JP2002339794A - エンジンのシリンダブロック及びその製造方法 - Google Patents
エンジンのシリンダブロック及びその製造方法Info
- Publication number
- JP2002339794A JP2002339794A JP2001145263A JP2001145263A JP2002339794A JP 2002339794 A JP2002339794 A JP 2002339794A JP 2001145263 A JP2001145263 A JP 2001145263A JP 2001145263 A JP2001145263 A JP 2001145263A JP 2002339794 A JP2002339794 A JP 2002339794A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cylinder liner
- cylinder block
- cylinder
- main body
- aluminum alloy
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Cylinder Crankcases Of Internal Combustion Engines (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産性が良好で、且つ、良好なシリンダライ
ナの摺動面を得ることのできるエンジンのシリンダブロ
ック及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 押出加工によるアルミニウム合金の展伸
成形品を用いてシリンダライナ本体５を製造する。アル
ミニウム合金の高圧ダイキャスト鋳造法によるシリンダ
ブロック本体２の鋳造時に、シリンダライナ本体５を一
体に鋳込む。シリンダブロック本体２の鋳造後に、シリ
ンダライナ本体５の内面のシリンダブロック本体２に対
する芯出し加工を施し、芯出しされたシリンダライナ本
体５の内面に鉄系合金を溶射して耐摩耗層６を形成す
る。
ナの摺動面を得ることのできるエンジンのシリンダブロ
ック及びその製造方法を提供する。 【解決手段】 押出加工によるアルミニウム合金の展伸
成形品を用いてシリンダライナ本体５を製造する。アル
ミニウム合金の高圧ダイキャスト鋳造法によるシリンダ
ブロック本体２の鋳造時に、シリンダライナ本体５を一
体に鋳込む。シリンダブロック本体２の鋳造後に、シリ
ンダライナ本体５の内面のシリンダブロック本体２に対
する芯出し加工を施し、芯出しされたシリンダライナ本
体５の内面に鉄系合金を溶射して耐摩耗層６を形成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、アルミニウム合金
製のシリンダライナ本体を有し、その内面に耐摩耗層が
形成されたエンジンのシリンダブロック及びその製造方
法に関する。
製のシリンダライナ本体を有し、その内面に耐摩耗層が
形成されたエンジンのシリンダブロック及びその製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、エンジンのシリンダブロック
においては、軽量化等を目的として、アルミニウム合金
製のものが数多く提案され実用化されている。ところ
で、この種のアルミニウム合金製のシリンダブロック
は、ピストンとの間の耐摩耗性を向上するため、シリン
ダブロック（シリンダブロック本体）の鋳造時に、鋳鉄
や鋼合金等による別体のシリンダライナが鋳込まれるこ
とが一般的である。
においては、軽量化等を目的として、アルミニウム合金
製のものが数多く提案され実用化されている。ところ
で、この種のアルミニウム合金製のシリンダブロック
は、ピストンとの間の耐摩耗性を向上するため、シリン
ダブロック（シリンダブロック本体）の鋳造時に、鋳鉄
や鋼合金等による別体のシリンダライナが鋳込まれるこ
とが一般的である。
【０００３】しかしながら、上述のように別材料で構成
されたシリンダライナをシリンダブロック本体の鋳造時
に鋳込むことは、シリンダライナの良好な真円度や冷却
性能を損なう虞がある。すなわち、シリンダライナをシ
リンダブロック本体と別材料で構成すると、これらをシ
リンダブロック本体の鋳造時に完全に溶着させることが
困難となるため、これらの間に微小な間隙が発生してシ
リンダライナの良好な真円度や冷却性能が損なわれる虞
がある。
されたシリンダライナをシリンダブロック本体の鋳造時
に鋳込むことは、シリンダライナの良好な真円度や冷却
性能を損なう虞がある。すなわち、シリンダライナをシ
リンダブロック本体と別材料で構成すると、これらをシ
リンダブロック本体の鋳造時に完全に溶着させることが
困難となるため、これらの間に微小な間隙が発生してシ
リンダライナの良好な真円度や冷却性能が損なわれる虞
がある。
【０００４】これに対処し、例えば特開平８ー２４６９
４４号公報には、アルミニウム合金による鋳造製のシリ
ンダライナ本体の内面に溶射皮膜（耐摩耗層）を形成し
てシリンダライナを構成し、このシリンダライナを、ア
ルミニウム合金製のシリンダブロック本体の鋳造時に一
体的に鋳込む技術が開示されている。このような技術に
よれば、シリンダブロック本体とシリンダライナとの密
着性の確保と、シリンダライナ内面の耐摩耗性の確保と
の両立を図ることができる。
４４号公報には、アルミニウム合金による鋳造製のシリ
ンダライナ本体の内面に溶射皮膜（耐摩耗層）を形成し
てシリンダライナを構成し、このシリンダライナを、ア
ルミニウム合金製のシリンダブロック本体の鋳造時に一
体的に鋳込む技術が開示されている。このような技術に
よれば、シリンダブロック本体とシリンダライナとの密
着性の確保と、シリンダライナ内面の耐摩耗性の確保と
の両立を図ることができる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記特
開平８ー２４６９４４号公報に開示された技術のよう
に、鋳造によってシリンダライナ本体を形成すること
は、シリンダライナ本体内にいわゆる空孔や巣を発生さ
せる虞がある。そして、空孔や巣に溶射皮膜が形成され
ると、溶射皮膜にクラック等が発生する虞がある。これ
に対処し、空孔や巣の発生が少ない低，中圧鋳造法によ
ってシリンダライナを製造することも考えられるが、
低，中圧鋳造法によるシリンダライナの製造は高圧ダイ
キャスト鋳造法に比べて長大な鋳造時間を必要とし、生
産性の低下を招く。また、鋳造法によるシリンダライナ
の製造は、一般に、コスト的にも不利である。
開平８ー２４６９４４号公報に開示された技術のよう
に、鋳造によってシリンダライナ本体を形成すること
は、シリンダライナ本体内にいわゆる空孔や巣を発生さ
せる虞がある。そして、空孔や巣に溶射皮膜が形成され
ると、溶射皮膜にクラック等が発生する虞がある。これ
に対処し、空孔や巣の発生が少ない低，中圧鋳造法によ
ってシリンダライナを製造することも考えられるが、
低，中圧鋳造法によるシリンダライナの製造は高圧ダイ
キャスト鋳造法に比べて長大な鋳造時間を必要とし、生
産性の低下を招く。また、鋳造法によるシリンダライナ
の製造は、一般に、コスト的にも不利である。
【０００６】また、上述のように、内面に溶射皮膜が形
成されたシリンダライナをシリンダブロック本体に鋳込
んだ場合、シリンダブロック本体とシリンダライナとの
相対位置のずれは溶射皮膜の研削加工等により補正され
ることとなる。このような場合、溶射皮膜を必要以上に
厚く形成する必要があるため、生産性が低下する。しか
も、このように研削加工された後の溶射皮膜の厚みは不
均一となる虞があり、シリンダライナの良好な摺動面を
得ることが困難となる虞がある。
成されたシリンダライナをシリンダブロック本体に鋳込
んだ場合、シリンダブロック本体とシリンダライナとの
相対位置のずれは溶射皮膜の研削加工等により補正され
ることとなる。このような場合、溶射皮膜を必要以上に
厚く形成する必要があるため、生産性が低下する。しか
も、このように研削加工された後の溶射皮膜の厚みは不
均一となる虞があり、シリンダライナの良好な摺動面を
得ることが困難となる虞がある。
【０００７】また、シリンダブロック本体の鋳造時に、
シリンダブロック本体には、アルミニウム合金とは異な
る材料の溶射皮膜を有するシリンダライナが鋳込まれる
ため、シリンダブロック本体の鋳造時における製造不良
が発生した際にはアルミニウム合金のリサイクルが困難
となる。
シリンダブロック本体には、アルミニウム合金とは異な
る材料の溶射皮膜を有するシリンダライナが鋳込まれる
ため、シリンダブロック本体の鋳造時における製造不良
が発生した際にはアルミニウム合金のリサイクルが困難
となる。
【０００８】本発明は上記事情に鑑みてなされたもの
で、生産性が良好で、且つ、シリンダライナの良好な摺
動面を得ることのできるエンジンのシリンダブロック及
びその製造方法を提供することを目的とする。
で、生産性が良好で、且つ、シリンダライナの良好な摺
動面を得ることのできるエンジンのシリンダブロック及
びその製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、請求項１記載の発明によるエンジンのシリンダブロ
ックは、ダイキャスト鋳造法によって鋳造されたアルミ
ニウム合金製のシリンダブロック本体と、上記シリンダ
ブロック本体の鋳造時に当該シリンダブロック本体に一
体に鋳込まれ、少なくとも円筒部がアルミニウム合金の
展伸成形により形成されたシリンダライナ本体と、上記
シリンダブロック本体の鋳造後に上記シリンダライナ本
体の内面に形成された耐摩耗層とを備えたことを特徴と
する。
め、請求項１記載の発明によるエンジンのシリンダブロ
ックは、ダイキャスト鋳造法によって鋳造されたアルミ
ニウム合金製のシリンダブロック本体と、上記シリンダ
ブロック本体の鋳造時に当該シリンダブロック本体に一
体に鋳込まれ、少なくとも円筒部がアルミニウム合金の
展伸成形により形成されたシリンダライナ本体と、上記
シリンダブロック本体の鋳造後に上記シリンダライナ本
体の内面に形成された耐摩耗層とを備えたことを特徴と
する。
【００１０】また、請求項２記載の発明によるエンジン
のシリンダブロックは、請求項１記載の発明において、
上記シリンダライナ本体は、上記円筒部の外面に当該円
筒部と一体形成された複数の突条を有することを特徴と
する。
のシリンダブロックは、請求項１記載の発明において、
上記シリンダライナ本体は、上記円筒部の外面に当該円
筒部と一体形成された複数の突条を有することを特徴と
する。
【００１１】また、請求項３記載の発明によるエンジン
のシリンダブロックは、請求項１または請求項２記載の
発明において、上記シリンダライナ本体は、上記円筒部
の外面に低融点のアルミニウム合金層を有することを特
徴とする。
のシリンダブロックは、請求項１または請求項２記載の
発明において、上記シリンダライナ本体は、上記円筒部
の外面に低融点のアルミニウム合金層を有することを特
徴とする。
【００１２】また、請求項４記載の発明によるエンジン
のシリンダブロックは、請求項１乃至請求項３記載の発
明において、上記シリンダライナ本体は、外面に微小な
凹凸を有することを特徴とする。
のシリンダブロックは、請求項１乃至請求項３記載の発
明において、上記シリンダライナ本体は、外面に微小な
凹凸を有することを特徴とする。
【００１３】また、請求項５記載の発明によるエンジン
のシリンダブロックは、請求項１乃至請求項４記載の発
明において、互いに隣接する気筒の上記シリンダライナ
本体を一体に連結形成したことを特徴とする。
のシリンダブロックは、請求項１乃至請求項４記載の発
明において、互いに隣接する気筒の上記シリンダライナ
本体を一体に連結形成したことを特徴とする。
【００１４】また、請求項６記載の発明によるエンジン
のシリンダブロックの製造方法は、少なくともシリンダ
ライナ本体の円筒部をアルミニウム合金の展伸成形によ
り形成して上記シリンダライナ本体を製造する工程と、
内部に上記シリンダライナ本体が一体に鋳込まれたアル
ミニウム合金製のシリンダブロック本体をダイキャスト
鋳造法によって鋳造する工程と、上記シリンダライナ本
体の内面に耐摩耗層を形成する工程とを備えたことを特
徴とする。
のシリンダブロックの製造方法は、少なくともシリンダ
ライナ本体の円筒部をアルミニウム合金の展伸成形によ
り形成して上記シリンダライナ本体を製造する工程と、
内部に上記シリンダライナ本体が一体に鋳込まれたアル
ミニウム合金製のシリンダブロック本体をダイキャスト
鋳造法によって鋳造する工程と、上記シリンダライナ本
体の内面に耐摩耗層を形成する工程とを備えたことを特
徴とする。
【００１５】また、請求項７記載の発明によるエンジン
のシリンダブロックの製造方法は、請求項６記載の発明
において、ダイキャスト鋳造法による上記シリンダブロ
ック本体の鋳造時に、上記シリンダライナ本体を加熱す
ることを特徴とする。
のシリンダブロックの製造方法は、請求項６記載の発明
において、ダイキャスト鋳造法による上記シリンダブロ
ック本体の鋳造時に、上記シリンダライナ本体を加熱す
ることを特徴とする。
【００１６】また、請求項８記載の発明によるエンジン
のシリンダブロックの製造方法は、請求項７記載の発明
において、上記シリンダライナ本体の加熱は、高周波加
熱装置により行うことを特徴とする。
のシリンダブロックの製造方法は、請求項７記載の発明
において、上記シリンダライナ本体の加熱は、高周波加
熱装置により行うことを特徴とする。
【００１７】
【発明の実施の形態】以下、図面を参照して本発明の実
施の形態を説明する。図面は本発明の実施の一形態に係
わり、図１はエンジンのシリンダブロックの要部を示す
縦断面図、図２はシリンダライナ本体外周の頂面の要部
を示す平面図、図３は図２のＩ部を拡大して示す平面
図、図４はシリンダブロックの製造工程を示すフローチ
ャート、図５は高周波加熱装置を示す説明図である。
施の形態を説明する。図面は本発明の実施の一形態に係
わり、図１はエンジンのシリンダブロックの要部を示す
縦断面図、図２はシリンダライナ本体外周の頂面の要部
を示す平面図、図３は図２のＩ部を拡大して示す平面
図、図４はシリンダブロックの製造工程を示すフローチ
ャート、図５は高周波加熱装置を示す説明図である。
【００１８】図１において符号１は、エンジンのシリン
ダブロックを示す。このシリンダブロック１は、主とし
てアルミニウム合金によって構成されるもので、シリン
ダブロック本体２と、シリンダライナ３とを有して構成
されている。
ダブロックを示す。このシリンダブロック１は、主とし
てアルミニウム合金によって構成されるもので、シリン
ダブロック本体２と、シリンダライナ３とを有して構成
されている。
【００１９】シリンダブロック本体２は、アルミニウム
合金の溶湯を高圧で鋳型２０（図５参照）に注入する高
圧ダイキャスト鋳造法により鋳造されている。
合金の溶湯を高圧で鋳型２０（図５参照）に注入する高
圧ダイキャスト鋳造法により鋳造されている。
【００２０】シリンダライナ３は、アルミニウム合金製
のシリンダライナ本体５と、鉄系合金等を用いてシリン
ダライナ本体５の内面に形成された耐摩耗層６とを有し
て構成されている。
のシリンダライナ本体５と、鉄系合金等を用いてシリン
ダライナ本体５の内面に形成された耐摩耗層６とを有し
て構成されている。
【００２１】シリンダライナ本体５は、シリンダブロッ
ク本体２の鋳造時にシリンダブロック本体２に一体に鋳
込まれるもので、例えば押出加工等によるアルミニウム
合金素材の展伸成形品で要部が構成されている。
ク本体２の鋳造時にシリンダブロック本体２に一体に鋳
込まれるもので、例えば押出加工等によるアルミニウム
合金素材の展伸成形品で要部が構成されている。
【００２２】具体的に説明すると、図１，２に示すよう
に、シリンダライナ本体５は、円筒部７と、円筒部７の
外周でシリンダライナ本体５の軸心方向に沿う細長な複
数の突条８とを有し、これらはアルミニウム合金素材の
展伸成形品で一体形成されている。
に、シリンダライナ本体５は、円筒部７と、円筒部７の
外周でシリンダライナ本体５の軸心方向に沿う細長な複
数の突条８とを有し、これらはアルミニウム合金素材の
展伸成形品で一体形成されている。
【００２３】突条８は、図２に示すように、側面がシリ
ンダライナ本体５のラジアル方向に対して外方に傾斜さ
れた突起で形成され、その傾斜角θは例えば０＜θ＜１
０°程度に設定されている。また、突条８のラジアル方
向の高さｂは、例えば、１．７（ｍｍ）＜ａ＜２．５
（ｍｍ）程度に設定された円筒部７の肉厚に対して、
１．５（ｍｍ）＜ｂ＜２．０（ｍｍ）程度の高さとなる
よう設定されている。ここで、シリンダライナ本体５に
形成される突条８の数は、最大２０本程度であることが
望ましい。
ンダライナ本体５のラジアル方向に対して外方に傾斜さ
れた突起で形成され、その傾斜角θは例えば０＜θ＜１
０°程度に設定されている。また、突条８のラジアル方
向の高さｂは、例えば、１．７（ｍｍ）＜ａ＜２．５
（ｍｍ）程度に設定された円筒部７の肉厚に対して、
１．５（ｍｍ）＜ｂ＜２．０（ｍｍ）程度の高さとなる
よう設定されている。ここで、シリンダライナ本体５に
形成される突条８の数は、最大２０本程度であることが
望ましい。
【００２４】また、図３に示すように、シリンダライナ
本体５の外面（すなわち、円筒部７及び突条８の外面）
には、例えばショット・ブラスチング処理によって、微
小な凹凸９が設けられている。
本体５の外面（すなわち、円筒部７及び突条８の外面）
には、例えばショット・ブラスチング処理によって、微
小な凹凸９が設けられている。
【００２５】耐摩耗層６は、シリンダライナ本体５がシ
リンダブロック本体２に一体に鋳込まれた後でシリンダ
ライナ本体５の内面に形成されるもので、鉄系合金等が
溶射法等によって吹き付けられることで形成される。
リンダブロック本体２に一体に鋳込まれた後でシリンダ
ライナ本体５の内面に形成されるもので、鉄系合金等が
溶射法等によって吹き付けられることで形成される。
【００２６】次に、上記構成によるシリンダブロック１
の製造方法について説明する。図４に示すように、シリ
ンダブロック１の製造における最初の工程（ステップＳ
１０１）では、アルミニウム合金素材を展伸成形してシ
リンダライナ本体５を製造する工程が行われる。
の製造方法について説明する。図４に示すように、シリ
ンダブロック１の製造における最初の工程（ステップＳ
１０１）では、アルミニウム合金素材を展伸成形してシ
リンダライナ本体５を製造する工程が行われる。
【００２７】すなわち、例えば、アルミニウム合金素材
が金型内に導入されてプレスポンチで押出加工されるこ
とにより、円筒部７と突条８が一体的に形成された展伸
成形品が形成される。そして、この展伸成形品（円筒部
７及び突条８）の外面にショット・ブラースチング処理
等が施されることにより、外面に微少な凹凸９が形成さ
れたシリンダライナ本体５が得られる。ここで、シリン
ダライナ本体５の製造時には、展伸成形品を実際のシリ
ンダライナ本体５の長さよりも長尺に形成し、この展伸
成形品にショット・ブラースチング処理等を施した後で
複数に切断することで、同時に複数のシリンダライナ本
体５を得るようにしてもよい。
が金型内に導入されてプレスポンチで押出加工されるこ
とにより、円筒部７と突条８が一体的に形成された展伸
成形品が形成される。そして、この展伸成形品（円筒部
７及び突条８）の外面にショット・ブラースチング処理
等が施されることにより、外面に微少な凹凸９が形成さ
れたシリンダライナ本体５が得られる。ここで、シリン
ダライナ本体５の製造時には、展伸成形品を実際のシリ
ンダライナ本体５の長さよりも長尺に形成し、この展伸
成形品にショット・ブラースチング処理等を施した後で
複数に切断することで、同時に複数のシリンダライナ本
体５を得るようにしてもよい。
【００２８】シリンダブロック１の製造における次の工
程（ステップＳ１０２）では、高圧ダイキャスト鋳造法
によりアルミニウム合金製のシリンダブロック本体２が
鋳造される。このとき、図５に示すように、鋳型２０内
にはシリンダライナ本体５が保持され、これによりシリ
ンダライナ本体５はシリンダブロック本体２に一体的に
鋳込まれる。
程（ステップＳ１０２）では、高圧ダイキャスト鋳造法
によりアルミニウム合金製のシリンダブロック本体２が
鋳造される。このとき、図５に示すように、鋳型２０内
にはシリンダライナ本体５が保持され、これによりシリ
ンダライナ本体５はシリンダブロック本体２に一体的に
鋳込まれる。
【００２９】具体的に説明すると、シリンダブロック本
体２の鋳造工程では、先ず、鋳型２０の内部に、シリン
ダライナ本体５がライナ保持ピン２１を介して保持され
る。ライナ保持ピン２１は、シリンダライナ本体５の内
面に係合され、鋳型２０内の所定位置にシリンダライナ
本体５を位置決めして保持する。
体２の鋳造工程では、先ず、鋳型２０の内部に、シリン
ダライナ本体５がライナ保持ピン２１を介して保持され
る。ライナ保持ピン２１は、シリンダライナ本体５の内
面に係合され、鋳型２０内の所定位置にシリンダライナ
本体５を位置決めして保持する。
【００３０】ここで、ライナ保持ピン２１の内部には高
周波加熱装置２２が設けられており、シリンダライナ本
体５は、高周波加熱装置２２によって、例えば１５０℃
〜３００℃程度の温度まで加熱される。
周波加熱装置２２が設けられており、シリンダライナ本
体５は、高周波加熱装置２２によって、例えば１５０℃
〜３００℃程度の温度まで加熱される。
【００３１】そして、鋳型２０内にアルミニウム合金の
溶湯が高圧で注入されることにより、シリンダライナ本
体５は、シリンダブロック本体２内に一体的に鋳込まれ
る。このとき、溶湯が突条８の間隙に流れ込むことによ
り、シリンダライナ本体５はシリンダブロック本体２に
強固に保持される。また、シリンダライナ本体５の外面
には微小な凹凸９が設けられており、鋳造時において、
シリンダライナ本体５の外面に接触された溶湯からの熱
が凹凸９の凸部側に集中されることにより、シリンダラ
イナ本体５がシリンダブロック本体２に溶着される。
溶湯が高圧で注入されることにより、シリンダライナ本
体５は、シリンダブロック本体２内に一体的に鋳込まれ
る。このとき、溶湯が突条８の間隙に流れ込むことによ
り、シリンダライナ本体５はシリンダブロック本体２に
強固に保持される。また、シリンダライナ本体５の外面
には微小な凹凸９が設けられており、鋳造時において、
シリンダライナ本体５の外面に接触された溶湯からの熱
が凹凸９の凸部側に集中されることにより、シリンダラ
イナ本体５がシリンダブロック本体２に溶着される。
【００３２】ところで、シリンダブロック本体２の鋳造
工程で生じた製造不良品は、リサイクルされる。このと
き、シリンダブロック本体２とシリンダライナ本体５
は、ともにアルミニウム合金製であるため、必要以上の
組成調整や組成分離作業等が行われることなくリサイク
ルされる。
工程で生じた製造不良品は、リサイクルされる。このと
き、シリンダブロック本体２とシリンダライナ本体５
は、ともにアルミニウム合金製であるため、必要以上の
組成調整や組成分離作業等が行われることなくリサイク
ルされる。
【００３３】シリンダブロック１の製造における次の工
程（ステップＳ１０３）では、シリンダライナ本体５の
内面の研削加工が行われる。この研削加工時には、シリ
ンダブロック本体２に対するシリンダライナ本体５の鋳
込み位置の微小なズレに起因するシリンダライナ本体５
の内面位置のズレが補正される。すなわち、研削加工時
には、シリンダブロック本体２に対するシリンダライナ
本体５内面の芯出し加工がなされる。
程（ステップＳ１０３）では、シリンダライナ本体５の
内面の研削加工が行われる。この研削加工時には、シリ
ンダブロック本体２に対するシリンダライナ本体５の鋳
込み位置の微小なズレに起因するシリンダライナ本体５
の内面位置のズレが補正される。すなわち、研削加工時
には、シリンダブロック本体２に対するシリンダライナ
本体５内面の芯出し加工がなされる。
【００３４】シリンダブロック１の製造における次の工
程（ステップＳ１０４）では、研削加工されたシリンダ
ライナ本体５の内面に、例えば公知の溶射法によって鉄
系合金が吹き付けられ、耐摩耗層６が形成される。これ
らの工程により、シリンダブロック１の素材が形成され
る。
程（ステップＳ１０４）では、研削加工されたシリンダ
ライナ本体５の内面に、例えば公知の溶射法によって鉄
系合金が吹き付けられ、耐摩耗層６が形成される。これ
らの工程により、シリンダブロック１の素材が形成され
る。
【００３５】そして、シリンダブロック１の素材に対
し、荒研削加工が施され（ステップＳ１０５）、さら
に、仕上げ研削加工が施される（ステップＳ１０６）こ
とによって、シリンダブロック１は製造される。
し、荒研削加工が施され（ステップＳ１０５）、さら
に、仕上げ研削加工が施される（ステップＳ１０６）こ
とによって、シリンダブロック１は製造される。
【００３６】このような実施の形態によれば、シリンダ
ライナ本体５をアルミニウム合金素材の展伸成形品を用
いて構成することにより、空孔や巣のないシリンダライ
ナ本体５を得ることができる。従って、空孔や巣に起因
して耐摩耗層６にクラック等が発生することを防止で
き、良好なシリンダライナ３の摺動面を得ることができ
る。換言すれば、シリンダライナ本体５は少なくとも円
筒部７がアルミニウム合金素材の展伸成形品であるの
で、シリンダライナ本体５の内面に空孔や巣が発生する
ことを防止でき、シリンダライナ本体５の内面に良好な
耐摩耗層６を形成することができる。
ライナ本体５をアルミニウム合金素材の展伸成形品を用
いて構成することにより、空孔や巣のないシリンダライ
ナ本体５を得ることができる。従って、空孔や巣に起因
して耐摩耗層６にクラック等が発生することを防止で
き、良好なシリンダライナ３の摺動面を得ることができ
る。換言すれば、シリンダライナ本体５は少なくとも円
筒部７がアルミニウム合金素材の展伸成形品であるの
で、シリンダライナ本体５の内面に空孔や巣が発生する
ことを防止でき、シリンダライナ本体５の内面に良好な
耐摩耗層６を形成することができる。
【００３７】また、押出成形等の展伸成形は、低，中圧
鋳造法等に比べて低コストであり作業も容易であるの
で、シリンダライナ本体５の生産性を向上することがで
きる。
鋳造法等に比べて低コストであり作業も容易であるの
で、シリンダライナ本体５の生産性を向上することがで
きる。
【００３８】また、シリンダライナ本体５をシリンダブ
ロック本体２に一体に鋳込んだ後にシリンダライナ本体
５の内面に耐摩耗層６を形成するので、良好な耐摩耗層
６を容易に形成することができる。
ロック本体２に一体に鋳込んだ後にシリンダライナ本体
５の内面に耐摩耗層６を形成するので、良好な耐摩耗層
６を容易に形成することができる。
【００３９】すなわち、予めシリンダライナ本体５をシ
リンダブロック本体２に鋳込むことにより、耐摩耗層６
を形成する以前の工程でシリンダブロック本体２に対す
るシリンダライナ本体５の内面の芯出しを行うことがで
きる。そして、耐摩耗層６はシリンダブロック本体２に
対して芯出しされたシリンダライナ本体５の内面に形成
されるので、良好な耐摩耗層６を容易に形成することが
できる。換言すれば、溶射等を行う前にシリンダライナ
本体５をシリンダブロック本体２に鋳込むことにより、
芯出しのための研削分を考慮して溶射膜（耐摩耗層６）
を必要以上に厚く形成する必要がなく、さらに、芯出し
のために溶射膜を研削する必要がないため（すなわち、
溶射膜の研削は内径の表面仕上程度ですむため）均一な
厚さの耐摩耗層６を形成することができる。
リンダブロック本体２に鋳込むことにより、耐摩耗層６
を形成する以前の工程でシリンダブロック本体２に対す
るシリンダライナ本体５の内面の芯出しを行うことがで
きる。そして、耐摩耗層６はシリンダブロック本体２に
対して芯出しされたシリンダライナ本体５の内面に形成
されるので、良好な耐摩耗層６を容易に形成することが
できる。換言すれば、溶射等を行う前にシリンダライナ
本体５をシリンダブロック本体２に鋳込むことにより、
芯出しのための研削分を考慮して溶射膜（耐摩耗層６）
を必要以上に厚く形成する必要がなく、さらに、芯出し
のために溶射膜を研削する必要がないため（すなわち、
溶射膜の研削は内径の表面仕上程度ですむため）均一な
厚さの耐摩耗層６を形成することができる。
【００４０】また、鉄系合金等の耐摩耗層６が形成され
る前のシリンダライナ本体５をシリンダブロック本体２
に鋳込むことにより、シリンダブロック本体２の鋳造時
に製造不良が発生した際のリサイクルが容易なものとな
る。すなわち、シリンダブロック本体２とシリンダライ
ナ本体５はともにアルミニウム合金製であり、シリンダ
ブロック本体２の鋳造時には鉄系合金等が混入されない
ため、リサイクル性を向上することができる。
る前のシリンダライナ本体５をシリンダブロック本体２
に鋳込むことにより、シリンダブロック本体２の鋳造時
に製造不良が発生した際のリサイクルが容易なものとな
る。すなわち、シリンダブロック本体２とシリンダライ
ナ本体５はともにアルミニウム合金製であり、シリンダ
ブロック本体２の鋳造時には鉄系合金等が混入されない
ため、リサイクル性を向上することができる。
【００４１】また、シリンダライナ本体５の円筒部７外
面に突条８を設けることにより、シリンダブロック本体
２とシリンダライナ本体５とを強固に連結することがで
き、シリンダライナ３の真円度を向上することができ
る。
面に突条８を設けることにより、シリンダブロック本体
２とシリンダライナ本体５とを強固に連結することがで
き、シリンダライナ３の真円度を向上することができ
る。
【００４２】また、シリンダライナ本体５の円筒部７外
面に突条８を設けることにより、シリンダライナ３外面
の表面積を広く設定することができ、シリンダブロック
本体２への熱伝導性を向上することができる。換言すれ
ば、シリンダライナ３の冷却性能を向上することができ
る。
面に突条８を設けることにより、シリンダライナ３外面
の表面積を広く設定することができ、シリンダブロック
本体２への熱伝導性を向上することができる。換言すれ
ば、シリンダライナ３の冷却性能を向上することができ
る。
【００４３】また、シリンダライナ本体５の外面に微小
な凹凸９を設けることにより、シリンダブロック本体２
の鋳造時にシリンダブロック本体２とシリンダライナ本
体５とを互いに溶着させることができ、シリンダブロッ
ク本体２とシリンダライナ本体５との更なる連結の強化
を図ることができるとともに、これらの間の更なる熱伝
導性の向上を図ることができる。
な凹凸９を設けることにより、シリンダブロック本体２
の鋳造時にシリンダブロック本体２とシリンダライナ本
体５とを互いに溶着させることができ、シリンダブロッ
ク本体２とシリンダライナ本体５との更なる連結の強化
を図ることができるとともに、これらの間の更なる熱伝
導性の向上を図ることができる。
【００４４】また、シリンダブロック本体２の鋳造時に
シリンダライナ本体５を加熱することにより、シリンダ
ライナ本体５をシリンダブロック本体２に鋳込む際の温
度格差を低減することができ、これらの密着性をより向
上することができる。
シリンダライナ本体５を加熱することにより、シリンダ
ライナ本体５をシリンダブロック本体２に鋳込む際の温
度格差を低減することができ、これらの密着性をより向
上することができる。
【００４５】ここで、上述の実施の形態において、図６
に示すように、円筒部７の外面に低融点のアルミニウム
合金層２５を設け、アルミニウム合金層２５の外面に例
えばあやめローレット状の凹凸２６を形成してシリンダ
ライナ本体５を構成してもよい。このような構成とする
ことにより、シリンダライナ本体５をシリンダブロック
本体２に鋳込む際に、これらの間の密着性をより向上す
ることができる。なお、図示しないが、円筒部７の外面
に突条８を設け、これら円筒部７及び突条８の外面に低
融点のアルミニウム合金層２５及び凹凸２６を設けてシ
リンダライナ本体５を構成してもよいことは勿論であ
る。
に示すように、円筒部７の外面に低融点のアルミニウム
合金層２５を設け、アルミニウム合金層２５の外面に例
えばあやめローレット状の凹凸２６を形成してシリンダ
ライナ本体５を構成してもよい。このような構成とする
ことにより、シリンダライナ本体５をシリンダブロック
本体２に鋳込む際に、これらの間の密着性をより向上す
ることができる。なお、図示しないが、円筒部７の外面
に突条８を設け、これら円筒部７及び突条８の外面に低
融点のアルミニウム合金層２５及び凹凸２６を設けてシ
リンダライナ本体５を構成してもよいことは勿論であ
る。
【００４６】また、図７に示すように、多気筒エンジン
のシリンダブロックにおいては、互いに隣接する気筒の
シリンダライナ本体５を一体に連結して形成してもよ
い。なお、この場合においても、一連のシリンダライナ
本体５は、押出成形等による展伸成形品を用いて構成す
ることができる。
のシリンダブロックにおいては、互いに隣接する気筒の
シリンダライナ本体５を一体に連結して形成してもよ
い。なお、この場合においても、一連のシリンダライナ
本体５は、押出成形等による展伸成形品を用いて構成す
ることができる。
【００４７】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、生
産性が良好で、且つ、良好なシリンダライナの摺動面を
得ることのできるエンジンのシリンダブロック及びその
製造方法を提供することができる。
産性が良好で、且つ、良好なシリンダライナの摺動面を
得ることのできるエンジンのシリンダブロック及びその
製造方法を提供することができる。
【図１】エンジンのシリンダブロックの要部を示す縦断
面図
面図
【図２】シリンダライナ本体外周の頂面の要部を示す平
面図
面図
【図３】図２のＩ部を拡大して示す平面図
【図４】シリンダブロックの製造工程を示すフローチャ
ート
ート
【図５】高周波加熱装置を示す説明図
【図６】他のシリンダライナ本体の要部を一部破断して
示す斜視図
示す斜視図
【図７】他のシリンダライナ本体の上面図
１ シリンダブロック ２ シリンダブロック本体 ３ シリンダライナ ５ シリンダライナ本体 ６ 耐摩耗層 ７ 円筒部 ８ 突条 ９ 凹凸 ２０ 鋳型 ２１ ライナ保持ピン ２２ 高周波加熱装置 ２５ アルミニウム合金層 ２６ 凹凸
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｆ０２Ｆ 1/10 Ｆ０２Ｆ 1/10 Ａ
Claims (8)
- 【請求項１】 ダイキャスト鋳造法によって鋳造された
アルミニウム合金製のシリンダブロック本体と、 上記シリンダブロック本体の鋳造時に当該シリンダブロ
ック本体に一体に鋳込まれ、少なくとも円筒部がアルミ
ニウム合金の展伸成形により形成されたシリンダライナ
本体と、 上記シリンダブロック本体の鋳造後に上記シリンダライ
ナ本体の内面に形成された耐摩耗層とを備えたことを特
徴とするエンジンのシリンダブロック。 - 【請求項２】 上記シリンダライナ本体は、上記円筒部
の外面に当該円筒部と一体形成された複数の突条を有す
ることを特徴とする請求項１記載のエンジンのシリンダ
ブロック。 - 【請求項３】 上記シリンダライナ本体は、上記円筒部
の外面に低融点のアルミニウム合金層を有することを特
徴とする請求項１または請求項２記載のエンジンのシリ
ンダブロック。 - 【請求項４】 上記シリンダライナ本体は、外面に微小
な凹凸を有することを特徴とする請求項１乃至請求項３
記載のエンジンのシリンダブロック。 - 【請求項５】 互いに隣接する気筒の上記シリンダライ
ナ本体を一体に連結形成したことを特徴とする請求項１
乃至請求項４記載のエンジンのシリンダブロック。 - 【請求項６】 少なくともシリンダライナ本体の円筒部
をアルミニウム合金の展伸成形により形成して上記シリ
ンダライナ本体を製造する工程と、 内部に上記シリンダライナ本体が一体に鋳込まれたアル
ミニウム合金製のシリンダブロック本体をダイキャスト
鋳造法によって鋳造する工程と、 上記シリンダライナ本体の内面に耐摩耗層を形成する工
程とを備えたことを特徴とするエンジンのシリンダブロ
ックの製造方法。 - 【請求項７】 ダイキャスト鋳造法による上記シリンダ
ブロック本体の鋳造時に、上記シリンダライナ本体を加
熱することを特徴とする請求項６記載のエンジンのシリ
ンダブロックの製造方法。 - 【請求項８】 上記シリンダライナ本体の加熱は、高周
波加熱装置により行うことを特徴とする請求項７記載の
エンジンのシリンダブロックの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001145263A JP2002339794A (ja) | 2001-05-15 | 2001-05-15 | エンジンのシリンダブロック及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001145263A JP2002339794A (ja) | 2001-05-15 | 2001-05-15 | エンジンのシリンダブロック及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2002339794A true JP2002339794A (ja) | 2002-11-27 |
Family
ID=18991106
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001145263A Pending JP2002339794A (ja) | 2001-05-15 | 2001-05-15 | エンジンのシリンダブロック及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2002339794A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007007821A1 (en) * | 2005-07-08 | 2007-01-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Cylinder liner, cylinder block, and method for manufacturing cylinder liner |
| WO2008111559A1 (ja) * | 2007-03-15 | 2008-09-18 | Honda Motor Co., Ltd. | 中空部材、シリンダスリーブ及びそれらの製造方法 |
| JP2008223699A (ja) * | 2007-03-15 | 2008-09-25 | Honda Motor Co Ltd | シリンダスリーブ及びその製造方法 |
| WO2009129078A1 (en) * | 2008-04-16 | 2009-10-22 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Method of die casting an aluminum alloy article using sacrificial sleeve |
| JP2010537115A (ja) * | 2007-08-29 | 2010-12-02 | マーレ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 内燃機関に用いられるシリンダブロック |
| JP2011506096A (ja) * | 2007-11-28 | 2011-03-03 | ダイムラー・アクチェンゲゼルシャフト | 複数の材料層を有する鋳込まれたシリンダ摺動スリーブを備えるエンジンブロック、およびシリンダ摺動スリーブの製造方法 |
| JP2011117604A (ja) * | 2009-12-03 | 2011-06-16 | Mahle Internatl Gmbh | シリンダライナ |
| CN102383960A (zh) * | 2010-08-25 | 2012-03-21 | 帝国活塞环株式会社 | 用于镶铸的气缸套 |
| WO2021101102A1 (ko) * | 2019-11-21 | 2021-05-27 | 주식회사 평화발레오 | 마스터 실린더 제조방법 |
| CN114850451A (zh) * | 2022-05-24 | 2022-08-05 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种铸铝发动机的制造方法、铸铝发动机及铸铁气缸套 |
-
2001
- 2001-05-15 JP JP2001145263A patent/JP2002339794A/ja active Pending
Cited By (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101218048B (zh) * | 2005-07-08 | 2010-12-01 | 丰田自动车株式会社 | 气缸套、气缸体和用于制造气缸套的方法 |
| JP2007016736A (ja) * | 2005-07-08 | 2007-01-25 | Toyota Motor Corp | シリンダライナ、シリンダブロック及びシリンダライナ製造方法 |
| US7533647B2 (en) | 2005-07-08 | 2009-05-19 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Cylinder liner, cylinder block, and method for manufacturing cylinder liner |
| WO2007007821A1 (en) * | 2005-07-08 | 2007-01-18 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Cylinder liner, cylinder block, and method for manufacturing cylinder liner |
| JP4512001B2 (ja) * | 2005-07-08 | 2010-07-28 | トヨタ自動車株式会社 | シリンダライナ、シリンダブロック及びシリンダライナ製造方法 |
| WO2008111559A1 (ja) * | 2007-03-15 | 2008-09-18 | Honda Motor Co., Ltd. | 中空部材、シリンダスリーブ及びそれらの製造方法 |
| JP2008223699A (ja) * | 2007-03-15 | 2008-09-25 | Honda Motor Co Ltd | シリンダスリーブ及びその製造方法 |
| JP2010537115A (ja) * | 2007-08-29 | 2010-12-02 | マーレ インターナショナル ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 内燃機関に用いられるシリンダブロック |
| KR101477324B1 (ko) * | 2007-08-29 | 2014-12-29 | 말레 인터내셔널 게엠베하 | 내연 기관용 실린더 크랭크케이스 |
| JP2011506096A (ja) * | 2007-11-28 | 2011-03-03 | ダイムラー・アクチェンゲゼルシャフト | 複数の材料層を有する鋳込まれたシリンダ摺動スリーブを備えるエンジンブロック、およびシリンダ摺動スリーブの製造方法 |
| WO2009129078A1 (en) * | 2008-04-16 | 2009-10-22 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Method of die casting an aluminum alloy article using sacrificial sleeve |
| US7921901B2 (en) | 2008-04-16 | 2011-04-12 | GM Global Technology Operations LLC | Sacrificial sleeves for die casting aluminum alloys |
| JP2011117604A (ja) * | 2009-12-03 | 2011-06-16 | Mahle Internatl Gmbh | シリンダライナ |
| CN102383960A (zh) * | 2010-08-25 | 2012-03-21 | 帝国活塞环株式会社 | 用于镶铸的气缸套 |
| US9089893B2 (en) | 2010-08-25 | 2015-07-28 | Tpr Co., Ltd. | Cylinder liner for insert casting use |
| CN102383960B (zh) * | 2010-08-25 | 2015-10-14 | 帝伯爱尔株式会社 | 用于镶铸的气缸套 |
| WO2021101102A1 (ko) * | 2019-11-21 | 2021-05-27 | 주식회사 평화발레오 | 마스터 실린더 제조방법 |
| CN114850451A (zh) * | 2022-05-24 | 2022-08-05 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种铸铝发动机的制造方法、铸铝发动机及铸铁气缸套 |
| CN114850451B (zh) * | 2022-05-24 | 2024-04-16 | 中国第一汽车股份有限公司 | 一种铸铝发动机的制造方法、铸铝发动机及铸铁气缸套 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP6005074B2 (ja) | 内燃機関用ピストンの製造方法 | |
| CN106979093B (zh) | 用于铸铝缸体的涂覆有涂层的铝制气缸套 | |
| WO2018188580A1 (zh) | 一种轮辋、轮辐、钢制车轮的制造方法及该方法成型的钢制车轮 | |
| JP2002339794A (ja) | エンジンのシリンダブロック及びその製造方法 | |
| JP2003127030A (ja) | アルミニウム合金製ホイールの製造方法 | |
| JP4942961B2 (ja) | タイヤ用モールド及びタイヤ製造方法 | |
| US7172011B2 (en) | Method for the production of a lost-foam casting model for a light metal cylinder liner | |
| EP1010510A3 (en) | Metallic mold for tire curing, and process for producing the same | |
| JP4203296B2 (ja) | シリンダライナの外側周囲面の造形方法 | |
| CN108838270B (zh) | 一种汽车用万向节的水胀成型工艺 | |
| CN112496077A (zh) | 一种横纵交叉内波纹结合面的金属复合管连轧成形方法 | |
| JP2001227403A (ja) | シリンダライナーとその製造方法、およびシリンダブロックとその製造方法 | |
| US10066577B2 (en) | Extruded cylinder liner | |
| JP3733271B2 (ja) | タイヤ加硫成形用金型及びその製造方法並びに該金型を用いて成形された空気入りタイヤ及びその製造方法 | |
| US20040177503A1 (en) | Method for the production of a forged piston for an internal combustion engine | |
| US9616491B2 (en) | Split-type mold for wheel casting | |
| US7226341B2 (en) | Method of manufacturing laminated mold and laminated mold | |
| JPH11320276A (ja) | ピストンリングとその製造方法 | |
| US20040177505A1 (en) | Method for the production of a forged piston for an internal combustion engine | |
| JP2001179751A (ja) | タイヤ加硫成形用金型の製造方法 | |
| JPS58217671A (ja) | 転写用溶射皮膜の製造方法 | |
| JP2005161798A (ja) | 樹脂成形用金型 | |
| JPH10176597A (ja) | 内燃機関用ピストンの製造方法 | |
| JP2005052876A (ja) | 車両ホイールの製造方法 | |
| JP2005075021A (ja) | 車両ホイールの製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20080509 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20090618 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20090623 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20091027 |