JP2004285555A - 係合機能を有するインレイ編地及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 係合機能とクッション性能とが一体化された、車輌用シ−ト張地、事務用椅子張地等の表皮材に好適なインレイ編地を提供する。
【解決手段】 インレイ編地であって、片面にル−プ状フェルト層が存在し、該ル−プ状フェルト層は２デニール以上の単繊維デニ−ルからなるマルチフィラメントから構成され、起毛加工によって形成されるか若しくはリング状ル−プを糸条の側面に有するマルチフィラメントから形成されるものである。
【選択図】 図１

Description

本発明は、係合機能とクッション性能とが一体化されたシ−ト張等のインテリア的要素を備えた表皮材に好適なインレイ編地に関し、さらには単一素材によって構成することにより、リサイクルにも好適なインレイ編地に関する。

車輌用および航空機用シ−ト張地、事務用椅子張地及び車輌用枕カバ−等の表皮材を基材本体に固定化された雄面ファスナ−と係合させて装着することが知られているが、従来は表皮材本体の裏面に雌面ファスナ−の機能を果たす不織布またはル−プ形状を有するトリコット地をラミネ−トまたは縫合させることにより係合機能を持たせたものであった。

このような従来の加工方法による表皮材は、車輌用、航空機用シ−トおよび事務用椅子などの座席基材に固定する際の作業性、曲面を有する座席へのフィット性及び固定後の使用感ともに一応の満足は得られるが、表皮材に係合機能を有する素材をラミネ−ト加工などによって一体化する必要があり、表皮材のコスト高につなっがていた。

かかる積層構造を有する従来の表皮材は、異種素材で構成されているため、再資源化に際して各素材の分離分別作業が必要となり、簡易なリサイクルが困難であるため、シュレッダ−ダストとして埋め立て処分されているのが現状である。

本発明の目的は、上記したような従来の表皮材の欠点を解消することであり、表皮材として使用する生地にラミネ−ト加工などの繁雑な加工を施す必要がなく、表皮材と意匠性の高い表面と該表面の反対面にフック状係合素子との係合力に優れた係合機能面を有する面ファスナ−雌材として好適なインレイ編地を提供しようとするものである。さらに、本発明は、フック状係合素子との着脱を繰り返したり、座席用表皮材として長期間使用しても、座席上で表皮材がずれにくく、かつ表皮材表面の意匠性も損なわない優れたインレイ編地を提供することである。

本発明者らは、かかる目的を達成するためには、下記の点が重要であることを見出し本発明に到達した。
１．片面にル−プ状フェルト層が組織的に形成されていること
２．ル−プ状フェルト層を形成する糸はインレイ糸の地糸と編成糸長に差を持たせた状態で存在すること

すなわち、本発明は、インレイ編地において、編地の片面に単糸繊度２デニール以上のフィラメントを含むマルチフィラメントから構成されるル−プ状フェルト層が形成されており、かつその反対面にはインレイ糸が存在していることを特徴とするインレイ編地である。本発明のインレイ編地は、インレイ糸によって意匠を表現した面と反対側の面にル−プ状フェルト層が形成されていることを特徴とするインレイ編地であり、かかるル−プ状フェルト層は起毛加工により形成されていることが好ましいものである。更に、本発明による編地は、インレイ編組織上、少なくとも１つの地糸にパイル糸が編成されていることが必要である。

図１に本発明のインレイ編地の断面図を示した。図１において、１はル−プ状フェルト層で、編地に一体化され、係合機能としての役割がある。３はシ−ト張地としたときの編地の表面を形成するインレイ糸である。２は１および３を固定する地糸である。以下に、より詳細に本発明を説明する。

前述したように、起毛加工により裏面にル−プ状フェルト層を形成するためには、加工工程上問題無く再現性よく生地を得る必要があり、起毛加工を前提にしたファブリックの設計が不可欠である。しかし、従来の組織によるインレイ生地においては、地糸を起毛した場合、地糸編成ル−プ長はインレイ糸を固定するに必要な糸長しか機構的に編成出来ないので、起毛により掻き出される程の余分な糸長を有しないため、ル−プ形状を形成する前に糸は切断される。したがって、目的とするル−プ状フェルト層を起毛加工により形成させるためには掻き出せるに十分な糸長を有する構造を生機の製造段階で組織的に形成する必要がある。

本発明においては起毛加工を施す前の生機構造として、同一の地糸に対してインレイ糸と単糸繊度が２デニール以上のパイル糸が編成されていることが必要である。起毛される糸の単糸繊度が２デニールよりも下回ると起毛機の針布により糸が切断される頻度が上がり、ル−プ状フェルト層が破壊されてしまうので２デニール以上が良い。

図２に起毛加工を施す前の生機の概観図を示した。図２において、４はパイル糸、３はインレイ糸、２は地糸を示す。生機ではインレイ糸とパイル糸とは同一面に混在しているが、起毛加工によりパイル糸は反対面に掻き出されループ状フェルト層となり、インレイ糸のみが編地表面に残り意匠を表現する。

本発明のインレイ編地を製造するために最も重要な構成要素はパイル糸の編成糸長である。下記式（１）は構造的に束縛された地糸の編成糸長に対して、パイル糸がどの程度の自由度を有するかを示したものである。
０．２０≦（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇ≦１．３５ （１）
（式中、Ｌ_Ｐはパイル糸の編成糸長を示し、Ｌ_Ｇは地糸の編成糸長を示す。）
例えば、（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇの値が０の場合はパイル糸の編成糸長が地糸の編成糸長に等しいことを示す。すなわち、パイル糸は地糸と引き揃えて編成されたことにほぼ等しい。重要なことであるが、パイル糸が常に裏面のニードルル−プを覆っているとは限らないので、この場合は起毛が非常にされにくく、さらに地糸を切断することもある。従って、ニードルル−プをパイル糸で完全に覆うためにはパイルを形成させる操作が編機操作上必要である。

式（１）に於いて、（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇが０．２０よりも小さい場合にはパイル糸は地糸と十分に分離された状態ではなく、起毛がされにくい。一方、上記式の値が１．３５を越えると、起毛によるル−プ状フェルト層の形成後も表面にパイル形状が残り、これを無くそうとすると起毛回数等が増え、ル−プ状フェルト層を構成する糸を切断するようになる。すなわち、フック状係合素子との係合に十分なル−プ状フェルト層を形成するための適切な起毛条件が存在し、式（１）は重要な意味を持つ。また、いうまでもなく起毛機の針形状、密度および接圧等は製造上の重要な調整因子である。

図３に本発明を実施するための編組織図を示した。図中のＦ付き数字は編成組織の順序を示す。Ｆ１ではインレイ糸３を供給し、柄出し装置により意匠を表現する。Ｆ２では地糸２とパイル糸４を供給し、２給糸で基本組織が完了する。尚、編成の教本等でインレイ編地と呼ばれている組織図はＦ２に於いてパイル糸を供給しない図で記載されており、また一般的な解釈でもある。尚、インレイ編地にパイルを形成させる方法は後述するような別法がある。

Ｌ_Ｐの調整はシンカ−の高さを変更することにより可能である。ところが、通常のインレイ専用の編機ではパイルを形成することが出来ないため本発明を実施するためにはシンカ−パイル用の編機を使用する必要があり、さらには柄を表現するために針が選針出来る構造を有することが好ましい。尚、編成中の針への負荷状態を見ながら適宜シンカ−カムを改造することは好ましいことである。

また、図４に図３とは異なる編組織図を示した。図３と異なるのは３給糸で基本組織が完了することである。すなわち、Ｆ１でインレイ糸３を給糸し、Ｆ２ではパイル糸は給糸しないで地糸２のみを給糸してインレイ糸を固定する。Ｆ３に於いて地糸２及びパイル糸４を給糸してパイル糸を有するインレイ編地を得ることが出来る。次いで裏面を起毛することにより本発明品を得ることが出来る。裏面は面ファスナ−雌材として機能し、フック状係合素子と係合することが可能であり、繰返しの着脱によっても、表面の意匠への影響がない。

以上が本発明を実施するために必要な構造を得るためのインレイ編地用生機の編成方法を説明したものである。更に詳細に説明すると、パイルの形成をどのように設計するかも起毛性に影響を及ぼす。すなわち、図３の組織を例にとり説明すると、生地の裏面を構成するニードルル−プの形状は厳密には異なる。つまり、インレイ糸がタックされて固定される部分のニードルル−プとウェルトされている部分のニードルル−プとは大きさが異なる。その結果、起毛性はル−プの大きい方が起毛され易くなる。図３にＰ付き数字によりパイル糸を区分したので、これについて説明する。図３にＰ１からＰ８までのパイル糸を示した。Ｐ１、Ｐ４、Ｐ５及びＰ８はインレイ組織においてインレイをタックで固定している針により形成されたパイルル−プを現わしている。残りのＰ２、Ｐ３、Ｐ６及びＰ７はインレイ糸が浮き上がった部分の針により形成されたパイルル−プを示す。起毛加工ではＰ１、Ｐ４、Ｐ５及びＰ８のル−プが欠き出され易く、Ｐ２、Ｐ３、Ｐ６及びＰ７のパイルル−プはインレイ面に残り易くなる。したがって、起毛性を均一にし、インレイ面を均一にする方策として、シンカ−の柄出し機構により、Ｐ１、Ｐ４、Ｐ５及びＰ８のパイルル−プのみ形成するようにシンカ−を設定することが好ましい。

また、パイル糸として使用できる糸の構造として、単糸繊度が２デニール以上から構成されていること以外に、捲縮率（Ｋ１）が５％以上あることが必要である。なぜなら、５％を下回る糸をパイル糸として使用すると、起毛されたとき、糸の捲縮が伸びるため、掻きだされた糸はボリュ−ムのないへたったフェルト層になる。この状態が好ましくないのは、フック状係合素子との係合において、この場合雌材となるフェルト層の厚みが薄くなるため、係合性が不十分となり、満足な使用感が得られない。したがって、捲縮率（Ｋ１）は５％以上が必要である。

インレイ糸の裏面にル−プ状フェルト層を存在させるために起毛加工を必ずしも必要としない編地の製造方法として、糸条の側面にリング状ル−プを有する加工糸を使用することも有効である。すなわち、図５に示したように、１ｍｍ〜３ｍｍの高さのリング状ル−プが糸の側面に突出している形態の糸条であり、一般的にはタスラン糸といわれているエア交絡加工糸である。１ｍｍ未満の場合、フック状係合素子とは十分な係合強力が得られない。しかし、３ｍｍを越える高さのリング状ル−プの数が糸条に対して３００個／１０ｃｍ以上存在すると製編時の工程性が悪くなる。従って、１ｍｍ〜３ｍｍのリング状ル−プの数は１００個／１０ｃｍ以下が好ましい。

該糸は図３に示したパイル部分または地糸部分の何れか一方に使用する。パイル部分に使用する場合は前述してきた要領により裏面を起毛加工することにより、ル−プ状フェルト層を形成することが出来る。また地糸に使用する場合は、パイル糸は式（１）の（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇが０となるように設定する。

上述したエア交絡加工糸は、側糸用マルチフィラメントと他のマルチフィラメントとを交絡用ノズル内に導き、ノズル内にエアを噴出させてこれらマルチフィラメントを混繊・交絡させて製造することができる。側糸用マルチフィラメントのフィ−ド率を上げればリング状ル−プの大きさ、量ともに増える。これらリング状ル−プはル−プ端がエア交絡のため束縛されており、フック状係合素子との係合に適している。

エア交絡の条件は下記式を満足することが重要である。側糸のフィ−ド率が３０％未満であればリング状ル−プの大きさ、量が不足し、ル−プ数が少なくなるため十分な係合強力が得られない。また、エア交絡時のエア圧が３．０Ｋｇ／ｃｍ^２未満であれば交絡不足となりル−プ端が自由となったり、あるいはリング状ル−プの形態にもならない。
ＯＦ≧３０
ＡＰ≧３．０
［ただし、ＯＦは側糸のフィ−ド率（％）、ＡＰはエア交絡時のエア圧（Ｋｇ／ｃｍ^２）を示す。］

かかる方法により作成される本発明のインレイ編地からなる面ファスナ−雌材は、種々の形状のフック状係合素子との係合が可能であり、具体的な係合素子形状としては、例えば、やじり形、２段やじり形、リブ付き、やじり形、鉤形、多段鉤形などが挙げられ、係合性の観点からやじり形、２段やじり形、リブ付やじり形などのやじり形状の係合素子が好ましい。かかる形状を有する係合素子としては、例えば、ＫＭファスナ−レ−ル（商品名、（株）クラレ製）が挙げられる。

以下、本発明を実施例によって具体的に説明する。尚、実施例中の物性は以下の方法により求めた。
（１）編成糸長の測定
生機の編終わり方向から地糸及びパイル糸を過度の張力が掛からないように引き出す。尚、糸を引き出す前に、ニ−ドルル−プに１００ウェ−ル分の間隔に印を付けておく。次いで、引き出した糸に１０ｇの荷重をかけ、先に印を付けた１００ウェ−ル分の間隔の長さを測定する。これを６回繰り返し、平均値を求めて地糸及びパイル糸の編成糸長をそれぞれＬ_Ｐ、Ｌ_Ｇとする。
（２）係合強力 ＪＩＳ Ｌ−３４１６
尚、面ファスナ−のフック面としては、係合素子の形状が２段やじり形状で、係合素子密度４４／ｃｍ^２、素子高さ約１．５ｍｍ，素子厚み約０．６ｍｍ、最大やじり幅１ｍｍのＫＭファスナ−レ−ルＸ６３２０−３（クラレ製）を使用した。
（３）リング状ル−プ個数
株式会社東レエンジニアリング社製ＤＴ−２０１毛羽測定機を用いて、糸中心から一定以上はみ出した繊維の本数を測定し、リング状ル−プ個数を算出した。糸中心から１ｍｍ以上はみ出した繊維の本数をＨ０とし、同様に３ｍｍ以上はみ出した繊維の本数をＨ１とし、下記式により１〜３ｍｍの高さのリング状ル−プ個数Ｈを求めた。
Ｈ＝（Ｈ０−Ｈ１）／２

実施例及び比較例における編成条件は下記のとおりとした。
編成条件；ＰＬ−３ ２４インチ１６ゲ−ジ３２給糸口数のシンカ−パイル丸編機（株式会社福原精機製作所製）をジャック方式による針の選針が可能なように改造し、図６及び７に示した組織となるようにセットした。尚、組織図は１繰り返し単位のみ示した。実際には編機１回転に於いて４回繰り返される。また、図６（組織Ａとする）と図７（組織Ｂとする）の違いは、パイル糸の形成パタ−ンが図７が総パイルであり、図６は２本交合となっている。すなわち、起毛性とル−プ状フェルト層の形成状態を評価するものである。奇数給糸口Ｎｏ．にはポリエステル１３００／３８４のエア交絡加工糸を使用した。また、偶数給糸口Ｎｏ．に給糸する地糸としてポリエステルＳＤ２００／７２仮撚糸を使用した。起毛加工はインレイ側に存在していたパイル糸が完全に沈んだ時点を完了と見なす。

偶数給糸口Ｎｏ．のパイル糸には捲縮率が１５％のポリエステル３５０／２４仮撚糸を使用し、組織Ａが編成出来るようにパタ−ンホイルを準備し、シンカ−長が３．６ｍｍのものを装着し編成した。これにより、（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇが０．７となる編地を得た。

実施例１に於いて、シンカ−長のみ２．０ｍｍに変更して編成した。これにより、（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇが０．４となる編地を得た。

実施例１に於いて、組織Ｂとなるように変更し、シンカ−長が１．５ｍｍのものを装着し編成した。これにより、（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇが０．６となる編地を得た。

実施例２に於いて、組織Ｂとなるように変更し、シンカ−長が２．８ｍｍのものを装着し編成した。これにより、（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇが１．１となる編地を得た。

ポリエステルフィラメントの延伸糸１００／２０を側糸とし、フィ−ド率５５％で交絡用ノズルに導き、ポリエステルフィラメントの延伸糸１００−３６を芯糸としてフィ−ド率１０％で交絡用ノズルに導き、エア圧４．０Ｋｇ／ｃｍ^２で加工してタスラン糸を得た。得られたタスラン糸の表面には１〜３ｍｍのリング状ル−プが６０個／１０ｃｍ存在していた。該糸を偶数給糸口のパイル用フィ−ダ−から挿入し、パイルを形成させない条件にシンカ−を設定して編成した。

比較例１
実施例３に於いて、シンカ−長のみ３．６ｍｍに変更して編成した。これにより、（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇが１．５となる編地を得た。

比較例２
実施例５に於いて、パイル用フィ−ダ−に挿入する糸を捲縮率が１５％のポリエステル３５０／２４仮撚糸に変更して編成した。これにより、（Ｌ_Ｐ−Ｌ_Ｇ）／Ｌ_Ｇが０．０７となる編地を得た。

表１に本発明の実施例及び比較例の起毛性評価結果及び係合強力を示した。表１から明らかなように、起毛加工する場合、パイル糸の形成パタ−ン及び地糸編成長に対するパイル糸編成長の比（式１）が起毛性および係合強力に影響する。本発明品によるインレイ編地は起毛によるインレイ面への外観形状を損なうことなく優れた係合強力を有する。

本発明のインレイ編地の断面図。 本発明を実施するためのインレイ編地用生機の概略図。 本発明を編成するための編み方図。 本発明を編成するための編み方図。 本発明に使用するリング状ル−プを有する糸の側面図。 本発明を編成するための編み方図。 本発明を編成するための編み方図。

符号の説明

１ ル−プ状フェルト層
２ 地糸
３ インレイ糸
４ パイル糸

Claims (5)

1. インレイ編地において、編地の片面に単糸繊度２デニール以上のフィラメントを含むマルチフィラメントから構成されるル−プ状フェルト層が形成されており、かつその反対面にインレイ糸が存在していることを特徴とする係合機能を有するインレイ編地。
2. 捲縮率５％以上のパイル用加工糸が、インレイ糸を固定する地糸と同時に給糸、編成されてなる請求項１記載のインレイ編地。
3. ループ状フェルト層を構成するマルチフィラメントが１ｍｍ〜３ｍｍの高さのリング状ループを有する糸条である請求項１または２に記載のインレイ編地。
4. 請求項１に記載のインレイ編地からなる座席用表皮材。
5. 請求項４に記載の表皮材を備えてなる座席。
   

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