JP2004342835A - 放熱板付きリードフレームの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本発明の一実施例である放熱板付きリードフレームの製造方法は、接合用孔1Oに挿入された接合用突起2Pを、先端に刃部13Peを備えたパンチ13Pを用いて割り開く態様で変形させることにより、単位リード1Aと放熱板2Aとを互いに接合するよう構成している。
【選択図】 図9
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、放熱板付きリードフレームの製造方法に関し、詳しくは単位リードの形成されたリードフレームと、放熱板の形成された放熱板フレームとを用い、単位リードの接合用孔に放熱板の接合用突起を挿入したのち、該接合用突起を変形させて単位リードに放熱板をカシメ結合する、放熱板付きリードフレームの製造する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
従来から、特に大電力用の半導体装置に使用されるリードフレームでは、半導体チップから発生する熱を効率的に放散するため、リード部材に熱伝導性の良好な材料から成る放熱板を固着して一体化した、いわゆる放熱板付きリードフレームが用いられている。
【0003】
上述した放熱板付きリードフレームは、通常、複数の単位リードが形成されたリードフレームと、複数の放熱板が形成された放熱板フレームとを用い、個々の単位リードに設けた接合用孔に、個々の放熱板に設けた接合用突起を挿入したのち、この接合用突起をパンチによって潰す(変形させる)ことで、単位リードと放熱板とを互いにカシメ結合して製造されている(例えば、特許文献1参照)。
【0004】
詳しくは、放熱板に円柱から成る接合用突起を形成する一方、単位リードに上記接合用突起に対応した丸孔から成る接合用孔を形成し、接合用孔(丸孔)に接合用突起(円柱)を挿入して単位リードと放熱板とを位置合わせしたのち、パンチで接合用突起の頭部を叩いて傘状に潰すことにより単位リードと放熱板とを仮接合し、次いで成型用パンチにより接合用突起の頭部を所望形状に成型している。
【0005】
【特許文献1】
特開2002−280511号公報
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上述した放熱板付きリードフレームの製造方法では、放熱板における接合用突起の高さに「バラツキ」があると、パンチによって接合用突起の頭部を傘状に潰す際、高さ寸法の如何んによっては頭部が十分に拡がらず、単位リードと放熱板との締結力が大幅に低下することとなり、最悪の場合、接合用孔から接合用突起が抜け出してしまい、単位リードと放熱板とが分離する不都合を招いていた。
【0006】
本発明の目的は、上記実状に鑑みて、単位リードと放熱板とを強固に結合することの可能な、放熱板付きリードフレームの製造方法を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法は、単位リードの形成されたリードフレームと、放熱板の形成された放熱板フレームとを用い、前記単位リードに設けられた接合用孔に、前記放熱板に設けられた接合用突起を挿入したのち、該接合用突起を変形させて前記単位リードと前記放熱板とを互いに結合させる、放熱板付きリードフレームの製造方法であって、前記接合用孔に挿入された前記接合用突起を、先端に刃部を備えたパンチを用いて割り開く態様で変形させることにより、前記単位リードと前記放熱板とを互いに結合することを特徴としている。
【0008】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法について、実施例を示す図面を参照しながら詳細に説明する。
【0009】
図1は、本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法において用いられるリードフレーム1と放熱板フレーム2とを示しており、上記リードフレーム1は、複数個の単位リード1A、1A…が、帯板1Bの長手方向に沿って一列に配列形成されている。
【0010】
また、上記リードフレーム1における個々の単位リード1Aは、中央部にパッド1aを有するとともに、パッド1aの周囲を囲む多数本のインナーリード1bを有し、上記パッド1aには四角孔から成る一対の接合用孔1O、1Oが形成されている。なお、リードフレーム1における帯板1Bの両側縁部には、スプロケット・ホール1h、1h…が所定のピッチで配列形成されている。
【0011】
一方、放熱板フレーム2は、リードフレーム1の単位リード1A、1A…に対応する複数個の放熱板2A、2A…を有し、これら放熱板2A、2A…は、帯板2Bの長手方向に沿って一列に配列形成されている。
【0012】
また、上記放熱板フレーム2における個々の放熱板2Aは、一対のサポートバー2a、2aを介してフレーム本体(帯板)2Bに支持されており、さらに個々の放熱板2Aには、上述した単位リード1Aにおける一対の接合用孔1O、1Oに対応する、四角柱から成る一対の接合用突起2P、2Pが突設されている。なお、放熱板フレーム2におけるフレーム本体(帯板)2Bの両側縁部には、スプロケット・ホール2hが所定のピッチで配列形成されている。
【0013】
図2は、本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法を実施するために用いられる製造装置の一実施例であり、この製造装置10においては、対応する一組の単位リード1Aと放熱板2Aとを位置合わせし、打抜き加工によって放熱板フレーム2から放熱板2Aを分離するとともに、この分離した放熱板2Aを単位リード1Aに結合させる工程が実施される。
【0014】
また、この製造装置10に対して、リードフレーム1は矢印X方向、すなわち該リードフレーム1(帯板1B)の長手方向に沿って搬入される一方、放熱板フレーム2は矢印Y方、すなわちリードフレーム1(帯板1B)の幅方向に沿って搬入される。
【0015】
上記製造装置10は、図3に示す如く打抜き装置12と、該打抜き装置12の上方に配置されるカシメ装置13とを有しており、上記打抜き装置12は、下型パンチ12aとダイ12bとを具備し、上記ダイ12bには上述した放熱板2Aに対応した形状の打抜き孔12cが形成されている。
【0016】
上記カシメ装置13は、上述した打抜き装置12の下型パンチ12aと対向する上型13aを具備しており、この上型13aには一対のパンチ13P、13Pが設けられている。
【0017】
これら一対のパンチ13P、13Pは、後に詳述する如く、放熱板1Aに形成された一対の接合用突起2P、2Pを、割り開く態様で変形させるためのツールであって、図4に示す如く「たがね」に近似した形状を呈し、その先端には刃部13Peを備えている。
【0018】
以下では、上述した構成の製造装置10において実施される、放熱板付きリードフレームの製造方法を、その作業工程に従って詳細に説明する。
【0019】
上述した製造装置10に対して、所定の態様でリードフレーム1と放熱板フレーム2とが搬送され、リードフレーム1における1つの単位リード1Aと、該単位リード1Aに対応する放熱板フレーム2における1つの放熱板2Aとが、製造装置10の打抜き装置12に達すると、上記単位リード1Aと放熱板2Aとは相対向した所定位置に位置決めされる。
【0020】
すなわち、図5に示すように、放熱板フレーム2の放熱板2Aが、打抜き装置12における下型パンチ12a上の所定位置に載置されると、対応するリードフレーム1の単位リード1Aは、打抜き装置12におけるダイ12bと、カシメ装置13における上型13aとの間の所定位置に配置される。
【0021】
なお、図中の符号2fは、放熱板フレーム2における放熱板2Aの裏面に形成された位置決め用の凹部であり、符号12dは、上記凹部2fに嵌合して放熱板2Aを位置決めするべく下型パンチ12aに形成された突起である。
【0022】
矢印Oで示す如く、打抜き装置12の下型パンチ12aを上昇させると、リードフレーム1における単位リード1Aの下方域で、放熱板フレーム2の放熱板2Aに該当する部分が、下型パンチ12aによってダイ12bの打抜き孔12c内に嵌入し、これによって図6に示す如く、放熱板2Aが下方向より打ち抜かれ、フレーム本体2Bから切り離されることとなる。このとき、放熱板2Aのみがサポートバー2aと切り離されてフレーム本体2Bから分離する。
【0023】
ここで、上述した如く放熱板2Aを打ち抜いたことにより生じた放熱板フレーム2の廃品部分、すなわちサポートバー2aおよびフレーム本体2Bは、製造装置10から図2中の矢印Y方向へ搬出されたのち、スクラップとして廃棄(回収)される。
【0024】
一方、放熱板フレーム2から切り離された放熱板2Aは、図6に示す如く下型パンチ12a上に載置されつつ、該下型パンチ12aによって矢印Pで示す如く上昇し、これによって図7に示す如く放熱板2Aにおける一対の接合用突起2P、2Pが、上方域にある単位リード1Aの対応する一対の接合用孔1O、1Oに挿入される。
【0025】
ここで、一対の接合用突起2P、2Pが、一対の接合用孔1O、1Oに挿入されることによって、単位リード1Aと放熱板2Aとの相対的な位置決めが為されることとなる。
【0026】
次いで、矢印Qで示す如くカシメ装置13の上型13aを下降させ、この上型13aに設けられたパンチ13Pで接合用突起2Pを押圧すると、図8に示す如く、上記接合用突起2Pが変形することにより、放熱板2Aが単位リード1Aに対して結合されることとなる。
【0027】
すなわち、図9に示す如く接合用孔1Oに挿入された接合用突起2Pには、下降するパンチ13PによってV字状の溝vが形成され、このとき上記接合用突起2Pが割り開かれる態様で大きく変形することによって、単位リード1Aと放熱板2Aとが強固に結合され、もって放熱板付きリードフレームの一部が完成することとなる。
【0028】
放熱板2Aが単位リード1Aに対して結合されたのち、カシメ装置13の上型13aを矢印Rで示す如く上昇させ、図10に示す如くカシメ装置13を初期状態に復帰させ、次いで、矢印Sで示す如く打抜き装置12の下型パンチ12aを下降させ、図11に示す如く打抜き装置12を初期状態に復帰させる。
【0029】
こののち、単位リード1Aに放熱板2Aが結合された状態のリードフレーム1は、図2中の矢印X方向へ搬送され、以下、上述した如き製造装置10における動作の繰り返しにより、リードフレーム1における各単位リード1A、1A…に対して次々と放熱板2A、2A…が結合されてゆき、製造装置10からは完成した放熱板付きリードフレームが搬出されることとなる。
【0030】
上述した如く、製造装置10による放熱板付きリードフレームの製造方法によれば、先端に刃部13Peを備えたパンチ13Pを用いて、接合用突起2Pを割り開く態様で変形させることで、接合用突起の頭部を潰していた従来の製造方法に比べ、接合用突起2Pの変形量を極めて大きなものとすることができる。
【0031】
したがって、本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法によれば、接合用突起2Pの変形に基づく単位リード1Aと放熱板2Aとの締結力が格段に向上し、単位リード1Aと放熱板2Aとが互いに強固に結合されることとなり、もって単位リード1Aと放熱板2Aとの分離を未然に防止することができる。
【0032】
また、上述した如きリードフレームの製造方法によれば、放熱板2Aの接合用突起2Pを四角柱とし、この接合用突起2Pに対応する単位リード1Aの接合用孔1Oを四角孔としたことで、接合用孔1Oに接合用突起2Pを挿入した際に、単位リード1Aと端子放熱板2Aとの相対的な回転変位が抑えられ、もって単位リード1Aと放熱板2Aとの位置決め精度が大幅に向上することとなる。
【0033】
ところで、長手方向に沿って複数個の単位リード1Aを形成しているリードフレーム1では、各単位リード1Aに形成されている接合用孔1O同士のピッチを制御することが極めて困難である。
【0034】
同じく、長手方向に沿って複数個の放熱板2Aを形成している放熱板フレーム2においても、各放熱板2Aに形成されている接合用突起2P同士のピッチを制御することが極めて困難である。
【0035】
このため、リードフレーム1の1つの単位リード1Aと、放熱板フレーム2の1つの放熱板2Aとが、製造装置10に対して搬入された状態において、接合用孔1Oと接合用突起2Pとの間に位置ずれを生じることがある。
【0036】
このような場合、上述した放熱板付きリードフレームの製造方法では、図12に示す如く、接合用孔1Oを接合用突起2Pよりも大きく形成して両者に適宜な隙間を設けるとともに、パンチ13Pをリードフレーム1の搬送方向(矢印X方向)と直交させ、かつ接合用突起2Pのセンター2Psから任意の方向へずらした位置で押下させて、接合用突起2Pをリードフレーム1の長手方向へ割り開いて位置調整することで、リードフレーム1(単位リード1A)と放熱板フレーム2(放熱板2A)との位置決め精度が向上し、併せて接合用突起2Pの変形部分がリードフレーム1と干渉することが防止され、もってリードフレーム1における歪みや変形の発生を抑えることができる。
【0037】
図13は、接合用突起2Pを変形させる工程の他の実施例を示しており、この実施例では、接合用孔1Oに挿入された接合用突起2Pに、パンチ13Pを用いてV字状の溝v1を形成し、上記接合用突起2Pを2つに割り開いたのち、パンチ13Pに直交して設けられた別個のパンチ13P′を用いてV字状の溝v2を形成し、上記接合用突起2Pを4つに割り開いて変形させている。
【0038】
ここで、上述した実施例では、別体から成る2つのパンチ13P、13P′を用いて、上記接合用突起2Pを4つに割り開いて変形させているが、上記2つのパンチ13P、13P′を組み合わせた如き十字状のパンチ(図示せず)を用いて、上記接合用突起2Pを4つに割り開いて変形させることも可能である。
【0039】
上述した構成によれば、図1〜図11に示した実施例と同様、パンチ13P、13P′を用いて接合用突起2Pを割り開く態様で変形させることにより、接合用突起の頭部を潰していた従来の製造方法に比べ、接合用突起2Pの変形量を極めて大きなものとすることができ、また接合用突起2Pを4つに割り開いて変形させること、言い換えれば接合用突起2Pを4方向へ押し広げていることによって、締結力がさらに向上して単位リード1Aと放熱板2Aとが強固に結合されるとともに、単位リード1Aと放熱板2Aとの相対的な位置決め精度も向上することとなる。
【0040】
なお、上述した実施例においては、接合用孔に挿入された接合用突起をパンチによって割り開くことで、単位リードと放熱板との結合作業を完了としているのであるが、例えば、接合用孔に挿入された接合用突起をパンチにより割り開いて単位リードと放熱板とを仮接合させ、こののち成形パンチを用いて接合用突起を成形するとともに単位リードと放熱板とを本結合させることも可能であり、このような工程を採用することによって、接合用突起を変形させる際にリードフレームの歪みや変形を防止できるとともに、接合用突起を所望する最終的な形状に良好に形成することが可能となる。
【0041】
また、上述した実施例においては、リードフレームにおける単位リードは、長手方向に沿って一列に配列形成されているが、単位リードを複数列に亘って配列形成したリードフレームを使用した場合でも、本発明を有効に適用し得ることは勿論である。
【0042】
さらに、接合用突部および接合用孔の形状や設置数は、上述した各実施例の構成に限定されるものではなく、製造対象である放熱板付きリードフレームの仕様等に基づいて、適宜に設定し得るものであることは言うまでもない。
【0043】
また、上述した実施例においては、放熱板付きリードフレームの製造に際し、ダイパッドを有するタイプのリードフレームを用いているが、本発明の製造方法において用いられるリードフレームは、実施例に示したタイプにのみ限定されるものではなく、例えばダイパットを有していないタイプのリードフレームを用いても良いことは勿論である。
【0044】
【発明の効果】
以上、詳述した如く、本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法は、単位リードの形成されたリードフレームと、放熱板の形成された放熱板フレームとを用い、前記単位リードに設けられた接合用孔に、前記放熱板に設けられた接合用突起を挿入したのち、該接合用突起を変形させて前記単位リードと前記放熱板とを互いに結合させる、放熱板付きリードフレームの製造方法であって、前記接合用孔に挿入された前記接合用突起を、先端に刃部を備えたパンチを用いて割り開く態様で変形させることにより、前記単位リードと前記放熱板とを互いに接合することを特徴としている。
【0045】
上記構成によれば、先端に刃部を備えたパンチを用いて、接合用突起を割り開く態様で変形させることで、パンチによって接合用突起の頭部を潰していた従来の製造方法に比べ、接合用突起の変形量が極めて大きなものとなり、接合用突起の変形に基づく単位リードと放熱板との締結力が格段に向上する。
【0046】
したがって、本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法によれば、単位リードと放熱板とが互いに強固に接合されることとなり、もって単位リードと放熱板との分離を未然に防止することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法の一実施例に用いられるリードフレームおよび放熱板フレームを示す要部平面図。
【図2】本発明に関わる放熱板付きリードフレームの製造方法を実施するために用いられる製造装置の一実施例を概念的に示す全体平面図。
【図3】図2に示した製造装置における打抜き加工機およびカシメ加工機の概念図。
【図4】(a)、(b)および(c)は、図2に示した製造装置のカシメ加工機におけるパンチの正面図、側面図および底面図。
【図5】図2に示した製造装置における打抜き加工機およびカシメ加工機の概念図で、リードフレームの単位リードと放熱板フレームの放熱板とが搬入された様子を示す概念図。
【図6】図2に示した製造装置における打抜き加工機およびカシメ加工機の概念図で、放熱板フレームから放熱板を切り離す様子を示す概念図。
【図7】図2に示した製造装置における打抜き加工機およびカシメ加工機の概念図で、放熱板の接合用突起が単位リードの接合用孔に挿通した様子を示す概念図。
【図8】図2に示した製造装置における打抜き加工機およびカシメ加工機の概念図で、放熱板と単位リードとを結合する様子を示す概念図。
【図9】(a)、(b)および(c)は、図2に示した製造装置による放熱板と単位リードとの結合手順を示す概念図。
【図10】図2に示した製造装置における打抜き加工機およびカシメ加工機の概念図で、上型を初期状態に復帰させた様子を示す概念図。
【図11】図2に示した製造装置における打抜き加工機およびカシメ加工機の概念図で、下型パンチを初期状態に復帰させた様子を示す概念図。
【図12】(a)および(b)は、放熱板と単位リードとを結合する際の他の例を示す概念図。
【図13】(a)、(b)および(c)は、放熱板と単位リードとの結合手順の他の実施例を示す概念図。
【符号の説明】
1…リードフレーム、
1A…単位リード、
1O…接合用孔、
2…放熱板フレーム、
2A…放熱板、
2P…接合用突起、
10…製造装置、
12…打抜き加工機、
13…カシメ加工機、
13P、13P′…パンチ、
13Pe…刃部。
Claims (2)
- 単位リードの形成されたリードフレームと、放熱板の形成された放熱板フレームとを用い、前記単位リードに設けられた接合用孔に、前記放熱板に設けられた接合用突起を挿入したのち、該接合用突起を変形させて前記単位リードと前記放熱板とを互いに結合させる、放熱板付きリードフレームの製造方法であって、
前記接合用孔に挿入された前記接合用突起を、先端に刃部を備えたパンチを用いて割り開く態様で変形させることにより、前記単位リードと前記放熱板とを互いに結合することを特徴とする、放熱板付きリードフレームの製造方法。 - 前記放熱板の前記接合用突起を四角柱とし、かつ前記単位リードの前記接合用孔を前記接合用突起に対応した四角孔としたことを特徴とする、請求項1記載の放熱板付きリードフレームの製造方法。
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JP2013007210A (ja) * | 2011-06-24 | 2013-01-10 | Daisan:Kk | 継合金具及び仮設用部材 |
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