JP2004536965A - 穴拡げ性に優れた複合組織鋼板とその製造方法 - Google Patents

穴拡げ性に優れた複合組織鋼板とその製造方法 Download PDF

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Abstract

【課題】強度-伸びバランスと強度-穴拡げバランスの両者に優れた鋼板、換言すれば優れた強度-穴拡げバランスを有する複合組織鋼板の提供する。
【解決手段】化学成分として、質量%で、C:0.03〜0.15%、P≦0.010%、S≦0.003%、SiとAlの内の1種又は2種を合計量で0.5〜4%含み、Mn、Ni、Cr、Mo、Cuの内の1種又は2種以上を合計量で0.5〜4%含み、残部Fe及び不可避的不純物よりなる鋼板であって、該鋼板断面のミクロ組織として、残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種を合計面積率で3〜30%、残部ミクロ組織がフェライトとベイナイトの内の1種又は2種よりなるとともに、ミクロ組織の結晶粒の最大長が10ミクロン以下であり、さらに、鋼板断面内に20ミクロン以上の介在物が1mm2当たり0.3個以下であることを特徴とする穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。

Description

【技術分野】
【0001】
本発明は乗用車、トラック等の自動車や産業用機械等に使用することを企図した穴拡げ性に優れた複合組織鋼板及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【0002】
近年、自動車車体の軽量化と衝突時の乗員安全確保を主な背景として、高強度鋼板の需要が増大してきた。特に引張強さTS590MPa級(60kgf/mm2級)の適用が急速に拡大しつつある。
【0003】
かかる用途に供される鋼板として、残留オーステナイトやマルテンサイトを有する複合組織鋼板が広く知られている。例えば、特開平9−104947号公報に記載されているように残留オーステナイトを適量含有させることにより、優れた強度-伸びバランス(引張強さ60〜69kgf/mm2では全伸び33.8〜40.5%)を有するものが得られている。しかしながら、強度-穴拡げバランスに対する技術は不十分であり、特に極低P化、ミクロ組織や介在物の最大長制御、ミクロ組織硬さ制御に対する技術要件は全く考慮されていないため、その特性レベルも低く(引張強さ60〜69kgf/mm2では穴拡げ比d/d0で1.46〜1.68、穴拡げ率に換算して46〜68%)、適用用途が限定されていた。
【0004】
一方、強度-穴拡げバランスに優れた鋼板として特開平3−180426号公報に記載されているようなベイナイト鋼板(引張強さ60〜67kgf/mm2では穴拡げ比d/d0で1.72〜2.02、穴拡げ率に換算して72〜102%)があるが、穴拡げ率向上のため複合組織を回避し組織の均一化(ベイナイトの単一組織化)を指向しているため、逆に強度-伸びバランスが不十分であり(引張強さ60〜67kgf/mm2では全伸び27〜30%)、同様に適用用途が限定されているのが実情である。
【0005】
即ち、自動車部品のプレス成形においては強度-伸びバランスに代表される張り出し成形と強度-穴拡げバランスに代表される伸びフランジ成形が二大成形要素でありながら、その両者を両立するものがなく、その両者に秀でることが適用用途拡大の鍵であった。
【0006】
近年、地球環境問題から高強度鋼板への置換が加速度的に進む中、成形難度の高い部品への適用が検討されるに及び強度-伸びバランスと強度-穴拡げバランスの両者に優れた鋼板、換言すれば優れた強度-穴拡げバランスを有する複合組織鋼板が渇望されていたのである。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
本発明は上記した従来の鋼板が持つ問題点を解消し、優れた強度-穴拡げバランス(引張強さ×穴拡げ率で35000MPa・%以上、好ましくは46000MPa・%以上)と優れた強度-伸びバランス(引張強さ×全伸びで18500MPa・%以上、好ましくは20000MPa・%以上)を兼備した鋼板、すなわち穴拡げ性に優れた複合組織鋼板及びその製造方法を提供することを課題としている。
【課題を解決するための手段】
【0008】
強度−穴広げバランス(MPa・%)、強度−伸びバランス(MPa・%)はプレス成形性の指標であり、値が大きい程、優れた特性を有する。強度−穴広げバランスは引張試験による引張強さ(MPa)と穴広げ試験による穴広げ率(%)の積で表現され、強度−伸びバランスは引張試験による引張強さ(MPa)と同じく引張試験による全伸び(%)の積で表現される。一般的な鋼板では引張強さが増大すると穴広げ率は劣化、伸びも劣化し、強度−穴広げバランス(MPa・%)、強度−伸びバランス(MPa・%)は低レベルにとどまるが、本発明では引張強さの増大に伴う穴広げ率と伸びの劣化を抑制し、強度−穴広げバランス(MPa・%)、強度−伸びバランス(MPa・%)で高い値が得られるのである。
【0009】
本発明者らは、製鋼〜熱延の一貫製造の視点から、鋭意検討を加え、穴拡げ性に優れた複合組織鋼板とその製造方法を発明するに到った。
【0010】
その手段は以下の通りである。
【0011】
(1) 化学成分として、質量%で、
C:0.03〜0.15%、
P≦0.010%、
S≦0.003%、
SiとAlの内の1種又は2種を合計量で0.5〜4%含み、
Mn、Ni、Cr、Mo、Cuの内の1種又は2種以上を合計量で0.5〜4%含み、
残部Fe及び不可避的不純物よりなる鋼板であって、
該鋼板断面のミクロ組織として、
残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種を合計面積率で3〜30%、
残部ミクロ組織がフェライトとベイナイトの内の1種又は2種よりなるとともに、
ミクロ組織の結晶粒の最大長が10ミクロン以下であり、
さらに、鋼板断面内に20ミクロン以上の介在物が1mm2当たり0.3個以下であることを特徴とする穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
【0012】
(2) 化学成分として、質量%で、
C:0.03〜0.15%、
P≦0.010%、
S≦0.003%、
SiとAlの内の1種又は2種を合計量で0.5〜4%含み、
Mn、Ni、Cr、Mo、Cuの内の1種又は2種以上を合計量で0.5〜4%含み、
残部Fe及び不可避的不純物よりなる鋼板であって、
鋼板断面のミクロ組織として、
残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種を合計面積率で3〜30%、
パーライト面積率が0%超〜3%であり、
残部ミクロ組織がフェライトとベイナイトの内の1種又は2種よりなるとともに、
ミクロ組織の結晶粒の最大長が10ミクロン以下であり、
さらに、鋼板断面内に20ミクロン以上の介在物が1mm2当たり0.3個以下であることを特徴とする穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
【0013】
(3) ベイナイトのミクロビッカ−ス硬さが240未満であることを特徴とする上記(1)または(2)に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
【0014】
(4) 化学成分として、質量%で、さらに、
Nb、V、Tiの内の1種又は2種以上を合計量で0.3%以下含むことを特徴とする上記(1)〜(3)のいずれかの項に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
【0015】
(5) 化学成分として、質量%で、さらに、
Bを0.01%以下含むことを特徴とする上記(1)〜(4)のいずれかの項に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
【0016】
(6) 化学成分として、質量%で、さらに、Ca、REMの内の1種又は2種を、Caにおいては0.01%以下、REMにおいては0.05%以下、含むことを特徴とする上記(1)〜(5)のいずれかの項に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
【0017】
(7) 化学成分として、質量%で、
C:0.03〜0.15%、
P≦0.010%、
S≦0.003%を含み、
SiとAlの内の1種又は2種を合計量で0.5〜4%含み、
Mn、Ni、Cr、Mo、Cuの内の1種又は2種以上を合計量で0.5〜4%含み、
残部Fe及び不可避的不純物よりなる鋼板の製造方法であって、
前記成分の溶鋼を溶製するに際し、溶鋼脱硫時の脱硫用フラックス添加後に1.5回以上の溶鋼を環流させ、
さらに該溶鋼の鋳造後に得られた鋼片を熱間圧延して鋼板を製造するに際し、仕上圧延を仕上入側温度≧950℃、かつ仕上出側温度=780〜920℃で実施し、500℃以下で得られた鋼板を巻き取ることを特徴とする穴拡げ性に優れた複合組織鋼板の製造方法。
【0018】
(8) 化学成分として、質量%で、さらに、
Nb、V、Tiの内の1種又は2種以上を合計量で0.3%以下含むことを特徴とする上記(7)に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板の製造方法。
【0019】
(9) 化学成分として、質量%で、さらに、
Bを0.01%以下含むことを特徴とする上記(7)または(8)に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板の製造方法。
【0020】
(10) 化学成分として、質量%で、さらに、Ca、REMの1種又は2種を、Caにおいては0.01%以下、REMにおいては0.05%以下、含むことを特徴とする上記(7)〜(9)のいずれかの項に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板の製造方法。
【発明の効果】
【0021】
本発明により優れた強度-穴拡げ率バランスと優れた強度-伸びバランスを合わせ持つプレス成形性の優れた複合組織鋼板とその製造方法を低コストかつ安定的に提供することが可能となったため、使用用途・使用条件が格段に広がり、工業上、経済上の効果は非常に大きい。
【発明を実施するための最良の形態】
【0022】
以下に本発明を詳細に説明する。
【0023】
まず、化学成分について述べる。
【0024】
Cはオーステナイトを安定化し複合組織を得るために重要な元素であり、オーステナイトを安定化し、残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種の合計面積率で3%以上得るために、0.03質量%以上添加する。ただし、その上限は溶接性の劣化を避け、穴拡げ率への悪影響を避けるため、0.15質量%以下とする。好ましくは0.11%以下とする。
【0025】
Pは本発明の添加元素において、非常にポイントとなる元素である。図1にその効果を示す。図1は表1の鋼番1の成分の鋼板を用いて、P濃度と鋼板の穴拡げ率の関係を調査した結果を示す。
【0026】
【表1】
Figure 2004536965
【0027】
穴拡げ率は日本鉄鋼連盟規格JFS T1001−1996より求めた。図1よりPを0.010%以下とすることにより穴拡げ率は指数関数的に顕著に向上し、従来の延長上では想定しえない穴拡げ率への効果が認められる。それによりプレス割れの回避が可能となるのである。その理由は未だ明らかでない面はあるが、Pの低減により打ち抜き穴端面性状が改善され(破断面の破面サイズ極小化や粗さ低減やミクロクラックの低減等、剪断面のミクロ組織の加工劣化抑制等)、穴拡げ率の向上につながったものと考えられる。
【0028】
Sは硫化物系介在物による穴拡げ率と溶接性の劣化防止の観点から、その含有量は0.003%以下(好ましくは≦0.001%)とする。
【0029】
Si、Alは複合組織を得るために有用な元素であり、フェライトの生成を促進し、炭化物の生成を抑制することにより、また、フェライトを強化しフェライトと硬質組織(ベイナイト、マルテンサイト等)との硬度差を減じ組織の一様性に寄与することにより、残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種の合計面積率で3%以上得て、穴拡げ率を改善する作用がある。また、脱酸元素としても作用する。上記観点から、SiとAlの内の1種もしくは2種の合計添加下限量は0.5質量%以上とする必要がある。コストと効果の兼ね合いから、その合計添加上限量は4質量%以下とする。
【0030】
SiとAlの個別添加量については、下記を加味してもよい。
【0031】
特に優れた表面性状が要求される場合は、Si<0.1質量%(好ましくは0.01%)とすることによりSiスケールを回避するか、逆にSi>1.0質量%(好ましくは1.2%)とすることによりSiスケールを無害化(全面に発生させ目立たなくする)してもよい。
【0032】
SiとAlのフェライト強化作用の差を利用して引張強さを低くおさえたい場合等の材質上の観点から、Al添加量を増しSi添加量を減ずることも可能である。
【0033】
耐火物溶損やノズル閉塞等の製鋼上デメリットや材質との関連で、Al≦0.2%(好ましくは0.1%)としてもよい。
【0034】
Mn、Ni、Cr、Mo、Cuは複合組織を得るために有用な元素であり、フェライト強化元素でもある。上記観点から、それらの内の1種もしくは2種以上の合計添加下限量は0.5質量%以上とする必要がある。ただし、コストと効果の兼ね合いから、その合計添加上限量は4質量%以下とする。
【0035】
さらに、選択元素として、Nb、V、Ti、B、Ca、REMの1種又は2種以上を添加してもよい。
【0036】
Nb、V、Tiは高強度化に有効な元素であるが、効果とコストの兼ね合いから、それら添加量は1種又は2種以上を合計量で0.3%以下とする。
【0037】
Bは強化元素としての作用があり、0.01%以下添加してもよい。また、Pの悪影響を軽減する作用も有する。
【0038】
Caは硫化物系介在物の形態制御(球状化)により、穴拡げ率をより向上させるために0.01%以下添加してもよい。
【0039】
また、REMも同様の理由から0.05%以下添加してもよい。
【0040】
なお、オーステナイトの安定化や高強度化等を狙って、必要に応じて、Nを0.02%以下、添加してもよい。
【0041】
次にミクロ組織について述べる。
【0042】
優れた穴拡げ率を得るためには、極低P化により改善された打ち抜き穴端面性状の破面サイズの均一性等を損なわないという観点から、ミクロ組織の結晶粒の最大長制御と介在物の量及びサイズの制御が特に重要なポイントであり、まず、これについて述べる。
【0043】
ミクロ組織の大きさは打ち抜き穴端面の破面サイズに影響を及ぼすため、穴拡げ率に大きく影響を及ぼす。ミクロ組織の平均粒径が微細であっても、その最大粒径が大きいと穴拡げ率に悪影響を及ぼす。ミクロ組織は多数の結晶粒で構成されているが、その平均粒径で穴拡げ率を律することはできず、多数の結晶粒の中に大きな結晶粒があれば、平均粒径が細かくても穴拡げ率に悪影響を及ぼす。さらに一つの結晶粒の大きさは円相当径ではなく、その最大長が穴拡げ率に影響を及ぼす。
【0044】
図2は表1の鋼番2の成分の鋼板を用いて、鋼板内のミクロ組織の最大長と鋼板の穴拡げ率の関係を調査した結果を示す。図2に示すようにミクロ組織の最大長を10ミクロン以下の場合に穴拡げ率は指数関数的に顕著に向上し、従来の延長上では想定しえない穴拡げ率への効果が認められる。それによりプレス割れの回避が可能となるのである。
【0045】
なお、ミクロ組織の最大長はナイタール試薬及び特開昭59−219473号公報に開示された試薬により鋼板圧延方向断面を腐食した倍率400倍の光学顕微鏡写真から板厚方向の全断面を加味して、算出した。
【0046】
また、介在物制御においては粗大介在物の個数を低減することにより穴拡げ率を改善できる。介在物は研磨仕上げした鋼板圧延方向断面を顕微鏡観察(倍率400倍)し、最大長が20ミクロン以上の粗大介在物の数を積算した。図3は表1の鋼番2の成分の鋼板を用いて鋼板内の粗大介在物(最大長20ミクロン以上)の個数と穴拡げ率の関係を調査した結果を示す。粗大介在物(最大長20ミクロン以上)が一定個数以下(1平方mm当たり0.3ケ以下)の場合に穴拡げ率が大幅に向上させ、プレス割れを回避することができることが判る。
【0047】
加えて、ベイナイトのマイクロビッカ−ス硬さを240未満とすることが穴広げ特性の向上に好ましく作用する。ベイナイト硬さの低減はフェライトとベイナイトの硬度差を減じ組織の一様性向上に寄与するが、ベイナイトのマイクロビッカ−ス硬さが240を超えるとフェライトとベイナイトの硬度差が穴広げ特性に好ましい範囲から逸脱し、さらにはベイナイト自体の加工性の劣化により、穴広げ特性の劣化を引き起こす。その効果の発現にはPの低減(0.01%以下)が大きく寄与しているが、詳細は定かではない。
【0048】
なお、ベイナイトのマイクロビッカ−ス硬さは、特開昭59−219473号公報に開示された試薬により鋼板圧延方向断面を腐食しベイナイトを同定し、1g〜10gの負荷を加えて測定した5点の平均値(7点測定し最大、最小を除いて平均)である。
【0049】
さらに、優れた強度-穴拡げバランスに加え、優れた強度-伸びバランスを得るためには、複合組織の種類と面積率を制御することが必要である。
【0050】
残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種の合計面積率を3〜30%とすることにより優れた強度-伸びバランス(引張強さ×全伸びで18500MPa・%以上)と優れた強度-穴拡げバランス(引張強さ×穴拡げ率で35000MPa・%以上)が得られる。
【0051】
残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種の合計面積率が3%未満では残留オーステナイトやマルテンサイトによる強度-伸びバランスの改善効果を安定して得ることができなくなるため、3%を下限とする。
【0052】
残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種の合計面積率が30%超では、強度-伸びバランスの改善効果が飽和し、逆に穴拡げ率の劣化等を引き起こすため、プレス成形性の視点から、その合計は30%を上限とする。
【0053】
なお、パーライトは強度-伸びバランスや強度-穴拡げバランスを阻害するため含まれないことが好ましいが、多くともその面積率を3%以下(さらに好ましくは1%以下)とする。
【0054】
より好ましくは上記に加えて、以下の制限を付加することが望ましい。
【0055】
特に優れた強度-伸びバランス(20000MPa・%以上)を得るためには、残留オーステナイト面積率を3%以上とすることが望まれる。
【0056】
また、特に優れた強度-穴拡げバランス(引張強さ×穴拡げ率で46000MPa・%以上)を得るためには、マルテンサイト面積率を3%以下とすることが望まれる。
【0057】
逆に形状凍結性等の観点から、低い降伏比(降伏比YR=降伏応力/引張強さ×100で70%以下)が望まれる場合にはマルテンサイト面積率を3%以上とする。
【0058】
好ましくは、残留オーステナイトかつまたはマルテンサイトのミクロ組織の最大長を2ミクロン以下とすることにより、その効果は一層高まる。
【0059】
なお、残部組織はフェライトとベイナイトの内の1種又は2種で構成されるが、その合計面積率を80%以上とすることによりフェライトとベイナイト以外の硬質組織がネットワーク状に連結することに起因するプレス成形性劣化を抑制することができる。
【0060】
以上述べた効果により、優れた強度-穴拡げバランス(引張強さ×穴拡げ率で35000MPa・%以上、好ましくは46000MPa・%以上)と優れた強度-伸びバランス(引張強さ×全伸びで18500MPa・%以上、好ましくは20000MPa・%以上)の両立が可能となり、プレス成形性が大幅に向上する。
【0061】
なお、ミクロ組織の構成同定と面積率の測定、残留オーステナイトかつまたはマルテンサイトの最大長の測定はナイタール試薬、特開昭59−219473号公報に開示された試薬及び特開平5−163590号公報で開示された試薬により鋼板圧延方向断面を腐食した倍率1000倍の光学顕微鏡写真とX線解析により行った。
【0062】
次に、その製造方法について述べる。
【0063】
まず製鋼工程においては、溶鋼を溶製するに際し、RH等の2次精練装置を用いた溶鋼脱硫時の脱硫用フラックス添加後に1.5回以上溶鋼を環流させることがポイントである。ここでの溶鋼の還流とは、単位時間当たりRH等の2次精練装置内を循環させる溶鋼量を示すものであり、種々の算出式があるが、例えば「大量生産規模における不純物元素の精練限界」((株)日本鉄鋼協会 高温精練プロセス部会精練フォーラム 日本学術振興会 製鋼第19委員会反応プロセス研究会,平成8年3月,184頁〜187頁)に開示されているように、下記式1で表される溶鋼還流量Qを1回と定義したものである。
還流量Q=11.4×V1/3×D4/3×{ln(P1/P0)}1/3×k…式1、
Q:溶鋼環流量(t/min)、V:環流ガス流量(Nl/min)
D:浸漬管内径(m) 、P0:真空槽内圧力(Pa)
P1:環流ガス吹込位置圧力(Pa)、
k:定数(2次精練装置による定数。今回は4とする)
ここで、RHを用いた場合の溶鋼溶製の模式図を図4に示すが、溶鋼鍋1中に脱ガス槽2の浸漬管3の2本浸漬をさせ、その一方の下方からガスを吹き込み(ここでは浸漬管の下方からインジェクションランス4からArを吹き込む)、溶鋼鍋1内の溶鋼が上昇して脱ガス槽2に入り、脱ガス処理後に他方の浸漬管3から溶鋼鍋に下降して戻るものである。なお、ここではRHによる2次精練装置を用いた例を示したが、他の2次精練装置(例えばDH)を用いても構わないことは言うまでもない。
【0064】
図5は表1の鋼番2の成分の溶鋼を溶製した際の脱硫フラックス添加後の溶鋼環流回数と、得られた溶鋼の鋳造後の鋳片から熱間圧延した後に鋼板断面1平方mm当たりの20ミクロン以上の介在物個数との関係を調査した結果を示す。図5に示すようにこれにより脱硫用フラックス系介在物の浮上が顕著に促進され、粗大介在物(20ミクロン以上)を一定個数以下(1平方mm当たり0.3ケ以下)とすることが可能となり、穴拡げ率を向上させ、プレス割れを回避することができるのである。
【0065】
次に本発明鋼を熱延鋼板にて得る場合には、熱間圧延工程において、仕上圧延の温度条件について検討した。図6は表1の鋼番2の成分の鋳片を熱間圧延する際に仕上入側と仕上出側温度と、得られた鋼板断面のミクロ組織の結晶粒の最大長を整理した結果を示す。
【0066】
図6に示すように仕上入側温度≧950℃、且つ、仕上出側温度≧780℃とすることにより、ミクロ組織の最大長を確実に10ミクロン以下に制御できたため、穴拡げ率を向上させ、プレス割れを回避することができる。好ましくは、仕上入側温度を化学成分、仕上圧延速度、仕上出側温度に応じて規制することが望ましい。
【0067】
なお、仕上出側温度が920℃を超えると、ミクロ組織が全体的に粗大化し、プレス成形性劣化、スケール疵の発生等のマイナス面が強く現れるため、該温度を上限とする。
【0068】
仕上圧延後の冷却テーブルに於ける条件は特に規定しないが、ミクロ組織面積率の制御、ミクロ組織の微細化、複合組織化の促進を狙って、一般的に知られている冷却速度の多段制御(急冷、緩冷、等温保持の組み合わせ)や仕上圧延出側での直後急冷を実施してもよい。
【0069】
巻取温度は残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種の合計面積率を3%以上得るために、その上限を500℃とする。巻取温度が500℃を超えると、その合計面積率を3%以上得ることができず、優れた強度-伸びバランス(引張強さ×全伸び)が得られなくなる。
【0070】
さらに、巻取り後の鋼板の冷却は放冷をおこなってもよいし、強制冷却でもよい。
【0071】
なお、圧延に供する鋼片はいわゆる冷片再加熱、HCR、HDRのいずれであってもかまわない。また、いわゆる薄肉連続鋳造による鋼片であってもかまわない。
【0072】
また、本発明による鋼板にZn等のめっきを施し耐食性の向上を図ったり、潤滑剤等を塗布しプレス成形性の一層の向上を図っても良い。
【実施例】
【0073】
供試鋼のFe以外の化学成分を表2に示す。
【0074】
供試鋼の製鋼及び熱間圧延における製造条件を表3に示す。得られた熱延鋼板のミクロ組織と材質を表4及び表5に示す。
【0075】
【表2】
Figure 2004536965
【0076】
【表3】
Figure 2004536965
【0077】
【表4】
Figure 2004536965
【0078】
【表5】
Figure 2004536965
【0079】
なお、特性評価やミクロ組織評価は以下の方法で実施した。
【0080】
引張試験はJIS5号にて実施し、引張強度(TS)、降伏強度(YS)、降伏比(YR=YS/TS×100)、全伸び(T.EL)、強度-伸びバランス(TS×T.EL)を求めた。
【0081】
穴拡げ率は日本鉄鋼連盟規格JFS T1001−1996により求めた。
【0082】
ミクロ組織の結晶粒の最大長はナイタール試薬及び特開昭59−219473号公報に開示された試薬により鋼板圧延方向断面を腐食した倍率400倍の光学顕微鏡写真から算出した。
【0083】
鋼板内の介在物は研磨仕上げした鋼板圧延方向断面を顕微鏡観察(倍率400倍)し、最大長が20ミクロン以上の粗大介在物の数を積算した。
【0084】
ミクロ組織の構成同定と面積率の測定、残留オーステナイトかつまたはマルテンサイトの最大長の測定はナイタール試薬、特開昭59−219473号公報に開示された試薬及び特開平5−163590号公報で開示された試薬により鋼板圧延方向断面を腐食した倍率1000倍の光学顕微鏡写真とX線解析により行った。
【0085】
X線解析により残留オーステナイト面積率(Fγ:単位は%)を算出する場合はMo−Kα線により次式に従い、算出した。
【0086】
Fγ(%)=(2/3){100/(0.7×α(211)/γ(220)+1)}+(1/3){100/(0.78×α(211)/γ(311)+1)}
但し、α(211)、γ(220)、α(211)、γ(311)は面強度を示す。
【0087】
本発明例(No.1、2、6、8、10、14、15、20)では、表5に示すように、優れた強度-穴拡げバランス(引張強さ×穴拡げ率で35000MPa・%以上)と優れた強度-伸びバランス(引張強さ×全伸びで18500MPa・%以上)を兼備したプレス成形性の優れた熱延高強度鋼板が得られている。
【0088】
一方、比較例(No.3〜5、7、9、11〜13、16〜19)はそれぞれ表1〜表3の備考欄に記載のように本願発明範囲外であるため、機械的特性(強度-穴拡げバランスと強度-伸びバランスが共に優れた特性)が低いものしか得られなかった。
【図面の簡単な説明】
【0089】
【図1】穴拡げ率に及ぼす化学成分Pの影響を示す図である。
【図2】穴拡げ率に及ぼすミクロ組織の最大長の影響を示す図である。
【図3】穴拡げ率に及ぼす介在物個数の影響を示す図である。
【図4】RHを用いた場合の溶鋼溶製の模式図である。
【図5】介在物個数に及ぼす脱硫用フラックス添加後の溶鋼環流回数の影響を示す図である。
【図6】ミクロ組織の最大長に及ぼす熱間圧延の仕上圧延機の仕上入側温度と仕上出側温度の影響を示す図である。

Claims (10)

  1. 化学成分として、質量%で、
    C:0.03〜0.15%、
    P≦0.010%、
    S≦0.003%、
    SiとAlの内の1種又は2種を合計量で0.5〜4%含み、
    Mn、Ni、Cr、Mo、Cuの内の1種又は2種以上を合計量で0.5〜4%含み、
    残部Fe及び不可避的不純物よりなる鋼板であって、
    該鋼板断面のミクロ組織として、
    残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種を合計面積率で3〜30%、
    残部ミクロ組織がフェライトとベイナイトの内の1種又は2種よりなるとともに、
    ミクロ組織の結晶粒の最大長が10ミクロン以下であり、
    さらに、鋼板断面内に20ミクロン以上の介在物が1mm2当たり0.3個以下であることを特徴とする穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
  2. 化学成分として、質量%で、
    C:0.03〜0.15%、
    P≦0.010%、
    S≦0.003%、
    SiとAlの内の1種又は2種を合計量で0.5〜4%含み、
    Mn、Ni、Cr、Mo、Cuの内の1種又は2種以上を合計量で0.5〜4%含み、
    残部Fe及び不可避的不純物よりなる鋼板であって、
    鋼板断面のミクロ組織として、
    残留オーステナイトとマルテンサイトの内の1種又は2種を合計面積率で3〜30%、
    パーライト面積率が0%超〜3%であり、
    残部ミクロ組織がフェライトとベイナイトの内の1種又は2種よりなるとともに、
    ミクロ組織の結晶粒の最大長が10ミクロン以下であり、
    さらに、鋼板断面内に20ミクロン以上の介在物が1mm2当たり0.3個以下であることを特徴とする穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
  3. ベイナイトのミクロビッカ−ス硬さが240未満であることを特徴とする請求項1または2に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
  4. 化学成分として、質量%で、さらに、
    Nb、V、Tiの内の1種又は2種以上を合計量で0.3%以下含むことを特徴とする請求項1〜3のいずれかの項に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
  5. 化学成分として、質量%で、さらに、
    Bを0.01%以下含むことを特徴とする請求項1〜4のいずれかの項に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
  6. 化学成分として、質量%で、さらに、Ca、REMの内の1種又は2種を、Caにおいては0.01%以下、REMにおいては0.05%以下、含むことを特徴とする請求項1〜5のいずれかの項に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板。
  7. 化学成分として、質量%で、
    C:0.03〜0.15%、
    P≦0.010%、
    S≦0.003%を含み、
    SiとAlの内の1種又は2種を合計量で0.5〜4%含み、
    Mn、Ni、Cr、Mo、Cuの内の1種又は2種以上を合計量で0.5〜4%含み、
    残部Fe及び不可避的不純物よりなる鋼板の製造方法であって、
    前記成分の溶鋼を溶製するに際し、溶鋼脱硫時の脱硫用フラックス添加後に1.5回以上の溶鋼を環流させ、
    さらに該溶鋼の鋳造後に得られた鋼片を熱間圧延して鋼板を製造するに際し、仕上圧延を仕上入側温度≧950℃、かつ仕上出側温度:780〜920℃で実施し、500℃以下で得られた鋼板を巻き取ることを特徴とする穴拡げ性に優れた複合組織鋼板の製造方法。
  8. 化学成分として、質量%で、さらに、
    Nb、V、Tiの内の1種又は2種以上を合計量で0.3%以下含むことを特徴とする請求項7に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板の製造方法。
  9. 化学成分として、質量%で
    さらにBを0.01%以下含むことを特徴とする請求項7または8に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板の製造方法。
  10. 化学成分として、質量%で、さらに、Ca、REMの1種又は2種を、Caにおいては0.01%以下、REMにおいては0.05%以下、含むことを特徴とする請求項7〜9のいずれかの項に記載の穴拡げ性に優れた複合組織鋼板の製造方法。
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