JP2005028501A

JP2005028501A - ラフィングエンドミル

Info

Publication number: JP2005028501A
Application number: JP2003195933A
Authority: JP
Inventors: Taro Abe; 太郎阿部
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 2003-07-11
Filing date: 2003-07-11
Publication date: 2005-02-03

Abstract

【課題】ラフィングエンドミルの突切刃部による仕上げ面を改善し、仕上げ加工の効率を向上させる。
【解決手段】軸線Ｏ回りに回転されるエンドミル本体１１の外周に、軸線Ｏに対して傾斜した切刃仮想線Ｌに沿うようにして切刃１５が形成されるとともに、この切刃１５には、エンドミル本体１１外周側から見て切刃仮想線Ｌに対しエンドミル回転方向Ｔ側に凸となる突切刃部２０が形成され、この突切刃部２０の切刃仮想線Ｌに垂直な方向への突端２１を、切刃仮想線Ｌに沿った突切刃部２０の幅方向中心Ｃを通って切刃仮想線Ｌに垂直に延びる突切刃部中心線Ｍよりも、切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側に位置させる。
【選択図】図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、エンドミル本体の外周に軸線に対して傾斜するように形成された切刃に、エンドミル本体外周側から見てエンドミル回転方向側に凸となる突切刃部が形成されたラフィングエンドミルに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ラフィングエンドミルは、エンドミル本体外周の切刃が波刃状とされるなどして該切刃に凸となる突切刃部が複数形成されたものであって、周方向に隣接する切刃間で互いの突切刃部がエンドミル本体の軸線方向にオーバーラップするようにずらされて配置されることにより、切屑を分断して切屑処理を容易にしたり、切削抵抗を低減したりする効果を有し、金型などの加工において荒加工を高能率化するために使用される。
【０００３】
この種のラフィングエンドミルにおいては、エンドミル回転方向側すなわち上記切刃のすくい面側から見て該切刃が波刃状に形成されて上記突切刃部がエンドミル本体外周側に凸となるようにされたものが一般的であるが、例えば特許文献１〜３などにはエンドミル本体外周側すなわち切刃の逃げ面側から見て、該切刃にエンドミル回転方向側に凸となる突切刃部が形成されたものも提案されており、このうち特許文献１には、こうして切刃をエンドミル本体外周側から見て波刃状に形成してエンドミル回転方向側から見たときには真っ直ぐな線形状をとなるようにすることにより、切屑処理性等は維持しつつも加工面粗さを改良することが記載されている。
【０００４】
【特許文献１】
特公昭６１−１３９２７号公報
【特許文献２】
特開昭６２−６８２１７号公報
【特許文献３】
実開平７−１１２１９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、これら従来のラフィングエンドミルにおいては、エンドミル本体外周側から見て波刃状をなす上記切刃が、エンドミル本体の先端から後端側に向かうに従いエンドミル回転方向の後方側に捩れる仮想線を中心に波打つように形成されていたり、あるいは直線状の仮想線を中心に波打つ切刃が形成されたインサート（スローアウェイチップ）がこの仮想線をやはりエンドミル本体先端から後端側に向かうに従いエンドミル回転方向の後方側に向かうようにエンドミル本体に取り付けられたりするなどして、エンドミル本体の軸線に対して傾斜した切刃仮想線に沿うようにして形成されているのに対し、この波刃状の切刃がエンドミル本体外周側から見てなす波形は、正弦曲線状とされたり凸円弧と凹円弧とを交互に連ねた形状とされたりしていて、上記切刃仮想線に沿った方向に対称形を呈するようにされている。
【０００６】
すなわち、図８および図９に示すように、エンドミル本体１の外周に形成された上記波刃状の切刃２のうち、この切刃仮想線Ｌよりもエンドミル回転方向Ｔ側に凸となる突切刃部３は、その切刃仮想線Ｌに垂直な方向への突端４がこの切刃仮想線Ｌに沿った該突切刃部３の幅方向の中心Ｃを通って該切刃仮想線Ｌに垂直に延びる突切刃部中心線Ｍ上に位置するようにされていて、該突切刃部３がこの突切刃部中心線Ｍに対して対称な形状とされることとなる。なお、これら図８および図９においては、波刃状の切刃１のうち切刃仮想線Ｌよりも後退して凹となる波底部分は、説明のため図示を略してある。また、図９に符号θで示すのは、上記切刃仮想線Ｌがエンドミル本体１の軸線Ｏに対してなす捩れ角であって、通常は一定の角度とされている。
【０００７】
ところが、この切刃２の逃げ面５には、上記突切刃部３も含め切刃２の全長に亙って図１０に示すように軸線Ｏに直交する断面において上記切刃仮想線Ｌからエンドミル回転方向Ｔに向けて一定の逃げ角αが与えられるようにされており、従ってこの突切刃部３上においては、該突切刃部３がなす凸形状にもよるが、概ね上記突端４から切刃仮想線Ｌに沿って僅かにエンドミル回転方向Ｔ後方側にかけての部分（図９ではエンドミル本体１の後端側（図９の上側）にかけての部分）の間の部位で、回転方向Ｔと平行な方向に測ったこの切刃仮想線Ｌと突切刃部３との距離が最大となるのに伴い、突切刃部３と軸線Ｏとの距離も最大となる。
【０００８】
そして、このため、当該突切刃部３の切刃２が軸線Ｏ回りになす回転軌跡の軸線Ｏを含む仮想平面への投影線Ｑは、図１１に示すように切刃仮想線Ｌとの切刃２との距離が最大となる上記部位で、この切刃仮想線Ｌから最もエンドミル本体１の外周側（図１１において左側）に突出し、これよりもエンドミル本体１の先端側（切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側）では緩傾斜で、また反対側のエンドミル本体１後端側（切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ後方側）では急傾斜で、それぞれ上記切刃仮想線Ｌに向かう凸曲線状を呈することとなり、すなわちこのエンドミル本体１後端側に膨らんだ縦割りの半涙滴状を呈することとなる。
【０００９】
例えば、図９および図１０に符号Ｕ〜Ｚで示すように軸を定め、突切刃部３上の点Ｓについて、上記切刃仮想線Ｌに沿った軸Ｕ方向の上記突切刃部３の幅方向中心Ｃからの距離ｕの位置に対し、上記突切刃部中心線Ｍに沿った軸Ｖ方向の切刃仮想線Ｌからの距離がｇ（ｕ）で与えられるとすると（Ｕ，Ｖ座標において突切刃部３がなす凸曲線が関数ｇ（ｕ）で与えられるとすると）、この点Ｓの軸線Ｏに平行な軸Ｘ方向の上記幅方向中心Ｃからの距離ｘは（ｕ＋ｇ（ｕ）ｔａｎθ）ｃｏｓθで与えられ、上記仮想平面においてこの軸Ｘに垂直な軸Ｚ方向における上記投影線Ｑ上での点Ｓの上記切刃仮想線Ｌからの距離ｚはｇ（ｕ）／ｃｏｓθｔａｎαで与えられる。
【００１０】
しかしながら、このように突切刃部３の回転軌跡が上記仮想平面において半涙滴状の投影線Ｑを呈することとなると、上述のように周方向に隣接する切刃２間で互いの突切刃部３が軸線Ｏ方向にオーバーラップするようにずらされて配置されていても、これらの突切刃部３の回転軌跡が転写されることとなるワークＷの加工面Ｐは、該突切刃部３間のピッチをよほど小さくしたりしなければ、図１２に示すようにその断面において１つの突切刃部３で削り取られた凹曲部の底部から次の突切刃部３で削り取られる凹曲部との間に残される突部までの高さＨが大きく、すなわち凹凸が大きくなって仕上げ面の悪化を招くこととなる。
【００１１】
このため、当該ラフィングエンドミルによる荒加工の後の仕上げ工程においては、高さＨの大きい上記突部を削り取るために切込みを大きくしなければならないが、こうして仕上げ工程の切込みが増えると仕上げ工具にビビリ振動を生じたり工具の撓みが大きくなったりして加工精度が悪化するので好ましくなく、結局は切込みを複数回に分けて個々の切込みを小さくするなど加工条件を下げて仕上げ加工を行わざるを得ず、加工効率を損なう結果となっていた。
【００１２】
本発明は、このような背景の下になされたもので、上述のようにエンドミル本体の軸線に対して傾斜した切刃に外周側から見てエンドミル回転方向側に凸となる突切刃部が形成されたラフィングエンドミルにおいて、この突切刃部による仕上げ面を改善し、仕上げ加工の効率を向上させることが可能なラフィングエンドミルを提供することを目的としている。
【００１３】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決して、このような目的を達成するために、本発明は、軸線回りに回転されるエンドミル本体の外周に、上記軸線に対して傾斜した切刃仮想線に沿うようにして切刃が形成されるとともに、この切刃には、上記エンドミル本体外周側から見て上記切刃仮想線に対しエンドミル回転方向側に凸となる突切刃部が形成されてなるラフィングエンドミルにおいて、この突切刃部の上記切刃仮想線に垂直な方向への突端を、この切刃仮想線に沿った該突切刃部の幅方向中心を通って該切刃仮想線に垂直に延びる突切刃部中心線よりも、上記切刃仮想線に沿ってエンドミル回転方向側に位置させたことを特徴とする。
【００１４】
従って、従来のラフィングエンドミルでは、切刃が切刃仮想線に沿って正弦曲線や凹凸円弧の突切刃部中心線に対称な波刃形状とされて、その突切刃部の回転軌跡の投影線が半涙滴状と軸線方向に偏った形状とされていたのに対し、本発明によれば、突切刃部の突端が突切刃部中心線よりも切刃仮想線に沿ってエンドミル回転方向側に位置していることにより、その回転軌跡の投影線においてエンドミル外周側に膨らむこの突端の位置が、上記仮想平面上において上記幅方向中心を通り軸線に直交する投影中心線に近づくこととなり、この突端から上記投影線の両端に向かう部分同士の傾斜に緩急が生じるのが抑えられる。このため、周方向に隣接する切刃間の軸線方向にオーバーラップするようにずらされた突切刃部同士の間に残されるワーク加工面の突起高さも小さく抑えることが可能となり、仕上げ面粗さを改善することが可能となる。
【００１５】
ここで、上記突切刃部は、その上記軸線回りの回転軌跡の上記軸線を含む仮想平面への投影線が、該仮想平面上において上記幅方向中心を通り上記軸線に直交する投影中心線上に上記突端が位置し、かつ少なくともこの突端の近傍において上記投影中心線に対し略対称とされるのが望ましく、これにより上記投影線両端部の傾斜も揃えられるので、仕上げ面粗さをさらに向上させることができる。また、この切刃は、その上記軸線回りの回転軌跡の上記軸線を含む仮想平面への投影線の曲率半径が、上記突端の近傍で最も大きく、両端側に向かうに従い漸次小さくされるのが望ましく、これにより該投影線は、上記投影中心線方向（図９における軸Ｚ方向）に偏平した略半楕円状を呈することとなるので、ワーク加工面に転写される断面に投影線両端部の曲率半径の小さい部分による突部が残されないように、隣接する切刃間の突切刃部のピッチ（オーバーラップ量）を設定することにより、曲率半径の大きい上記突端近傍だけで加工面を形成することができて、より一層の仕上げ面粗さの向上を図ることが可能となる。
【００１６】
【発明の実施の形態】
図１ないし図５は、本発明の第１の実施形態を示すものである。本実施形態におけるエンドミル本体１１は、図１に示すように円筒状のシャンク１２の先端に切刃部材１３が図示されないクランプ機構によって着脱可能に取り付けられて構成されたものであって、このシャンク１２を介して切刃部材１３が該エンドミル本体１１の中心軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔに一体に回転されて切削加工に使用される。そして、この切刃部材１３のシャンク１２から突出する先端部には、その最先端に当該エンドミル本体１１の中心軸線Ｏ近傍から外周側に延びる底刃１４が形成されるとともに、この底刃１４の外周端から後端側に向けてのエンドミル本体１１外周には外周刃が形成されていて、この外周刃が本実施形態における切刃１５とされている。また、この切刃部材１３の後端部は、シャンク１２先端部に取り付けられて上記クランプ機構により固定される取付部１６とされている。
【００１７】
ここで、この切刃（外周刃）１５は、エンドミル本体１１の後端側に向かうに従い軸線Ｏ回りにエンドミル回転方向Ｔの後方側に一定のねじれ角θで捩れるように軸線Ｏに対して傾斜する切刃仮想線Ｌに沿って螺旋状に形成されていて、その軸線Ｏ回りの回転軌跡が該軸線Ｏを中心とした円筒面をなすようにされている。なお、本実施形態ではこのような底刃１４と切刃１５とが周方向に等間隔に複数（本実施形態では４つ）形成されている。
【００１８】
そして、各切刃１５のすくい面１７上には、このすくい面１７から突出するとともに軸線Ｏに略垂直に外周側に延びて該切刃１５の逃げ面１８に達する複数（多数）の突起１９が軸線Ｏ方向に一定のピッチをあけて並列に形成されており、これらの突起１９と上記逃げ面１８との交差稜線に、エンドミル本体１１外周側から見て上記切刃仮想線Ｌに対しエンドミル回転方向Ｔ側に凸となる突切刃部２０が形成されている。従って、切刃１５には、上記切刃仮想線Ｌに沿って延びる部分とこれに対してエンドミル回転方向Ｔに凸となる上記突切刃部２０とが交互に配置されることとなる。なお、このように切刃１５のすくい面１７上に突起１９を有する切刃部材１３は、例えば超硬合金等の硬質材料の射出成形によって一体的に形成して焼結することにより製造可能である。
【００１９】
ここで、当該エンドミル本体１１に設けられる突起１９および突切刃部２０は、すべて同形同大とされ、かつ各切刃１５上における突切刃部２０間のピッチも等しくされている。なお、突切刃部２０の切刃１５からの突出高さは例えば０．３〜３ｍｍの範囲に、切刃１５上で隣接する突切刃部２０間のピッチは例えば０．５〜１０ｍｍの範囲とされる。ただし、周方向に隣接する切刃１５間において突切刃部２０は、その最先端と最後端の突切刃部２０を除いて、一方の切刃１５の突切刃部２０の回転軌跡の先後両端部が、他方の切刃１５の隣接する一対の突切刃部２０の回転軌跡の後端部および先端部とオーバーラップするように、かつ一方の切刃１５の突切刃部２０における上記切刃仮想線Ｌに沿った幅方向の中心Ｃが、軸線Ｏ方向において他方の切刃１５の隣接する一対の突切刃部２０の幅方向中心Ｃ同士の中央に位置するように、その軸線Ｏ方向の位置が互いにずらされて配置されている。また、上記逃げ面１８には、図３に示すように上記切刃仮想線Ｌからエンドミル回転方向Ｔに向けて一定の大きさの逃げ角αが与えられている。
【００２０】
さらに、個々の突切刃部２０は、図２に示すようにエンドミル本体１１の外周側すなわち逃げ面１８に対向する方向から見てエンドミル回転方向Ｔに凸となる凸曲線状をなすように形成されている。そして、この突切刃部２０がなす凸曲線は、切刃仮想線Ｌに沿った該突切刃部２０の上記幅方向中心Ｃを通って該切刃仮想線Ｌに垂直に延びる突切刃部中心線Ｍに対して非対称となるように、上述のような凸曲線を維持したまま全体的に上記切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側に偏った形状とされており、これにより該突切刃部２０の上記切刃仮想線Ｌに垂直な方向への突端２１は、上記突切刃部中心線Ｍよりも切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側（図２において左下側）に位置するように、すなわち本実施形態ではエンドミル本体１１の先端側に位置するようにされている。従って、エンドミル本体１１の外周側から見て、突切刃部２０のこの突端２１から切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側に向かう部分（図２において突端２１より下側の部分）は、反対の突端２１から切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ後方側に向かう部分（図２において突端２１より上側の部分）よりも曲率半径の小さな凸曲線を描くこととなる。
【００２１】
一方、本実施形態では、こうして全体的に突切刃部中心線Ｍよりも切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側に偏った形状とされた突切刃部２０が、上記軸線Ｏ回りの回転軌跡においては、その上記軸線Ｏを含む仮想平面への投影線Ｑが、図４に示すように該仮想平面上において上記幅方向中心Ｃを通って上記軸線Ｏに直交する投影中心線Ｎ上に上記突端２１が位置し、この突端２１の位置で上記投影線Ｑが最もエンドミル本体１１の外周側に突出するようにされている。そして、さらにこの突切刃部２０の投影線Ｑは、少なくともこの突端２１の近傍において上記投影中心線Ｎに対し略対称とされており、特に本実施形態では図４に示すように該投影線Ｑがその全長に亙って投影中心線Ｎに対して対称となるように突切刃部２０が形成されている。
【００２２】
さらにまた、本実施形態では、この突切刃部２０の軸線Ｏ回りの回転軌跡の軸線Ｏを含む仮想平面への投影線Ｑが、上記突端２１の近傍でその曲率半径が最も大きく、これよりも両端側に向かうに従い曲率半径が漸次小さくなるように、突切刃部２０が形成されている。従って、本実施形態における上記投影線Ｑは、図４に示すように上記投影中心線Ｎ上に短軸を有する楕円を長軸に沿って二等分した、エンドミル本体１１外周側（図４において左側）に膨らむ半楕円形状を呈することとなり、この半楕円の短軸上（上記投影中心線Ｎ上）に位置する突端２１の近傍が他の部分よりも平坦な形状とされることとなる。
【００２３】
なお、このような投影線Ｑをなすように上記突切刃部２０を形成するには、例えば図２ないし図４に符号Ｘ〜Ｚで示すように軸を定めて、まず図４に示すように突切刃部２０の幅方向中心Ｃからの距離ｘに対して上述のような投影線Ｑを与える関数（例えば、上述のような半楕円を呈する関数）ｆ（ｘ）を決定し、上記距離ｘに対応する突切刃部２０上の点Ｓの位置を、その切刃仮想線Ｌからのエンドミル回転方向Ｔ側への距離（図２における軸Ｙ方向の距離）ｙをｙ＝ｆ（ｘ）／ｔａｎαによって求めることにより、該突切刃部２０がなす上記凸曲線を決定すればよい。
【００２４】
従って、このように構成されたラフィングエンドミルにおいては、突切刃部２０の切刃仮想線Ｌに垂直な方向への突端２１が突切刃部中心線Ｍよりも切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側に位置しており、突切刃部３の突端４がこの突切刃部中心線Ｍ上に位置した従来のラフィングエンドミルに比べ、その回転軌跡の上記仮想平面上への投影線Ｑにおいては、この突端２１を上記投影中心線Ｎの近傍（本実施形態では投影中心線Ｎ上）に位置させることができる。このため、図４に示したように、この投影線Ｑ上においてその突端２１の位置からエンドミル本体１１の先端側と後端側とに延びる部分の間で、その傾斜に緩急が生じたり、曲率半径に大きな差が生じたりするのを防ぐことができるので、上述のように周方向に隣接する切刃１５の端部がオーバーラップする突切刃部２０によって切削を行った際には、図５に示すようにこのような投影線Ｑが投射されることとなるワークＷの加工面Ｐに残される突部の高さＨを小さく抑えることができ、仕上げ面粗さを改善することが可能となる。
【００２５】
因みに、図８ないし図１１に示した従来のラフィングエンドミルと上記実施形態とで、突切刃部３，２０の切刃仮想線Ｌに沿った幅寸法および該切刃仮想線Ｌから垂直な方向の突端４，２１までの高さ寸法とをそれぞれ互いに同一寸法とし、また捩れ角θ、逃げ角α、および切刃２，１５上の突切刃部３，２０のピッチも互いに同一として切削を行ったところ、図１２および図５に示したようなワークＷの加工面Ｐに残された突部の高さＨは、上記実施形態では従来のラフィングエンドミルの１／２未満にまで抑えられた。ただし、この従来のラフィングエンドミルにおいて上記関数ｇ（ｕ）で与えられる曲線は正弦曲線であり、また上記実施形態において関数ｆ（ｘ）で与えられる曲線は上述のような半楕円曲線であった。
【００２６】
従って、上記構成のラフィングエンドミルによれば、こうして加工面Ｐの仕上げ面粗さが改善されることにより、当該ラフィングエンドミルによる荒加工の後の仕上げ加工工程において、仕上げ工具による切込み量をそれほど大きくする必要がなくなり、ビビリ振動の発生や工具の撓みを防いで加工精度の向上を図ることができるとともに、例えば１回の切込みによって仕上げ加工を行うことが可能となり、加工効率の向上を図ることができる。また、このように突切刃部２０がエンドミル本体１１の外周側から見てエンドミル回転方向Ｔ側に凸となるように切刃１５に形成されたラフィングエンドミルでは、この突切刃部２０も含めて切刃１５に摩耗が生じたりした際に、逃げ面１８を再研磨することによって新たな切刃１５および突切刃部２０を生成することができるので、例えばこの逃げ面上に突起が形成されたりすることによりすくい面側から見て切刃に突切刃部が形成されたラフィングエンドミルに比べ、逃げ面１８の再研磨に特殊な形状の専用砥石を要したりすることもなく、より経済的かつ効率的であるという利点も得ることができる。
【００２７】
また、上記実施形態のラフィングエンドミルでは、特に突切刃部２０の上記投影線Ｑが上述のような半楕円形状をなしていて、その突端２１が上記投影中心線Ｎ上に位置してこの投影中心線Ｎに関し投影線Ｑが対称とされているので、この突端２１から投影線Ｑの両端に延びる部分の傾斜の緩急や曲率半径の差を一層小さく抑えることができ、これによってワークＷの加工面Ｐの突起の高さＨもより確実に低くすることが可能となって、仕上げ面粗さの一層の向上を図ることができる。ただし、本実施形態ではこのように投影線Ｑを半楕円形状とすることにより、この投影線Ｑが正確に投影中心線Ｎに対して対称となるようにしているが、上記突端２１がこの投影中心線Ｎの近傍に位置してその両端側の投影線Ｑの傾斜や曲率半径が略等しくされていれば、投影線Ｑが厳密に投影中心線Ｎに対して対称とされていなくても仕上げ面粗さの向上を図ることができる。特に、投影線Ｑの両端部は、図５に示されるように加工面Ｐの仕上げ面粗さには影響を及ぼさないので、場合によっては全く非対称な形状とされていてもよい。
【００２８】
さらに、上記実施形態では、こうして突切刃部２０の投影線Ｑが上記投影中心線Ｎ上に短軸を有する半楕円形状とされることにより、上記突端２１の近傍で曲率半径が大きく平坦で、この突端２１から投影線Ｑの両端に向かうに従い漸次曲率半径が小さくなって傾斜が急になるようにされている。従って、上記とは反対に加工面Ｐの仕上げ面粗さに大きな影響を及ぼす突端２１の近傍で、このように投影線Ｑが平坦で曲率半径が大きくされていることにより、この投影線Ｑが転写されることとなる加工面Ｐの突部の高さＨもさらに確実に低く抑えることが可能となり、その仕上げ面粗さのより一層の向上を促すことができる。ただし、この投影線Ｑについても、上記投影中心線Ｎに対して略対称な凸円弧状や正弦曲線状とされていてもよい。
【００２９】
一方、上記第１の実施形態では、切刃仮想線Ｌがエンドミル本体１１の先端から後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔの後方側に捩れる螺旋状とされていて、この切刃仮想線Ｌに沿って形成される切刃１５の捩れ角θが正角側（ポジ）とされている場合について説明したが、これとは反対に、図６および図７に示す第２の実施形態のように切刃仮想線Ｌがエンドミル本体１１の先端から後端側に向かうに従いエンドミル回転方向Ｔ側に捩れる螺旋状とされて、上記捩れ角θが負角側（ネガ）とされたラフィングエンドミルにも本発明を適用することは可能であり、第１の実施形態と同様の効果を得ることができる。
【００３０】
なお、この第２の実施形態においても、突切刃部２０の回転軌跡が軸線Ｏを含む仮想平面においてなす投影線Ｑは、第１の実施形態と同様の投影中心線Ｎ上に短軸を有する半楕円形状とされているので、図３に相当する断面図ともども図示を省略する。また、その他の第１の実施形態と共通する部分には、これと同一の符号を配して説明を省略する。ただし、この第２の実施形態では、捩れ角θが上述のように負角側に設定されていることにより、突切刃部２０の突端２１は、突切刃部中心線Ｍよりも切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側（図７において左上側）、すなわち第１の実施形態とは逆にエンドミル本体１１の後端側に位置することとなり、図７においてこの突端２１より上側の切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ側に向かう突切刃部２０部分が、反対の突端２１より下側の切刃仮想線Ｌに沿ってエンドミル回転方向Ｔ後方側に向かう部分よりも曲率半径の小さな凸曲線を描くこととなる。
【００３１】
また、これら第１、第２の実施形態では、切刃１５の突切刃部２０の間の部分は切刃仮想線Ｌに沿って延びる螺旋状とされているが、例えばこの突切刃部２０の間の部分を切刃仮想線Ｌに対してエンドミル回転方向Ｔの後方側に凹む凹曲線状に形成したりして、切刃２０全体を切刃仮想線Ｌを中心に波打つ波刃形状としたりしてもよい。さらに、本実施形態では上述のようにシャンク１２の先端に切刃（外周刃）１５が形成された切刃部材１３を着脱可能に取り付けてエンドミル本体１１を構成しているが、例えばエンドミル本体全体が一体に形成されたソリッドエンドミルや、上記切刃部分のみがエンドミル本体にろう付けされたろう付けエンドミル、あるいは切刃部分がスローアウェイチップに形成されてエンドミル本体に着脱可能に取り付けられるスローアウェイ式エンドミルに本発明を適用することも可能である。特に、こうしてスローアウェイ式エンドミルに適用する場合などには、切刃は螺旋状に形成されることなく、例えば特許文献１に記載のラフィングエンドミルと同様に切刃仮想線Ｌが直線状に延びて軸線Ｏに対し傾斜して配設されるように構成されていてもよい。
【００３２】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ラフィングエンドミルによる荒加工においてワークの加工面に残される突部の高さを小さく抑えることができ、これによって仕上げ面粗さを向上させて、その後の仕上げ加工において高い加工精度を維持しつつも加工効率の向上を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示すエンドミル本体１１先端部の側面図である。
【図２】図１に示す実施形態の突切刃部２０の拡大側面図（ただし、展開図）である。
【図３】図２におけるＡＡ断面図である。
【図４】図２に示す突切刃部２０の回転軌跡の軸線Ｏを含む仮想平面上の投影線Ｑを示す図である。
【図５】第１の実施形態によりワークＷを切削した場合の加工面Ｐを示す断面図である。
【図６】本発明の第２の実施形態を示すエンドミル本体１１先端部の簡略化した側面図である。
【図７】図６に示す実施形態の突切刃部２０の拡大側面図（ただし、展開図）である。
【図８】従来のラフィングエンドミルのエンドミル本体１先端部を示す簡略化した側面図である。
【図９】図８に示す従来のラフィングエンドミルにおける突切刃部３の拡大側面図（ただし、展開図）である。
【図１０】図９におけるＡＡ断面図である。
【図１１】図９に示す突切刃部３の回転軌跡の軸線Ｏを含む仮想平面上の投影線Ｑを示す図である。
【図１２】従来のラフィングエンドミルによりワークＷを切削した場合の加工面Ｐを示す断面図である。
【符号の説明】
１１エンドミル本体
１３切刃部材
１４底刃
１５切刃（外周刃）
１７すくい面
１８逃げ面
２０突切刃部
２１突切刃部２０の突端
Ｏエンドミル本体１１の軸線
Ｔエンドミル回転方向
Ｌ切刃仮想線
Ｃ切刃仮想線Ｌに沿った突切刃部２０の幅方向の中心
Ｍ突切刃部中心線
Ｑ突切刃部２０の投影線
Ｎ投影中心線
Ｗワーク
Ｐ加工面
Ｈ加工面Ｐに残される突部の高さ
θ 捩れ角
α 逃げ角

Claims

軸線回りに回転されるエンドミル本体の外周に、上記軸線に対して傾斜した切刃仮想線に沿うようにして切刃が形成されるとともに、この切刃には、上記エンドミル本体外周側から見て上記切刃仮想線に対しエンドミル回転方向側に凸となる突切刃部が形成されてなるラフィングエンドミルにおいて、この突切刃部の上記切刃仮想線に垂直な方向への突端が、この切刃仮想線に沿った該突切刃部の幅方向中心を通って該切刃仮想線に垂直に延びる突切刃部中心線よりも、上記切刃仮想線に沿ってエンドミル回転方向側に位置していることを特徴とするラフィングエンドミル。
上記突切刃部は、その上記軸線回りの回転軌跡の上記軸線を含む仮想平面への投影線が、該仮想平面上において上記幅方向中心を通り上記軸線に直交する投影中心線上に上記突端が位置し、かつ少なくともこの突端の近傍において上記投影中心線に対し略対称とされていることを特徴とする請求項１に記載のラフィングエンドミル。
上記突切刃部は、その上記軸線回りの回転軌跡の上記軸線を含む仮想平面への投影線の曲率半径が、上記突端の近傍で最も大きく、両端側に向かうに従い漸次小さくされていることを請求項１または請求項２に記載のラフィングエンドミル。