JP2005035774A - コンベアにおけるフリクションローラ - Google Patents

Abstract

【課題】摩耗した弾性リングだけを交換できるように構成するフリクションローラを提供すること。
【解決手段】フリクションローラ１０は、支持ローラ１１と支持ローラ１１を外嵌する円環状の弾性リング１５とを有して構成する。支持ローラ１１は、板厚方向に二分割して第１の分割ローラ１２と第２の分割ローラ１３とを形成する。第１の分割ローラ１２は、一方の側にフランジ１２７を形成するとともに外周面にテーパ面１２８を形成し、テーパ面１２８にはローレット１２９を形成する。第２の分割ローラ１３は、一方の側にフランジ１３６を形成するとともに外周面にテーパ面１３７を形成し、テーパ面１３７にはローレット１３８を形成する。一方、弾性リング１５の内周面には、外広がり状のテーパ面１５１・１５２を形成して第１の分割ローラ１２及び第２の分割ローラ１３に収納する。
【選択図】図４

Description

本発明は、コンベアを駆動するコンベアにおけるフリクションローラに関し、さらに、自動車の車体組立ラインにおいて、車体を搬送するコンベアにおけるフリクションローラに関する。

自動車の車体組立ラインにおいて上部ボディを搬送して溶接工程を行うコンベアは、例えば特許文献１によって知られている。これによると、図１３に示すように、コンベア３１は、長尺状に構成されたフレーム３２と、フレーム３２の側部に長手方向に沿って装着された多数のフリクションローラ３３とを備えて構成されている。それぞれのフリクションローラ３３は、モータ３４の駆動軸に連結された歯車機構３６で回転軸３５が回転されることによって回転駆動され、フリクションローラ３３上を走行して車体の上部ボディＢを載置した治具パレット３７を搬送可能に構成している。なお、特許文献１では、車体のボディＢをコンベア３１上で搬送する際に溶接機で溶接するようにラインが構成されている。

フリクションローラ３３は、モータ３４によって回転軸３５が回転駆動されてフリクションローラ３３の内周面が回転され、それによって治具パレット３７を搬送するように構成されている。

また、別のコンベアラインでは、車体のボディＢを載置する治具パレット２は、図１に示すように、１本の長尺状のレール３を有し、レール３の側面部に当接されたフリクションローラ４０が回転することによってレール３自体を進行方向に沿って移動して、レール３上に載置された車体のボディＢを搬送可能に構成している。

このフリクションローラ４０は、図１４に示すように、駆動軸装着孔４１ａを有する支持ローラ４１の外周面に弾性リング４２を接着等によって一体的に接合し、レール３に当接する弾性リング４２をモータで回転駆動することによって摩擦によりレールを搬送させるように構成している。

また、コンベア等で使用されている従来の搬送ローラは、特許文献２、特許文献３、特許文献４等で知られたものが存在している。
特開平８−２０７８４３号公報（図１〜２参照） 特開２００１−２０６５２８公報(図１参照) 実開平６−８３６２２号公報（図１参照） 特開２０００−３５１４３８公報（図１参照）

しかし、図１４に示すフリクションローラ４０は、弾性リング４２がウレタンゴム製で形成され、重量の大きい治具パレット２のレール３を、回転する弾性リング４２の摩擦力で搬送することから弾性リング４２自体の摩耗が大きく、フリクションローラ４０自体を頻繁に交換することとなっていた。

フリクションローラ４０を交換するにあたって、弾性リング４２が接着等により支持ローラ４１と一体で構成されていることから、摩耗する弾性リング４２だけを容易に交換することができず支持ローラ４１とともに廃棄するか、また、コスト高とならないようにするために弾性リング４２を支持ローラ４１から剥ぎ取って新たな弾性リング４２を再接着して接合することとなっていた。そのため、コスト高となるか、又は作業性の低下に繋がっていた。

特許文献２の搬送用ローラは、円筒体に弾性板を接着させた外筒体がローラ主体に外嵌するように形成されていることから、弾性板が摩耗することによって円筒対を含めた外筒体自体を交換することとなる。つまり、上記のように、円筒体から接着された弾性板を剥離することは作業性の低下となって現れることから外筒体事態を交換しなければならずコスト高となっていた、また、外筒体をローラ主体に外嵌する際に位置決め用の係止リングで抜け止めしなければならず、コスト高に構成されるとともに作業性を低下させる要因となっていた。

特許文献３のローラでは、負荷の小さい粉体や粒体等を運搬するコンベア用のローラとして好適に使用されているものであって、図１４のフリクションローラ４０のように、支持ローラ４１を介在することなく、弾性リングが直接回転するローラあるいはプーリに装着される構成となっていることから、弾性リングが受ける負荷は小さく、例えば、大きな負荷を要する自動車の車体を搬送するコンベア用のフリクションローラとしては摩耗が大きくて好ましくはない。

特許文献４のローラでも弾性部材は金属製の取付け部材にインサート成形で固着されていることから、弾性部材が摩耗することによって金属製の取付け部材とともに廃棄しなければならず、やはりコスト高となっていた。

本発明は、上述の課題を解決するものであり、摩耗した弾性リングだけを容易に交換できるようにしてコスト高とならないコンベアにおけるフリクションローラを提供することを目的とするものであり、本発明に係るコンベアにおけるフリクションローラは、上記の課題を解決するために、以下のように構成するものである。すなわち、
請求項１記載の発明では、治具パレットを搬送する組立ラインのコンベアにおいて、前記コンベアに装着されて前記治具パレットを搬送駆動するコンベアにおけるフリクションローラであって、
前記治具パレットに当接可能な円環状の弾性リングと、前記弾性リングに内嵌されるとともに駆動源に連結される支持ローラとを備えて構成され、
前記弾性リングが前記支持ローラを位置決めする位置決め手段を有するとともに、前記支持ローラが厚み方向に対して二分割して形成され、二分割されたそれぞれの分割体が前記弾性リングに内嵌された後、前記二分割された支持ローラを結合することによって一体的に構成されることを特徴とするものである。

また、請求項２記載の発明では、請求項１に記載の前記弾性リングの位置決め手段が、前記弾性リングの内周面において、両面側に対して外広がり状に形成されたテーパ面をそれぞれ対称的に一対形成していることを特徴としている。

さらに、請求項３記載の発明では、請求項２に記載の前記支持ローラのそれぞれの分割体の外周面が、テーパ面を有して前記弾性リングに位置決め可能に形成され、前記分割体のテーパ面が前記弾性リングの内周面に形成されたテーパ面よりテーパ角度が小さく形成されていることを特徴としている。

また、請求項４記載の発明では、請求項３に記載の前記支持ローラのそれぞれの分割体のテーパ面にはローレット加工が施されていることを特徴としている。

また、請求項５記載の発明では、請求項１記載の前記弾性リングの一方の側面には、全周にわたって連続的または断続的な凹溝あるいは突起リングが形成されていることを特徴としている。

請求項１記載の発明によれば、フリクションローラは、支持ローラを厚み方向に沿って二分割に形成して弾性リングに組み付けるようにして構成している。つまり、二分割された支持ローラのそれぞれの分割体を、弾性リングの両側から挿入・位置決めした後、両分割体を結合できるように、フリクションローラを組付可能に構成することによって、コンベア内で治具パレットを搬送する際に摩耗する弾性リングを、支持ローラから容易に取り外して交換することができる。これによって、摩耗する弾性リングを廃棄処分とし、新たな弾性リングを支持ローラに組付けることとなるから、フリクションローラにおける支持部材を再使用できて再組付の際、コスト低減することができる。

また、請求項２乃至３記載の発明によれば、弾性リングの内周面には、それぞれ外広がり状のテーパ面が一対形成されていることから、支持ローラを二分割した一方の分割体の外周面に形成されたテーパ面を、一方の側から挿入して弾性リングのテーパ面に係合させることによって、一方の分割体は、弾性リングに位置決めされて内嵌することができる。その後、他方の分割体を、内嵌された一方の分割体の反対側の側から、他方の分割体の外周面に形成されたテーパ面を弾性リングのテーパ面に合わせて係合させるように内嵌して位置決めすれば、フリクションローラを容易に組付けることができるとともに、取り外しも容易に行なうことができる。また、それぞれの分割体がテーパ面で係合することにより位置決めすることができることから、フリクションローラを板厚方向に対しても精度よく組付けることができる。

しかも、それぞれの分割体の外周面に形成されたテーパ面の傾斜角度は、弾性リングの内周面に形成されたテーパ面の傾斜角度より小さく形成されていることによって、分割体の弾性リングに対する着脱をさらに容易に行なうことができ、両分割体を弾性リングに装着する際には、弾性リングを板厚方向から圧縮させることによって、弾性リングの内周面に形成されたテーパ面と両分割体の外周面に形成されたテーパ面どうしを圧接して係合することができて、二分割された支持ローラで弾性リングをきつく挟持することができる。

さらに請求項４記載の発明によれば、請求項４に記載の二分割されたそれぞれの分割体のテーパ面にローレット加工を施すことによって、分割された支持ローラの分割体と弾性リングとは、ローレット加工部を介して圧接することとなって摩擦抵抗を大とすることができることから、滑りにくく支持ローラの弾性リングに付与する回転伝達を大きくすることができて、伝達効率を向上することができる。

また、請求項５記載の発明によれば、フリクションローラをコンベアに装着して長期間使用する際に、弾性ローラの摩耗量が所定の量に達すると弾性ローラを交換することとなるが、この交換時期の目安を弾性ローラの一方の側面に形成した凹溝あるいは突起リングで示すことによって、スリップサインとして表示できて目視で簡単に判断できることから、弾性ローラの交換時期を誤らずに行うことができる。

以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。

実施形態のフリクションローラは、自動車の車体組立ラインにおける上部ボディを溶接工程に搬送するコンベアの一部に好適に使用されるものである。図１〜３に示すように、コンベア１内で自動車のボディＢを載置する治具パレット２は、長尺状に形成されたレール３とレール３上に装着されてレール３の長尺方向と直交する方向に並設された一対の横架材５とを有して構成され、一対の横架材５上に自動車のボディＢが載置されている。レール３は断面矩形状に形成されレール３の長手方向に移動可能に配置されている。

レール３を間にして図示しない一対のフレームが配置され、一対のフレームの一方にレール３の横面に圧接可能なフリクションローラ１０が装着され、他方のフレームにフリクションローラ１０と対向するようにレール３の横面に当接されたガイドローラ７が装着されている。

フリクションローラ１０には、フリクションローラ１０を軸心に対して回動可能に駆動するモータ２０が駆動軸２１を介して連結され、ガイドローラ７は軸心に対して回動可能に構成されて、レール３をフリクションローラ１０とガイドローラに滑動可能に係合する。

フリクションローラ１０は、図４に示すように、金属製で形成された支持ローラ１１と、支持ローラ１１を内嵌する弾性リング１５で構成されている。

支持ローラ１１は、板厚方向に対して二分割した第１の分割ローラ１２と第２の分割ローラ１３とをボルト等で結合して円板状に形成され、弾性リング１５に内嵌可能に形成されている。

第１の分割ローラ１２には、図５〜６に示すように、円板状に形成されたプレート１２１の中央部にボス部１２２が形成され、ボス部１２２の内部には軸装着孔１２３が形成されている。軸装着孔１２３にはキー溝１２４が形成されてモータ２０の駆動軸２１を挿入して駆動軸２１の回転を第１の分割ローラ１２に回転伝達可能に形成している。さらにプレート１２１には、円周方向に沿って複数（図例では６個）の孔１２５を形成して軽量化を図るとともに、複数（図例では４個）の雌ねじ１２６を形成して第２の分割ローラ１３と螺着できるようにする。

さらに、プレート１２１の一方の側には弾性リング１５の側面に当接可能なフランジ１２７を配置するとともに、外周面は、フランジ１２７から離れる方向に先細り状のテーパ面１２８を形成し、テーパ面１２８にローレット１２９が形成されている。このテーパ面１２８は、軸心線に対して略１０°程度の傾斜角度であればよい。

第２の分割ローラ１３には、図７〜８に示すように、円板状に形成されたプレート１３１の中心部に、第１の分割ローラ１２のボス部１２２を嵌入する孔部１３２が形成されている。また、プレート１３１には、第１の分割ローラ１２と同様に軽量化を図るための複数（図例では６個）の孔１３４が円周方向に沿って形成され、第１の分割ローラ１２の雌ねじ１２６に螺合する複数（図例では４個）のボルトの挿通孔１３５が形成されている。

さらに、プレート１３１の一方の側には弾性リング１５の側面に当接可能なフランジ１３６を配置するとともに、外周面には、フランジ１３６から離れる方向に先細り状のテーパ面１３７を形成し、テーパ面１３７にローレット１３８が形成されている。このテーパ面１３７は、第１の分割ローラ１２と同様に、軸心線に対して略１０°程度の傾斜角度であればよい。

一方、弾性リング１５はウレタンゴム製で形成されるとともに、図９に示すように、内周面には、板厚方向の中心位置から両側に向かって外広がり状のテーパ面１５１・１５２が一対形成されている。このテーパ面１５１・１５２に第１の分割ローラ１２の外周面に形成されたテーパ面１２８、第２の分割ローラの外周面に形成されたテーパ面１３７が係合される。弾性リング１５の内周面に形成されたテーパ面１５１・１５２の傾斜角度はそれぞれ軸心線に対して略１８．５°程度に形成され、その結果、第１の分割ローラ１２と第２の分割ローラ１３とを弾性リング１５に挿入する際の自然状態では、お互いのテーパ面どうしの間に隙間を有することとなる。

しかし、ボルト等により第２の分割ローラ１３を第１の分割ローラ１２に締め込むことによって、弾性リング１５が厚み方向に圧縮され、弾性リング１５の内周面に形成されたテーパ面１５１・１５２が、それぞれ第１の分割ローラ１２のテーパ面１２８、第２の分割ローラ１３のテーパ面１３７に倣って変形することとなる。

次に、上記のように構成されたフリクションローラ１０の組付手順について、図１０に基づいて説明する。まず、弾性リング１５に支持ローラ１１の第１の分割ローラ１２を挿入する。この際、第１の分割ローラ１２のフランジ１２７を弾性リング１５の側面に対して外側に配置した状態で第１の分割ローラ１２のテーパ面１２８を弾性リング１５の内周面に形成された一方のテーパ面１５１に係合させるように挿入する。

次に、第１の分割ローラ１２が挿入された弾性リング１５の中空部において、第１の分割ローラ１２と反対側から第２の分割ローラ１３を挿入する。第２の分割ローラ１３のフランジ１３６を弾性リング１５の外側に向けた状態で第２の分割ローラ１３のテーパ面１３７を弾性リング１５の内周面に形成された他方のテーパ面１５２に係合させるように挿入する。これによって、図４に示すように、第１の分割ローラ１２のボス部１２２が第２の分割ローラ１３の孔部１３２に嵌入される。この際、第２の分割ローラ１３の４個のボルトの挿通孔１３５（図８参照）を第１の分割ローラ１２の４個の雌ねじ１２６（図６参照）の位置に対向するように、第２の分割ローラ１３を角度調整して位置合わせをする。

支持ローラ１１が弾性リング１５に挿入された状態においては、ボルトで結合する前の状態は、図１０（ａ）で示すように、支持ローラ１１の第１の分割ローラ１２のテーパ面１２８及び第２の分割ローラ１３７は、弾性リング１５のテーパ面１５１及び１５２よりテーパの傾斜角度が小さいことから、第１の分割ローラ１２、第２の分割ローラ１３のそれぞれの反フランジ側端面が弾性リング１５のテーパ面１５１・１５２に点接触で当接することとなって挿入を容易に行なうことができ、しかも第１の分割ローラ１２と第２の分割ローラ１３との間には隙間が形成されている。

この状態で第２の分割ローラ１３のボルトの挿通孔１３５側から４本のボルトを挿通させて雌ねじ１２６に螺合させて締め付ける。

４本のボルトを締め付けることによって、第１の分割ローラ１２と第２の分割ローラ１３とは、お互いに接近して対向する面どうしを当接させる。この際、図１０（ｂ）に示すように、弾性リング１５は、第１の分割ローラ１２のフランジ１２７と第２の分割ローラ１３のフランジ１３６によって押圧されて板厚方向に圧縮するように変形する。

板厚方向に圧縮された弾性リング１５は、テーパ面１５１・１５２が第１の分割ローラ１２のテーパ面１２８と第２の分割ローラ１３のテーパ面１３７に接触する方向に変形し接触面積を大きくする。

ボルトを完全に締め付けた状態では、第１の分割ローラ１２と第２の分割ローラ１３とは、それぞれのテーパ面１２８、１３７が弾性リング１５のテーパ面１５１・１５２で位置決めされることとなるとともに、弾性リング１５のテーパ面１５１・１５２は、第１の分割ローラ１２のテーパ面１２８と第２の分割ローラ１３のテーパ面１３７との間に僅かな隙間を残した状態でフリクションローラ１０が組み付けられる。

なお、支持ローラ１１を弾性リング１５に装着したフリクションローラ１０は、第１の分割ローラ１２のテーパ面１２８に形成されたローレット１２９加工、第２の分割ローラ１３のテーパ面１３８に形成されたローレット１３８加工によって、弾性リング１５のテーパ面１５１・１５２との接触の際に、滑り止めとなることから、支持リング１１のそれぞれの分割ローラ１２・１３と弾性リング１５との間で摺動することなく回転伝達の効率を向上することができる。

また、組み付けられたフリクションローラ１０を分解する際には、４本のボルトを緩めて、第２の分割ローラ１３を第１の分割ローラ１２から離隔する方向に取り出すことによって行われる。この際、第１の分割ローラ１２及び第２の分割ローラ１３の弾性リング１５からの脱着は、各分割ローラ１２・１３のそれぞれのテーパ面１２８・１３７と弾性リング１５１・１５２との間に僅かな隙間を有していることから容易な脱着を行なうことができる。

次に上記のように組み付けられたフリクションローラ１０を、図１〜３に示すコンベア１内に装着して治具パレット２を搬送する作用について説明する。

コンベア１の図示しないフレームにフリクションローラ１０をモータ２０の駆動軸２１に回動可能に装着する。レール３を挟んでフリクションローラ１０と対向する部位にはガイドローラ７を回動可能に装着して、フリクションローラ１０とガイドローラ７とでレール３を挟持する。レール３上には、並設する一対の横架材５・５が固着され自動車のボディを載置させている。

モータ２０の駆動軸２１を一方の方向に回転させるとフリクションローラ１０が、図２において反時計方向に回転する。フリクションローラ１０はレール３の横面に圧接するように配置させていることから、フリクションローラ１０の回転及びガイドロール７の回転によって、レール３がフリクションローラ１０の摩擦力で進行方向の前方に向かって勢いよく移動される。フリクションローラ１０の回転は、治具パレット２を次工程の溶接工程に突入するまで回転されて、治具パレット２が溶接工程に搬送されると、回転が停止される。

そして、次工程に搬送された治具パレット２上の自動車のボディＢは各部所を溶接され、コンベア１には、次の治具パレット２が配置される。この搬送作業を繰り返し行うことによって、フリクションローラ１０の弾性リング１５は摩耗することとなって、新しい弾性リング１５と交換することとなる。この交換手順は上記に述べたとおりである。

なお、実施形態の弾性リング１５には、フリクションローラ１０の長期使用により外周面が摩耗してきた場合、弾性リング１５の一方の側面に形成したスリップサインによって弾性リング１５の交換時期の目安とすることができる。つまり、図１１〜１２に示すように、フリクションローラ１０をコンベア１上に装着する際の上面側となる弾性ローラ１５の側面の所定位置に、円周方向に沿って凹溝１６ａ(図１２(ａ)参照)あるいは突起リング１６ｂ(図１２(ｂ)参照)等のライン１６を全周にわたって、連続的又は断続的に弾性ローラ１５に一体的に形成すれば、弾性リング１５の摩耗した位置が凹溝Ｉ６ａ位置あるいは突起リング１６ｂ位置に到達することによって、スリップサインとして交換時期の目安とすることができる。

上記のように、実施形態のコンベアのフリクションローラ１０によれば、次のような効果が達成できる。すなわち、
弾性リング１５に内嵌する支持ローラ１１を板厚方向に対して二分割する第１の分割ローラ１２と第２の分割ローラ１３とに形成することによって、弾性リング１５と支持ローラ１１とを分解・組立可能な構成とする。これによって、弾性リング１５が治具パレット２を繰り返し搬送する際に摩耗しても、弾性リング１５だけを交換することができ、支持リング１１を廃棄することがないことから、再使用の際コスト高とならずに新たなフリクションローラ１０を交換することができる。

しかも、弾性リング１５の内周面には外側に広がる一対のテーパ面１５１・１５２を形成し、支持ローラ１１の第１の分割ローラ１２と第２の分割ローラ１３との外周面には、弾性リング１５のテーパ面１５１・１５２より傾斜角度が小さいテーパ面１２８・１３７を形成することによって、二分割された分割ローラ１２・１３を弾性リング１５に着脱する際に、容易に挿入・取り外しを行なうことができ分解・組付作業を容易に行うことができる。

また、第１の分割ローラ１２の外周テーパ面１２８及び第２の分割ローラ１３の外周テーパ面１３７にはローレット１２９・１３８加工が施されていることから、第１の分割ローラ１２及び第２の分割ローラ１３を弾性リング１５に、一旦、組み込むと、滑り止めとなって、第１の分割ローラ１２及び第２の分割ローラ１３と、弾性リング１５との間には摺動することなく、回転伝達の効率を向上することができる。

さらに弾性リング１５の一方の側面に全周にわたって凹溝１６ａや突起リング１６ｂを形成することによって、スリップサインとして交換時期の目安を表示することができる。

なお、本発明のフリクションローラは上記の形態に限定するものでなく、例えば、第１の分割ローラ及び第２の分割ローラの外周面に形成するテーパ面と、弾性リングの内周面に形成するテーパ面とを、いずれも同一の傾斜角度で形成してもよい。

また、弾性リングの内周面の板厚方向における中央部に全周にわたって凸状部を形成して、第１の分割ローラと第２の分割ローラの挿入する際のストッパとしてもよい。この場合、弾性リングの内周面と第１の分割ローラ及び第２の分割ローラの外周面はテーパ面でなくストレート面としてもよい。

コンベアで搬送する組立ラインであれば、すべて自動車に限らず、設備機械あるいは電気機械の組立ラインに適用できる。

自動車のボディを搬送するコンベアを示す簡略斜視図である。 図１における平面図である。 図１における側面図である。 本発明の一形態のフリクションローラを示す断面図である。 図４における第１の分割ローラを示す断面図である。 図５における側面図である。 図４における第２の分割ローラを示す断面図である。 図７における側面図である。 図４における弾性リングを示す断面図である。 支持ローラを弾性リングに装着する手順を示す作用図である。 スリップサインを形成した弾性リングを示す平面図である。 図１１における断面図である。 自動車のボディを搬送する従来の一般的なコンベアを示す正面図である。 従来のフリクションローラを示す断面図である。

符号の説明

１ コンベア
２ 治具パレット
３ レール
７ ガイドローラ
１０ フリクションローラ
１１ 支持ローラ
１２ 第１の分割ローラ
１２６ 雌ねじ
１２７ フランジ
１２８ テーパ面
１２９ ローレット
１３ 第２の分割ローラ
１３５ ボルトの挿通孔
１３６ フランジ
１３７ テーパ面
１３８ ローレット
１５ 弾性リング
１５１、１５２ テーパ面
１６ａ 凹溝
１６ｂ 突起リング

Claims (5)

1. 治具パレットを搬送する組立ラインのコンベアにおいて、前記コンベアに装着されて前記治具パレットを搬送駆動するコンベアにおけるフリクションローラであって、
   前記治具パレットに当接可能な円環状の弾性リングと、前記弾性リングに内嵌されるとともに駆動源に連結される支持ローラとを備えて構成され、
   前記弾性リングが前記支持ローラを位置決めする位置決め手段を有するとともに、前記支持ローラが厚み方向に対して二分割して形成され、二分割されたそれぞれの分割体が前記弾性リングに内嵌された後、前記二分割された支持ローラを結合することによって一体的に構成されることを特徴とするコンベアにおけるフリクションローラ。
2. 前記弾性リングの位置決め手段が、前記弾性リングの内周面において、両面側に対して外広がり状に形成されたテーパ面をそれぞれ対称的に一対形成していることを特徴とする請求項１記載のコンベアにおけるフリクションローラ。
3. 前記支持ローラのそれぞれの分割体の外周面が、テーパ面を有して前記弾性リングに位置決め可能に形成され、前記分割体のテーパ面が前記弾性リングの内周面に形成されたテーパ面よりテーパ角度が小さく形成されていることを特徴とする請求項２記載のコンベアにおけるフリクションローラ。
4. 前記支持ローラのそれぞれの分割体のテーパ面にはローレット加工が施されていることを特徴とする請求項３記載のコンベアにおけるフリクションローラ。
5. 前記弾性リングの一方の側面には、全周にわたって連続的または断続的な凹溝あるいは突起リングが形成されていることを特徴とする請求項１，２，３又は４記載のコンベアにおけるフリクションローラ。

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