JPH03294055A - 中子を用いたダイカスト鋳造法 - Google Patents
中子を用いたダイカスト鋳造法Info
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、中子を用いたダイカスト鋳造法に関する。
（従来の技術）
一般に、ダイカスト鋳造法は生産性が高く、且つ寸法精
度の高い製品が得られるため、軽合金鋳物の製造に多用
されている。
度の高い製品が得られるため、軽合金鋳物の製造に多用
されている。
ところて、斯かるダイカスト鋳造では、鋳造時に高圧で
溶湯を射出するために従来の砂中子を用いることができ
なかったが、近年、ソルト中子と称されるものを使用し
てダイカスト鋳造を行なう方法が提案され、実用に供さ
れている。
溶湯を射出するために従来の砂中子を用いることができ
なかったが、近年、ソルト中子と称されるものを使用し
てダイカスト鋳造を行なう方法が提案され、実用に供さ
れている。
（発明か解決しようとする課題）
しかしながら、ソルト中子は複合環を素材とするため、
鋳造時に高温に加熱されることによつて有害ガスを発生
し易く、発生するガスによって金型の腐食や作業環境の
悪化か生じ易いという問題がある。
鋳造時に高温に加熱されることによつて有害ガスを発生
し易く、発生するガスによって金型の腐食や作業環境の
悪化か生じ易いという問題がある。
又、ソルト中子は鋳造後に温水て溶出されるため、アル
カリ性排水が外部に漏れ出て全体の環境に悪影響を及ぼ
すという問題もあった。
カリ性排水が外部に漏れ出て全体の環境に悪影響を及ぼ
すという問題もあった。
本発明は上記問題に鑑みてなされたもので。
その目的とする処は、有害ガスや。有害排水が発生せず
、金型の腐食や環境の悪化を招くことがなく、且つ芙し
い鋳肌を得ることができる中子を用いたダイカスト鋳造
法を提供することにある。
、金型の腐食や環境の悪化を招くことがなく、且つ芙し
い鋳肌を得ることができる中子を用いたダイカスト鋳造
法を提供することにある。
（１！！題を解決するための手段）
上記目的を達成すべく本発明は、亜鉛合金で中子を製作
し、該中子の表面に塗型剤を塗布した後、同中子を金型
にセットしてダイカスト鋳造を行ない、この鋳造によっ
て得られたダイカスト製品を熱処理して中子を溶融除去
するようにしたことをその特徴とする。
し、該中子の表面に塗型剤を塗布した後、同中子を金型
にセットしてダイカスト鋳造を行ない、この鋳造によっ
て得られたダイカスト製品を熱処理して中子を溶融除去
するようにしたことをその特徴とする。
（作用）
本発明方法によれば、中子が亜鉛合金で製作されるため
、鋳造時に該中子か高温に加熱されても有害ガスが発生
することがなく、金型の腐食や作業環境が悪化するとい
う問題が生じない、又、この中子の表面には塗型剤が塗
布されるため。
、鋳造時に該中子か高温に加熱されても有害ガスが発生
することがなく、金型の腐食や作業環境が悪化するとい
う問題が生じない、又、この中子の表面には塗型剤が塗
布されるため。
鋳抜き部分の鋳肌は表面粗さの小さい滑らかで芙しいも
のとなる。
のとなる。
更に、中子は鋳造後の熱処理工程において、金型から溶
出し、このとき有害な物質（例えば、従来のソルト中子
を溶出するときに発生していたアルカリ性排水）が生ず
ることがないため、環境が悪影響を受けることがなく、
溶出した亜鉛合金を再び中子の製作に使用することかで
きて経済的である。
出し、このとき有害な物質（例えば、従来のソルト中子
を溶出するときに発生していたアルカリ性排水）が生ず
ることがないため、環境が悪影響を受けることがなく、
溶出した亜鉛合金を再び中子の製作に使用することかで
きて経済的である。
又、本発明方法に使用される亜鉛合金製の中子の強度は
砂中子やソルト中子のそれに比して大きいため、ダイカ
スト条件を変更することなく、高いダイカスト圧力で鋳
造を行なうことかでき。
砂中子やソルト中子のそれに比して大きいため、ダイカ
スト条件を変更することなく、高いダイカスト圧力で鋳
造を行なうことかでき。
ダイカスト鋳造本来のメリットである高い生産性を維持
することができる。
することができる。
（実施例）
以下に本発明の一実施例を添付図面に基づいて説明する
。
。
第１図（ａ）〜（ｉ）は本発明に係るダイカスト鋳造法
をその工程順に示す説明図、第２図は本発明方法によっ
て得られたダイカスト製品の鋳肌の表面粗さを従来法に
よって得られたダイカスト製品のそれとの対比において
示す図である。
をその工程順に示す説明図、第２図は本発明方法によっ
て得られたダイカスト製品の鋳肌の表面粗さを従来法に
よって得られたダイカスト製品のそれとの対比において
示す図である。
本発明方法を第１図（ａ）〜（ｉ）に従って説明すると
、先ず、第１図（ａ）に示すように中子製作用の金型１
を用意し、この金型１の凹部１ａに溶融した亜鉛合金（
ＺＤＣ２）を流し込んでこれを冷却する。すると、第２
図（ｂ）に示すように金型ｌの凹部１ａと同形状の亜鉛
合金製の中子２か得られるが、この中子２は、例えば水
ガラスにセラミックを適当量混ぜた塗型剤に浸漬された
後、引き上げられることによつて、第１図（Ｃ）に示す
ようにその表面には塗型剤のコーティング層３か形成さ
れる。そして、その後に中子２か所定温度（例えば、１
００℃）で一定時間（例えば、５分）たけ加熱されるこ
とによって、その表面に形成された前記コーティング層
３か乾燥せしめられ、該中子２は冷却された後、例えば
濃いタイプの水ガラスを主成分とする別の塗型剤に浸漬
されて引き上げられ、第１図（ｄ）に示すようにその表
面に形成された前記コーティング層３の外側に別のコー
ティング層４が形成される。尚、コーティング層３を更
にコーティング層４で被う理由は、コーティング層３に
は微細なりラックが生じるため、このクラックをコーテ
ィング層４て被うためであり、従って、中子２の表面は
クラックの無い滑らかなものとなる。
、先ず、第１図（ａ）に示すように中子製作用の金型１
を用意し、この金型１の凹部１ａに溶融した亜鉛合金（
ＺＤＣ２）を流し込んでこれを冷却する。すると、第２
図（ｂ）に示すように金型ｌの凹部１ａと同形状の亜鉛
合金製の中子２か得られるが、この中子２は、例えば水
ガラスにセラミックを適当量混ぜた塗型剤に浸漬された
後、引き上げられることによつて、第１図（Ｃ）に示す
ようにその表面には塗型剤のコーティング層３か形成さ
れる。そして、その後に中子２か所定温度（例えば、１
００℃）で一定時間（例えば、５分）たけ加熱されるこ
とによって、その表面に形成された前記コーティング層
３か乾燥せしめられ、該中子２は冷却された後、例えば
濃いタイプの水ガラスを主成分とする別の塗型剤に浸漬
されて引き上げられ、第１図（ｄ）に示すようにその表
面に形成された前記コーティング層３の外側に別のコー
ティング層４が形成される。尚、コーティング層３を更
にコーティング層４で被う理由は、コーティング層３に
は微細なりラックが生じるため、このクラックをコーテ
ィング層４て被うためであり、従って、中子２の表面は
クラックの無い滑らかなものとなる。
而して、中子４は所定の温度（例えば、１００℃）で一
定時間（例えば、５分）たけ加熱され、その後、更に高
い温度（例えば、２００℃）で一定時間（例えば、５分
）だけ加熱されることによりて、その表面に形成された
前記コーティング層４が乾燥せしめられる。その後、こ
の中子２は冷却され、第１図（ｅ）に示すように、ダイ
カスト金ｆｉ５の凹部５ａにセットされ、この状態でダ
イカスト鋳造が行なわれ、ダイカスト金型５の凹部５ａ
には、例えばアルミニウム合金の溶湯が高圧て射出され
て流し込まれ、このダイカスト鋳造によって第１図（ｆ
）に示すようなアルミニウム合金製の製品Ｗａが得られ
、この製品Ｗａには中子２かそのまま含まれている。尚
、このダイカスト鋳造においては、中子２の融点よりも
高い温度のアルミニウム合金の溶湯がダイカスト金型５
に供給されるが、この溶湯は短時間で冷却され、中子２
の表面には断熱材として機能するコーティング層３，４
が形成されているため、中子２か溶融するようなことは
ない。
定時間（例えば、５分）たけ加熱され、その後、更に高
い温度（例えば、２００℃）で一定時間（例えば、５分
）だけ加熱されることによりて、その表面に形成された
前記コーティング層４が乾燥せしめられる。その後、こ
の中子２は冷却され、第１図（ｅ）に示すように、ダイ
カスト金ｆｉ５の凹部５ａにセットされ、この状態でダ
イカスト鋳造が行なわれ、ダイカスト金型５の凹部５ａ
には、例えばアルミニウム合金の溶湯が高圧て射出され
て流し込まれ、このダイカスト鋳造によって第１図（ｆ
）に示すようなアルミニウム合金製の製品Ｗａが得られ
、この製品Ｗａには中子２かそのまま含まれている。尚
、このダイカスト鋳造においては、中子２の融点よりも
高い温度のアルミニウム合金の溶湯がダイカスト金型５
に供給されるが、この溶湯は短時間で冷却され、中子２
の表面には断熱材として機能するコーティング層３，４
が形成されているため、中子２か溶融するようなことは
ない。
ところで、本実施例における中子２の素材である亜鉛合
金の融点は約３８０℃であり、この融点は製品Ｗａの素
材であるアルミニウム合金の融点的６５０℃よりも低い
ため１次の熱処理（焼鈍）工程において１Ｍ鉛合金の融
点（約３８０℃）よりも高く、アルミニウム合金の融点
（約６５０℃）よりも低い温度（例えば、４００℃）で
一定時間（例えば、約３０分）加熱すれば、第１図（ｇ
）に示すように、中子２のみが溶解して！ｌ＆Ｗａから
流出し、製品Ｗａには所要の形状、寸法の鋳抜き部Ｗａ
−１が形成される。尚、この熱処理によって、製品Ｗａ
に生じていた歪が除去される。
金の融点は約３８０℃であり、この融点は製品Ｗａの素
材であるアルミニウム合金の融点的６５０℃よりも低い
ため１次の熱処理（焼鈍）工程において１Ｍ鉛合金の融
点（約３８０℃）よりも高く、アルミニウム合金の融点
（約６５０℃）よりも低い温度（例えば、４００℃）で
一定時間（例えば、約３０分）加熱すれば、第１図（ｇ
）に示すように、中子２のみが溶解して！ｌ＆Ｗａから
流出し、製品Ｗａには所要の形状、寸法の鋳抜き部Ｗａ
−１が形成される。尚、この熱処理によって、製品Ｗａ
に生じていた歪が除去される。
上記熱処理が終了すると、製品Ｗａにはショットピーニ
ングが施され、第１図（ｈ）に示すように製品Ｗａの鋳
抜き部Ｗａ−１には鋼球６・−・が吹き付けられ、その
表面のパリや付着していた若干のコーティング層３，４
が除去されて第１図（ｉ）に示す最終製品Ｗが得られる
。
ングが施され、第１図（ｈ）に示すように製品Ｗａの鋳
抜き部Ｗａ−１には鋼球６・−・が吹き付けられ、その
表面のパリや付着していた若干のコーティング層３，４
が除去されて第１図（ｉ）に示す最終製品Ｗが得られる
。
而して、以上に説明した本発明方法によれば。
中子２が亜鉛合金で製作されるため、鋳造時に該中子２
が高温に加熱されても有害ガスが発生することがなく、
従来のように有害ガスによってダイカスト金型５が腐食
したり１作業環境が悪化するという閤題が生じない。
が高温に加熱されても有害ガスが発生することがなく、
従来のように有害ガスによってダイカスト金型５が腐食
したり１作業環境が悪化するという閤題が生じない。
又、中子２の表面には塗型剤から成るコーティング層３
．４が形成されるため、差し込み等の不具合が生じず、
製品Ｗの鋳抜き部Ｗ−１（第１図（ｉ）参照）の鋳肌は
表面粗さの小さい滑らかなものとなり、特に２サイクル
エンジンのシリンダを本発明方法によフて製造すれば１
表面粗さの小さい滑らかな掃気通路が得られ、エンジン
性能の向上を図ることがてきる。参考のため、本発明方
法によって得られた製品Ｗの鋳抜き部Ｗ−１の表面粗さ
を第２図に実線Ａで、従来方法によって得られた製品の
鋳抜き部の表面粗さを同図中。
．４が形成されるため、差し込み等の不具合が生じず、
製品Ｗの鋳抜き部Ｗ−１（第１図（ｉ）参照）の鋳肌は
表面粗さの小さい滑らかなものとなり、特に２サイクル
エンジンのシリンダを本発明方法によフて製造すれば１
表面粗さの小さい滑らかな掃気通路が得られ、エンジン
性能の向上を図ることがてきる。参考のため、本発明方
法によって得られた製品Ｗの鋳抜き部Ｗ−１の表面粗さ
を第２図に実線Ａで、従来方法によって得られた製品の
鋳抜き部の表面粗さを同図中。
鎖線Ｂにてそれぞれ示すが、本発明方法によれば表面粗
さの小さい滑らかな鋳肌が得られることが判る。尚、第
２図において、横軸は測定距離。
さの小さい滑らかな鋳肌が得られることが判る。尚、第
２図において、横軸は測定距離。
縦軸は表面粗さをそれぞれ示す。
更に、中子２は鋳造後の熱処理工程においてダイカスト
金型５から溶出しく第１図（ｇ）参照）、このとき有害
な物質（例えば、従来のソルト中子を溶出するときに発
生したアルカリ性排水）が生ずることがないため、有害
物質によって環境が悪影響を受けることがない、そして
、溶出した亜鉛合金を再び中子２の製作に再利用するこ
とができるため、経済的でもある。
金型５から溶出しく第１図（ｇ）参照）、このとき有害
な物質（例えば、従来のソルト中子を溶出するときに発
生したアルカリ性排水）が生ずることがないため、有害
物質によって環境が悪影響を受けることがない、そして
、溶出した亜鉛合金を再び中子２の製作に再利用するこ
とができるため、経済的でもある。
又、本発明方法に使用される亜鉛合金製の中子２の強度
は、砂中子やソルト中子のそれに比して大きいため、ダ
イカスト条件を変更することなく、高いダイカスト圧力
で鋳造を行なうことができ、ダイカスト鋳造本来のメリ
ットである高い生産性をＭ持することができるとともに
５Ｉ１品の不良率を低く抑えることができる。
は、砂中子やソルト中子のそれに比して大きいため、ダ
イカスト条件を変更することなく、高いダイカスト圧力
で鋳造を行なうことができ、ダイカスト鋳造本来のメリ
ットである高い生産性をＭ持することができるとともに
５Ｉ１品の不良率を低く抑えることができる。
その他、亜鉛合金製の中子２は曲げ修正が可能であるた
め、たとえ何らかの理由で中子２に変形が生じたとして
も、その修正を簡単に行なうことができる。
め、たとえ何らかの理由で中子２に変形が生じたとして
も、その修正を簡単に行なうことができる。
（発明の効果）
以上の説明で明らかな如く、本発明によれば。
亜鉛合金で中子を製作し、該中子の表面に塗型剤を塗布
した後、同中子を金型にセットしてダイカスト鋳造を行
ない、この鋳造によって得られたダイカスト製品を熱処
理して中子を溶融除去するようにしたため、有害ガスや
有害排水が発生せず、金型の腐食や環境の悪化を招くこ
とがなく、且つ美しい鋳肌を得ることができるという効
果が得られる。
した後、同中子を金型にセットしてダイカスト鋳造を行
ない、この鋳造によって得られたダイカスト製品を熱処
理して中子を溶融除去するようにしたため、有害ガスや
有害排水が発生せず、金型の腐食や環境の悪化を招くこ
とがなく、且つ美しい鋳肌を得ることができるという効
果が得られる。
第１図（ａ）〜（ｉ）は本発明に係るダイカスト鋳造法
をその工程順に示す説明図１第２図は本発明方法によっ
て得られたダイカスト製品の鋳肌の表面粗さを従来法に
よつて得られたダイカスト製品のそれとの対比において
示す図である。 ｌ・・・金型、２・・・中子、３．４・・・コーティン
グ層（塗型剤）、５−・・ダイカスト金型。
をその工程順に示す説明図１第２図は本発明方法によっ
て得られたダイカスト製品の鋳肌の表面粗さを従来法に
よつて得られたダイカスト製品のそれとの対比において
示す図である。 ｌ・・・金型、２・・・中子、３．４・・・コーティン
グ層（塗型剤）、５−・・ダイカスト金型。
Claims (1)
- 亜鉛合金で中子を製作し、該中子の表面に塗型剤を塗布
した後、同中子を金型にセットしてダイカスト鋳造を行
ない、この鋳造によって得られたダイカスト製品を熱処
理して中子を溶融除去するようにしたことを特徴とする
中子を用いたダイカスト鋳造法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9618590A JPH03294055A (ja) | 1990-04-13 | 1990-04-13 | 中子を用いたダイカスト鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9618590A JPH03294055A (ja) | 1990-04-13 | 1990-04-13 | 中子を用いたダイカスト鋳造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03294055A true JPH03294055A (ja) | 1991-12-25 |
Family
ID=14158258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9618590A Pending JPH03294055A (ja) | 1990-04-13 | 1990-04-13 | 中子を用いたダイカスト鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH03294055A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5355933A (en) * | 1993-11-12 | 1994-10-18 | Cmi International Inc. | Method of squeeze casting metal articles using melt-out metal core |
| US6024159A (en) * | 1998-04-14 | 2000-02-15 | Hayes Lemmerz International, Inc. | Pressure casting method with recoverable melt out core |
| US6427755B1 (en) | 1997-10-20 | 2002-08-06 | Chipless Metals Llc | Method of making precision casting using thixotropic materials |
| US6564856B1 (en) | 1997-10-20 | 2003-05-20 | Chipless Metals Llc | Method of making precision castings using thixotropic materials |
-
1990
- 1990-04-13 JP JP9618590A patent/JPH03294055A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5355933A (en) * | 1993-11-12 | 1994-10-18 | Cmi International Inc. | Method of squeeze casting metal articles using melt-out metal core |
| US6427755B1 (en) | 1997-10-20 | 2002-08-06 | Chipless Metals Llc | Method of making precision casting using thixotropic materials |
| US6564856B1 (en) | 1997-10-20 | 2003-05-20 | Chipless Metals Llc | Method of making precision castings using thixotropic materials |
| US6024159A (en) * | 1998-04-14 | 2000-02-15 | Hayes Lemmerz International, Inc. | Pressure casting method with recoverable melt out core |
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