JP2004295697A - 消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】各工場の消費材管理者の負担を軽減し、在庫不足の発生を防止することで工場の安定操業を達成させ、さらに、薬剤等の消費材の供給者においては配送コストの低減を図ることが可能な消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置を提供する。
【解決手段】工場毎に、過去の操業実績データ、現在の消費材の在庫量データ、及び、操業計画データを取り込むデータ取込ステップと、該データ取込ステップにより取り込まれたデータに基づいて工場毎に消費材の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測ステップと、消費材の在庫量が所定量を下回った工場Ａが発生した場合に、前記在庫量推移予測ステップによる他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段の能力とに基づいて、当該配送手段により前記消費材を工場Ａと共に供給すべき他の工場を選択する工場選択ステップとを有する。
【選択図】 図１
【解決手段】工場毎に、過去の操業実績データ、現在の消費材の在庫量データ、及び、操業計画データを取り込むデータ取込ステップと、該データ取込ステップにより取り込まれたデータに基づいて工場毎に消費材の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測ステップと、消費材の在庫量が所定量を下回った工場Ａが発生した場合に、前記在庫量推移予測ステップによる他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段の能力とに基づいて、当該配送手段により前記消費材を工場Ａと共に供給すべき他の工場を選択する工場選択ステップとを有する。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数の工場に供給する消費材の配送計画を作成する消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来は、工場の薬剤管理者が、例えばごみ焼却プラントで発生する排ガスや排水中に含まれる有害成分を除去、吸収、中和させるために使用する複数の薬剤の在庫状況を逐次確認し、操業に支障を来たさないように薬剤を発注し補充することで在庫管理を行っていた。
【０００３】
また、薬剤等の消費材の供給者は、複数の工場に対して、供給依頼がある都度に、依頼のあった消費材の供給を個別に行うことにより対応していた。
【０００４】
薬剤等の消費材の在庫管理を行う方法として、例えば、特開平８−３１５０５２号公報（特許文献１）には、消耗品をネットワークに接続した中継装置を介してファクシミリ通信で発注し、発注作業の軽減を図る方法が提案されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−３１５０５２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ごみ焼却プラントでは、ごみ焼却炉から排出される有害成分の除去、吸収、中和等のため、或いは、プラント内で使用する水、エアー等のユーティリティの成分調整のために消石灰、活性炭、アンモニア水、尿素水、苛性ソーダ等の多数の薬剤が使われている。これらの薬剤が無くなると排ガス、排水等に含まれる有害成分の処理、或いは、工場内で使用する水、エアー等のユーティリティの成分調整処理ができなくなり操業に支障をきたすこととなる。そのため、薬剤等の消費材の在庫管理は操業の安定稼動にとって重要である。
【０００７】
しかし、薬剤が貯蔵されている貯蔵装置の容量は薬剤毎に異なり、また、ごみ焼却炉の稼働・停止や焼却処理量の変動により薬剤毎の消費のされかたも異なる。そのため、各薬剤の在庫の無くなる時期はまちまちであり、管理者による在庫管理が煩雑になり、発注忘れが発生する可能性がある。
【０００８】
また、薬剤等の消費材の供給者に関しては、複数の工場に対して供給依頼がある都度に、依頼のあった消費材を個別に配送するため配送コストが割高となる。さらに、各工場毎の在庫状況が異なるため、工場ごとの要求に応じた配送時期では、同時に複数の工場に配送することが難しい。
【０００９】
本発明は以上の問題点を解決するためになされたもので、工場毎に薬剤等の消費材の在庫量推移を予測することで消費材の在庫管理を適切に行い、各工場の消費材管理者の負担を軽減し、在庫不足の発生を防止することで工場の安定操業を達成させ、さらに、薬剤等の消費材の供給者においては配送コストの低減を図ることが可能な消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は次の発明により解決される。
［１］複数の工場に供給する消費材の配送計画を作成する方法であって、工場毎に、過去の操業実績データ、現在の消費材の在庫量データ、及び、操業計画データを取り込むデータ取込ステップと、該データ取込ステップにより取り込まれたデータに基づいて工場毎に消費材の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測ステップと、消費材の在庫量が所定量を下回った工場Ａが発生した場合に、前記在庫量推移予測ステップによる他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段の能力とに基づいて、当該配送手段により前記消費材を工場Ａと共に供給すべき他の工場を選択する工場選択ステップとを有することを特徴とする消費材の配送計画作成方法。
［２］複数の工場に供給する消費材の配送計画を作成する装置であって、工場毎に、現在の消費材の在庫量データ、過去の操業実績データ、及び、操業計画データを取り込むデータ取込手段と、該データ取込手段により取り込まれたデータに基づいて工場毎に消費材の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測手段と、消費材の在庫量が所定量を下回った工場Ａが発生した場合に、前記在庫量推移予測手段による他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段の能力とに基づいて、当該配送手段により前記消費材を工場Ａと共に供給すべき他の工場を選択する工場選択手段とを有することを特徴とする消費材の配送計画作成装置。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置の実施形態の一例を説明する。
【００１２】
図１は、本発明に係る消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置が適用されるごみ焼却プラントの概念図である。図１に示すように、Ａ工場１からＥ工場５までは、それぞれ同様の設備を有し、同様の消費材（薬剤）を操業に使用している。
【００１３】
各工場に搬入されたごみは、ごみ焼却炉１０で焼却処理される。ごみ焼却炉１０での焼却処理時に発生した有害物質は、貯蔵タンク１１に貯蔵されている薬剤によって処理設備１３で無害化処理され工場から排出される。
【００１４】
各工場の操業実績、貯蔵タンク１１に貯蔵されている各薬剤の在庫量、操業計画等のデータは、工場の管理計算機１２のデータベースに蓄積される。各工場の管理計算機１２に蓄積されたデータは、インターネットや電話回線等のネットワークを介した情報伝達手段２０によって、薬剤の貯蔵基地６の計算機７に集約される。
【００１５】
前記貯蔵基地６では、各工場毎に、各消費材の在庫量データ、過去の操業実績データ、及び、操業計画データを前記情報伝達手段２０を介して取り込み（データ取込ステップ）、この取り込まれたデータに基づいて各工場毎に、各消費材の在庫量の推移を予測する（在庫量推移予測ステップ）。消費材の在庫量が所定量を下回った工場が発生した場合には、他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段２１の能力とに基づいて当該消費材を前記消費材の在庫量が所定量を下回った工場と共に供給すべき他の工場を選択する（工場選択ステップ）。なお、前記配送手段２１としては、例えば、トラック、タンクローリー等を用いることができる。
【００１６】
各工場の管理計算機１２から取り込んだデータに基づいて、前記計算機７は以下に示す手順で各工場の在庫状況を確認し、同時に薬剤を配送できる工場を判断する。
【００１７】
［Ｓｔｅｐ１］
各工場からの現在の消費材の在庫量データ、過去の操業実績データ、及び、操業計画データに基づいて、図２に示すような各工場毎の消費材の在庫量推移予測を作成する。
【００１８】
本ステップは、ごみ焼却プラントの過去の操業実績データに基づいてごみ単位質量あたりの薬剤の使用量を算出する薬剤使用量算出ステップと、現在の消費材の在庫量を算出する薬剤在庫量算出ステップと、前記薬剤使用量算出ステップにより算出したごみ単位質量あたりの薬剤の使用量と前記薬剤在庫量算出ステップにより算出した現在の薬剤の在庫量とごみ焼却プラントの操業計画データとに基づいて薬剤の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測ステップとを有する。以下、それぞれをさらに詳しく説明する。
【００１９】
（薬剤使用量算出ステップ）
本ステップでは、ごみ焼却プラントの過去の操業実績データに基づいてごみ単位質量あたりの薬剤の使用量を算出する。
【００２０】
ここで、ごみ処理量は、炉へのごみ投入時のクレーンでのごみの荷重と投入間隔から測定できる。また、ごみの単位質量当たりのカロリーを示すごみの発熱量（Ｈｕ）は、ごみ燃焼時の焼却炉の熱収支及び物質収支から算出する。通常、Ｈｕは燃焼制御用計算機によって、ごみ焼却炉へのごみ投入時に、ごみ供給量、ガス量、炉内温度、供給空気量及び供給水量等の収支計算から算出される。
【００２１】
図３に、薬剤必要量（ｋｇ／ｈ）の推定モデル関数Ｆｉの一例を示す。この関数Ｆｉは、ごみ焼却プラントにおける過去の操業実績データ、薬剤消費量（ｋｇ／ｈ）、焼却処理量（ｋｇ／ｈ）、Ｈｕ（ｋｃａｌ／ｋｇ）、煙突出口濃度（ｐｐｍ）に基づいて決定される。ここで、前記過去の操業実績データ、薬剤消費量（ｋｇ／ｈ）、焼却処理量（ｋｇ／ｈ）、Ｈｕ（ｋｃａｌ／ｋｇ）、煙突出口濃度（ｐｐｍ）等のデータは、ごみ焼却プラントを管理する管理計算機内のデータベースに保存されているデータを用いることができる。
【００２２】
なお、前記関数Ｆｉは、例えば、図３に示すような近似曲線としてもよく、または、テーブル方式で定式化することもできる。
【００２３】
前記関数Ｆｉは、設備の経年変化やごみ組成の変化による発熱量の変化などにより特性が変化する場合があるので、例えば、１年ごとに過去１年間の操業実績データから関数を見直すことが好ましい。
【００２４】
図３に示す関数Ｆｉは、次式（１）であらわすことができる。
Ｆｉ ＝Ｆｉ（Ｒ、Ｈｕ、Ｓｅｔｉ） （１）
ここで、ｉ：各有害成分、Ｆｉ：ｉ成分を除去するための薬剤必要量（ｋｇ／ｈ）、Ｒ：焼却処理量（ｋｇ／ｈ）、Ｈｕ：ごみ発熱量（ｋｃａｌ／ｋｇ）、Ｓｅｔｉ：ｉ成分の煙突出口目標濃度（ｐｐｍ）を表す。
【００２５】
（薬剤在庫量算出ステップ）
本ステップにおいては、現在の薬剤の在庫量を、薬剤の種類毎に算出する。
【００２６】
（１）薬剤が液体状のものの場合
現在の薬剤貯蔵タンクにおける各薬剤の在庫量Ｗａは、次式（２）で表される貯蔵タンクのレベル計からの現状水位位置、もしくは、次式（３）で表される貯蔵タンク満タン時からの消費流量の積算式から算出することができる。
Ｗａ＝ＦＬｉ（Ｌｉ） （２）
ここで、レベル計による在庫量ＦＬｉ は、薬剤ｉのレベルＬｉ時の在庫量を算出する関数である。
Ｗａ＝Ｗｆ − Σ（ｆｉ） （３）
ここで、ｆｉは薬剤ｉの運転実績流量値、Ｗｆは薬剤貯蔵タンクが満タン時の量である。
【００２７】
（２）薬剤が粉体状のものの場合
薬剤が、ダイオキシンを吸着する活性炭、塩化水素や硫黄酸化物を除去する消石灰などの粉体状のものである場合は、例えば、ブロワ空気等で粉体を運び、煙道に供給する方法が用いられる。この場合、薬剤ｉの供給量は、粉体を切り出すフィーダの回転数ｒと切り出し量の関係ｈｉから、次式（４）により算出することができる。
ｆｉ＝ｈｉ（ｒ） （４）
また、貯蔵タンクのレベル計で薬剤使用量を管理する方法を用いることもできる。ただし、粉体物の場合は連続式のレベル計ではなく、離散式で、例えば、空から満タンまでの状態を３個所（高、中、低）のｏｎ−ｏｆｆレベル計で管理しているのが一般的である。しかし、この場合、下限のレベル直前の状態で使用量が急に増えた場合には薬剤の在庫量が不足する事態が発生する場合があった。
【００２８】
そこで、本発明においては、前記離散式のレベル計の場合には以下に示す方法により在庫量の管理を行う。
【００２９】
各レベルスイッチｓｗｎがオンに変化したときの在庫量は、ｇ（ｓｗｎ）で求まる。ただし、あるレベルｎのスイッチｓｗｎがオンされ、次のｎ＋１のスイッチｓｗｎ＋１がオンされるまでの間は、レベルがわからない。このため、ｓｗｎとｓｗｎ＋１の間の在庫量Ｗａは、ｓｗｎがオンされて、次スイッチｓｗｎ＋１がオンされるまでは、ｓｗｎがオンになった時点からの薬剤供給量の積算値Σ（ｆｉ）を用いて次式（５）で在庫量を算出する。
Ｗａ＝ｇ（ｓｗｎ）−Σ（ｆｉ） （５）
ここで、ｆｉは、薬剤ｉの運転実績による供給量である。
【００３０】
これにより、薬剤の使用量の管理がより正確に行うことが可能となり、在庫量の管理をより正確に行うことが可能となる。
【００３１】
なお、ｉ成分を除去するための薬剤必要量Ｆｉ（ｋｇ／ｈ）は、前式（１）で表される。
【００３２】
（在庫量推移予測ステップ）
本ステップでは、前記薬剤使用量算出ステップにより算出したごみ単位質量あたりの薬剤の使用量と、前記薬剤在庫量算出ステップにより算出した現在の薬剤の在庫量と、ごみ焼却プラントの操業計画データとに基づいて薬剤の在庫量の推移を予測する。
【００３３】
ここで、前記ごみ焼却プラントの操業計画データは、例えば、ごみ焼却プラントを管理する管理計算機１２内のデータベースに保存されている操業計画データを用いることができる。
【００３４】
薬剤在庫量の推移予測は、前式（１）の薬剤必要量推定モデルと、操業計画データに基づく予定焼却量（Ｒ）、有害成分の煙突出口での目標濃度（Ｓｅｔｉ）およびこれから焼却する予定のごみの発熱量Ｈｕに基づいて、今後の薬剤消費量を算出することにより行うことができる。なお、ごみの発熱量Ｈｕについては、季節の影響で変動する可能性があるので、過去の運転実績を参照して決定することが好ましい。例えば、過去の同一月のごみの発熱量Ｈｕを用いることが好ましい。
【００３５】
有害成分ｉを除去するために用いられる薬剤の在庫がなくなるまでの日数ｔを次式（６）により薬剤の種類毎に算出する。
ｔ＝Ｗａ／Ｆｉ／２４ （６）
また、現時点以降の日毎の操業計画データを用いることにより、在庫がなくなるまでの日毎の在庫の推移を求めることも可能である。
【００３６】
これにより、各薬剤毎に操業計画データに基づいて、今後の各薬剤の在庫量推移を予測することで薬剤の管理を正確且つ適切に行うことが可能となる。
【００３７】
［Ｓｔｅｐ２］
各工場における消費材の在庫量が、例えば２０％を下まわる段階で当該消費材の供給を実施するように運用する場合、図２においては、現在（０日）Ａ工場が該当する。しかし、Ｂ工場で３日後、Ｃ工場で６日後に同様に当該消費材の在庫量が２０％を下まわる事態が発生する。このため、例えば１週間以内に、他の工場でも消費材の供給が必要となる場合には、Ａ工場だけでなく、至近で供給する必要のあるＢ工場、Ｃ工場へも同時に供給できれば効率的である。
【００３８】
このため、消費材の在庫量が２０％を下まわり、消費材の供給を実施する工場が発生した場合に、至近、例えば１週間以内で供給の可能性がある他の工場を選択する。
【００３９】
［Ｓｔｅｐ３］
消費材の配送手段、例えばトラック、タンクローリー等の配送可能な容量と対象となるＡ、Ｂ、Ｃ工場の必要な供給量から次式（７）〜（１０）の制約条件を順に評価する。式の順序は、消費材の供給が必須の工場（Ａ工場）と供給時期に余裕がある工場で、供給時期が早く来るものから順に並べる。
【００４０】
例えば、Ａ、Ｂ、Ｃの３工場分では配送容量をオーバーするが、Ａ、Ｂの２工場では配送可能な容量を満足した場合（（８）式の場合）には、Ａ、Ｂの２工場に配送する。
Ａ工場供給量＋Ｂ工場供給量＋Ｃ工場供給量≦配送装置の配送容量 （７）
Ａ工場供給量＋Ｂ工場供給量≦配送装置の配送容量 （８）
Ａ工場供給量＋Ｃ工場供給量≦配送装置の配送容量 （９）
Ａ工場供給量≦配送装置の配送容量 （１０）
これにより、薬剤等の消費材の供給者においては配送コストの低減を図ることが可能となる。また、各工場の消費材管理者の負担が軽減され、在庫不足の発生を防止することができ、工場の安定操業を達成することが可能となる。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、工場毎に薬剤等の消費材の在庫量推移を予測することで消費材の在庫管理を適切に行い、各工場の消費材管理者の負担を軽減し、在庫不足の発生を防止することで工場の安定操業を達成させ、さらに、薬剤等の消費材の供給者においては配送コストの低減を図ることが可能な消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置が適用されるごみ焼却プラントの概念図である。
【図２】本発明に係る各工場毎の消費材の在庫量推移予測を作成した結果の一例を示した図である。
【図３】本発明に係る薬剤必要量（ｋｇ／ｈ）の推定モデル関数Ｆｉの一例を示す図である。
【符号の説明】
１ Ａ工場
２ Ｂ工場
３ Ｃ工場
４ Ｄ工場
５ Ｅ工場
６ 貯蔵基地
１０ ごみ焼却炉
１１ 貯蔵タンク
１２ 管理計算機
１３ 処理設備
２０ 情報伝達手段
２１ 配送手段
【発明の属する技術分野】
この発明は、複数の工場に供給する消費材の配送計画を作成する消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来は、工場の薬剤管理者が、例えばごみ焼却プラントで発生する排ガスや排水中に含まれる有害成分を除去、吸収、中和させるために使用する複数の薬剤の在庫状況を逐次確認し、操業に支障を来たさないように薬剤を発注し補充することで在庫管理を行っていた。
【０００３】
また、薬剤等の消費材の供給者は、複数の工場に対して、供給依頼がある都度に、依頼のあった消費材の供給を個別に行うことにより対応していた。
【０００４】
薬剤等の消費材の在庫管理を行う方法として、例えば、特開平８−３１５０５２号公報（特許文献１）には、消耗品をネットワークに接続した中継装置を介してファクシミリ通信で発注し、発注作業の軽減を図る方法が提案されている。
【０００５】
【特許文献１】
特開平８−３１５０５２号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
ごみ焼却プラントでは、ごみ焼却炉から排出される有害成分の除去、吸収、中和等のため、或いは、プラント内で使用する水、エアー等のユーティリティの成分調整のために消石灰、活性炭、アンモニア水、尿素水、苛性ソーダ等の多数の薬剤が使われている。これらの薬剤が無くなると排ガス、排水等に含まれる有害成分の処理、或いは、工場内で使用する水、エアー等のユーティリティの成分調整処理ができなくなり操業に支障をきたすこととなる。そのため、薬剤等の消費材の在庫管理は操業の安定稼動にとって重要である。
【０００７】
しかし、薬剤が貯蔵されている貯蔵装置の容量は薬剤毎に異なり、また、ごみ焼却炉の稼働・停止や焼却処理量の変動により薬剤毎の消費のされかたも異なる。そのため、各薬剤の在庫の無くなる時期はまちまちであり、管理者による在庫管理が煩雑になり、発注忘れが発生する可能性がある。
【０００８】
また、薬剤等の消費材の供給者に関しては、複数の工場に対して供給依頼がある都度に、依頼のあった消費材を個別に配送するため配送コストが割高となる。さらに、各工場毎の在庫状況が異なるため、工場ごとの要求に応じた配送時期では、同時に複数の工場に配送することが難しい。
【０００９】
本発明は以上の問題点を解決するためになされたもので、工場毎に薬剤等の消費材の在庫量推移を予測することで消費材の在庫管理を適切に行い、各工場の消費材管理者の負担を軽減し、在庫不足の発生を防止することで工場の安定操業を達成させ、さらに、薬剤等の消費材の供給者においては配送コストの低減を図ることが可能な消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置を提供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】
上記の課題は次の発明により解決される。
［１］複数の工場に供給する消費材の配送計画を作成する方法であって、工場毎に、過去の操業実績データ、現在の消費材の在庫量データ、及び、操業計画データを取り込むデータ取込ステップと、該データ取込ステップにより取り込まれたデータに基づいて工場毎に消費材の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測ステップと、消費材の在庫量が所定量を下回った工場Ａが発生した場合に、前記在庫量推移予測ステップによる他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段の能力とに基づいて、当該配送手段により前記消費材を工場Ａと共に供給すべき他の工場を選択する工場選択ステップとを有することを特徴とする消費材の配送計画作成方法。
［２］複数の工場に供給する消費材の配送計画を作成する装置であって、工場毎に、現在の消費材の在庫量データ、過去の操業実績データ、及び、操業計画データを取り込むデータ取込手段と、該データ取込手段により取り込まれたデータに基づいて工場毎に消費材の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測手段と、消費材の在庫量が所定量を下回った工場Ａが発生した場合に、前記在庫量推移予測手段による他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段の能力とに基づいて、当該配送手段により前記消費材を工場Ａと共に供給すべき他の工場を選択する工場選択手段とを有することを特徴とする消費材の配送計画作成装置。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明に係る消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置の実施形態の一例を説明する。
【００１２】
図１は、本発明に係る消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置が適用されるごみ焼却プラントの概念図である。図１に示すように、Ａ工場１からＥ工場５までは、それぞれ同様の設備を有し、同様の消費材（薬剤）を操業に使用している。
【００１３】
各工場に搬入されたごみは、ごみ焼却炉１０で焼却処理される。ごみ焼却炉１０での焼却処理時に発生した有害物質は、貯蔵タンク１１に貯蔵されている薬剤によって処理設備１３で無害化処理され工場から排出される。
【００１４】
各工場の操業実績、貯蔵タンク１１に貯蔵されている各薬剤の在庫量、操業計画等のデータは、工場の管理計算機１２のデータベースに蓄積される。各工場の管理計算機１２に蓄積されたデータは、インターネットや電話回線等のネットワークを介した情報伝達手段２０によって、薬剤の貯蔵基地６の計算機７に集約される。
【００１５】
前記貯蔵基地６では、各工場毎に、各消費材の在庫量データ、過去の操業実績データ、及び、操業計画データを前記情報伝達手段２０を介して取り込み（データ取込ステップ）、この取り込まれたデータに基づいて各工場毎に、各消費材の在庫量の推移を予測する（在庫量推移予測ステップ）。消費材の在庫量が所定量を下回った工場が発生した場合には、他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段２１の能力とに基づいて当該消費材を前記消費材の在庫量が所定量を下回った工場と共に供給すべき他の工場を選択する（工場選択ステップ）。なお、前記配送手段２１としては、例えば、トラック、タンクローリー等を用いることができる。
【００１６】
各工場の管理計算機１２から取り込んだデータに基づいて、前記計算機７は以下に示す手順で各工場の在庫状況を確認し、同時に薬剤を配送できる工場を判断する。
【００１７】
［Ｓｔｅｐ１］
各工場からの現在の消費材の在庫量データ、過去の操業実績データ、及び、操業計画データに基づいて、図２に示すような各工場毎の消費材の在庫量推移予測を作成する。
【００１８】
本ステップは、ごみ焼却プラントの過去の操業実績データに基づいてごみ単位質量あたりの薬剤の使用量を算出する薬剤使用量算出ステップと、現在の消費材の在庫量を算出する薬剤在庫量算出ステップと、前記薬剤使用量算出ステップにより算出したごみ単位質量あたりの薬剤の使用量と前記薬剤在庫量算出ステップにより算出した現在の薬剤の在庫量とごみ焼却プラントの操業計画データとに基づいて薬剤の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測ステップとを有する。以下、それぞれをさらに詳しく説明する。
【００１９】
（薬剤使用量算出ステップ）
本ステップでは、ごみ焼却プラントの過去の操業実績データに基づいてごみ単位質量あたりの薬剤の使用量を算出する。
【００２０】
ここで、ごみ処理量は、炉へのごみ投入時のクレーンでのごみの荷重と投入間隔から測定できる。また、ごみの単位質量当たりのカロリーを示すごみの発熱量（Ｈｕ）は、ごみ燃焼時の焼却炉の熱収支及び物質収支から算出する。通常、Ｈｕは燃焼制御用計算機によって、ごみ焼却炉へのごみ投入時に、ごみ供給量、ガス量、炉内温度、供給空気量及び供給水量等の収支計算から算出される。
【００２１】
図３に、薬剤必要量（ｋｇ／ｈ）の推定モデル関数Ｆｉの一例を示す。この関数Ｆｉは、ごみ焼却プラントにおける過去の操業実績データ、薬剤消費量（ｋｇ／ｈ）、焼却処理量（ｋｇ／ｈ）、Ｈｕ（ｋｃａｌ／ｋｇ）、煙突出口濃度（ｐｐｍ）に基づいて決定される。ここで、前記過去の操業実績データ、薬剤消費量（ｋｇ／ｈ）、焼却処理量（ｋｇ／ｈ）、Ｈｕ（ｋｃａｌ／ｋｇ）、煙突出口濃度（ｐｐｍ）等のデータは、ごみ焼却プラントを管理する管理計算機内のデータベースに保存されているデータを用いることができる。
【００２２】
なお、前記関数Ｆｉは、例えば、図３に示すような近似曲線としてもよく、または、テーブル方式で定式化することもできる。
【００２３】
前記関数Ｆｉは、設備の経年変化やごみ組成の変化による発熱量の変化などにより特性が変化する場合があるので、例えば、１年ごとに過去１年間の操業実績データから関数を見直すことが好ましい。
【００２４】
図３に示す関数Ｆｉは、次式（１）であらわすことができる。
Ｆｉ ＝Ｆｉ（Ｒ、Ｈｕ、Ｓｅｔｉ） （１）
ここで、ｉ：各有害成分、Ｆｉ：ｉ成分を除去するための薬剤必要量（ｋｇ／ｈ）、Ｒ：焼却処理量（ｋｇ／ｈ）、Ｈｕ：ごみ発熱量（ｋｃａｌ／ｋｇ）、Ｓｅｔｉ：ｉ成分の煙突出口目標濃度（ｐｐｍ）を表す。
【００２５】
（薬剤在庫量算出ステップ）
本ステップにおいては、現在の薬剤の在庫量を、薬剤の種類毎に算出する。
【００２６】
（１）薬剤が液体状のものの場合
現在の薬剤貯蔵タンクにおける各薬剤の在庫量Ｗａは、次式（２）で表される貯蔵タンクのレベル計からの現状水位位置、もしくは、次式（３）で表される貯蔵タンク満タン時からの消費流量の積算式から算出することができる。
Ｗａ＝ＦＬｉ（Ｌｉ） （２）
ここで、レベル計による在庫量ＦＬｉ は、薬剤ｉのレベルＬｉ時の在庫量を算出する関数である。
Ｗａ＝Ｗｆ − Σ（ｆｉ） （３）
ここで、ｆｉは薬剤ｉの運転実績流量値、Ｗｆは薬剤貯蔵タンクが満タン時の量である。
【００２７】
（２）薬剤が粉体状のものの場合
薬剤が、ダイオキシンを吸着する活性炭、塩化水素や硫黄酸化物を除去する消石灰などの粉体状のものである場合は、例えば、ブロワ空気等で粉体を運び、煙道に供給する方法が用いられる。この場合、薬剤ｉの供給量は、粉体を切り出すフィーダの回転数ｒと切り出し量の関係ｈｉから、次式（４）により算出することができる。
ｆｉ＝ｈｉ（ｒ） （４）
また、貯蔵タンクのレベル計で薬剤使用量を管理する方法を用いることもできる。ただし、粉体物の場合は連続式のレベル計ではなく、離散式で、例えば、空から満タンまでの状態を３個所（高、中、低）のｏｎ−ｏｆｆレベル計で管理しているのが一般的である。しかし、この場合、下限のレベル直前の状態で使用量が急に増えた場合には薬剤の在庫量が不足する事態が発生する場合があった。
【００２８】
そこで、本発明においては、前記離散式のレベル計の場合には以下に示す方法により在庫量の管理を行う。
【００２９】
各レベルスイッチｓｗｎがオンに変化したときの在庫量は、ｇ（ｓｗｎ）で求まる。ただし、あるレベルｎのスイッチｓｗｎがオンされ、次のｎ＋１のスイッチｓｗｎ＋１がオンされるまでの間は、レベルがわからない。このため、ｓｗｎとｓｗｎ＋１の間の在庫量Ｗａは、ｓｗｎがオンされて、次スイッチｓｗｎ＋１がオンされるまでは、ｓｗｎがオンになった時点からの薬剤供給量の積算値Σ（ｆｉ）を用いて次式（５）で在庫量を算出する。
Ｗａ＝ｇ（ｓｗｎ）−Σ（ｆｉ） （５）
ここで、ｆｉは、薬剤ｉの運転実績による供給量である。
【００３０】
これにより、薬剤の使用量の管理がより正確に行うことが可能となり、在庫量の管理をより正確に行うことが可能となる。
【００３１】
なお、ｉ成分を除去するための薬剤必要量Ｆｉ（ｋｇ／ｈ）は、前式（１）で表される。
【００３２】
（在庫量推移予測ステップ）
本ステップでは、前記薬剤使用量算出ステップにより算出したごみ単位質量あたりの薬剤の使用量と、前記薬剤在庫量算出ステップにより算出した現在の薬剤の在庫量と、ごみ焼却プラントの操業計画データとに基づいて薬剤の在庫量の推移を予測する。
【００３３】
ここで、前記ごみ焼却プラントの操業計画データは、例えば、ごみ焼却プラントを管理する管理計算機１２内のデータベースに保存されている操業計画データを用いることができる。
【００３４】
薬剤在庫量の推移予測は、前式（１）の薬剤必要量推定モデルと、操業計画データに基づく予定焼却量（Ｒ）、有害成分の煙突出口での目標濃度（Ｓｅｔｉ）およびこれから焼却する予定のごみの発熱量Ｈｕに基づいて、今後の薬剤消費量を算出することにより行うことができる。なお、ごみの発熱量Ｈｕについては、季節の影響で変動する可能性があるので、過去の運転実績を参照して決定することが好ましい。例えば、過去の同一月のごみの発熱量Ｈｕを用いることが好ましい。
【００３５】
有害成分ｉを除去するために用いられる薬剤の在庫がなくなるまでの日数ｔを次式（６）により薬剤の種類毎に算出する。
ｔ＝Ｗａ／Ｆｉ／２４ （６）
また、現時点以降の日毎の操業計画データを用いることにより、在庫がなくなるまでの日毎の在庫の推移を求めることも可能である。
【００３６】
これにより、各薬剤毎に操業計画データに基づいて、今後の各薬剤の在庫量推移を予測することで薬剤の管理を正確且つ適切に行うことが可能となる。
【００３７】
［Ｓｔｅｐ２］
各工場における消費材の在庫量が、例えば２０％を下まわる段階で当該消費材の供給を実施するように運用する場合、図２においては、現在（０日）Ａ工場が該当する。しかし、Ｂ工場で３日後、Ｃ工場で６日後に同様に当該消費材の在庫量が２０％を下まわる事態が発生する。このため、例えば１週間以内に、他の工場でも消費材の供給が必要となる場合には、Ａ工場だけでなく、至近で供給する必要のあるＢ工場、Ｃ工場へも同時に供給できれば効率的である。
【００３８】
このため、消費材の在庫量が２０％を下まわり、消費材の供給を実施する工場が発生した場合に、至近、例えば１週間以内で供給の可能性がある他の工場を選択する。
【００３９】
［Ｓｔｅｐ３］
消費材の配送手段、例えばトラック、タンクローリー等の配送可能な容量と対象となるＡ、Ｂ、Ｃ工場の必要な供給量から次式（７）〜（１０）の制約条件を順に評価する。式の順序は、消費材の供給が必須の工場（Ａ工場）と供給時期に余裕がある工場で、供給時期が早く来るものから順に並べる。
【００４０】
例えば、Ａ、Ｂ、Ｃの３工場分では配送容量をオーバーするが、Ａ、Ｂの２工場では配送可能な容量を満足した場合（（８）式の場合）には、Ａ、Ｂの２工場に配送する。
Ａ工場供給量＋Ｂ工場供給量＋Ｃ工場供給量≦配送装置の配送容量 （７）
Ａ工場供給量＋Ｂ工場供給量≦配送装置の配送容量 （８）
Ａ工場供給量＋Ｃ工場供給量≦配送装置の配送容量 （９）
Ａ工場供給量≦配送装置の配送容量 （１０）
これにより、薬剤等の消費材の供給者においては配送コストの低減を図ることが可能となる。また、各工場の消費材管理者の負担が軽減され、在庫不足の発生を防止することができ、工場の安定操業を達成することが可能となる。
【００４１】
【発明の効果】
以上説明したように本発明によれば、工場毎に薬剤等の消費材の在庫量推移を予測することで消費材の在庫管理を適切に行い、各工場の消費材管理者の負担を軽減し、在庫不足の発生を防止することで工場の安定操業を達成させ、さらに、薬剤等の消費材の供給者においては配送コストの低減を図ることが可能な消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置が提供される。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置が適用されるごみ焼却プラントの概念図である。
【図２】本発明に係る各工場毎の消費材の在庫量推移予測を作成した結果の一例を示した図である。
【図３】本発明に係る薬剤必要量（ｋｇ／ｈ）の推定モデル関数Ｆｉの一例を示す図である。
【符号の説明】
１ Ａ工場
２ Ｂ工場
３ Ｃ工場
４ Ｄ工場
５ Ｅ工場
６ 貯蔵基地
１０ ごみ焼却炉
１１ 貯蔵タンク
１２ 管理計算機
１３ 処理設備
２０ 情報伝達手段
２１ 配送手段
Claims (2)
- 複数の工場に供給する消費材の配送計画を作成する方法であって、
工場毎に、過去の操業実績データ、現在の消費材の在庫量データ、及び、操業計画データを取り込むデータ取込ステップと、
該データ取込ステップにより取り込まれたデータに基づいて工場毎に消費材の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測ステップと、
消費材の在庫量が所定量を下回った工場Ａが発生した場合に、前記在庫量推移予測ステップによる他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段の能力とに基づいて、当該配送手段により前記消費材を工場Ａと共に供給すべき他の工場を選択する工場選択ステップとを有することを特徴とする消費材の配送計画作成方法。 - 複数の工場に供給する消費材の配送計画を作成する装置であって、
工場毎に、現在の消費材の在庫量データ、過去の操業実績データ、及び、操業計画データを取り込むデータ取込手段と、
該データ取込手段により取り込まれたデータに基づいて工場毎に消費材の在庫量の推移を予測する在庫量推移予測手段と、
消費材の在庫量が所定量を下回った工場Ａが発生した場合に、前記在庫量推移予測手段による他の工場における当該消費材の在庫量推移予測結果と当該消費材の配送手段の能力とに基づいて、当該配送手段により前記消費材を工場Ａと共に供給すべき他の工場を選択する工場選択手段とを有することを特徴とする消費材の配送計画作成装置。
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| JP2003089475A JP2004295697A (ja) | 2003-03-28 | 2003-03-28 | 消費材の配送計画作成方法及び配送計画作成装置 |
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|---|---|---|---|---|
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2003
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