JP2004349047A - 画像表示装置用蛍光体層の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】蛍光体層の厚みの均等性および混色の少ない画像表示装置用蛍光体層の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】プラズマディスプレイパネル(PDP)の放電セルを構成する、隔壁11間の各蛍光体層を形成するにあたり、各隔壁11間を埋める蛍光体層の蛍光体を含む錠剤状の粒22、23、24を供給機構25により挿入し、それらの錠剤状の粒22、23、24を溶融させて各隔壁11間に蛍光体層を形成することで、均等性よく、安定な蛍光体層が得られる。
【選択図】 図1
【解決手段】プラズマディスプレイパネル(PDP)の放電セルを構成する、隔壁11間の各蛍光体層を形成するにあたり、各隔壁11間を埋める蛍光体層の蛍光体を含む錠剤状の粒22、23、24を供給機構25により挿入し、それらの錠剤状の粒22、23、24を溶融させて各隔壁11間に蛍光体層を形成することで、均等性よく、安定な蛍光体層が得られる。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル等の画像表示装置用蛍光体層の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、フラットディスプレイパネル(FDP)の開発、商品化が盛んであり、特に大画面化することが比較的容易なフラットディスプレイパネル(FDP)としてプラズマディスプレイパネルは、視認性に優れた薄型表示デバイスであることが注目され、高精細化および大画面化で、すでに50インチクラスのものが商品化されている。このプラズマディスプレイパネルの構造の一例を図5に示している。図5の破断斜視図に示すように、ガラス基板等の透明な前面板の基板1上には、走査電極2と維持電極3との対でなるストライプ状の表示電極4が複数対形成され、そして前面板の基板1上の隣り合う表示電極4間には遮光層5が配置形成されている。この走査電極2および維持電極3は、それぞれ透明電極2a、3aおよびこの透明電極2a、3aに電気的に接続された銀等のバス電極2b、3bにより構成されている。また、上記前面板の基板1には、上記複数対の電極群を覆うように誘電体層6が形成され、その誘電体層6上には保護膜7が形成されている。
【0003】
また、上記前面板の基板1に対向配置される背面板の基板8上には、走査電極2および維持電極3の対でなる表示電極4と直交する方向に、絶縁体層9で覆われた複数のストライプ状のデータ電極10が形成されている。このデータ電極10間の絶縁体層9上には、隔壁11が配置され、この隔壁11間の側面11aおよび絶縁体層9の表面に蛍光体層12が設けられている。
【0004】
これらの前面板の基板1と背面板の基板8とは、走査電極2および維持電極3とデータ電極10とが直交するように、微小な放電空間を挟んで対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして上記放電空間には、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノンのうちの一種または複数種による混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、放電空間は、隔壁11によって複数の区画に仕切ることにより、その仕切り内に、赤色(R)、緑色(G)および青色(B)となるように蛍光体層12が一色ずつ順次配置されて、表示電極4とデータ電極10との交点が位置する複数の放電セル13が設けられている。
【0005】
上記の蛍光体層12は、およそ中央部膜厚が、約15〜25μmであるが、通常、その形成方法としては、蛍光体粉末を含むペーストを用いてスクリーン印刷法でパターン印刷で隔壁11間に挿入し、乾燥することを各色で繰り返し行った後、焼成することで各蛍光体層12を形成していた(特許文献1)。
【0006】
この手法について図6(a)〜図6(d)の各図により簡易に説明すると、図6(a)のように背面板の基板8上に、データ電極10、絶縁体層9、隔壁11が形成されたものに対して、蛍光体印刷用の印刷版14を設置し、所定の隔壁11間に蛍光体Rペースト15aを印刷し、塗布する。印刷後、図6(b)のように乾燥することにより溶媒成分を除去し、蛍光体R層15を形成する。同様に、図6(c)のように蛍光体R層15が形成された背面板の基板8に対して、印刷版14を用いて蛍光体Gペースト16aを所定の隔壁11間に印刷し、塗布する。この後乾燥工程を経て、図6(d)のように蛍光体Bペーストを印刷、塗布、そして乾燥し、そして最後に焼成することにより、蛍光体ペーストを乾燥させたものから有機物を脱バイし、蛍光体R層15、蛍光体G層16、蛍光体B層17が形成され、背面板の基板8が完成する。
【0007】
【特許文献1】
特開2000−208057号公報
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような蛍光体の形成工程では、図7(a)のAに示すように印刷版14から蛍光体Rペースト15aが十分に印刷、塗布できないと、図7(b)に示すように、蛍光体Rペースト15aが部分的にしか転写されないことになり、この部位Aは乾燥しても図7(c)の部位Bに示すように、蛍光体ペーストの塗布量が少ないため、形成される蛍光体R層15の膜厚が薄くなり、このため最終的にパネルにしても所定の蛍光体層の膜厚が得られてないため輝度が低い部分ができる。
【0009】
また、別の課題として、スクリーン印刷法では、一回印刷した際、図8(a)の部位Cに示すように印刷版14の裏に蛍光体ペースト(本例では蛍光体Gペースト16a)が残ってしまうことがある。このまま、次に流れてきた基板に対して、蛍光体Gペースト16aを印刷すると、図8(b)、図8(c)のような状況になり、所定の隔壁11間外に、蛍光体Gペースト16aが塗布されることになり、異常部Dができてしまう。これを乾燥すると図8(d)のような状況となり、先に形成した蛍光体層の上に次の蛍光体層が形成されたり、先に形成する蛍光体層が次に形成すべき蛍光体層の隔壁11間に形成されたりするため、次の蛍光体層を形成すると、図8(e)のように、蛍光体R層15の上に蛍光体G層16が形成されたり、蛍光体B層17が形成される領域内に蛍光体G層16の蛍光体が部分的に存在する上に蛍光体B層17が形成されたりする。このため最終的にパネルにしても、赤色(R)を点灯させるときに緑色(G)の色が混在したり、青色(B)を点灯させたいのに緑色(G)の色度にずれるという課題が発生する。
【0010】
本発明は、これらの不都合に鑑みて創案されたものであり、蛍光体層の厚みの均等性および混色の少ない画像表示装置用蛍光体層の製造方法を提供することを目的としている。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の画像表示装置用蛍光体層の製造方法は、蛍光体を含む錠剤状の粒を隔壁間に挿入し、その後錠剤状の粒を溶融させて蛍光体層を形成することにより、各蛍光体層の均等性を確保し、また混色も防止できるものである。
【0012】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項1に記載の発明は、蛍光体を含む錠剤状の粒を隔壁間に挿入し、その後錠剤状の粒を溶融させて蛍光体層を形成することを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0013】
また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、蛍光体を含む錠剤状の粒を隔壁間に挿入した後、熱処理工程を通すことを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0014】
また、請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、錠剤状の粒は、少なくとも蛍光体と樹脂から構成されたものであること特徴とし、さらに請求項4に記載の発明は、請求項3に記載の発明において、錠剤状の粒は重合トナー法により作成したことを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0015】
また、請求項5に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、錠剤状の粒の大きさが隔壁間と同等の大きさであることを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0016】
また、請求項6に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、錠剤状の粒において蛍光体の含有量が15〜40%であることを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0017】
また、請求項7に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、少なくとも蛍光体を含む錠剤状の粒を、隔壁間に挿入する際、隔壁上にマスクを設置することを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0018】
以下、本発明の一実施の形態による画像表示装置用蛍光体層の製造方法について、図1〜図4の図面を用いて説明する。
【0019】
図1に本発明の一実施の形態による画像表示装置用蛍光体層の製造方法における工程図を示しており、図1において、図5〜図7に示す構成要素と同一要素については同一符号を付している。
【0020】
まず、図1(a)のように背面板の基板8上に、データ電極10、絶縁体層9、隔壁11が形成されたものに対して、図1(b)に示すように所定の位置にマスク開口部21aを有するマスク21をセットする。次に、図1(c)のように、蛍光体R層を含む錠剤状の粒22を、電磁フィーダー等からなる供給機構25によりマスク開口部21aに対して供給し、隔壁11間に挿入する。なお、マスク21は帯電し、錠剤状の粒22が付着しないようにアースに落とし、除電している。蛍光体R層を含む錠剤状の粒22は、重合トナー法を用いて作成している。分布中心の粒径が約2〜4μmの蛍光体R粒子の粉末と、アクリル系の樹脂等を含有させて用いている。重合トナー法を用いることにより、粒度の均一化がはかられ、また、球形に近い粒形状が得られる。蛍光体R層を含む錠剤状の粒22は、蛍光体の含有量が30%としている。蛍光体G層を含む錠剤状の粒23、蛍光体B層を含む錠剤状の粒24についても同様に作成している。蛍光体R層を含む錠剤状の粒22を挿入後、マスク21を除去することで、図1(d)のように、所定の隔壁11間に所定の蛍光体の錠剤状の粒22が挿入される。本実施の形態においては、隔壁11間と同等のサイズの蛍光体R層を含む錠剤状の粒22を用いることで、図1に示す所定の隔壁11間においては、蛍光体R層を含む錠剤状の粒22は1個の挿入量に規定される。また、図1の隔壁11の配列方向に対して垂直な方向に対しては、隔壁11間の約倍程度の間隔で隔壁が存在するため、この隔壁11で囲まれたセルには、2個の蛍光体R層を含む錠剤状の粒22が挿入されることになる。よって、各セルに、2個の蛍光体R層を含む錠剤状の粒22が挿入されることなる。
【0021】
本工程を蛍光体G層、蛍光体B層について同様に繰り返し行うことにより、図1(e)のように、所定の隔壁11間に、蛍光体G層を含む錠剤状の粒23、蛍光体B層を含む錠剤状の粒24を挿入できる。その後、背面板の基板8を焼成することにより有機物が溶融し、液状に隔壁11間に広がった後、有機物が燃焼により除去されるため、図1(f)に示すように、所定の蛍光体R層15、蛍光体G層16、蛍光体B層17を得ることができる。
【0022】
このように、最終熱処理工程を通して、所定の蛍光体層を得るのであるが、各セルに挿入された粒の個数が同じで、かつ同じ蛍光体の含有量を有した粒であるため、各セルにおいて均一な厚みを有する蛍光体層を得ることができる。
【0023】
また、熱処理工程において有機物が溶融した際、その体積が、隔壁間の体積を超えなければ、隔壁頂部に蛍光体が付着することはないため、蛍光体を含む錠剤状の粒をその粒径の選定により体積が最適設計になるようにしておけばよい。
【0024】
本実施の形態によってパネルを作製すると、蛍光体の混色や隔壁頂部への付着を生じない上、面内で均一な蛍光体層の膜厚が得られるため面内において均一な輝度特性等が得られ、表示特性の優れたパネルが安定して得られる。
【0025】
本実施の形態においては、例えば、蛍光体を含む錠剤状の粒への蛍光体の含有量が30%としたものを用いることにより、厚さ約20μmの蛍光体層を得ることができる。最適な、デバイス特性を得るために蛍光体層の厚みは、ひとつの重要な要素である。十分な輝度かつ、適切な放電空間を得るためには、蛍光体層の厚みとして、10〜26μmが望まれるが、これを得るための蛍光体を含む錠剤状の粒は、蛍光体の含有量が15〜40%である。なお、これはパネルとしてのデバイス設計にかかわることで、画面サイズや解像度によりセルのサイズが異なり、またそれに相応して、所望の蛍光体層の厚みもかわる。その場合にも、蛍光体を含む錠剤状の粒中での蛍光体の含有量と、その粒の大きさを最適設計したものを用いることにより、所望の蛍光体層の厚みを得ることができ、これによって、経時変化を起こさない、安定した良品を形成することができる。
【0026】
さらに、図2は本実施の形態における検査過程を説明する概略平面図、図3は図2のA−A’線での断面図である。たとえば、工程、設備の異常等で、図2に示すように、蛍光体を含む錠剤状の粒26が違う隔壁11間に入った部位27や蛍光体を含む錠剤状の粒26が入らなかった部位28ができたとしても、図示しないが、可視光もしくは紫外線を用いた画像検査機によりパターンの異常を見出して、蛍光体を含む錠剤状の粒26が挿入されてない、もしくは所望外の部位27に入ったことを認識し、図3に示すように、真空吸引機構を具備した蛍光体を含む錠剤状の粒26を除去および挿入する冶具29を用いて、所定の隔壁11間に入らなかった部位28に蛍光体を含む錠剤状の粒26を挿入する、または所望外の隔壁11間に入った蛍光体を含む錠剤状の粒26を除去することができる。
【0027】
本実施の形態においては、真空吸引機構を具備した錠剤状の粒を除去、挿入する冶具29を用いたが、先端部に電圧を印加、制御できる同様な形状を有した針状や棒状の冶具を用いて行ってもよい。
【0028】
また、本実施の形態においては、蛍光体を含む錠剤状の粒の挿入時にマスク21を用いたが、マスクを用いずに、隔壁11のラインごとに、電磁フィーダー等からなる供給機構25から供給される方式をとってもよいので、マスク使用に限定されるものではない。
【0029】
なお、本実施の形態においては、電磁フィーダー等からなる供給機構25を一台で記載しているが複数台を用いてもよい。本実施の形態においては、電磁フィーダー等からなる供給機構25を用いて蛍光体を含む錠剤状の粒を挿入したが、その際、背面板の基板8を傾ける、または、背面板の基板8に超音波振動を加えることにより、より効率的に挿入することができる。また、本実施の形態においては、一個一個のセルが隔壁11に囲まれた場合について説明したが、ストライプ状の隔壁に対して適用してもよく、図示例のものに限定されるものではない。
【0030】
また、本実施の形態においては、蛍光体を含む錠剤状の粒の大きさを、隔壁11間と同等の大きさとしたが、図4(a)〜(c)に示すように、より微小な蛍光体を含む錠剤状の粒を用いて、上記実施の形態と同様に、蛍光体R層を含む錠剤状の粒30を挿入し(図4(a))、引き続き、蛍光体G層を含む錠剤状の粒31を挿入し、蛍光体B層を含む錠剤状の粒32を挿入する(図4(b))。その後、熱処理工程を行うことで、図4(c)のように安定かつ適切な蛍光体層を形成することができる。
【0031】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、各放電セルにおいて、蛍光体の混色や頂部への付着が生じなく、また、面内で均一な蛍光体層の厚みが得られるため、面内において均一な輝度特性等が得られ、表示特性の優れたパネルが安定して得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】(a)〜(f)は本発明の一実施の形態による画像表示装置用蛍光体層の製造方法における蛍光体層形成工程を示す断面図
【図2】同蛍光体層形成工程の要部を説明する概略平面図
【図3】図2のA−A’線での断面図
【図4】(a)〜(c)は本発明の他の実施の形態に係る蛍光体層形成工程を示す断面図
【図5】従来のプラズマディスプレイパネルの構造の一例を示す破断斜視図
【図6】(a)〜(d)は従来の各蛍光体層形成工程を示す断面図
【図7】(a)〜(c)は従来の各蛍光体層形成工程における課題を説明するための断面図
【図8】(a)〜(e)は従来の各蛍光体層形成工程における課題を説明するための断面図
【符号の説明】
1 前面板の基板
2 走査電極
3 維持電極
4 表示電極
5 遮光層
6 誘電体層
7 保護膜
8 背面板の基板
9 絶縁体層
10 データ電極
11 隔壁
12 蛍光体層
15 蛍光体R層
16 蛍光体G層
17 蛍光体B層
21 マスク
22,23,24 錠剤状の粒
【発明の属する技術分野】
本発明は、プラズマディスプレイパネル等の画像表示装置用蛍光体層の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年、フラットディスプレイパネル(FDP)の開発、商品化が盛んであり、特に大画面化することが比較的容易なフラットディスプレイパネル(FDP)としてプラズマディスプレイパネルは、視認性に優れた薄型表示デバイスであることが注目され、高精細化および大画面化で、すでに50インチクラスのものが商品化されている。このプラズマディスプレイパネルの構造の一例を図5に示している。図5の破断斜視図に示すように、ガラス基板等の透明な前面板の基板1上には、走査電極2と維持電極3との対でなるストライプ状の表示電極4が複数対形成され、そして前面板の基板1上の隣り合う表示電極4間には遮光層5が配置形成されている。この走査電極2および維持電極3は、それぞれ透明電極2a、3aおよびこの透明電極2a、3aに電気的に接続された銀等のバス電極2b、3bにより構成されている。また、上記前面板の基板1には、上記複数対の電極群を覆うように誘電体層6が形成され、その誘電体層6上には保護膜7が形成されている。
【0003】
また、上記前面板の基板1に対向配置される背面板の基板8上には、走査電極2および維持電極3の対でなる表示電極4と直交する方向に、絶縁体層9で覆われた複数のストライプ状のデータ電極10が形成されている。このデータ電極10間の絶縁体層9上には、隔壁11が配置され、この隔壁11間の側面11aおよび絶縁体層9の表面に蛍光体層12が設けられている。
【0004】
これらの前面板の基板1と背面板の基板8とは、走査電極2および維持電極3とデータ電極10とが直交するように、微小な放電空間を挟んで対向配置されるとともに、周囲が封止され、そして上記放電空間には、ヘリウム、ネオン、アルゴン、キセノンのうちの一種または複数種による混合ガスが放電ガスとして封入されている。また、放電空間は、隔壁11によって複数の区画に仕切ることにより、その仕切り内に、赤色(R)、緑色(G)および青色(B)となるように蛍光体層12が一色ずつ順次配置されて、表示電極4とデータ電極10との交点が位置する複数の放電セル13が設けられている。
【0005】
上記の蛍光体層12は、およそ中央部膜厚が、約15〜25μmであるが、通常、その形成方法としては、蛍光体粉末を含むペーストを用いてスクリーン印刷法でパターン印刷で隔壁11間に挿入し、乾燥することを各色で繰り返し行った後、焼成することで各蛍光体層12を形成していた(特許文献1)。
【0006】
この手法について図6(a)〜図6(d)の各図により簡易に説明すると、図6(a)のように背面板の基板8上に、データ電極10、絶縁体層9、隔壁11が形成されたものに対して、蛍光体印刷用の印刷版14を設置し、所定の隔壁11間に蛍光体Rペースト15aを印刷し、塗布する。印刷後、図6(b)のように乾燥することにより溶媒成分を除去し、蛍光体R層15を形成する。同様に、図6(c)のように蛍光体R層15が形成された背面板の基板8に対して、印刷版14を用いて蛍光体Gペースト16aを所定の隔壁11間に印刷し、塗布する。この後乾燥工程を経て、図6(d)のように蛍光体Bペーストを印刷、塗布、そして乾燥し、そして最後に焼成することにより、蛍光体ペーストを乾燥させたものから有機物を脱バイし、蛍光体R層15、蛍光体G層16、蛍光体B層17が形成され、背面板の基板8が完成する。
【0007】
【特許文献1】
特開2000−208057号公報
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、このような蛍光体の形成工程では、図7(a)のAに示すように印刷版14から蛍光体Rペースト15aが十分に印刷、塗布できないと、図7(b)に示すように、蛍光体Rペースト15aが部分的にしか転写されないことになり、この部位Aは乾燥しても図7(c)の部位Bに示すように、蛍光体ペーストの塗布量が少ないため、形成される蛍光体R層15の膜厚が薄くなり、このため最終的にパネルにしても所定の蛍光体層の膜厚が得られてないため輝度が低い部分ができる。
【0009】
また、別の課題として、スクリーン印刷法では、一回印刷した際、図8(a)の部位Cに示すように印刷版14の裏に蛍光体ペースト(本例では蛍光体Gペースト16a)が残ってしまうことがある。このまま、次に流れてきた基板に対して、蛍光体Gペースト16aを印刷すると、図8(b)、図8(c)のような状況になり、所定の隔壁11間外に、蛍光体Gペースト16aが塗布されることになり、異常部Dができてしまう。これを乾燥すると図8(d)のような状況となり、先に形成した蛍光体層の上に次の蛍光体層が形成されたり、先に形成する蛍光体層が次に形成すべき蛍光体層の隔壁11間に形成されたりするため、次の蛍光体層を形成すると、図8(e)のように、蛍光体R層15の上に蛍光体G層16が形成されたり、蛍光体B層17が形成される領域内に蛍光体G層16の蛍光体が部分的に存在する上に蛍光体B層17が形成されたりする。このため最終的にパネルにしても、赤色(R)を点灯させるときに緑色(G)の色が混在したり、青色(B)を点灯させたいのに緑色(G)の色度にずれるという課題が発生する。
【0010】
本発明は、これらの不都合に鑑みて創案されたものであり、蛍光体層の厚みの均等性および混色の少ない画像表示装置用蛍光体層の製造方法を提供することを目的としている。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の画像表示装置用蛍光体層の製造方法は、蛍光体を含む錠剤状の粒を隔壁間に挿入し、その後錠剤状の粒を溶融させて蛍光体層を形成することにより、各蛍光体層の均等性を確保し、また混色も防止できるものである。
【0012】
【発明の実施の形態】
すなわち、本発明の請求項1に記載の発明は、蛍光体を含む錠剤状の粒を隔壁間に挿入し、その後錠剤状の粒を溶融させて蛍光体層を形成することを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0013】
また、請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、蛍光体を含む錠剤状の粒を隔壁間に挿入した後、熱処理工程を通すことを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0014】
また、請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、錠剤状の粒は、少なくとも蛍光体と樹脂から構成されたものであること特徴とし、さらに請求項4に記載の発明は、請求項3に記載の発明において、錠剤状の粒は重合トナー法により作成したことを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0015】
また、請求項5に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、錠剤状の粒の大きさが隔壁間と同等の大きさであることを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0016】
また、請求項6に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、錠剤状の粒において蛍光体の含有量が15〜40%であることを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0017】
また、請求項7に記載の発明は、請求項1に記載の発明において、少なくとも蛍光体を含む錠剤状の粒を、隔壁間に挿入する際、隔壁上にマスクを設置することを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法である。
【0018】
以下、本発明の一実施の形態による画像表示装置用蛍光体層の製造方法について、図1〜図4の図面を用いて説明する。
【0019】
図1に本発明の一実施の形態による画像表示装置用蛍光体層の製造方法における工程図を示しており、図1において、図5〜図7に示す構成要素と同一要素については同一符号を付している。
【0020】
まず、図1(a)のように背面板の基板8上に、データ電極10、絶縁体層9、隔壁11が形成されたものに対して、図1(b)に示すように所定の位置にマスク開口部21aを有するマスク21をセットする。次に、図1(c)のように、蛍光体R層を含む錠剤状の粒22を、電磁フィーダー等からなる供給機構25によりマスク開口部21aに対して供給し、隔壁11間に挿入する。なお、マスク21は帯電し、錠剤状の粒22が付着しないようにアースに落とし、除電している。蛍光体R層を含む錠剤状の粒22は、重合トナー法を用いて作成している。分布中心の粒径が約2〜4μmの蛍光体R粒子の粉末と、アクリル系の樹脂等を含有させて用いている。重合トナー法を用いることにより、粒度の均一化がはかられ、また、球形に近い粒形状が得られる。蛍光体R層を含む錠剤状の粒22は、蛍光体の含有量が30%としている。蛍光体G層を含む錠剤状の粒23、蛍光体B層を含む錠剤状の粒24についても同様に作成している。蛍光体R層を含む錠剤状の粒22を挿入後、マスク21を除去することで、図1(d)のように、所定の隔壁11間に所定の蛍光体の錠剤状の粒22が挿入される。本実施の形態においては、隔壁11間と同等のサイズの蛍光体R層を含む錠剤状の粒22を用いることで、図1に示す所定の隔壁11間においては、蛍光体R層を含む錠剤状の粒22は1個の挿入量に規定される。また、図1の隔壁11の配列方向に対して垂直な方向に対しては、隔壁11間の約倍程度の間隔で隔壁が存在するため、この隔壁11で囲まれたセルには、2個の蛍光体R層を含む錠剤状の粒22が挿入されることになる。よって、各セルに、2個の蛍光体R層を含む錠剤状の粒22が挿入されることなる。
【0021】
本工程を蛍光体G層、蛍光体B層について同様に繰り返し行うことにより、図1(e)のように、所定の隔壁11間に、蛍光体G層を含む錠剤状の粒23、蛍光体B層を含む錠剤状の粒24を挿入できる。その後、背面板の基板8を焼成することにより有機物が溶融し、液状に隔壁11間に広がった後、有機物が燃焼により除去されるため、図1(f)に示すように、所定の蛍光体R層15、蛍光体G層16、蛍光体B層17を得ることができる。
【0022】
このように、最終熱処理工程を通して、所定の蛍光体層を得るのであるが、各セルに挿入された粒の個数が同じで、かつ同じ蛍光体の含有量を有した粒であるため、各セルにおいて均一な厚みを有する蛍光体層を得ることができる。
【0023】
また、熱処理工程において有機物が溶融した際、その体積が、隔壁間の体積を超えなければ、隔壁頂部に蛍光体が付着することはないため、蛍光体を含む錠剤状の粒をその粒径の選定により体積が最適設計になるようにしておけばよい。
【0024】
本実施の形態によってパネルを作製すると、蛍光体の混色や隔壁頂部への付着を生じない上、面内で均一な蛍光体層の膜厚が得られるため面内において均一な輝度特性等が得られ、表示特性の優れたパネルが安定して得られる。
【0025】
本実施の形態においては、例えば、蛍光体を含む錠剤状の粒への蛍光体の含有量が30%としたものを用いることにより、厚さ約20μmの蛍光体層を得ることができる。最適な、デバイス特性を得るために蛍光体層の厚みは、ひとつの重要な要素である。十分な輝度かつ、適切な放電空間を得るためには、蛍光体層の厚みとして、10〜26μmが望まれるが、これを得るための蛍光体を含む錠剤状の粒は、蛍光体の含有量が15〜40%である。なお、これはパネルとしてのデバイス設計にかかわることで、画面サイズや解像度によりセルのサイズが異なり、またそれに相応して、所望の蛍光体層の厚みもかわる。その場合にも、蛍光体を含む錠剤状の粒中での蛍光体の含有量と、その粒の大きさを最適設計したものを用いることにより、所望の蛍光体層の厚みを得ることができ、これによって、経時変化を起こさない、安定した良品を形成することができる。
【0026】
さらに、図2は本実施の形態における検査過程を説明する概略平面図、図3は図2のA−A’線での断面図である。たとえば、工程、設備の異常等で、図2に示すように、蛍光体を含む錠剤状の粒26が違う隔壁11間に入った部位27や蛍光体を含む錠剤状の粒26が入らなかった部位28ができたとしても、図示しないが、可視光もしくは紫外線を用いた画像検査機によりパターンの異常を見出して、蛍光体を含む錠剤状の粒26が挿入されてない、もしくは所望外の部位27に入ったことを認識し、図3に示すように、真空吸引機構を具備した蛍光体を含む錠剤状の粒26を除去および挿入する冶具29を用いて、所定の隔壁11間に入らなかった部位28に蛍光体を含む錠剤状の粒26を挿入する、または所望外の隔壁11間に入った蛍光体を含む錠剤状の粒26を除去することができる。
【0027】
本実施の形態においては、真空吸引機構を具備した錠剤状の粒を除去、挿入する冶具29を用いたが、先端部に電圧を印加、制御できる同様な形状を有した針状や棒状の冶具を用いて行ってもよい。
【0028】
また、本実施の形態においては、蛍光体を含む錠剤状の粒の挿入時にマスク21を用いたが、マスクを用いずに、隔壁11のラインごとに、電磁フィーダー等からなる供給機構25から供給される方式をとってもよいので、マスク使用に限定されるものではない。
【0029】
なお、本実施の形態においては、電磁フィーダー等からなる供給機構25を一台で記載しているが複数台を用いてもよい。本実施の形態においては、電磁フィーダー等からなる供給機構25を用いて蛍光体を含む錠剤状の粒を挿入したが、その際、背面板の基板8を傾ける、または、背面板の基板8に超音波振動を加えることにより、より効率的に挿入することができる。また、本実施の形態においては、一個一個のセルが隔壁11に囲まれた場合について説明したが、ストライプ状の隔壁に対して適用してもよく、図示例のものに限定されるものではない。
【0030】
また、本実施の形態においては、蛍光体を含む錠剤状の粒の大きさを、隔壁11間と同等の大きさとしたが、図4(a)〜(c)に示すように、より微小な蛍光体を含む錠剤状の粒を用いて、上記実施の形態と同様に、蛍光体R層を含む錠剤状の粒30を挿入し(図4(a))、引き続き、蛍光体G層を含む錠剤状の粒31を挿入し、蛍光体B層を含む錠剤状の粒32を挿入する(図4(b))。その後、熱処理工程を行うことで、図4(c)のように安定かつ適切な蛍光体層を形成することができる。
【0031】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、各放電セルにおいて、蛍光体の混色や頂部への付着が生じなく、また、面内で均一な蛍光体層の厚みが得られるため、面内において均一な輝度特性等が得られ、表示特性の優れたパネルが安定して得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】(a)〜(f)は本発明の一実施の形態による画像表示装置用蛍光体層の製造方法における蛍光体層形成工程を示す断面図
【図2】同蛍光体層形成工程の要部を説明する概略平面図
【図3】図2のA−A’線での断面図
【図4】(a)〜(c)は本発明の他の実施の形態に係る蛍光体層形成工程を示す断面図
【図5】従来のプラズマディスプレイパネルの構造の一例を示す破断斜視図
【図6】(a)〜(d)は従来の各蛍光体層形成工程を示す断面図
【図7】(a)〜(c)は従来の各蛍光体層形成工程における課題を説明するための断面図
【図8】(a)〜(e)は従来の各蛍光体層形成工程における課題を説明するための断面図
【符号の説明】
1 前面板の基板
2 走査電極
3 維持電極
4 表示電極
5 遮光層
6 誘電体層
7 保護膜
8 背面板の基板
9 絶縁体層
10 データ電極
11 隔壁
12 蛍光体層
15 蛍光体R層
16 蛍光体G層
17 蛍光体B層
21 マスク
22,23,24 錠剤状の粒
Claims (7)
- 蛍光体を含む錠剤状の粒を隔壁間に挿入し、その後前記錠剤状の粒を溶融させて蛍光体層を形成することを特徴とする画像表示装置用蛍光体層の製造方法。
- 蛍光体を含む錠剤状の粒を隔壁間に挿入した後、熱処理工程を通すことを特徴とする請求項1に記載の画像表示装置用蛍光体層の製造方法。
- 錠剤状の粒は、少なくとも蛍光体と樹脂から構成されたものであること特徴とする請求項1に記載の画像表示装置用蛍光体層の製造方法。
- 錠剤状の粒は重合トナー法により作成したことを特徴とする請求項3に記載の画像表示装置用蛍光体層の製造方法。
- 錠剤状の粒の大きさが隔壁間と同等の大きさであることを特徴とする請求項1に記載の画像表示装置用蛍光体層の製造方法。
- 錠剤状の粒において蛍光体の含有量が15〜40%であることを特徴とする請求項1に記載の画像表示装置用蛍光体層の製造方法。
- 少なくとも蛍光体を含む錠剤状の粒を、隔壁間に挿入する際、前記隔壁上にマスクを設置することを特徴とする請求項1に記載の画像表示装置用蛍光体層の製造方法。
Priority Applications (1)
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---|---|---|---|
JP2003143041A JP2004349047A (ja) | 2003-05-21 | 2003-05-21 | 画像表示装置用蛍光体層の製造方法 |
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JP (1) | JP2004349047A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2005106912A1 (ja) * | 2004-04-30 | 2005-11-10 | Pioneer Corporation | プラズマディスプレイパネルの蛍光体層の形成方法およびプラズマディスプレイパネルの製造方法 |
-
2003
- 2003-05-21 JP JP2003143041A patent/JP2004349047A/ja active Pending
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WO2005106912A1 (ja) * | 2004-04-30 | 2005-11-10 | Pioneer Corporation | プラズマディスプレイパネルの蛍光体層の形成方法およびプラズマディスプレイパネルの製造方法 |
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