JP2005052803A - 製造ラインの内面洗浄方法とその装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 製造ラインの配管やタンクを、簡易な構造でありながら確実に脱色・脱臭・除菌することができ、かつ、洗浄後の製造ラインで液体食品を搬送しても、全く無害な製造ラインの内面洗浄方法とその装置を提供することを目的とする。
【解決手段】 オゾン水生成装置７から製造ライン１の上流側３に所定のオゾン供給濃度Ｅ₁ のオゾン水２を供給し、製造ライン１をオゾン水２にて洗浄する。そして、製造ライン１の下流側４へ到達したオゾン水２のオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を測定し、オゾン洗浄後濃度Ｅ₂ が増加して所定値に達したことを検知すると、オゾン水２の供給を終了する。
【選択図】 図２

Description

本発明は、製造ラインの内面洗浄方法とその装置に関するものである。

液体食品を製造するラインの配管やタンクは、衛生上、定期的に除菌洗浄される必要があり、また、化粧品等の液体製品を製造するラインは、製造する製品の種類を切り換える際に、洗浄され脱臭・脱色される必要がある。
従来の製造ラインの内面洗浄方法とその装置は、配管やタンク内の内壁面に発生した被膜や、付着した汚れに対して、硝酸とフッ化水素酸等の薬品を含む水溶液で洗浄するものが知られている（例えば、特許文献１）。
特開平７−６２５７３公報

この従来の洗浄方法は、飲料品等の液体食品用の製造ラインで使用すれば、完全に上記薬品を消滅させる必要があるので、二度手間になってしまう。また、薬品を使用するのでコストも多く掛かる。

そこで、本発明は、製造ラインの配管やタンクを、簡易な構造でありながら確実に脱色・脱臭・除菌することができ、かつ、洗浄後の製造ラインで液体食品を製造しても、人体に全く無害な製造ラインの内面洗浄方法とその装置を提供することを目的とする。

上記の目的を達成するために、本発明に係る製造ラインの内面洗浄方法は、オゾン水生成装置から製造ラインの上流側に所定のオゾン供給濃度のオゾン水を供給し；上記製造ラインを上記オゾン水にて洗浄して；上記製造ラインの下流側へ到達した上記オゾン水のオゾン洗浄後濃度を測定し；該オゾン洗浄後濃度が増加して所定値に達したことを検知すると、上記オゾン水の供給を終了する。
また、上記オゾン水の上記オゾン供給濃度を、３mg／ｌ乃至６mg／ｌに設定し、さらに、上記オゾン洗浄後濃度の上記所定値を、0.5 mg／ｌ乃至１mg／ｌに設定した。

本発明に係る製造ラインの内面洗浄装置は、製造ラインの上流側に所定のオゾン供給濃度のオゾン水を供給するオゾン水生成装置と；上記オゾン供給濃度を測定する供給側濃度測定手段と；上記製造ラインの下流側へ到達した上記オゾン水のオゾン洗浄後濃度を測定する洗浄後濃度測定手段と、を備える。

さらに、製造ラインの上流側に所定のオゾン供給濃度のオゾン水を供給するオゾン水生成装置と；上記オゾン供給濃度を測定する供給側濃度測定手段と；上記製造ラインの上記上流側と製造原料供給流路とを連通遮断自在とする第１切換手段と；上記製造ラインの上記上流側と上記オゾン供給濃度のオゾン水を供給するオゾン水供給流路とを連通遮断自在とする第２切換手段と；上記製造ラインの下流側へ到達した上記オゾン水のオゾン洗浄後濃度を測定する洗浄後濃度測定手段と、を備え；上記洗浄後濃度測定手段によって上記オゾン洗浄後濃度が増加して所定値に達したことを検知すると上記第２切換手段にて上記オゾン水供給流路を遮断するように構成する。

本発明は、次のような著大な効果を奏する。

飲料等の液体食品や化粧品等の液体製品を製造する製造ラインを、確実に脱色・脱臭・除菌を行うことができる。
しかも、オゾン水を用いるので人体に有害となる虞れが無く、安全である。
オゾン水を、最も効率良く配管ラインを洗浄できる濃度に、保持することができるので、短時間で、しかも効果的に、洗浄作業を行え、至便である。

図１，図２に示したように、製造ライン１は、飲料等の液体食品や化粧品等の液体製品を製造するための工場に設置され、原料から製品を製造してパックを行うまでの工程を備える。
即ち、製造ライン１は、供給流路28から供給される原料を一旦貯蔵する原料タンク16と、その原料を加工して製品にする製品加工装置17と、製品を一旦貯蔵する製品タンク18と、製品をパックして出荷する商品にする製品パック装置19と、上記の原料タンク16・製品加工装置17・製品タンク18・製品パック装置19を連結する配管５と、を備える。
さらに、製品パック装置19にてパック時に不必要な物体を排出するための吐出配管23が、製品パック装置19内部あるいは近傍で、配管５に接続される。

そして、製造ライン１の上流側３は、製造原料供給流路28と、上流側３と供給流路28とを連通遮断自在とする第１切換手段Ｖ₁ にて、連結されている。第１切換手段Ｖ₁ は手動式やソレノイド式等の第１バルブ21である。
また、製造ライン１の上流側３は、オゾン水２を供給するためのオゾン水供給機構11と、連通遮断自在とする第２切換手段Ｖ₂ にて、連結されている。
第２切換手段Ｖ₂ は、手動やソレノイド式等の第２バルブ22である。

オゾン水供給機構11は、オゾンガスを発生させるオゾンガス発生装置６と、このオゾンガスからオゾン供給濃度Ｅ₁ のオゾン水２を生成するオゾン水生成装置７と、オゾン水生成装置７を上記第２切換手段Ｖ₂ と連結するオゾン水供給流路８と、を備えている。
そして、オゾン水供給流路８には、オゾン水生成装置７と第２切換手段Ｖ₂ との間に於て、オゾン水２のオゾン供給濃度Ｅ₁ を測定する供給側濃度測定手段９が、設けられている。
供給側濃度測定手段９は、オゾン水２のオゾン供給濃度Ｅ₁ を測定するオゾン濃度計10と、オゾン濃度計10とオゾン水供給流路８とを連結する配管25と、から成る。

また、製造ライン１の下流側４（吐出配管23）には、製造ライン１を洗浄したオゾン水２のオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を測定する洗浄後濃度測定手段12が、設けられている。
洗浄後濃度測定手段12は、オゾン水２のオゾン供給濃度Ｅ₁ を測定するオゾン濃度計13と、オゾン濃度計13に接続された配管14と、配管14と上記下流側４とを連結遮断自在とするバルブ15と、から成る。

図１は、製造ライン１にて製品を製造する状態を示し、第１バルブ21（第１切換手段Ｖ₁ ）は開（連結）状態で、第２バルブ22（第２切換手段Ｖ₂ ）が閉（遮断）状態で、さらに、洗浄後濃度測定手段12のバルブ15が閉（遮断）状態となっている。
製品の原料が、供給流路28を通って製造ライン１に供給され、矢印20のように、原料タンク16，製品加工装置17，製品タンク18，製品パック装置19へと、配管５内を搬送されていき、商品となる。
そして、製品パック装置19にてパック時に不必要な物が、吐出配管23から矢印24のように排出される。

次に、図２は、製造ライン１を洗浄する状態を示し、製造ライン１から全ての原料や製品を抜き取り、第１バルブ21（第１切換手段Ｖ₁ ）を閉（遮断）状態とし、第２バルブ22（第２切換手段Ｖ₂ ）を開（連結）状態とし、さらに、洗浄後濃度測定手段12のバルブ15を開（連結）状態とする。
そして、オゾン水供給機構11で生成したオゾン供給濃度Ｅ₁ のオゾン水２を、第２バルブ22（第２切換手段Ｖ₂ ）を介して、製造ライン１に流入させる。

オゾン供給濃度Ｅ₁ を、３mg／ｌ乃至６mg／ｌの所定値になるように設定する。
このとき、供給側濃度測定手段９のオゾン濃度計10によって、オゾン供給濃度Ｅ₁ を常時測定し、上記の所定値未満となると、供給側濃度測定手段９は警報等を発して知らせる。
オゾン供給濃度Ｅ₁ が３mg／ｌ未満となると、脱臭・脱色・除菌等の洗浄効果が十分に得られず、また、６mg／ｌを超えると、シール材や配管内面やタンク内面を早期に酸化させ（腐食させ）る虞れが著しく高まる。

オゾン水２は、製造ライン１を流れていく過程に於て、脱臭・脱色・除菌を行い、オゾンが分解されて、オゾン洗浄後濃度Ｅ₂ のオゾン水２が、吐出配管23から排出される。 このとき、洗浄後濃度測定手段12のオゾン濃度計13によって、オゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を常時測定する。

洗浄開始直後は、脱臭・脱色・除菌が行われてオゾンが活発に分解されるので、オゾン洗浄後濃度Ｅ₂ は、０mg／ｌか極めて低い値であるが、洗浄が進むにつれて、オゾン水２内のオゾンが分解されなくなると、オゾン洗浄後濃度Ｅ₂ は上昇する。
そして、0.5 mg／ｌ乃至１mg／ｌの所定値に達したら、オゾン水２による（脱臭・脱色・除菌の）洗浄は終了であり、洗浄後濃度測定手段12は警報等を発して、所定値に達したことを知らせる。

第２バルブ22（第２切換手段Ｖ₂ ）とバルブ15が手動式であれば、両バルブを手動で閉（遮断）状態にし、オゾン水供給機構11の運転を終了させる。
そして、第１バルブ21（第１切換手段Ｖ₁ ）を開（連結）状態にすれば、通常の製品の製造作業を行える状態となる。

あるいは、第２バルブ22（第２切換手段Ｖ₂ ）とバルブ15をソレノイド式として、両バルブ22，15と洗浄後濃度測定手段12とを、制御配線で接続すると共に、オゾン水供給機構11と洗浄後濃度測定手段12とを、制御配線で接続する。
そして、洗浄後濃度測定手段12から、両バルブ22，15へ、閉（遮断）状態にする信号を送信可能とし、かつ、洗浄後濃度測定手段12から、オゾン水供給機構11へ、運転終了信号を送信可能としてもよい。

以上のように、本発明は、オゾン水生成装置７から製造ライン１の上流側３に所定のオゾン供給濃度Ｅ₁ のオゾン水２を供給し、製造ライン１をオゾン水２にて洗浄して、製造ライン１の下流側４へ到達したオゾン水２のオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を測定し、オゾン洗浄後濃度Ｅ₂ が増加して所定値に達したことを検知すると、オゾン水２の供給を終了する製造ラインの内面洗浄方法であるので、製造ライン１内を、オゾン水２によって、効率よく脱色・脱臭・除菌され、人体にも無害である。
しかも、オゾン水２のオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を検知するので、洗浄終了後にもオゾン水２を製造ライン１に供給し続ける虞れがなく、洗浄作業の効率も良好である。

また、オゾン水２のオゾン供給濃度Ｅ₁ を、３mg／ｌ乃至６mg／ｌに設定するので、製造ライン１内のシール材や配管内面やタンク内面を早期に酸化させ（腐食させ）ることがなく、メンテナンスを頻繁にする必要がなく好都合である。
さらに、オゾン洗浄後濃度Ｅ₂ の所定値を、0.5 mg／ｌ乃至１mg／ｌに設定するので、オゾン水２内のオゾンが分解しなくなる時点で洗浄を終了でき、洗浄作業を余分に行うことがなくて済み、好都合である。

また、製造ラインの内面洗浄装置は、製造ライン１の上流側３に所定のオゾン供給濃度Ｅ₁ のオゾン水２を供給するオゾン水生成装置７と、オゾン供給濃度Ｅ₁ を測定する供給側濃度測定手段９と、製造ライン１の下流側４へ到達したオゾン水２のオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を測定する洗浄後濃度測定手段12と、を備えたものであるので、オゾン水２を、最も効率よく脱臭・脱色・除菌を行える濃度に、常時保持することができる。よって、製造ライン１を非常に効率良く洗浄できる。
しかも、オゾン水２のオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を検知するので、洗浄終了後にもオゾン水２を製造ライン１に供給し続ける虞れがなく、洗浄作業の効率が上昇する。

また、製造ラインの内面洗浄装置は、製造ライン１の上流側３に所定のオゾン供給濃度Ｅ₁ のオゾン水２を供給するオゾン水生成装置７と、オゾン供給濃度Ｅ₁ を測定する供給側濃度測定手段９と、製造ライン１の上流側３と製造原料供給流路28とを連通遮断自在とする第１切換手段Ｖ₁ と、製造ライン１の上流側３とオゾン供給濃度Ｅ₁ のオゾン水２を供給するオゾン水供給流路８とを連通遮断自在とする第２切換手段Ｖ₂ と、製造ライン１の下流側４へ到達したオゾン水２のオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を測定する洗浄後濃度測定手段12と、を備え、洗浄後濃度測定手段12によってオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ が増加して所定値に達したことを検知すると第２切換手段Ｖ₂ にてオゾン水供給流路８を遮断するように構成したものであるので、オゾン水２を、最も効果的に脱臭・脱色・除菌を行える濃度に、常時保持することができる。よって、製造ライン１を非常に効率良く洗浄できる。
しかも、オゾン水２のオゾン洗浄後濃度Ｅ₂ を検知するので、洗浄終了後にもオゾン水２を製造ライン１に供給し続ける虞れがなく、洗浄作業の効率が上昇する。
さらに、第１切換手段Ｖ₁ と、第２切換手段Ｖ₂ とを、選択的に開閉状態にするだけで、製造ライン１を、製造状態と洗浄状態とに容易に切り換えることができるので、便利であり、作業を迅速に行うことができる。

また、オゾン水２は、湯，水洗浄に比べて、製造ライン１内を、確実に脱色・脱臭・除菌できる。
また、薬品による洗浄を行うと、薬品を完全に消滅させる作業が必要で二度手間となるが、（本発明の）オゾン水２による洗浄であれば、上記のような手間が掛からず、洗浄作業に時間を掛けずに済むので好都合である。
このように、本発明の洗浄方法とその装置により、効率よく洗浄できるので、定期的に洗浄する必要がある液体食品の製造ライン１や、製造する製品を切り換える時に洗浄する必要がある化粧品等の液体製品の製造ライン１に、最適である。

また、第２バルブ22（第２切換手段Ｖ₂ ）とバルブ15をソレノイド式として、制御配線で洗浄後濃度測定手段12と連結して、開閉切換信号を送信可能とし、かつ、オゾン水供給機構11と洗浄後濃度測定手段12を、制御配線にて連結して、運転終了信号を送信するように構成すれば、自動的に終了作業を行うことができて人間の手間を省けると共に、確実に終了させることができる。
なお、製造ライン１が製品パック装置19を備えていないものもあり、製品タンク18内又は近傍にて配管５と接続した吐出配管23を通って、オゾン水２が吐出されるのもよい。

本発明に係る製造ラインの内面洗浄装置の実施の一形態を示す説明用簡略図である。 説明用簡略図である。

符号の説明

１ 製造ライン
２ オゾン水
３ 上流側
４ 下流側
７ オゾン水生成装置
８ オゾン水供給流路
９ 供給側濃度測定手段
12 洗浄後濃度測定手段
28 供給流路
Ｅ₁ オゾン供給濃度
Ｅ₂ オゾン洗浄後濃度
Ｖ₁ 第１切換手段
Ｖ₂ 第２切換手段

Claims (4)

1. オゾン水生成装置（７）から製造ライン（１）の上流側（３）に所定のオゾン供給濃度（Ｅ₁ ）のオゾン水（２）を供給し、
   上記製造ライン（１）を上記オゾン水（２）にて洗浄して、
   上記製造ライン（１）の下流側（４）へ到達した上記オゾン水（２）のオゾン洗浄後濃度（Ｅ₂ ）を測定し、
   該オゾン洗浄後濃度（Ｅ₂ ）が増加して所定値に達したことを検知すると、上記オゾン水（２）の供給を終了することを特徴とする製造ラインの内面洗浄方法。
2. 上記オゾン水（２）の上記オゾン供給濃度（Ｅ₁ ）を、３mg／ｌ乃至６mg／ｌに設定し、さらに、上記オゾン洗浄後濃度（Ｅ₂ ）の上記所定値を、0.5 mg／ｌ乃至１mg／ｌに設定した請求項１記載の製造ラインの内面洗浄方法。
3. 製造ライン（１）の上流側（３）に所定のオゾン供給濃度（Ｅ₁ ）のオゾン水（２）を供給するオゾン水生成装置（７）と、
   上記オゾン供給濃度（Ｅ₁ ）を測定する供給側濃度測定手段（９）と、
   上記製造ライン（１）の下流側（４）へ到達した上記オゾン水（２）のオゾン洗浄後濃度（Ｅ₂ ）を測定する洗浄後濃度測定手段（12）と、を備えたことを特徴とする製造ラインの内面洗浄装置。
4. 製造ライン（１）の上流側（３）に所定のオゾン供給濃度（Ｅ₁ ）のオゾン水（２）を供給するオゾン水生成装置（７）と、
   上記オゾン供給濃度（Ｅ₁ ）を測定する供給側濃度測定手段（９）と、
   上記製造ライン（１）の上記上流側（３）と製造原料供給流路（28）とを連通遮断自在とする第１切換手段（Ｖ₁ ）と、
   上記製造ライン（１）の上記上流側（３）と上記オゾン供給濃度（Ｅ₁ ）のオゾン水（２）を供給するオゾン水供給流路（８）とを連通遮断自在とする第２切換手段（Ｖ₂ ）と、
   上記製造ライン（１）の下流側（４）へ到達した上記オゾン水（２）のオゾン洗浄後濃度（Ｅ₂ ）を測定する洗浄後濃度測定手段（12）と、を備え、
   上記洗浄後濃度測定手段（12）によって上記オゾン洗浄後濃度（Ｅ₂ ）が増加して所定値に達したことを検知すると上記第２切換手段（Ｖ₂ ）にて上記オゾン水供給流路（８）を遮断するように構成したことを特徴とする製造ラインの内面洗浄装置。

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