JP2004296177A - 無機粉末含有ペースト、およびそれを用いたディスプレイパネル用部材の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】少なくとも無機粉末と有機溶剤とを含有する無機粉末含有ペーストであって、沸点が210〜300℃の範囲内であり、かつ比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)と、表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)とを含有することを特徴とする無機粉末含有ペースト。
【選択図】なし
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は無機粉末含有ペースト およびそれを用いたプラズマディスプレイ、プラズマアドレス液晶ディスプレイなどのディスプレイパネル用部材の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
プラズマディスプレイパネル(以下PDPと称する)は、液晶パネルに比べて高速の表示が可能であり、また大型化が容易であることからOA機器および広報表示装置などの分野に浸透している。さらに、高品位テレビジョンの分野などでの進展が非常に期待されている。このような用途拡大に伴って、微細で多数の表示セルを有するカラーPDPが注目されている。
【0003】
PDPは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に備えられた放電空間内で電極間にプラズマ放電を生じさせ、上記放電空間内に封入されているガスから発生した紫外線を放電空間内の蛍光体に当てることにより表示を行うものである。
【0004】
この電極を形成する方法としては、導電性粉末、ガラス、バインダー樹脂、有機溶剤等からなる無機粉末含有ペースト をスクリーン印刷でパターン印刷する方法や該ペーストに感光性有機成分を含有させたペーストを塗布した後に、フォトマスクを用いてパターン露光し、不要な部分を現像工程で除去し、さらに、400〜600℃に加熱・焼成して形成する方法などが知られている。また、感光性有機成分を含有させたペーストを塗布する場合においても塗布方法としては、スクリーン印刷でガラス基板全面に塗布する方法が多用されている。
【0005】
従来、電極形成用のペーストは、バインダー樹脂を溶解させるためにバインダー樹脂の良溶媒である有機溶剤が用いられているが、有機溶剤に沸点の低い有機溶剤を用いると印刷工程で、スクリーン印刷機を数分停機させた場合、スクリーン版が乾いてそのスクリーン版が使用できなくなり、スクリーン版を取り替えなければならず、PDPを作製する上でコストアップの原因となっていた。
【0006】
この問題を解決する方法として、沸点が高く、蒸発速度の遅い有機溶剤の2−テトラデカノール(沸点276℃)を用いることが提案されている(特許文献1参照。)。
【0007】
しかしながら、沸点が高く、蒸発速度の遅い有機溶剤のみを使用すると、バインダー樹脂の溶解性が悪くなるため、ペースト粘度が高くなり印刷が困難になる問題、印刷した塗布膜表面にメッシュ跡が残り、表面が不均一になる問題、スクリーン版からペーストがうまく転写されずに塗布膜にピンホールが生じる問題など印刷性が低下する問題があった。
【0008】
また、上記電極ペーストに限らず、スクリーン印刷で塗布する黒色ペースト、誘電体ペースト、隔壁ペースト、蛍光体ペーストについても同様の問題があった。
【0009】
【特許文献1】
特開平8−274434号公報(第2〜4頁)
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
そこで、本発明は、上記従来技術に鑑みて、印刷性を低下させることがなく、スクリーン版の版乾きを防止する無機粉末含有ペーストを提供することを目的とする。
【0011】
本発明の他の目的は、かかる無機粉末含有ペーストを用いた、低コストで高品質なプラズマディスプレイパネル用部材を製造する方法を提供することにある。
【0012】
【発明が解決しようとする課題】
すなわち本発明は、少なくとも無機粉末と有機溶剤とを含有する無機粉末含有ペーストであって、沸点が210〜300℃の範囲内であり、かつ比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)と、表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)とを含有することを特徴とする無機粉末含有ペーストである。
【0013】
また本発明は無機粉末含有ペーストを基板上に塗布して乾燥する工程を含むディスプレイパネル用部材の製造方法であって、上記無機粉末含有ペーストを用いることを特徴とするディスプレイパネル用部材の製造方法である。
【0014】
【発明の実施の形態】
本発明における無機粉末含有ペースト は、無機粉末、有機成分および有機溶剤から構成される。無機粉末の含有量は、35〜95重量%、さらには、40〜90重量%であることが焼成時の収縮率が小さく、焼成による形状変化が小さくなり好ましい。ペースト中の無機粉末としては、ガラス粉末、耐火物フィラー粉末、蛍光体粉末、金属粉末などが挙げられる。
【0015】
ガラス粉末は、隔壁用に用いる場合、50〜400℃の熱膨張係数が50×10−7〜100×10−7であることが好ましい。また、ガラス中に酸化珪素を3〜60重量%、酸化硼素を5〜50重量%の範囲で配合することによって、電気絶縁性、強度、熱膨張係数、絶縁層の緻密性などの隔壁として要求される電気、機械および熱的特性を向上することができる。本発明におけるガラス粉末としては、主として低融点ガラス粉末からなることが好ましい。低融点ガラス粉末のガラス転移温度は、430〜500℃、ガラス軟化点は、470〜620℃であることが好ましい。ガラス転移温度とガラス軟化点がこの範囲にあると、焼成時に基板の歪みが小さく、また、緻密な隔壁層が得られる。ガラス粉末の粒子径は、作製しようとする隔壁の線幅や高さを考慮して選ばれるが、体積基準分布の中心径が1〜6μm、最大粒子サイズが30μm以下、比表面積1.5〜4cm2/gであることが好ましい。
【0016】
ガラス粉末が電極ペーストや黒色ペーストのフリットガラスとして用いる場合、フリットガラスのガラス転移温度(Tg)および軟化点(Ts)は、それぞれ400〜500℃、450〜550℃であることが好ましい。好ましくはTgおよびTsがそれぞれ440〜500℃、460〜530℃である。Tg、Tsがそれぞれ400℃、450℃未満では、バインダー樹脂などの有機成分が蒸発する前にガラスの焼結が始まり、脱バインダーがうまくいかず、焼成後に残留炭素となり、電極剥がれの原因となることがあり、緻密かつ低抵抗の電極膜を得るためには好ましくない。Tg、Tsがそれぞれ500℃、550℃を越えるガラスフリットでは、600℃以下の温度で焼き付けたときに、電極膜と基板との充分な接着強度や緻密な電極膜が得られにくい。ガラスフリットの粉末粒子径は、平均粒子径が0.5〜1.4μm、90%粒子径が1〜2μmおよびトップサイズが4.5μm以下であることが好ましい。
【0017】
ガラス粉末の他に耐火物フィラーを焼成時の形状を安定させるために添加してもよい。耐火物フィラーとしては、500〜650℃程度の焼成温度で軟化しないものが広く使用でき、高融点ガラスやアルミナ、マグネシア、カルシア、コーディエライト、シリカ、ムライト、ジルコン、ジルコニア等のセラミックス粉末が例示できる。PDPの外光反射を低減し、実用上のコントラストを上げるために隔壁を暗色にする場合には、耐火性の黒色顔料として、Co−Cr−Fe、Co−Mn−Fe、Co−Fe−Mn−Al、Co−Ni−Cr−Fe、Co−Ni−Mn−Cr−Fe、Co−Ni−Al−Cr−Fe、Co−Mn−Al−Cr−Fe−Si等の顔料を用いてもよい。一方、蛍光体の発光を有効にパネル前面に導く目的で隔壁を白くする場合には、耐火性の白色顔料としてチタニアなどを用いてもよい。
【0018】
黒色ペースト用の顔料としては、上記黒色顔料の他に耐熱性カーボンブラックやRu、Cr、Fe、Co、Mn、CuおよびNiの群から選ばれた少なくとも1種の金属またはその酸化物などを用いることができる。
【0019】
金属粉末としては、特に限定されないが、Ag、Au、Pd、Ni、Cu、AlおよびPtの群から選ばれるものが好適に使用できる。これらは、単独、合金、混合粉末のいずれの状態であっても用いることができる。金属粉末の粒子径としては、体積基準分布の中心径が0.7〜6μmが好ましい。より好ましくは1.3〜4μmである。粒子径がこの範囲にあることで、緻密な微細パターンの形成が可能となる。また、金属粉末のタップ密度は3〜6g/cm2であるのが好ましい。より好ましくは、3.5〜5g/cm2の範囲である。タップ密度がこの範囲にあるとバインダー樹脂成分を極力少なくすることができ、塗膜パターンの形状保持性が良くパターン制度が向上し、また、脱バインダー性が向上するので、焼成して得られる電極の抵抗値が小さくなるので好ましい。
【0020】
蛍光体粉末としては、例えば、赤色では、Y2O3:Eu、YVO4:Eu、(Y,Gd)BO3:Eu、Y2O3S:Eu、γ−Zn3(PO4)2:Mn、(ZnCd)S:Ag+In2O3などがあげられる。緑色では、Zn2GeO2:M、BaAl12O19:Mn、Zn2SiO4:Mn、LaPO4:Tb、ZnS:Cu,Al、ZnS:Au,Cu,Al、(ZnCd)S:Cu,Al、Zn2SiO4:Mn,As、Y3Al5O12:Ce、CeMgAl11O19:Tb、Gd2O2S:Tb、Y3Al5O12:Tb、ZnO:Znなどがあげられる。青色では、Sr5(PO4)3Cl:Eu、BaMgAl14O23:Eu、BaMgAl16O27:Eu、BaMg2Al14O24:Eu、ZnS:Ag+赤色顔料、Y2SiO3:Ceなどがあげられる。
【0021】
また、ツリウム(Tm)、テルビウム(Tb)およびユーロピウム(Eu)からなる群より選ばれた少なくとも1つの元素で、イットリウム(Y)、ガドリウム(Gd)およびルテチウム(Lu)から選ばれた少なくとも1つの母体構成希土類元素を置換したタンタル酸稀土類蛍光体を用いることもできる。好ましくは、タンタル酸稀土類蛍光体が組成式Y1−XEuxTaO4(式中、Xは、およそ0.005〜0.1である)で表されるユーロピウム付活タンタル酸イットリウム蛍光体である。赤色蛍光体には、ユーロピウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられ、緑色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体が組成式Y1−XTbxTaO4(式中、Xは、およそ0.001〜0.2である)で表されるテルビウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられる。また、青色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体がY1−XTmXTaO4(式中、Xは、およそ0.001〜0.2である)で表されるツリウム付活タンタル酸イットリウムが好ましく用いられる
本発明の蛍光体ペーストに使用される蛍光体粉末は、面積平均径(Ds)が1.0〜2.5μm、体積基準分布の中心径(Dv)が1.8〜4.5μm、Ds/Dvが1.2〜2.5であることが好ましく、さらに好ましくは、Dsが1.2〜2.3μm、Dvが2.0〜4.2μm、Ds/Dvが1.3〜2.3の範囲内である。Ds、DvおよびDs/Dvがこの範囲にあることで、ペーストの濾過性が向上できるので好ましい。
【0022】
本発明における有機成分としては、バインダー樹脂、酸化防止剤、界面活性剤などを挙げることができる。また、特に本発明のペーストを感光性ペーストとして用いる場合には、感光性ポリマー、感光性オリゴマー、感光性モノマーといった感光性成分や光重合開始剤、増感剤、紫外線吸収剤、重合禁止剤などの添加物成分を加えることができる。
【0023】
本発明のペーストにおけるバインダー樹脂は、焼成時に酸化または/および分解または/および気化し、炭化物が無機物中に残存しないことが好ましく、エチルセルロース、メチルセルロース、ニトロセルロース、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等のセルロース系樹脂、または、メチル(メタ)アクリレート、エチル(メタ)アクリレート、ノルマルブチル(メタ)アクリレート、イソブチル(メタ)アクリレート、イソプロピル(メタ)アクリレート、2−エチルメチル(メタ)アクリレート、2−ヒドロキシルエチル(メタ)アクリレート等の重合体もしくは共重合体からなるアクリル樹脂、ポリ−α−メチルスルホン、ポリビニルアルコール、ポリブテン等が好ましく用いられる。本発明のペーストにおけるバインダー樹脂の含有量は、5〜65重量%、さらには、10〜60重量%であることが好ましい。
【0024】
本発明のペーストを感光性ペーストとして用いる場合には、バインダー樹脂として感光性ポリマーまたは/および感光性オリゴマーを用いるのが好ましい。そのオリゴマーまたはポリマーは、炭素−炭素二重結合を有する化合物から選ばれた成分の重合または共重合により得られる。
【0025】
不飽和カルボン酸などの不飽和酸を共重合することによって、感光後のアルカリ水溶液での現像性を向上することができる。不飽和カルボン酸の具体的な例として、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、マレイン酸、フマル酸、ビニル酢酸またはこれらの酸無水物などが挙げられる。
【0026】
こうして得られた側鎖にカルボキシル基などの酸性基を有するポリマーもしくはオリゴマーの酸価は50〜180、さらには70〜140の範囲が好ましい。
【0027】
感光性モノマーとしては、活性な炭素−炭素不飽和二重結合を有する化合物が多く用いられている。官能基として、ビニル基、アリル基、アクリレート基、メタクリレート基、アクリルアミド基を有する単官能および多官能化合物が応用できる。具体的には、2−(2−エトキシエトキシ)エチルアクリレート、1,3−ブタンジオールジアクリレート、ペンタエリストールトリアクリレート、ジトリメチロールプロパンテトラアクリレート、シクロヘキシルメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、グリシジルメタクリレートなどが挙げられる。
【0028】
光重合開始剤としては、具体的には、、ベンゾフェノン、o−ベンゾイル安息香酸メチル、4,4−ビス(ジメチルアミン)ベンゾフェノン、4,4−ビス(ジエチルアミノ)ベンゾフェノン、α−アミノ・アセトフェノン、4,4−ジクロロベンゾフェノン、4−ベンゾイル−4−メチルジフェニルケトン、ジベンジルケトン、フルオレノン、2,2−ジエトキシアセトフェノン、2,2−ジメトキシ−2−フェニル−2−フェニルアセトフェノン、2−ヒドロキシ−2−メチルプロピオフェノン、p−t−ブチルジクロロアセトフェノン、チオキサントン、2−メチルチオキサントン、2−クロロチオキサントン、2−イソプロピルチオキサントン、ジエチルチオキサントン、ベンジル、ベンジルジメチルケタノール、ベンジルメトキシエチルアセタール、ベンゾイン、ベンゾインメチルエーテル、ベンゾインブチルエーテル、アントラキノン、2−t−ブチルアントラキノン、2−アミルアントラキノン、β−クロルアントラキノン、アントロン、ベンズアントロン、ジベンゾスベロン、メチレンアントロン、4−アジドベンザルアセトフェノン、2,6−ビス(p−アジドベンジリデン)シクロヘキサノン、2,6−ビス(p−アジドベンジリデン)−4−メチルシクロヘキサノン、2−フェニル−1,2−ブタジオン−2−(o−メトキシカルボニル)オキシム、1−フェニル−プロパンジオン−2−(o−エトキシカルボニル)オキシム、1、3−ジフェニル−プロパントリオン−2−(o−エトキシカルボニル)オキシム、1−フェニル−3−エトキシ−プロパントリオン−2−(o−ベンゾイル)オキシム、ミヒラーケトン、2−メチル−[4−(メチルチオ)フェニル]−2−モルフォリノ−1−プロパノン、ナフタレンスルホニルクロライド、キノリンスルホニルクロライド、N−フェニルチオアクリドン、4,4−アゾビスイソブチロニトリル、ジフェニルジスルフィド、ベンズチアゾールジスルフィド、トリフェニルホスフィン、カンファーキノン、四臭素化炭素、トリブロモフェニルスルホン、過酸化ベンゾイン及びエオシン、メチレンブルーなどの光還元性の色素とアスコルビン酸、トリエタノールアミンなどの還元剤の組み合わせなどが挙げられる。本発明ではこれらを1種または2種以上使用することができる。
【0029】
さらに、光重合開始剤の量は、感光性有機成分に対して0.1〜30重量%が好ましく、より好ましくは、2〜20重量%である。光重合開始剤の量が少なすぎると、光感度が不良となり、光重合開始剤の量が多すぎれば、露光部の残存率が小さくなりすぎるおそれがある。
【0030】
増感剤は、感度を向上させるために添加されることが好ましい。増感剤の具体例としては、2,3−ビス(4−ジエチルアミノベンザル)シクロペンタノン、2,6−ビス(4−ジメチルアミノベンザル)シクロヘキサノン、2,6−ビス(4−ジメチルアミノベンザル)−4−メチルシクロヘキサノン、ジエチルチオキサントン、ミヒラーケトン、4,4−ビス(ジエチルアミノ)−ベンゾフェノン、4,4−ビス(ジメチルアミノ)カルコン、4,4−ビス(ジエチルアミノ)カルコン、p−ジメチルアミノシンナミリデンインダノン、p−ジメチルアミノベンジリデンインダノン、2−(p−ジメチルアミノフェニルビニレン)−イソナフトチアゾール、1,3−ビス(4−ジメチルアミノベンザル)アセトン、1,3−カルボニル−ビス(4−ジエチルアミノベンザル)アセトン、3,3−カルボニル−ビス(7−ジエチルアミノクマリン)、N−フェニル−N−エチルエタノールアミン、N−フェニルエタノールアミン、N−トリルジエタノールアミン、N−フェニルエタノールアミン、ジメチルアミノ安息香酸イソアミル、ジエチルアミノ安息香酸イソアミル、3−フェニル−5−ベンゾイルチオテトラゾール、1−フェニル−5−エトキシカルボニルチオテトラゾールなどが挙げられる。本発明ではこれらを1種または2種以上使用することができる。なお、増感剤の中には光重合開始剤としても使用できるものがある。
【0031】
増感剤を感光性ペーストに添加する場合、その添加量は感光性有機成分に対して0.1〜10重量%、より好ましくは0.2〜5重量%である。増感剤の量が少なすぎれば光感度を向上させる効果が発揮されず、増感剤の量が多すぎれば露光部の残存率が小さくなりすぎるおそれがある。
【0032】
ペーストは保存時の熱安定性を向上させるため、熱重合禁止剤を添加するとよい。熱重合禁止剤の具体的な例としては、ヒドロキノン、N−ニトロソジフェニルアミン、フェノチアジン、p−t−ブチルカテコール、N−フェニルナフチルアミン、2,6−ジ−t−ブチル−p−メチルフェノール、クロラニール、ピロガロールなどが挙げられる。熱重合禁止剤を添加する場合、その添加量は、感光性導電ペースト中に、0.1〜5重量%が好ましく、より好ましくは、0.2〜3重量%である。熱重合禁止剤の量が少なすぎれば、保存時の熱的な安定性を向上させる効果が発揮されず、熱重合禁止剤の量が多すぎれば、露光部の残存率が小さくなりすぎるおそれがある。
【0033】
本発明における有機溶剤は、沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)と表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)とを混合して用いることが必要となる。沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)と表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)を混合して用いることで、印刷性を低下させることがなく、スクリーン版の版乾きを防止するペーストを提供できため、スクリーン版の使用枚数を少なくでき、低コストでプラズマディスプレイパネル用部材を製造できる。
【0034】
一般にペースト中における有機溶剤の役割は、不揮発成分の薄め液であって、ペースト中の成分を均一化することで、乾燥工程で蒸発し均一な塗布・乾燥膜を得るためのものである。本発明のペーストでは、乾燥工程で蒸発し、塗布工程では蒸発しにくい有機溶剤を用いることが重要となる。通常、有機溶剤の蒸発速度を支配する因子は、その温度での蒸気圧で、それに次ぐ因子はその有機溶剤の分子量であることが知られている。特に、沸点は高温における有機溶剤の蒸発速度を示すものであるため、沸点の高い有機溶剤が室温付近で蒸発しにくいとは限らない。室温付近での蒸発速度の目安となるものが必要となる。
【0035】
また、有機溶剤の蒸発を左右する要因として、使用環境の雰囲気の温度、液面からの有機溶剤蒸気を除去する速さ、有機溶剤の熱伝導率、有機溶剤の蒸発潜熱、有機溶剤蒸気の比重、使用環境の雰囲気の湿度、溶質の有無などを考える必要があるが、本発明者らが検討した結果、PDP製造工程における環境下(クリーンルーム、温度23±2℃、湿度55±10%RH)では、沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤を用いることで、十分にスクリーン版の版乾きを防止できることがわかった。
【0036】
しかしながら、沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤を用いただけでは、ペースト粘度が高くなり印刷が困難になる問題、印刷した塗布膜表面にメッシュ跡が残り、表面が不均一になる問題、スクリーン版からペーストがうまく転写されずに塗布膜にピンホールが生じる問題など印刷性が低下する問題が生じた。
【0037】
印刷性を向上させるには、ペーストが基板に対して濡れることが重要となる。いかに効率的に濡らすかはペーストの表面張力に影響される。通常、ペースト中には、有機溶剤が7〜50wt%含まれ、ペーストの表面張力は有機溶剤の表面張力に左右される。低い表面張力ほど基板表面への接触面積を大きくし、基板をよく濡らし、印刷性を良好に保つことができる。したがって、沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤と表面張力が29mN/m以下である有機溶剤を混合して用いることで、印刷性を低下させることがなく、スクリーン版の版乾きを防止するペーストを提供できる。
【0038】
有機溶剤の比蒸発率は、次の式から求めることができる。
【0039】
比蒸発率=蒸気圧(mmHg)×分子量×1/11
蒸発速度は多くの因子の影響を受けるため基準の有機溶剤との比較として比蒸発率で求めた。基準有機溶剤としては、酢酸正ブチルとした(酢酸正ブチルの蒸発速度を100としての比蒸発率)。
【0040】
本発明における有機溶剤の表面張力は、ペンダントドロップ法で測定した値である。測定装置は、協和界面科学社製のPD−Wを用いた。測定温度は25℃である。
【0041】
さらに、本発明の有機溶剤では、沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)と表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)の重量比がA/B=99/1〜70/30の範囲内であることが好ましい。より好ましくはA/B=98/2〜80/20の範囲内である。A/Bの比がこの範囲内であることで、印刷性を低下させることがなく、スクリーン版の版乾きを防止することができる。沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)が99を越えると、ペースト中のバインダー樹脂の溶解性が悪くなるため、ペースト粘度が高くなり印刷が困難になる問題、印刷した塗布膜表面にメッシュ跡が残り、表面が不均一になる問題、スクリーン版からペーストがうまく転写されずに塗布膜にピンホールが生じる問題など印刷性が低下する問題が生じる。また、表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)は、低沸点のものが多いため、30を越えるとスクリーン版の版乾きを防止できなくなる。表面張力が29mN/m以下である有機溶剤は、沸点が150〜300℃の範囲内および比蒸発率が25以下であることが版乾きを防止の点から好ましい。より好ましくは、沸点が180〜300℃の範囲内、比蒸発率が20以下である。 沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)の具体例としては、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、エチレングリコールモノ−2−エチルヘキシルエーテル、ジエチレングリコールモノ−2−エチルヘキシルエーテル、2−エチル−1,3−ヘキサンジオール、トリプロピレングリコールメチルエーテル、ジプロピレングリコールn−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールn−ブチルエーテル、トリプロピレングリコールn−ブチルエーテル、プロピレングリコールフェニルエーテル、2,2,4−トリメチル−1,3−ペンタンジオールモノイソブチレート、2,2,4−トリメチル−1,3−ペンタンジオールジイソブチレート、2−エチルヘキサン酸、3,5,5,−トリメチルヘキサン酸、フタル酸ビス(2−エチルヘキシル)、アジピン酸ビス(2−エチルヘキシル)、イソオクタンデカンジオールなどが挙げられる。
【0042】
表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)の具体例としては、プロピレングリコールメチルエーテル、プロピレングリコールn−プロピルエーテル、ジプロピレングリコールn−プロピルエーテル、プロピレングリコールメチルエーテルアセテート、ジプロピレングリコールジメチルエーテル、ジプロピレングリコールメチルエーテル、ジプロピレングリコールn−ブチルエーテル、エチレングリコールモノブチルエーテルアセテート、2,2,4−トリメチル−1,3−ペンタンジオールモノイソブチレート、2,2,4−トリメチル−1,3−ペンタンジオールジイソブチレート、2−エチル−1,3−ヘキサンジオール、シクロヘキサノン、n−ヘキサン、イソプロピルアルコール、酢酸n−ブチル、p−キシレン、m−キシレン、o−キシレン、n−プロピルアルコールなどが挙げられる。
【0043】
また、本発明における有機溶剤は、分子量が90〜400の範囲内、より好ましくは、100〜350の範囲内であることが好ましい。分子量が90に満たない場合、ペースト作製時に組成変化を起こすなどの問題を生じる。分子量が400を越えると焼成後に残渣を生じ、高品質なプラズマディスプレイパネル用部材を製造できなくなる場合もある。
【0044】
本発明では有機溶剤をペースト中に7〜50wt%の範囲で含まれるのが好ましく、より好ましくは10〜40wt%の範囲である。有機溶剤が7wt%未満ではペーストの粘度が高くなり、塗布が困難となる。また、有機溶剤が50wt%を越えると乾燥に多大なエネルギーと時間を要する等の問題を生じる傾向がある。
【0045】
本発明のペーストは、各種成分を所定の組成となるように調合した後、プラネタリーミキサー等のミキサーによって予備分散した後、3本ローラーなどの分散機で分散・混練手段によって均質に作製する。
【0046】
このようなペーストを基板上に全面塗布、もしくは部分的に塗布する。本発明のペーストは、スクリーン印刷の版乾き防止に有効であるが、スクリーン印刷以外の塗布方法でももちろん使用できる。例えば、バーコーター、ロールコーター、ダイコーター、ブレードコーターなどの方法でも塗布ができる。塗布した後、通風オーブン、ホットプレート、IR乾燥炉など任意のものを用いて乾燥し、塗布・乾燥膜を形成する。特に、本発明のペーストは、高沸点の有機溶剤を含んでいるため、赤外線もしくは遠赤外線により乾燥することが好ましい。乾燥は、有機溶剤の蒸発をコントロールすることによって、良質な塗布・乾燥膜を得ることができる。乾燥速度が速すぎる場合、塗布・乾燥膜の表面に柚肌、白化を生じ、展延性を悪くする。反対に乾燥速度が遅い場合、乾燥を遅らせ、時間がかかる問題や基板との接着強度を悪くする問題などが生じる。このような有機溶剤の蒸発をコントロールためには、赤外線もしくは遠赤外線により乾燥する方法が適している。
【0047】
次に、本発明の導電性ペーストの製造方法によって製造されたペーストをディスプレイパネル用部材への適用する例について説明する。
【0048】
基板上に、書き込み電極として、感光銀ペーストを用いてフォトリソグラフィー法により、ストライプ状電極を形成し、この基板に誘電体ペーストを塗布した後、500〜600℃で焼成して、誘電体層を形成する。
【0049】
さらに、誘電体層上に感光性ガラスペーストを用いて、フォトリソ法でパターン形成後、500〜600℃で10〜60分間焼成し、ストライプ状の隔壁パターンを形成する。
【0050】
このようにして形成された隔壁に、上記蛍光体ペーストを形成する。蛍光体の形成方法は特に限定されないが、例えば、スクリーン印刷法、口金から蛍光体ペーストを吐出する方法、感光性ペースト法などが挙げられるが、この中でも口金から蛍光体ペーストを吐出する方法、スクリーン印刷法が簡便で、低コストのPDPを得ることができるため好ましい。蛍光体ペーストを塗布して乾燥させた後、例えば、500℃で30分焼成して隔壁の側面および底部に蛍光体層を形成する。
【0051】
【実施例】
以下に、本発明を実施例により具体的に説明する。ただし、本発明はこれに限定されるものではない。実施例中の濃度(%)は重量%である。
【0052】
(実施例1)
50℃で48時間真空乾燥したバインダーポリマー(根上工業社製TR−2500)60g、ジエチレングリコールモノブチルエーテルアセテート(沸点247℃、比蒸発率<1、表面張力29.9mN/m)95gを撹拌装置、温度計を備えた3つ口フラスコに計量し、60℃で加熱溶解させた。次にフラスコを40℃まで冷却し、イソオクチルアクリレート5g、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート25g、1,6−ヘキサンジオール−ビス[(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート]0.1g、1−ヒドロキシシクロヘキシルフェニルケトン5g、プロピレングリコールn−ブチルエーテル(沸点170℃、比蒸発率7、表面張力26.3mN/m)5g、分散剤(共栄社化学社製、”フローレン”G−700DMEA)2gを加え、2時間撹拌した。得られた有機成分120gと湿式還元法により製造されたもので平均粒径1.19μm、比表面積1.12m2/g、タップ密度4.8g/cm3のAg粉末370g、酸化ビスマス(48.1重量%)二酸化ケイ素(27.5重量%)、酸化ホウ素(14.2重量%),酸化亜鉛(2.6重量%)、酸化アルミニウム(2.8重量%)、酸化ジルコニウム(4.8重量%)の成分比を持ち、平均粒子径が0.9μm、ガラス転移点(Tg)が465℃、熱軟化点(Ts)が510℃のフリットガラス10gを混合し、3本ローラーで混練してペーストを得た。
【0053】
得られたペーストを340×260×2.8mmサイズのガラス基板(PD−200;旭硝子(株)製)上にポリエステル製スクリーンメッシュを用いて印刷し、印刷状態を観察した。通常、印刷と同時にスキージとスクリーン版が離れていくが、スクリーン版が乾いてくると、スキージと版がくっついてしまい、印刷面にスキージ跡が生じる。1枚印刷後、放置間隔を5分として、印刷を繰り返し、スキージ跡が出現する時間を調査したところ、60分以上放置した後でもスキージ後は現れなかった。
【0054】
次に、340×260×2.8mmサイズのガラス基板(PD−200;旭硝子(株)製)上にポリエステル製スクリーンメッシュを用いて上記ペーストを印刷したのち、(株)デンコー社製の面状遠赤外線加熱方式の乾燥炉を用いて乾燥した。乾燥後の膜表面の状態を光学式顕微鏡で観察したところ、メッシュ跡はなく表面状態は良好であった。また、ピンホールも観察されなかった。
【0055】
次に、340×260×2.8mmサイズのガラス基板(PD−200;旭硝子(株)製)を使用してAC(交流)型プラズマディスプレイパネルの背面板を形成した。
【0056】
基板上に、書き込み電極として、上記ペーストを用いてフォトリソグラフィー法により、ピッチ140μm、線幅60μm、焼成後厚み4μmのストライプ状電極を形成した。この基板に誘電体ペースト塗布した後、550℃で焼成して、厚み10μmの誘電体層を形成した。
【0057】
さらに、誘電体層上に上記のペーストを用いて、フォトリソ法で形成したサブトラクティブマスク層を介してサンドブラスト法により、パターン形成後、570℃で15分間焼成し、ピッチ140μm、線幅20μm、高さ100μmのストライプ状の隔壁パターンを形成した。このようにして形成された隔壁に各色蛍光体ペーストをスクリーン印刷法を用いて塗布焼成(500℃、30分)して隔壁の側面および底部に蛍光体層を形成した。
【0058】
次に、前面板を以下の工程によって作製した。まず、背面板と同じガラス基板上に、ITOをスパッタ法で形成後、レジスト塗布し、露光・現像処理、エッチング処理によって厚み0.1μm、線幅200μmの透明電極を形成した。また、黒色銀粉末からなる感光性銀ペーストを用いてフォトリソグラフィー法により、焼成後厚み10μmのバス電極を形成した。電極はピッチ140μm、線幅60μmのものを作製した。
【0059】
さらに、電極形成した前面板上に透明誘電体ペーストを20μm塗布し、430℃で20分間保持して焼き付けた。次に形成した透明電極、黒色電極、誘電体層を一様に被覆するように電子ビーム蒸着機を用いて、厚みは0.5μmのMgO膜を形成して前面板を完成させた。
【0060】
得られた前面ガラス基板を、前記の背面ガラス基板と貼り合わせ封着した後、放電用ガスを封入し、駆動回路を接合してプラズマディスプレイ(PDP)を作製した。このパネルに電圧を印加して表示を観察したところ、表示状態は良好であった。
【0061】
【表1】
【0062】
(実施例2〜11、比較例1〜4)
表1に示す有機溶剤を用いた他は、実施例1と同様にペーストを作製し、印刷状態、乾燥膜状態を観察した。また、実施例1と同様にPDPを作製した。
【0063】
実施例2〜11では、60分以上放置した後でもスキージ跡は現れず、版乾き時間は60分以上で良好であった。乾燥後の膜表面の状態を光学式顕微鏡で観察したところ、メッシュ跡はなく表面状態は良好であった。また、ピンホールも観察されなかった。さらにPDPの表示状態も良好であった。
【0064】
比較例1〜2では、沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤のみを使用し、ペーストを作製した。60分以上放置した後でもスキージ跡は現れず、版乾き時間は60分以上で良好であったが、乾燥後の膜表面にメッシュ跡とピンホールが観察された。PDPの表示状態は、メッシュ跡とピンホールに起因する膜厚ムラと欠陥により不良であった。
【0065】
比較例3〜4では、沸点が210未満および比蒸発率が1を越える有機溶剤のみを使用し、ペーストを作製したところ、15分以下の放置時間でスキージ跡が現れ、版乾き時間は不良であった。PDPの表示状態は、スキージ跡に起因する膜厚ムラと欠陥により不良であった。
【0066】
【発明の効果】
沸点が210〜300℃の範囲内および比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)と表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)とを混合して用いる無機粉末含有ペーストを用いることにより、スクリーン版の版乾きを防止することが可能になり、低コストでプラズマディスプレイパネル用部材を提供できる。
Claims (10)
- 少なくとも無機粉末と有機溶剤とを含有する無機粉末含有ペーストであって、沸点が210〜300℃の範囲内であり、かつ比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)と、表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)とを含有することを特徴とする無機粉末含有ペースト。
- 沸点が210〜300℃の範囲内であり、かつ比蒸発率が1以下である有機溶剤(A)と、表面張力が29mN/m以下である有機溶剤(B)の重量比が下記に示される範囲内であることを特徴とする請求項1に記載の無機粉末含有ペースト。
A/B=99/1〜70/30 - 表面張力が29mN/m以下である有機溶剤の沸点が150〜300の範囲内であり、かつ比蒸発率が25以下であることを特徴とする請求項1または2に記載の無機粉末含有ペースト。
- 有機溶剤の分子量が90〜400の範囲内であることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の無機粉末含有ペースト。
- 無機粉末の含有量が35〜95重量%の範囲内であることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の無機粉末含有ペースト。
- 無機粉末がガラス、耐火物フィラー、蛍光体、金属または金属酸化物の群から選ばれる少なくとも1種を含有することを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の無機粉末含有ペースト。
- 無機粉末含有ペーストが感光性有機成分を含むことを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の無機粉末含有ペースト。
- ディスプレイの電極、誘電体、隔壁、蛍光体形成に用いられることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の無機粉末含有ペースト。
- 無機粉末含有ペーストを基板上に塗布して乾燥する工程を含むディスプレイパネル用部材の製造方法であって、無機粉末含有ペーストに請求項1〜8のいずれかに記載の無機粉末含有ペーストを用いることを特徴とするディスプレイパネル用部材の製造方法。
- 乾燥する工程が、赤外線もしくは遠赤外線により乾燥する工程であることを特徴とする請求項9に記載のディスプレイパネル用部材の製造方法。
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