JP2004344924A - 鋳物の溶射前処理方法 - Google Patents
鋳物の溶射前処理方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004344924A JP2004344924A JP2003144382A JP2003144382A JP2004344924A JP 2004344924 A JP2004344924 A JP 2004344924A JP 2003144382 A JP2003144382 A JP 2003144382A JP 2003144382 A JP2003144382 A JP 2003144382A JP 2004344924 A JP2004344924 A JP 2004344924A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- casting
- bore
- bore surface
- cylinder block
- thermal spraying
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Abstract
【課題】製造コストの増大を招くことなく、後工程において高品質の溶射被膜が形成できる鋳物の溶射前処理方法を提供する。
【解決手段】アルミ製シリンダブロック1のボア表面3に溶射により溶射被膜を形成する(ステップS5)のに先立って、ボア表面3を所定の粗さにブラスト処理(ステップS4)する溶射前処理方法において、ブラスト処理(ステップS4)前にボア表面3を検査(ステップS2)し、その検査結果(ステップS3)に基づいてボア表面3に鋳巣4等の欠陥がある場合に、ボア表面3に対して塑性変形により均す修正ブラスト処理(ステップS6)を行う。
【選択図】 図1
【解決手段】アルミ製シリンダブロック1のボア表面3に溶射により溶射被膜を形成する(ステップS5)のに先立って、ボア表面3を所定の粗さにブラスト処理(ステップS4)する溶射前処理方法において、ブラスト処理(ステップS4)前にボア表面3を検査(ステップS2)し、その検査結果(ステップS3)に基づいてボア表面3に鋳巣4等の欠陥がある場合に、ボア表面3に対して塑性変形により均す修正ブラスト処理(ステップS6)を行う。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は鋳物の溶射前処理方法に関し、特に溶射前に鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理するのに先立って、鋳物表面の鋳巣等の欠陥を均して表面を修正する溶射前処理方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、エンジンのシリンダブロックとして、従来、アルミニウム合金鋳物からなるシリンダブロックのボア表面に、鋳鉄粉等の溶射材料を溶射して耐摩耗性の溶射被膜を形成したものが知られている。このようなアルミニウム合金製のシリンダブロックの製造法は、先ず、ダイカスト法或いは低圧鋳造法によりシリンダブロックを形成し、その後、シリンダブロックのボア表面を機械加工してから、そのボア表面への溶射に先立って、溶射被膜の密着度を向上させるためにボア表面をブラスト処理して表面を所定の粗さにする前処理を行うようにしている。
【0003】
ところが、アルミニウム合金製シリンダブロックの場合には、ブラスト処理前の機械加工によって、図4(a)に示すようにシリンダブロック30のボア31の周辺に存在する鋳巣33等の欠陥がボア表面32に露出している場合がある。鋳巣33等の欠陥がボア表面32に露出している状態でブラスト処理を行うと、図4(b)に示すように鋳巣33等の欠陥の範囲を広げたり、ボア表面32の深さ方向のすぐ下部に存在していた鋳巣を新たにボア表面32に露出させたり、鋳巣33等の欠陥内にブラスト処理の際のブラスト材が残留して溶射被膜の密着性を低下させる場合がある。
【0004】
このため、鋳巣33等の欠陥が露出している状態のボア表面32に、溶射によって溶射被膜を形成すると、鋳巣33等の欠陥の部分で溶射被膜が分断されたり、溶射被膜が鋳巣33等の欠陥を覆いきれなくて鋳巣33等の欠陥が空孔として残存したり、また鋳巣33等の欠陥内に残留したブラスト材が溶射被膜の密着性を低下させる要因となる。この結果、溶射したボア表面の平滑性が妨げられてボア表面とピストンリングとの密着性が阻害され、エンジン作動時におけるオイル消費の増加やブローバイガス量の増加を招くと共に、耐久性の低下を招く恐れがある。
【0005】
そこで、従来は、例えば図5にフローチャートを示すように、シリンダブロックのボア表面を機械加工(ステップS11)した後に、ボア表面を検査(ステップS12)してボア表面に露出した鋳巣等の欠陥があるか否かを判定(ステップS13)し、欠陥がない場合(Yesの場合)、即ち良品のシリンダブロックはブラスト処理(ステップS14)を行った後に、溶射材料の溶射(ステップS15)を行い、欠陥がある場合(Noの場合)には、不良品のシリンダブロックとして廃棄(ステップS16)するようにしている。
【0006】
また、他の方法として、シリンダブロックのボア表面への溶射に先立って、ボア表面に向けて真空アークを放電して表層部を溶融させ、その溶融した金属を鋳巣内部に流れ込ませることにより鋳巣を封鎖するようにした溶射前処理方法が知られている(例えば、特許文献1参照)。
【0007】
また、シリンダブロックのボア表面を覆うようにダミーライナを配置して高周波コイルによりボア表面の近傍を加熱して再溶融させ、その後、再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成することで、鋳巣を除去するようにした鋳巣除去方法が知られている(例えば、特許文献2参照)。
【0008】
【特許文献1】
特開2000−328222号公報(段落番号0006)
【特許文献2】
特開2002−106414号公報(段落番号0008)
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図5に示したように、ボア表面に露出した鋳巣等の欠陥のあるシリンダブロックを不良品として廃棄する従来の方法では、製品の歩留まりが低下して製造コストの増大を招くことが懸念される。
【0010】
また、特許文献1に開示された溶射前処理方法にあっては、真空アークが所望の鋳巣部分に放電できるとは限らず、また溶融された金属が鋳巣内部に流れ込むとは限らないため、鋳巣が封鎖されずに残存する恐れがあると共に、真空アークの放電によりボア表面に凹凸のむらが生じて、その凹凸が溶射後に残ってしまう恐れがある。このため、後工程の溶射によって高品質の溶射被膜が形成できず、製品の品質低下を招くことが懸念される。
【0011】
また、特許文献2に開示された鋳巣除去方法の場合には、余分なダミーライナを要すると共に、そのダミーライナをボア表面に配置して高周波コイルにより加熱し、さらに再凝固後にボアの表面近傍を円形孔に切除することから工数及び多くの処理時間を要し製品の製造コストの増大を招くことが懸念される。また、高周波コイルによる加熱によってシリンダブロックが熱変形したり、ブリスターが発生したりして、シリンダブロックが不良品となり易いため、歩留まりが低下してさらに製造コストの増大を招くことも懸念される。
【0012】
従って、かかる点に鑑みてなされた本発明の目的は、製造コストの増大を招くことなく、後工程において高品質の溶射被膜が形成できる鋳物の溶射前処理方法を提供することにある。
【0013】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する請求項1に記載の発明は、鋳物表面に溶射により溶射被膜を形成するのに先立って、上記鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理する鋳物の溶射前処理方法において、上記ブラスト処理前に上記鋳物表面を検査し、該検査結果に基づいて上記鋳物表面に欠陥がある場合に、上記鋳物表面を塑性変形して均す修正ブラスト処理を行うことを特徴とする。
【0014】
請求項1の発明によると、溶射前に鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理するのに先立って鋳物表面を検査し、鋳巣等の欠陥がある場合には鋳物表面を塑性変形して均す修正ブラスト処理を行うので、鋳物に熱変形やブリスターを発生させたり、余分な部品を用いたりすることなく、溶射下地である鋳物表面の鋳巣等の欠陥を塑性変形により確実に潰して均す表面修正することが可能となる。従って、歩留まりを向上できて製造コストの低減を図ることが可能になると共に、後工程の溶射前のブラスト処理によって鋳物表面を所定の粗さに確実に加工することができるので、その後の溶射によって高品質の溶射被膜を形成でき、製品の品質向上が図れる。
【0015】
請求項2に記載の発明は、請求項1の鋳物の溶射前処理方法において、上記鋳物は、シリンダブロックであり、上記修正ブラスト処理は、ブラストガンを上記シリンダブロックのボアの軸線を中心に回転させながら軸線方向に移動させて、上記ボアのボア表面にブラスト材を均一に投射して行うことを特徴とする。
【0016】
請求項2の発明によると、ボア表面にある鋳巣等の欠陥を確実に潰して均す表面修正ができるので、その後の溶射前ブラスト処理及び溶射によってボア表面に高品質の溶射被膜を形成することが可能となる。従って、エンジン作動時におけるオイル消費やブローバイガス量が低減できる高品質のシリンダブロックを歩留まりよく製造でき、製品の製造コストの低減が図れる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による溶射前処理方法の実施の形態を、鋳物がアルミニウム合金製のシリンダブロックで鋳物表面がボア表面である場合を例に図1乃至図3を参照して説明する。
【0018】
図1は本実施の形態による溶射前処理方法の順次のステップを示すフローチャートであり、図2(a)乃至(c)は各ステップにおけるボア表面の状態を説明するための図であり、図3は図1に示す修正ブラスト処理を説明するための図である。
【0019】
本実施の形態は、ダイカスト法或いは低圧鋳造法等の鋳造法により形成されたアルミニウム合金製のシリンダブロックを、先ず切削等による機械加工(ステップS1)し、その後、ボア表面を検査(ステップS2)して、ボア表面に露出した鋳巣等の欠陥があるか否かを判定(ステップS3)し、ボア表面に欠陥がない場合(Yesの場合)には、ボア表面を所定の粗さにして溶射被膜の密着度を向上させるブラスト処理(ステップS4)を行ってから、鋳鉄粉等の溶射材料を溶射(ステップS5)して溶射被膜を形成する点は、上記図5に示す従来例と同じである。
【0020】
しかし、本実施の形態では、ステップS3の判定において、図2(a)に示すように、シリンダブロック1のボア2のボア表面3に露出した鋳巣4等の欠陥があると判定された場合(Noの場合)には、ボア表面3に対して塑性変形により鋳巣4等を潰して均す修正ブラスト処理(ステップS6)を行い、その後、ステップS2に移行してボア表面3を再び検査し、ステップS3の判定において依然として欠陥ありと判定された場合には、ステップS6の修正ブラスト処理を繰り返す。
【0021】
ここで、ステップS6の修正ブラスト処理は、例えばショットブラストとし、図3に示すように、ガン保持ロボット11によりブラストガン12をボア2の軸線aを中心に回転させながら軸線方向に移動させて、ボア表面3にブラスト材13を均一に投射することにより行う。
【0022】
なお、この修正ブラスト処理は、無制限に行うと修正処理によりボア表面3が過剰に削られて、ボア2が過剰に大径になったり、部品の変形、割れ等を生じる恐れがあるので、これらが生じないように予め実験やシミュレーション等によって確認して例えば2回に制限する。このため、ステップS6の修正ブラスト処理を行う前に修正ブラスト処理の繰り返し回数nを計数(ステップS7)し、このステップS7でn=2と判定された場合(Yesの場合)には、その後の修正ブラスト処理を繰り返すことなく、該当するシリンダブロック1を不良品として廃棄(ステップS8)する。
【0023】
このように、ボア2のボア表面3に図2(a)に示すような鋳巣4等の欠陥がある場合に、ステップS6において修正ブラスト処理を行えば、図2(b)に示すように、ボア表面3は塑性変形により均されるので、これにより鋳巣4等の欠陥は潰されて塞がれることになる。従って、その後、ステップS4において、通常の溶射前のブラスト処理を行えば、図2(c)に示すように、ボア表面3を欠陥のない状態で所定の粗さにすることができる。
【0024】
本実施の形態によれば、溶射前にボア表面3を所定の粗さにブラスト処理するのに先立ってボア表面3を検査し、鋳巣4等の欠陥がある場合には塑性変形により均す修正ブラスト処理を行うようにしたので、ボア2の周辺に熱変形やブリスターを発生させたり、余分な部品を用いたりすることなく、溶射下地であるボア表面3に発生する鋳巣4等の欠陥を塑性変形により確実に潰して均し、ボア表面3を修正することができ、後工程の溶射前のブラスト処理によってボア表面3を所定の粗さに確実に加工することができる。従って、その後の溶射によって高品質の溶射被膜を形成できるので、ボア表面3の平滑性が確保でき、ボア表面3とピストンリングとの密着性が得られ、エンジン作動時におけるオイル消費やブローバイガス量が低減できる高品質のシリンダブロックを歩留まりよく製造でき、製品の製造コストの低減を図ることができる。
【0025】
例えば、ステップS1の機械加工後におけるシリンダブロック1の良品率が90%で、不良品中の90%がステップS6の修正ブラスト処理で救済されるとすると、シリンダブロック1の製造コストが9%低減されるのと同等となる。また、不良品のシリンダブロック1が救済されて良品率が向上することから、素材の在庫管理数量や加工の仕掛け損失費低減等の多くの改善効果が見込まれる。
【0026】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されることなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、本発明は、上記のアルミニウム合金製のシリンダブロックの溶射前処理方法に限らず、他の鋳物の鋳物表面に溶射材料の溶射により溶射被膜を形成するのに先立って、鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理する鋳物の溶射前処理方法に広く適用できる。また、修正ブラスト処理は、ショットブラストに限らず、鋳物の素材に応じて鋳物表面の鋳巣等の欠陥を潰して均すことにより鋳物表面を修正できる適宜のブラスト法を採用することができる。
【0027】
【発明の効果】
以上のように、本発明による鋳物の溶射前処理方法によれば、溶射前に鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理するのに先立って鋳物表面を検査し、鋳物表面に鋳巣等の欠陥がある場合には塑性変形によって鋳物表面を均す修正ブラスト処理を行うようにしたので、鋳物に熱変形やブリスターを発生させたり、余分な部品を用いたりすることなく、溶射下地である鋳物表面の鋳巣等の欠陥を塑性変形により確実に潰して均し鋳物表面を修正することができる。従って、歩留まりが向上して製造コストの低減が期待できると共に、後工程の溶射前のブラスト処理によって鋳物表面を所定の粗さに確実に加工することができるので、その後の溶射によって高品質の溶射被膜を形成でき、製品の品質を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態におけるアルミニウム合金製のシリンダブロックの溶射前処理方法の順次のステップを示すフローチャートである。
【図2】図1に示す各ステップにおけるボア表面の状態を説明するための図である。
【図3】図1に示す修正ブラスト処理を説明するための図である。
【図4】従来のアルミニウム合金製のシリンダブロックの溶射前処理方法における課題を説明するための図である。
【図5】同じく、従来のアルミニウム合金製のシリンダブロックの溶射前処理方法の順次のステップを示すフローチャートである。
【符号の説明】
1 シリンダブロック(鋳物)
2 ボア
3 ボア表面(鋳物表面)
4 鋳巣(欠陥)
11 ガン保持ロボット
12 ブラストガン
13 ブラスト材
【発明の属する技術分野】
本発明は鋳物の溶射前処理方法に関し、特に溶射前に鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理するのに先立って、鋳物表面の鋳巣等の欠陥を均して表面を修正する溶射前処理方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
例えば、エンジンのシリンダブロックとして、従来、アルミニウム合金鋳物からなるシリンダブロックのボア表面に、鋳鉄粉等の溶射材料を溶射して耐摩耗性の溶射被膜を形成したものが知られている。このようなアルミニウム合金製のシリンダブロックの製造法は、先ず、ダイカスト法或いは低圧鋳造法によりシリンダブロックを形成し、その後、シリンダブロックのボア表面を機械加工してから、そのボア表面への溶射に先立って、溶射被膜の密着度を向上させるためにボア表面をブラスト処理して表面を所定の粗さにする前処理を行うようにしている。
【0003】
ところが、アルミニウム合金製シリンダブロックの場合には、ブラスト処理前の機械加工によって、図4(a)に示すようにシリンダブロック30のボア31の周辺に存在する鋳巣33等の欠陥がボア表面32に露出している場合がある。鋳巣33等の欠陥がボア表面32に露出している状態でブラスト処理を行うと、図4(b)に示すように鋳巣33等の欠陥の範囲を広げたり、ボア表面32の深さ方向のすぐ下部に存在していた鋳巣を新たにボア表面32に露出させたり、鋳巣33等の欠陥内にブラスト処理の際のブラスト材が残留して溶射被膜の密着性を低下させる場合がある。
【0004】
このため、鋳巣33等の欠陥が露出している状態のボア表面32に、溶射によって溶射被膜を形成すると、鋳巣33等の欠陥の部分で溶射被膜が分断されたり、溶射被膜が鋳巣33等の欠陥を覆いきれなくて鋳巣33等の欠陥が空孔として残存したり、また鋳巣33等の欠陥内に残留したブラスト材が溶射被膜の密着性を低下させる要因となる。この結果、溶射したボア表面の平滑性が妨げられてボア表面とピストンリングとの密着性が阻害され、エンジン作動時におけるオイル消費の増加やブローバイガス量の増加を招くと共に、耐久性の低下を招く恐れがある。
【0005】
そこで、従来は、例えば図5にフローチャートを示すように、シリンダブロックのボア表面を機械加工(ステップS11)した後に、ボア表面を検査(ステップS12)してボア表面に露出した鋳巣等の欠陥があるか否かを判定(ステップS13)し、欠陥がない場合(Yesの場合)、即ち良品のシリンダブロックはブラスト処理(ステップS14)を行った後に、溶射材料の溶射(ステップS15)を行い、欠陥がある場合(Noの場合)には、不良品のシリンダブロックとして廃棄(ステップS16)するようにしている。
【0006】
また、他の方法として、シリンダブロックのボア表面への溶射に先立って、ボア表面に向けて真空アークを放電して表層部を溶融させ、その溶融した金属を鋳巣内部に流れ込ませることにより鋳巣を封鎖するようにした溶射前処理方法が知られている(例えば、特許文献1参照)。
【0007】
また、シリンダブロックのボア表面を覆うようにダミーライナを配置して高周波コイルによりボア表面の近傍を加熱して再溶融させ、その後、再凝固したボア表面近傍を切除して円形孔を形成することで、鋳巣を除去するようにした鋳巣除去方法が知られている(例えば、特許文献2参照)。
【0008】
【特許文献1】
特開2000−328222号公報(段落番号0006)
【特許文献2】
特開2002−106414号公報(段落番号0008)
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、図5に示したように、ボア表面に露出した鋳巣等の欠陥のあるシリンダブロックを不良品として廃棄する従来の方法では、製品の歩留まりが低下して製造コストの増大を招くことが懸念される。
【0010】
また、特許文献1に開示された溶射前処理方法にあっては、真空アークが所望の鋳巣部分に放電できるとは限らず、また溶融された金属が鋳巣内部に流れ込むとは限らないため、鋳巣が封鎖されずに残存する恐れがあると共に、真空アークの放電によりボア表面に凹凸のむらが生じて、その凹凸が溶射後に残ってしまう恐れがある。このため、後工程の溶射によって高品質の溶射被膜が形成できず、製品の品質低下を招くことが懸念される。
【0011】
また、特許文献2に開示された鋳巣除去方法の場合には、余分なダミーライナを要すると共に、そのダミーライナをボア表面に配置して高周波コイルにより加熱し、さらに再凝固後にボアの表面近傍を円形孔に切除することから工数及び多くの処理時間を要し製品の製造コストの増大を招くことが懸念される。また、高周波コイルによる加熱によってシリンダブロックが熱変形したり、ブリスターが発生したりして、シリンダブロックが不良品となり易いため、歩留まりが低下してさらに製造コストの増大を招くことも懸念される。
【0012】
従って、かかる点に鑑みてなされた本発明の目的は、製造コストの増大を招くことなく、後工程において高品質の溶射被膜が形成できる鋳物の溶射前処理方法を提供することにある。
【0013】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する請求項1に記載の発明は、鋳物表面に溶射により溶射被膜を形成するのに先立って、上記鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理する鋳物の溶射前処理方法において、上記ブラスト処理前に上記鋳物表面を検査し、該検査結果に基づいて上記鋳物表面に欠陥がある場合に、上記鋳物表面を塑性変形して均す修正ブラスト処理を行うことを特徴とする。
【0014】
請求項1の発明によると、溶射前に鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理するのに先立って鋳物表面を検査し、鋳巣等の欠陥がある場合には鋳物表面を塑性変形して均す修正ブラスト処理を行うので、鋳物に熱変形やブリスターを発生させたり、余分な部品を用いたりすることなく、溶射下地である鋳物表面の鋳巣等の欠陥を塑性変形により確実に潰して均す表面修正することが可能となる。従って、歩留まりを向上できて製造コストの低減を図ることが可能になると共に、後工程の溶射前のブラスト処理によって鋳物表面を所定の粗さに確実に加工することができるので、その後の溶射によって高品質の溶射被膜を形成でき、製品の品質向上が図れる。
【0015】
請求項2に記載の発明は、請求項1の鋳物の溶射前処理方法において、上記鋳物は、シリンダブロックであり、上記修正ブラスト処理は、ブラストガンを上記シリンダブロックのボアの軸線を中心に回転させながら軸線方向に移動させて、上記ボアのボア表面にブラスト材を均一に投射して行うことを特徴とする。
【0016】
請求項2の発明によると、ボア表面にある鋳巣等の欠陥を確実に潰して均す表面修正ができるので、その後の溶射前ブラスト処理及び溶射によってボア表面に高品質の溶射被膜を形成することが可能となる。従って、エンジン作動時におけるオイル消費やブローバイガス量が低減できる高品質のシリンダブロックを歩留まりよく製造でき、製品の製造コストの低減が図れる。
【0017】
【発明の実施の形態】
以下、本発明による溶射前処理方法の実施の形態を、鋳物がアルミニウム合金製のシリンダブロックで鋳物表面がボア表面である場合を例に図1乃至図3を参照して説明する。
【0018】
図1は本実施の形態による溶射前処理方法の順次のステップを示すフローチャートであり、図2(a)乃至(c)は各ステップにおけるボア表面の状態を説明するための図であり、図3は図1に示す修正ブラスト処理を説明するための図である。
【0019】
本実施の形態は、ダイカスト法或いは低圧鋳造法等の鋳造法により形成されたアルミニウム合金製のシリンダブロックを、先ず切削等による機械加工(ステップS1)し、その後、ボア表面を検査(ステップS2)して、ボア表面に露出した鋳巣等の欠陥があるか否かを判定(ステップS3)し、ボア表面に欠陥がない場合(Yesの場合)には、ボア表面を所定の粗さにして溶射被膜の密着度を向上させるブラスト処理(ステップS4)を行ってから、鋳鉄粉等の溶射材料を溶射(ステップS5)して溶射被膜を形成する点は、上記図5に示す従来例と同じである。
【0020】
しかし、本実施の形態では、ステップS3の判定において、図2(a)に示すように、シリンダブロック1のボア2のボア表面3に露出した鋳巣4等の欠陥があると判定された場合(Noの場合)には、ボア表面3に対して塑性変形により鋳巣4等を潰して均す修正ブラスト処理(ステップS6)を行い、その後、ステップS2に移行してボア表面3を再び検査し、ステップS3の判定において依然として欠陥ありと判定された場合には、ステップS6の修正ブラスト処理を繰り返す。
【0021】
ここで、ステップS6の修正ブラスト処理は、例えばショットブラストとし、図3に示すように、ガン保持ロボット11によりブラストガン12をボア2の軸線aを中心に回転させながら軸線方向に移動させて、ボア表面3にブラスト材13を均一に投射することにより行う。
【0022】
なお、この修正ブラスト処理は、無制限に行うと修正処理によりボア表面3が過剰に削られて、ボア2が過剰に大径になったり、部品の変形、割れ等を生じる恐れがあるので、これらが生じないように予め実験やシミュレーション等によって確認して例えば2回に制限する。このため、ステップS6の修正ブラスト処理を行う前に修正ブラスト処理の繰り返し回数nを計数(ステップS7)し、このステップS7でn=2と判定された場合(Yesの場合)には、その後の修正ブラスト処理を繰り返すことなく、該当するシリンダブロック1を不良品として廃棄(ステップS8)する。
【0023】
このように、ボア2のボア表面3に図2(a)に示すような鋳巣4等の欠陥がある場合に、ステップS6において修正ブラスト処理を行えば、図2(b)に示すように、ボア表面3は塑性変形により均されるので、これにより鋳巣4等の欠陥は潰されて塞がれることになる。従って、その後、ステップS4において、通常の溶射前のブラスト処理を行えば、図2(c)に示すように、ボア表面3を欠陥のない状態で所定の粗さにすることができる。
【0024】
本実施の形態によれば、溶射前にボア表面3を所定の粗さにブラスト処理するのに先立ってボア表面3を検査し、鋳巣4等の欠陥がある場合には塑性変形により均す修正ブラスト処理を行うようにしたので、ボア2の周辺に熱変形やブリスターを発生させたり、余分な部品を用いたりすることなく、溶射下地であるボア表面3に発生する鋳巣4等の欠陥を塑性変形により確実に潰して均し、ボア表面3を修正することができ、後工程の溶射前のブラスト処理によってボア表面3を所定の粗さに確実に加工することができる。従って、その後の溶射によって高品質の溶射被膜を形成できるので、ボア表面3の平滑性が確保でき、ボア表面3とピストンリングとの密着性が得られ、エンジン作動時におけるオイル消費やブローバイガス量が低減できる高品質のシリンダブロックを歩留まりよく製造でき、製品の製造コストの低減を図ることができる。
【0025】
例えば、ステップS1の機械加工後におけるシリンダブロック1の良品率が90%で、不良品中の90%がステップS6の修正ブラスト処理で救済されるとすると、シリンダブロック1の製造コストが9%低減されるのと同等となる。また、不良品のシリンダブロック1が救済されて良品率が向上することから、素材の在庫管理数量や加工の仕掛け損失費低減等の多くの改善効果が見込まれる。
【0026】
なお、本発明は上記実施の形態に限定されることなく、発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変更可能である。例えば、本発明は、上記のアルミニウム合金製のシリンダブロックの溶射前処理方法に限らず、他の鋳物の鋳物表面に溶射材料の溶射により溶射被膜を形成するのに先立って、鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理する鋳物の溶射前処理方法に広く適用できる。また、修正ブラスト処理は、ショットブラストに限らず、鋳物の素材に応じて鋳物表面の鋳巣等の欠陥を潰して均すことにより鋳物表面を修正できる適宜のブラスト法を採用することができる。
【0027】
【発明の効果】
以上のように、本発明による鋳物の溶射前処理方法によれば、溶射前に鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理するのに先立って鋳物表面を検査し、鋳物表面に鋳巣等の欠陥がある場合には塑性変形によって鋳物表面を均す修正ブラスト処理を行うようにしたので、鋳物に熱変形やブリスターを発生させたり、余分な部品を用いたりすることなく、溶射下地である鋳物表面の鋳巣等の欠陥を塑性変形により確実に潰して均し鋳物表面を修正することができる。従って、歩留まりが向上して製造コストの低減が期待できると共に、後工程の溶射前のブラスト処理によって鋳物表面を所定の粗さに確実に加工することができるので、その後の溶射によって高品質の溶射被膜を形成でき、製品の品質を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態におけるアルミニウム合金製のシリンダブロックの溶射前処理方法の順次のステップを示すフローチャートである。
【図2】図1に示す各ステップにおけるボア表面の状態を説明するための図である。
【図3】図1に示す修正ブラスト処理を説明するための図である。
【図4】従来のアルミニウム合金製のシリンダブロックの溶射前処理方法における課題を説明するための図である。
【図5】同じく、従来のアルミニウム合金製のシリンダブロックの溶射前処理方法の順次のステップを示すフローチャートである。
【符号の説明】
1 シリンダブロック(鋳物)
2 ボア
3 ボア表面(鋳物表面)
4 鋳巣(欠陥)
11 ガン保持ロボット
12 ブラストガン
13 ブラスト材
Claims (2)
- 鋳物表面に溶射により溶射被膜を形成するのに先立って、上記鋳物表面を所定の粗さにブラスト処理する鋳物の溶射前処理方法において、
上記ブラスト処理前に上記鋳物表面を検査し、該検査結果に基づいて上記鋳物表面に欠陥がある場合に、上記鋳物表面を塑性変形して均す修正ブラスト処理を行うことを特徴とする鋳物の溶射前処理方法。 - 上記鋳物は、シリンダブロックであり、
上記修正ブラスト処理は、ブラストガンを上記シリンダブロックのボアの軸線を中心に回転させながら軸線方向に移動させて、上記ボアのボア表面にブラスト材を均一に投射して行うことを特徴とする請求項1に記載の鋳物の溶射前処理方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003144382A JP2004344924A (ja) | 2003-05-22 | 2003-05-22 | 鋳物の溶射前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003144382A JP2004344924A (ja) | 2003-05-22 | 2003-05-22 | 鋳物の溶射前処理方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004344924A true JP2004344924A (ja) | 2004-12-09 |
Family
ID=33531840
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003144382A Pending JP2004344924A (ja) | 2003-05-22 | 2003-05-22 | 鋳物の溶射前処理方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004344924A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011220150A (ja) * | 2010-04-06 | 2011-11-04 | Honda Motor Co Ltd | シリンダボアおよびその製造方法 |
KR20160065540A (ko) * | 2014-12-01 | 2016-06-09 | 현대자동차주식회사 | 인터보어 집중 유량 공급형 워터 자켓이 적용된 알루미늄 모노 블록 엔진 |
WO2017199959A1 (ja) * | 2016-05-16 | 2017-11-23 | 新東工業株式会社 | 表面処理加工方法及び表面処理加工装置 |
CN115870195A (zh) * | 2022-10-31 | 2023-03-31 | 山东北溟科技有限公司 | 船用轴类零件修复再制造工艺 |
-
2003
- 2003-05-22 JP JP2003144382A patent/JP2004344924A/ja active Pending
Cited By (13)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011220150A (ja) * | 2010-04-06 | 2011-11-04 | Honda Motor Co Ltd | シリンダボアおよびその製造方法 |
KR20160065540A (ko) * | 2014-12-01 | 2016-06-09 | 현대자동차주식회사 | 인터보어 집중 유량 공급형 워터 자켓이 적용된 알루미늄 모노 블록 엔진 |
KR101637751B1 (ko) * | 2014-12-01 | 2016-07-20 | 현대자동차주식회사 | 인터보어 집중 유량 공급형 워터 자켓이 적용된 알루미늄 모노 블록 엔진 |
WO2017199959A1 (ja) * | 2016-05-16 | 2017-11-23 | 新東工業株式会社 | 表面処理加工方法及び表面処理加工装置 |
CN109153109A (zh) * | 2016-05-16 | 2019-01-04 | 新东工业株式会社 | 表面处理加工方法以及表面处理加工装置 |
KR20190008182A (ko) * | 2016-05-16 | 2019-01-23 | 신토고교 가부시키가이샤 | 표면 처리 가공 방법 및 표면 처리 가공 장치 |
JPWO2017199959A1 (ja) * | 2016-05-16 | 2019-03-28 | 新東工業株式会社 | 表面処理加工方法及び表面処理加工装置 |
US20190143482A1 (en) * | 2016-05-16 | 2019-05-16 | Sintokogio, Ltd. | Surface treatment processing method and surface treatment processing device |
CN109153109B (zh) * | 2016-05-16 | 2020-11-20 | 新东工业株式会社 | 表面处理加工方法以及表面处理加工装置 |
US11045922B2 (en) | 2016-05-16 | 2021-06-29 | Sintokogio, Ltd. | Surface treatment processing method and surface treatment processing device |
KR102373431B1 (ko) * | 2016-05-16 | 2022-03-11 | 신토고교 가부시키가이샤 | 표면 처리 가공 방법 및 표면 처리 가공 장치 |
TWI776811B (zh) * | 2016-05-16 | 2022-09-11 | 日商新東工業股份有限公司 | 表面處理加工方法及表面處理加工裝置 |
CN115870195A (zh) * | 2022-10-31 | 2023-03-31 | 山东北溟科技有限公司 | 船用轴类零件修复再制造工艺 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9604280B2 (en) | Working additively manufactured parts | |
US4705203A (en) | Repair of surface defects in superalloy articles | |
EP1904250B1 (en) | Cylinder liner, cylinder block, and method for manufacturing cylinder liner | |
CA2830998C (en) | Method for repairing an aluminium alloy component | |
RU2210602C2 (ru) | Способ ультразвуковой дробеструйной обработки кольцевых поверхностей больших размеров на тонких деталях | |
RU2627088C2 (ru) | Способ сварки и наплавки металлических деталей из алюминия способом дуговой сварки металлическим электродом в среде инертного газа с импульсным током и импульсной подачей проволоки | |
US20050241797A1 (en) | Method for producing a hollow cast component having an inner coating | |
CN108290319B (zh) | 橡胶物品用模具的制造方法以及橡胶物品用模具 | |
CN107805809A (zh) | 一种汽车模具表面涂膜修复工艺 | |
JP2004344924A (ja) | 鋳物の溶射前処理方法 | |
JPH11106891A (ja) | 金属溶射法 | |
JP2002339794A (ja) | エンジンのシリンダブロック及びその製造方法 | |
US7226341B2 (en) | Method of manufacturing laminated mold and laminated mold | |
JP2017148826A (ja) | レーザ肉盛方法 | |
JPH03264705A (ja) | ガスタービン動翼補修方法 | |
JP2018040360A (ja) | 内燃機関のシリンダをコーティングするための方法、および内燃機関のためのシリンダ | |
JP2009269300A (ja) | 金型およびその製造方法 | |
EP0670190A1 (fr) | Moule de fonderie et son procédé de réalisation | |
US10449634B2 (en) | Laser build-up method | |
US20140166513A1 (en) | Used Piston Processing And Repair Strategies For Populating Replacement Piston Inventory | |
KR102060929B1 (ko) | 편심 주조 공법 | |
RU2791122C1 (ru) | Способ изготовления башмака дискового тормоза подвижного состава | |
JPH06249057A (ja) | シリンダブロックの製造方法 | |
JPH03294055A (ja) | 中子を用いたダイカスト鋳造法 | |
KR20210103085A (ko) | 효율적인 플라스틱 사출금형 제조방법 |