲げられて、一方の端部Ｆ２が端部Ｆ１に重なることにより生じるものである。そして、この隙間Ｓは、供給部材溶着部２７ｃと対向するように配置されているため、熱溶着の際には、供給部材溶着部２７ｃの一部が溶融した樹脂が隙間Ｓに流れこむ。その結果、隙間に流入した樹脂が冷却されて固化することによって、隙間Ｓが塞がれる。尚、図８は、インクパック２４の幅方向における断面を、インクパックの底面側からみた状態を示している。

また、管状のフィルムＦの他方の開口は、インクが内部に充填された後、圧着具によって加熱されることにより封止され、第３の溶着部３９となる。そして、このように熱溶着により封止されたインクパック２４は、第１の溶着部３７を下にして、供給部材２７を本体ケース２６の支持口２８に貫通させた状態で本体ケース２６に収容される。そして、枠体２６ｃに前記フィルムが貼着された状態で、蓋部２５を本体ケース２６に係合させることにより本体ケース２６が封止される。

上記実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）上記実施形態では、インクパック２４に、フィルムＦの両側の端部Ｆ１，Ｆ２の内面どうしを熱溶着した第１の溶着部３７を設けた。また、管状のフィルムＦの一方の開口を供給部材２７をフィルムＦの間に挟んだ状態で熱溶着した第２の溶着部３８を設けた。さらに、フィルムＦの他方の開口を熱溶着により封止した第３の溶着部３９を設けた。このため、袋部３１に形成される溶着部は３つとなり、複数枚のフィルムを互いに固着して形成したインクパックよりも、溶着部を比較的少なくすることができる。このため、袋部３１から外方へ突出する溶着部が少なくなり、収容するインク体積をできるだけ多くした状態で、インクパック２４を小型化することができる。従って、ケース２３内における、溶着部を収容するためのスペースを小さくすることができ、インクパック２４を効率よく収容することができる。また、溶着部が少なくなるため、フィルムＦの端部を熱溶着する工程を減らすことができる。

（２）上記実施形態では、第１の溶着部３７を、各マチ部３６の間に配置し、マチ部３６と離間した位置に設けるようにした。このため、管状のフィルムＦの開口を熱溶着で封止して、第２の溶着部３８及び第３の溶着部３９を形成する際に、折り曲げられた第１の溶着部３７と、マチ部３６とが重なることがない。従って、フィルムＦの開口側の側部（マチ部３６）に熱が伝わりやすいため、より確実に溶着することができる。

（３）上記実施形態では、第１の溶着部３７の基端が、供給部材２７と対向するように配置した。すなわち、熱溶着の際に、第１の溶着部３７の基端の内側に生じた隙間Ｓに、供給部材２７の一部が溶融した樹脂を流入させ、隙間Ｓを閉塞するようにした。従って、第２の溶着部３８のシール性を確保することができる。

（４）上記実施形態では、インクパック２４にマチ部３６を設けたので、インク容量を比較的大きくすることができる。また、袋部３１に別のフィルムを貼り合わせることでマチ部を形成するのではなく、フィルムＦを折り曲げてマチ部３６を形成するので、外方に突出する溶着部が新たに形成されることがない。従って、インクパック２４の幅又は高さを大きくすることなく、マチ部３６を形成することができる。

なお、上記実施形態は以下のように変更してもよい。
・上記実施形態は、インクカートリッジ２０から記録ヘッド１６にインクを供給するインク供給方法として、空気によってインクパック２４を押圧する空気加圧式を採用したが、これ以外の方法でもよい。例えば、ケース２３に板ばね等を設け、制御手段により板ばねを駆動し、適宜インクパック２４を板ばねで押圧して、インクパック２４からインクを導出するようにしてもよい。

・上記実施形態では、第１の溶着部３７を樹脂層Ｓ２どうしを相対向させて溶着するようにした。これ以外に、例えば、一方の端部Ｆ１のガスバリア層Ｓ１側に他方の端部Ｆ２の樹脂層Ｓ２を重ねることにより第１の溶着部３７を形成してもよい。このとき、一方の端部Ｆ１のガスバリア層Ｓ１側にさらに新たな樹脂層Ｓ２を部分的に積層して、他方の端部Ｆ２の樹脂層Ｓ２と向かい合わせにして熱溶着するようにしてもよい。また、一方の端部Ｆ１のガスバリア層Ｓ１を一部切り欠いて、その端部Ｆ１の樹脂層Ｓ２と、他方の端部Ｆ２の樹脂層Ｓ２が重なるようにして熱溶着してもよい。

・上記実施形態では、袋部３１の端部Ｆ１，Ｆ２、各開口を固着するときに、熱溶着により固着したが、例えば、接着剤による固着、高周波による溶着等、その他の固着方法によって、端部Ｆ１，Ｆ２及び各開口を封止してもよい。

・上記実施形態においては、液体噴射装置として、インクを吐出するプリンタ１１について説明したが、その他の液体噴射装置であってもよい。例えば、ファックス、コピア等を含む印刷装置や、液晶ディスプレイ、ＥＬディスプレイ及び面発光ディスプレイの製造などに用いられる電極材や色材などの液体を噴射する液体噴射装置、バイオチップ製造に用いられる生体有機物を噴射する液体噴射装置、精密ピペットとしての試料噴射装置であってもよい。また、流体（液体）もインクに限られず、他の流体（液体）に応用してもよい。

本実施形態のプリンタの斜視図。 同プリンタの要部斜視図。 同プリンタに備えられるインクカートリッジの分解斜視図。 同インクカートリッジのインクパックの斜視図。 同インクパックの下面図。 同インクパックの側面図。 同インクパックの製造方法を説明するための斜視図。 同インクパックの要部断面図。 同インクパックの要部断面図。 従来のインクパックの斜視図。 従来のインクパックの斜視図。

符号の説明

２０…液体収容体としてのインクカートリッジ、２３…ケース、２４…液体収容袋としてのインクパック、２６ｃ…密閉空間を構成する枠体、２７…液体導出部としての供給部材、２９…加圧流体導入口を構成する空気導入口、３１…液体収容部を構成する胴体部としての袋部、３６…マチ部、３７…第１の封止部としての第１の溶着部、３８…第２の封止部としての第２の溶着部、３９…第３の封止部としての第３の溶着部、Ｆ…フィルム。

Claims (13)

1. 外部に液体を導出する液体導出部と、液体を収容するフィルムからなる液体収容部とを有する液体収容袋において、
   前記液体収容部は、
   １枚のフィルムの両側端部を互いに固着した第１の封止部と、
   前記第１の封止部によって、管状に形成された胴体部と、
   前記胴体部の一方の開口が、前記液体導出部を内側に挟んだ状態で封止された第２の封止部と、
   前記胴体部の他方の開口が封止された第３の封止部と
   を備えたことを特徴とする液体収容袋。
2. 請求項１に記載の液体収容袋において、
   前記管状の胴体部の側面に、その胴体部を長手方向に折り曲げられて形成されたマチ部が設けられていることを特徴とする液体収容袋。
3. 請求項２に記載の液体収容袋において、
   前記第１の封止部は、前記マチ部から離間した位置に設けられていることを特徴とする液体収容袋。
4. 請求項１〜３のいずれか一つに記載の液体収容袋において、
   前記フィルムの内側と、前記液体導出部とは互いに熱溶着可能な材質からなるとともに、
   前記第１の封止部の基端は、前記液体導出部の一部と対向していることを特徴とする液体収容袋。
5. 外部に液体を導出する液体導出部と、液体を収容するフィルムからなる液体収容部とを有する液体収容袋と、同液体収容袋を収容するケースとを備えた液体収容体において、
   前記液体収容袋の前記液体収容部は、
   １枚のフィルムの両側端部を互いに固着した第１の封止部と、
   前記第１の封止部によって、管状に形成された胴体部と、
   前記胴体部の一方の開口が、前記液体導出部を内側に挟んだ状態で封止された第２の封止部と、
   前記胴体部の他方の開口が封止された第３の封止部とを備えたことを特徴とする液体収容体。
6. 請求項５に記載の液体収容体において、
   前記管状の胴体部の側面に、その胴体部を長手方向に折り曲げられて形成されたマチ部が設けられていることを特徴とする液体収容体。
7. 請求項５又は６に記載の液体収容体において、
   前記ケースに、前記液体収容袋を加圧する流体を導入する加圧流体導入口を設けたことを特徴とする液体収容体。
8. 請求項５〜７のいずれか一つに記載の液体収容体において、
   前記液体収容袋は、前記第１の封止部が前記ケースの底面側に配置されて前記ケースに収容されることを特徴とする液体収容体。
9. 外部に液体を導出する液体導出部と、液体を収容するフィルムからなる液体収容部とを有する液体収容袋の製造方法であって、
   １枚のフィルムの両側端部を互いに固着して第１の封止部を形成することにより、管状の胴体部を形成する第１の工程と、
   前記胴体部の一方の開口を、前記液体導出部を挟んだ状態で固着する第２の工程と、
   前記胴体部の他方の開口を固着して封止する第３の工程と
   を備えたことを特徴とする液体収容袋の製造方法。
10. 請求項９に記載の液体収容袋の製造方法において、
    前記第１の封止部と、前記胴体部の各開口とは、熱溶着により固着されることを特徴とする液体収容袋の製造方法。
11. 請求項９又は１０に記載の液体収容袋の製造方法において、
    前記胴体部の側面に、その胴体部を長手方向に折り曲げることによりマチ部を形成する工程をさらに備えることを特徴とする液体収容袋の製造方法。
12. 請求項１１に記載の液体収容袋の製造方法において、
    前記第１の工程は、前記マチ部と離間した位置に前記第１の封止部を設けることを特徴とする液体収容袋の製造方法。
13. 請求項１０〜１２のいずれか一つに記載の液体収容袋の製造方法において、
    前記第２の工程は、前記第１の封止部の基端の内側と、同第１の封止部と互いに熱溶着可能な材質からなる前記液体導出部とが対向した状態で、熱溶着することを特徴とする液体収容袋の製造方法。

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