JP2004283673A

JP2004283673A - Crushing/post-processing apparatus

Info

Publication number: JP2004283673A
Application number: JP2003076679A
Authority: JP
Inventors: Setsuichi Kasai; 節一笠井; Seiichi Abe; 清一阿部; Kenji Goto; 謙治後藤; Eiji Matsukawa; 英次松川
Original assignee: MINO SHIGEN KAIHATSU KK; Kubota Corp
Current assignee: MINO SHIGEN KAIHATSU KK; Kubota Corp
Priority date: 2003-03-20
Filing date: 2003-03-20
Publication date: 2004-10-14
Anticipated expiration: 2023-03-20
Also published as: JP4583002B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a crushing/post-processing apparatus constituted so that waste (such as incineration ash) can be crushed by a crusher and the crushed waste can be sorted easily into metals and nonmetallic materials by using a sieving machine. <P>SOLUTION: This crushing/post-processing apparatus is provided with the crusher 31 and the sieving machine 32 for screening the waste crushed by the crusher 31. The crusher 31 is provided with a crushing table 36 having a crushing face 35, a plurality of rollers 37a, 37b to be rolled on the face 35 in order to press/crush the waste on the table 36, a rolling unit 39 for rolling the rollers 37a, 37b around the axial center 38 of the table 36, a feeding chute 40 for feeding the waste to the surface 35 and a discharge port 41 for discharging the waste pressed/crushed by the rollers 37a, 37b from the face 35. The machine 32 is provided with a sieve main body which has many slits and is arranged aslant. <P>COPYRIGHT: (C)2005,JPO&NCIPI

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば焼却炉から排出される焼却灰や埋立土壌あるいは汚染土壌等の廃棄物を粉砕して処理する粉砕処理装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、図２６に示すように、焼却炉１から排出される主灰（焼却灰）を溶融炉２において溶融処理する際、主灰に対して以下のような前処理行程３を行っている。すなわち、上記焼却炉１から排出された主灰中に含まれる鉄分を磁選機４によって回収し、ほとんどの鉄分が取除かれた主灰を篩５にかけ、所定の大きさ以下の主灰を貯留槽６に貯留し、所定の大きさを越える主灰を細かく破砕したのち上記貯留槽６に貯留している。貯留槽６に貯留された主灰は計量器７で計量されて溶融炉２に供給される。
【０００３】
尚、このような前処理行程３については、例えば、下記特許文献１が参照される。
【０００４】
【特許文献１】
特開２００２−２３５９１５号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来形式では、磁選機４によって鉄分を主灰中から選別することはできるが、アルミ等の非鉄金属を選別することはできず、非鉄金属を選別するためにはさらに複雑な処理が必要になる。
【０００６】
また、主灰中に含まれる鉄分がクリンカに包み込まれている場合、クリンカに包み込まれた鉄分を磁選機４によって選別することはできない。
したがって、上記磁選機４から篩５に投入される主灰中には金属類（クリンカに包み込まれた鉄分や非鉄金属）が含まれており、主灰中から金属類を回収して再利用することが考えられるが、上記篩５を用いて主灰を金属類と金属類以外のものとに選別するのは困難であるといった問題があった。
【０００７】
本発明は、粉砕機で廃棄物（主灰等）を粉砕した後、篩い分け機を用いて上記廃棄物を金属類（鉄，アルミ等）と金属類以外のもの（非金属類）とに容易に選別することを可能にする粉砕処理装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本第１発明における粉砕処理装置は、粉砕面を有する粉砕台と、上記粉砕面上を転動して廃棄物を圧し潰すローラーと、上記ローラー又は粉砕台のいずれかを粉砕台の軸心廻りに旋回させる旋回装置と、上記粉砕面に廃棄物を投入する投入部と、上記ローラーで圧し潰された廃棄物を粉砕面上から排出する排出部とを備えた粉砕機から成るものである。
【０００９】
これによると、旋回装置によってローラー又は粉砕台のいずれかが粉砕台の軸心廻りに旋回し、上記ローラーが粉砕面上を転動する。この状態で、投入部から粉砕面に投入された廃棄物は、上記転動するローラーによって圧し潰された後、排出部から排出される。廃棄物に鉄やアルミ等の非鉄金属が含まれている場合、これら金属類は、ローラーで圧し潰された際、粉砕されずに圧延され平らにひしゃげて扁平拡大化するが、金属類以外のものは細かく粉砕されて小径化される。また、廃棄物に含まれる金属類がクリンカに包み込まれている場合でも、上記ローラーによってクリンカが細かく粉砕されて小径化されるが、金属類は粉砕されずに圧延され平らにひしゃげて扁平拡大化する。
【００１０】
このように、廃棄物中の金属類のみが平らにひしゃげて扁平拡大化すると同時に、クリンカ等の金属類以外のものが細かく粉砕されて小径化するため、上記廃棄物中の金属類の大きさと金属類以外のもの（非金属類）の大きさとの差が増大し、これにより、排出部から排出された廃棄物を篩にかけることによって、廃棄物を金属類と金属類以外のものとに容易に選別することができる。
【００１１】
尚、粉砕機は転動するローラーによって廃棄物を圧し潰す形式のものであるため、低速粉砕が可能となり、消耗部が少なく、ランニングコストが安くなる。
また、本第２発明における粉砕処理装置は、粉砕機の排出部の下流側に、上記粉砕機で粉砕された廃棄物を篩い分ける篩い分け機が設けられ、上記篩い分け機は、多数のスリットを有し且つ傾斜して配置された篩本体と、粉砕機で粉砕された廃棄物を上記篩本体の上端部に投入する投入部と、上記スリットを通過して篩本体の下方に落下した廃棄物を排出する一方の排出部と、上記スリットを通過せずに篩本体の下端から流れ落ちた廃棄物を排出する他方の排出部とを備え、上記篩本体は、上流側端部を上にし下流側端部を下にして幅方向に所定間隔をおいて平行に並べられた複数の篩棒から成るものである。
【００１２】
これによると、粉砕機で粉砕された廃棄物は、粉砕機の排出部から排出された後、篩い分け機の投入部から篩本体の上端部に投入される。この際、廃棄物中に含まれる金属類は、粉砕されずに圧延され平らにひしゃげて扁平拡大化しているため、スリットを通過せずに篩本体の下端から流れ落ちて他方の排出部から排出される。また、廃棄物中に含まれる金属類以外のものは細かく粉砕されて小径化しているため、スリットを通過して篩本体の下方に落下し一方の排出部から排出される。
【００１３】
このように、上記粉砕機によって廃棄物中の金属類の大きさと金属類以外のものの大きさとの差が増大するため、粉砕機で廃棄物を粉砕した後、篩い分け機を用いて上記廃棄物を金属類と金属類以外のものとに容易に選別することができる。
【００１４】
また、本第３発明における粉砕処理装置は、粉砕機のローラーは、投入部から投入された廃棄物を粗粉砕する粗砕用ローラと、粗粉砕された廃棄物をさらに細かく微粉砕する微砕用ローラとに分けられ、上記微砕用ローラは、粗砕用ローラよりも幅広で重く形成されているものである。
【００１５】
これによると、投入部から粉砕台の粉砕面に投入された廃棄物は、粗砕用ローラに圧し潰されて粗粉砕され、次に、微砕用ローラに圧し潰されてさらに細かく微粉砕され、その後、排出部から排出される。このように、廃棄物に対して２段階の粉砕（すなわち粗粉砕と微粉砕）を同時に行うことができるため、無理のないスムーズな粉砕が行える。
【００１６】
また、本第４発明における粉砕処理装置は、粉砕機の旋回装置は、粉砕面の上方に対向して設けられ且つ粉砕台の軸心を中心に旋回自在な旋回部材と、この旋回部材の外周部に形成された外歯車と、この外歯車に歯合する駆動歯車と、この駆動歯車を回転駆動させる駆動装置とで構成され、ローラーは、旋回部材に上下揺動自在に設けられた牽引アームの遊端部に取付けられ、旋回部材の旋回方向に対して牽引されながら転動するものである。
【００１７】
これによると、駆動装置によって駆動歯車を回転駆動させることにより、旋回部材が所定方向へ旋回する。この際、駆動装置の回転駆動力は旋回部材の外周面に作用しており、さらに、ローラは牽引アームを介して牽引されながら粉砕面上を転動するため、ローラが粉砕台の軸心廻りに旋回する際の抵抗が減少し、旋回部材を旋回させるのに要する力が少なくて済む。これにより、駆動装置を小型軽量化することができる。
【００１８】
また、本第５発明における粉砕処理装置は、粉砕機の旋回装置は、粉砕面の上方に対向して設けられ且つ粉砕台の軸心を中心に旋回自在な旋回部材と、この旋回部材を旋回させる駆動装置とで構成され、上記旋回部材に、ローラーと、投入部から投入された廃棄物を排出部へ順次移動させるスクレーパーとが設けられているものである。
【００１９】
これによると、駆動装置によって旋回部材が旋回し、粉砕台の軸心廻りにローラーとスクレーパーとが旋回する。これにより、投入部から粉砕台へ投入された廃棄物は、上記ローラーで圧し潰されながら、上記スクレーパーで排出部へ順次移動し、排出部から排出される。これにより、粉砕された廃棄物が粉砕面上に次第に堆積して粉砕効率が低下してしまうのを防止でき、したがって、廃棄物の投入と排出とを連続的に行って、粉砕機を連続稼動させ廃棄物を粉砕することができる。
【００２０】
また、本第６発明における粉砕処理装置は、スクレーパーは複数設けられており、これらスクレーパーによって、廃棄物を排出部へ送る送り作用と、廃棄物を再度ローラーの転動軌道上に戻す戻し作用とが発生するものである。
【００２１】
これによると、一旦、ローラーによって圧し潰された廃棄物が、スクレーパーの戻し作用によって再度上記ローラーの転動軌道上に戻され、再びローラーによって圧し潰された後、スクレーパーの送り作用によって排出部へ送られて排出される。したがって、ローラーによって、廃棄物中の金属類が確実に圧し潰されるとともに、上記金属類以外のものが確実に細かく粉砕される。
【００２２】
また、本第７発明における粉砕処理装置は、戻し作用は、廃棄物を再度微砕用ローラの転動軌道上に戻すものである。
これによると、一旦、微砕用ローラによって圧し潰された廃棄物が、スクレーパーの戻し作用によって再度上記微砕用ローラの転動軌道上に戻され、再び微砕用ローラによって圧し潰された後、スクレーパーの送り作用によって排出部へ送られて排出される。したがって、微砕用ローラによって、廃棄物中の金属類が確実に圧し潰されるとともに、上記金属類以外のものが確実に細かく粉砕される。
【００２３】
【発明の実施の形態】
以下、本発明における第１の実施の形態を図１〜図１８に基づいて説明する。尚、先述した従来のものと同一のものについては、同じ番号を付記して説明を省略する。
【００２４】
図１７に示すように、前処理行程３において、磁選機４の下流側に粉砕処理装置３０が設置されている。上記粉砕処理装置３０は、磁選機４によってほとんどの鉄分を回収された主灰（廃棄物の一例）を粉砕する粉砕機３１と、この粉砕機３１で粉砕された主灰を篩い分ける篩い分け機３２とで構成されている。
【００２５】
▲１▼先ず、上記粉砕機３１の構成を図１〜図９に基づいて以下に説明する。
すなわち、図４，図５に示すように、粉砕機３１は、粉砕面３５を有する粉砕台３６と、粉砕面３５上を転動して主灰を圧し潰す複数の粗砕用および微砕用ローラー３７ａ，３７ｂと、これら各ローラー３７ａ，３７ｂを粉砕台３６の中心部の鉛直方向軸心３８廻りに旋回させる旋回装置３９と、粉砕面３５に主灰を投入する角筒状の投入シュート４０（投入部の一例）と、各ローラー３７ａ，３７ｂで圧し潰された主灰を粉砕面３５上から排出する排出口４１（排出部）とを備えている。
【００２６】
上記粉砕台３６は、円形すり鉢状に形成され、架台４３に支持されている。また、上記粉砕面３５は粉砕台３６の底部に形成されている。図６に示すように、上記排出口４１は粉砕台３６の周縁部の一箇所に形成されている。
【００２７】
図４，図５，図７に示すように、上記旋回装置３９は、粉砕面３５の上方に対向して設けられ且つ上記軸心３８を中心に旋回自在な旋回部材４４と、この旋回部材４４の上部外周部に形成された外歯車４５と、この外歯車４５に歯合するピニオンギヤ４６（駆動歯車の一例）と、このピニオンギヤ４６を回転駆動させる電動モーター４７（駆動装置の一例）とで構成されている。
【００２８】
図７に示すように、上記旋回部材４４は、円環状に形成されたリングフレーム４９と、このリングフレーム４９の内側に架設された一対の取付フレーム５０とで構成されている。また、図１〜図３に示すように、架台４３上には固定フレーム体５１が設けられており、固定フレーム体５１には、上記旋回部材４４を下方から旋回自在に支持する複数の受けローラー５２と、上記旋回部材４４を周囲から案内する複数のガイドローラー５３とが設けられている。尚、上記投入シュート４０と電動モーター４７とは固定フレーム体５１の天フレーム５４に設けられている。
【００２９】
図７〜図９に示すように、上記旋回部材４４の一対の取付フレーム５０間には、複数台（図７では２台）の四角枠状のローラー用架台５５が設けられている。各ローラー用架台５５にはそれぞれ、リングフレーム４９の径方向において相対向する一対の内側縦フレーム５６と一対の外側縦フレーム５７とが垂下されている。上記一対の内側縦フレーム５６には、水平方向の取付ピン５８を介して、一対の内側牽引アーム５９が取付けられている。同様に、上記一対の外側縦フレーム５７には、水平方向の取付ピン５８を介して、一対の外側牽引アーム６０が取付けられている。上記各牽引アーム５９，６０はそれぞれ取付ピン５８を中心に上下揺動自在に構成されている。
【００３０】
上記粗砕用ローラー３７ａは、上記投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰を粗粉砕するものであり、上記一対の内側牽引アーム５９の遊端部間に水平軸心廻りに回転自在に取付けられ、図５に示すように旋回部材４４の旋回方向Ａに対して牽引されながら転動する。
【００３１】
また、上記微砕用ローラー３７ｂは、上記粗砕用ローラー３７ａで粗粉砕された主灰をさらに細かく微粉砕するものであり、上記一対の外側牽引アーム６０の遊端部間に水平軸心廻りに回転自在に取付けられ、図９に示すように旋回部材４４の旋回方向Ａに対して牽引されながら転動する。
【００３２】
尚、図６〜図８に示すように、粉砕台３６の径方向において、上記両粗砕用ローラー３７ａは上記軸心３８寄りに位置している。また、両微砕用ローラー３７ｂはそれぞれ、両粗砕用ローラー３７ａよりも外側に位置しており、粗砕用ローラー３７ａよりも幅Ｂが広く且つ重く形成されている。
【００３３】
また、図６，図８，図９に示すように、上記旋回部材４４には、投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰を排出口４１へ移動させる平板状の第１〜第５のスクレーパー６４ａ〜６４ｅが取付けられている。すなわち、上記各縦フレーム５６，５７の下端部間には横フレーム６２が設けられ、これら横フレーム６２の両端部にはそれぞれスクレーパー取付用フレーム６３が垂下され、これら各スクレーパー取付用フレーム６３の下端部に上記第１〜第４のスクレーパー６４ａ〜６４ｄが取付けられている。このうち、第１と第４のスクレーパー６４ａ，６４ｄは一方の横フレーム６２のスクレーパー取付用フレーム６３に取付けられ、第２と第３のスクレーパー６４ｂ，６４ｃは他方の横フレーム６２のスクレーパー取付用フレーム６３に取付けられている。
【００３４】
また、図９に示すように、上記ローラー３７ａ，３７ｂを中央として上記各縦フレーム５６，５７とは反対側に、他の縦フレーム６５がローラー用架台５５から垂下されている。これら他の縦フレーム６５の下端部間にも同様に上記横フレーム６２が設けられ、上記第５のスクレーパー６４ｅは上記横フレーム６２に垂下されたスクレーパー取付用フレーム６３に取付けられている。
【００３５】
さらに、上記第２のスクレーパー６４ｂは、平面視でＬ形状に形成されており、主灰を外周側へ掻き取る送り面６４ｂ１と、主灰を軸心３８側に掻き取る戻し面６４ｂ２とを有している。
【００３６】
上記各スクレーパー６４ａ〜６４ｅは一定の隙間をあけて粉砕面３５の上方に位置している。尚、図６に示した各矢印イ〜ニは、旋回部材４４が旋回方向Ａへ旋回した際、各スクレーパー６４ａ〜６４ｅに対する主灰の相対的な流れ方向を示すものである。
【００３７】
▲２▼次に篩い分け機３２の構成を図１０〜図１６に基づいて以下に説明する。
図１０，図１１に示すように、上記篩い分け機３２は、上記粉砕機３１の排出口４１（図４参照）の下流側に設置されており、箱状の本体容器８１と、この本体容器８１内に傾斜して配置され且つ多数のスリット８２を有する篩本体８３と、上記粉砕機３１の排出口４１から排出された主灰を上記篩本体８３の上端部に投入する投入口シュート８４（投入部の一例）と、上記スリット８２を通過して篩本体８３の下方に落下した主灰を排出する一方の排出口シュート８５（一方の排出部の一例）と、上記スリット８２を通過せずに篩本体８３の下端から流れ落ちた主灰を排出する他方の排出口シュート８６（他方の排出部の一例）と、上記スリット８２の目詰りを除去する目詰り除去装置８８とを備えている。
【００３８】
図１２〜図１４に示すように、上記篩本体８３は、幅方向で対向する一対の側枠９１と、一対の側枠９１間に配置された複数の篩棒９２と、これら側枠９１と篩棒９２とを結束して一体にする結束用ボルト９３およびナット９４とで構成されている。各篩棒９２の上端部間には薄板状のスペーサー（図示省略）が挟まれており、これによって、各篩棒９２は上流側端部を上にし下流側端部を下にして幅方向に平行に並べられ、各篩棒９２間に所定間隔（目開き）Ｓのスリット８２が形成される。
【００３９】
尚、篩棒９２は上端から下端にわたって直線状又は緩やかなカーブを描く弧状に形成されており、その断面形状は、角形，丸形，テーパー形などが採用されている。
【００４０】
図１４に示すように、各篩棒９２の上端部の下側には円環部９５が設けられ、各篩棒９２の上端には、下向きに湾曲したＪ形状の係合部９６が設けられている。上記結束用ボルト９３は、各篩棒９２の円環部９５の孔９５ａと、側枠９１の上端部に形成されたボルト孔（図示省略）とに幅方向から挿通されており、図１３に示すように上記ナット９４が結束用ボルト９３の両端部に螺合されることにより、側枠９１と篩棒９２とが結束されて篩本体８３が形成されている。
【００４１】
図１１，図１２に示すように、篩本体８３の上端部の上面はカバー板９８で覆われており、上記投入口シュート８４はカバー板９８の上方に位置している。さらに、上記一方の排出口シュート８５は篩本体８３の下方に位置し、他方の排出口シュート８６は篩本体８３の下端部の下方に位置している。
【００４２】
図１２〜図１４に示すように、上記各篩棒９２の上端部は固定手段１００によって本体容器８１に固定され支持されている。上記固定手段１００は、係合用ボルト１０１およびナット１０２と、各篩棒９２の上端部を下方から支持する支持板１０３とで構成されている。上記係合用ボルト１０１は、本体容器８１の一対の側壁１０４間に挿通され、両端部に締め込まれたナット１０２によって上記側壁１０４間に取付けられている。上記各篩棒９２の係合部９６は係合用ボルト１０１に脱抜自在に係合している。また、上記支持板１０３は、本体容器８１の内側に取付けられ、先端部に上向きに突出した突起部１０５を有している。尚、各篩棒９２の下端部は固定されずフリーな状態に維持されている。
【００４３】
また、上記一対の側枠９１の下端部はそれぞれコイルばね１０６によって支持されている。すなわち、上記コイルばね１０６の下端は側枠９１の下端部に連結され、コイルばね１０６の上端は本体容器８１内に挿入された一対のばね吊り用ボルト１０８の下端に連結されている。図１０，図１１に示すように、両ばね吊り用ボルト１０８の上端部は本体容器８１の天板１０７に挿通されてナット１０９により取付けられており、ナット１０９を回すことによって、ばね吊り用ボルト１０８がねじの送りで上下へ移動するように構成されている。
【００４４】
また、一対の側枠９１の下端部間には、平板状のフラップ１１０が斜め下向きに取付けられている。このフラップ１１０は上方から一方の排出口シュート８５へ挿入されており、篩本体８３の下端部下方のスペースは、上記フラップ１１０によって、一方の排出口シュート８５側と他方の排出口シュート８６側とに仕切られている。
【００４５】
図１５，図１６に示すように、上記目詰り除去装置８８は、本体容器８１の一対の側壁１０４間に水平に設けられて電動モーター１１２によって回転する回転軸１１３と、この回転軸１１３に取付けられた一対のアーム１１４と、両アーム１１４の遊端部間に設けられた回動フレーム１１５と、この回動フレーム１１５に横一列に並べられて取付けられた複数の寸切りボルト１１６とで構成されている。各寸切りボルト１１６は、回動フレーム１１５に挿通され、回動フレーム１１５の内外両面からナット１１７で固定されている。上記各寸切りボルト１１６は、篩本体８３の各スリット８２の位置に一致しており、各スリット８２に対して上方から挿脱自在に構成されている。
【００４６】
▲３▼以下、粉砕処理装置３０の作用を説明する。
図１７に示すように、焼却炉１から排出された主灰は、磁選機４によって鉄分が回収された後、粉砕機３１の投入シュート４０から粉砕面３５上に投入されて粉砕される。
【００４７】
すなわち、図４〜図７に示すように、電動モーター４７よってピニオンギヤ４６が回転駆動することにより、旋回部材４４が軸心３８を中心に所定の旋回方向Ａに旋回し、この旋回部材４４と一体に各ローラ３７ａ，３７ｂが粉砕面３５上を転動するとともに各スクレーパー６４ａ〜６４ｅが回動する。これにより、投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、粗砕用ローラ３７ａに圧し潰されて粗粉砕され、次に、微砕用ローラ３７ｂに圧し潰されてさらに細かく微粉砕され、その後、排出口４１から排出される。このように、主灰に対して２段階の粉砕（すなわち粗粉砕と微粉砕）を同時に行うことができるため、無理のないスムーズな粉砕が行える。
【００４８】
この際、投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、先ず、図６の矢印イで示すように第１のスクレーパー６４ａ又は第２のスクレーパー６４ｂの戻し面６４ｂ２によって軸心３８（中心）側に掻き取られて粗砕用ローラ３７ａの転動軌道上に案内され、確実に粗砕用ローラ３７ａによって圧し潰され、その後、矢印ロで示すように第２のスクレーパー６４ｂの送り面６４ｂ１によって外周側へ掻き取られ、矢印ハで示すように第３および第４のスクレーパー６４ｃ，６４ｄによって微砕用ローラ３７ｂの転動軌道上に案内され、確実に微砕用ローラ３７ｂによって圧し潰され、その後、矢印ニで示すように第５のスクレーパー６４ｅによって外周側へ掻き取られて排出口４１へ押出される。これにより、主灰を確実に粗砕用ローラ３７ａと微砕用ローラ３７ｂとで圧し潰して排出することができ、さらに、粉砕された主灰が粉砕面３５上に次第に堆積して粉砕効率が低下してしまうのを防止できる。したがって、主灰の投入と排出とを連続して行うことができ、粉砕機３１を連続稼動させて主灰を粉砕することができる。
【００４９】
尚、上記主灰中に鉄やアルミ等の非鉄金属が含まれている場合、これら金属類は、各ローラ３７ａ，３７ｂで圧し潰された際、粉砕されずに圧延され平らにひしゃげて扁平拡大化するが、金属類以外のものは細かく粉砕されて小径化される。また、主灰中に含まれる金属類がクリンカに包み込まれている場合でも、上記ローラ３７ａ，３７ｂによってクリンカが細かく粉砕されて小径化されるが、金属類は粉砕されずに圧延され平らにひしゃげて扁平拡大化する。これにより、主灰中の金属類の大きさと金属類以外のものの大きさとの差が増大する。
【００５０】
また、図３，図９に示すように、上記旋回部材４４が旋回している際、電動モーター４７の回転駆動力は旋回部材４４の外周面に作用しており、さらに、各ローラ３７ａ，３７ｂは各牽引アーム５９，６０を介して牽引されながら粉砕面３５上を転動するため、各ローラ３７ａ，３７ｂが軸心３８廻りに転動する際の抵抗が減少し、旋回部材４４を旋回させるのに要する力が少なくて済む。これにより、電動モーター４７を小型軽量化することができる。
【００５１】
上記のように、粉砕機３１で粉砕された主灰は、図４に示すように粉砕機３１の排出口４１から排出された後、図１０に示すように篩い分け機３２の投入口シュート８４から篩本体８３の上端部の上面へ投入される。
【００５２】
上記投入された主灰は、カバー板９８上を滑り落ち、各篩棒９２に沿って下方へ流れ落ちる。この際、主灰中に含まれる金属類のほとんどは、上記のように粉砕機３１によって平らにひしゃげて扁平拡大化しているため、各篩棒９２間のスリット８２を通過せず、篩本体８３の下端部まで流れ（滑り）落ちて他方の排出口シュート８６から排出され回収される。また、主灰中の金属類以外のほとんどは、上記粉砕機３１によって細かく粉砕されて小径化しているため、上記スリット８２を通過して篩本体８３の下方に落下し、一方の排出口シュート８５から排出されて貯留槽６に貯えられる。
【００５３】
これにより、粉砕機３１で主灰を粉砕した後、篩い分け機３２を用いて主灰を金属類と金属類以外のもの（非金属類）とに容易に選別することができる。
尚、参考として、上記粉砕処理装置３０を用いた主灰の処理データの一例を図１８のグラフに示す。この処理データは、粉砕機３１の旋回部材４４の旋回数を８．４ｒｐｍとし、主灰の投入量を約１２００ｋｇ／ｈとした場合のものであり、ＲＵＮ−１は、篩い分け機３２のスリット８２の幅を６ｍｍとし、篩本体８３の傾斜角度αを４０°に設定した場合を示し、また、ＲＵＮ−２は、上記スリット８２の幅を９ｍｍとし、上記傾斜角度αを３０°に設定した場合を示す。
【００５４】
図１８のグラフによると、粉砕機３１で粉砕された主灰を篩い分け機３２で篩い分けした際、ＲＵＮ−１の条件では、主灰中に含まれる各種金属類の９０％以上が篩い分け機３２の他方の排出口シュート８６から排出され回収可能である。しかしながら、本来、一方の排出口シュート８５から排出されるべき主灰（すなわち主灰中の金属類以外のものであり溶融すべきもの）のうちの約２１％が金属類に混入して上記他方の排出口シュート８６から排出されてしまう。また、ＲＵＮ−２の条件では、主灰中に含まれる各種金属類の約５０〜７０％程度が他方の排出口シュート８６から排出され回収可能であり、この際、金属類に混入して上記他方の排出口シュート８６から排出されてしまう主灰（すなわち上記溶融すべきもの）は約５％程度に減少する。したがって、スリット８２の幅が小さく、傾斜角度αが大きい方が主灰中に含まれる各種金属類の分離効率が向上する反面、本来溶融すべきものが金属類側へ混入する割合が増加してしまう傾向がある。これに対して、本来溶融すべきものが金属類側へ混入する割合を減少させた場合、各種金属類の分離効率が低下する傾向にある。
【００５５】
また、図１０，図１１に示すように、上記篩い分け機３２では、各篩棒９２は上下方向に配置されているため主灰の流れ方向に平行な配置となり、これにより、主灰に含まれる針金等の長物等による篩本体８３の目詰まりが防止され、さらに、上記長物の一方の排出口シュート８５側への抜け落ちも防止される。また、投入された上記長物はカバー板９８上を滑り落ちる際に横向き（すなわち各篩棒９２に交差する向き）になり易く、これによって、上記長物が各篩棒９２間に引っ掛かるのを防止することができる。
【００５６】
また、各篩棒９２の上端部は固定されているが下端部は固定されずフリーな状態に保たれているため、主灰が篩本体８３の上端部から流れ落ちる際の衝撃によって、各篩棒９２が振動し易くなり、これによって、スリット８２の目詰まりが起り難くなる。さらに、篩本体８３の下端部はコイルばね１０６によって支持されているため、上記各篩棒９２の振動がより一層発生し易い。
【００５７】
また、ナット１０９を回して、ばね吊り用ボルト１０８を上下に移動させることによって、篩本体８３が係合用ボルト１０１を中心として上下に揺動するため、主灰の性状等に応じて篩本体８３の傾斜角度αを容易に変更することができる。尚、上記のように篩本体８３の傾斜角度αを変更した場合であっても、篩本体８３の下端部下方のスペースはフラップ１１０によって一方の排出口シュート８５側と他方の排出口シュート８６側とに仕切られているため、各篩棒９２間のスリット８２を通過して篩本体８３の下方へ落下した主灰は、上記フラップ１１０に案内されて確実に一方の排出口シュート８５へ流れ落ち、他方の排出口シュート８６へ混入することはない。
【００５８】
図１５，図１６に示すように、目詰り除去装置８８の電動モーター１１２を駆動して回転軸１１３を回転させることにより、各寸切りボルト１１６が、回動フレーム１１５を介して回転軸１１３の周囲を回動し、篩本体８３の下部の各スリット８２を通過する。これにより、万一、篩本体８３の下部の各スリット８２が目詰りしても、上記各寸切りボルト１１６によって目詰りが除去される。
【００５９】
また、篩本体８３を本体容器８１内に装着する場合、図１４の実線で示すように、係合部９６を係合用ボルト１０１に係合し、側枠９１の下端部をコイルばね１０６に連結すればよく、簡単に装着できる。また、篩本体８３を取り外す場合、側枠９１の下端部をコイルばね１０６から取り外し、図１４の仮想線で示すように、係合部９６を係合用ボルト１０１から上方へ脱抜すればよく、簡単に取り外せる。
【００６０】
上記第１の実施の形態では、各篩棒９２を振動し易くするために、各篩棒９２の下端部を固定せずフリーな状態に保っているが、さらに、図１０の仮想線で示すように、本体容器８１に振動モーター１２１等の振動装置を設け、振動モーター１２１を作動させて振動を発生させることによって、上記各篩棒９２を強制的に振動させてもよい。この場合、上記のように各篩棒９２の下端部がフリーな状態であるため、振動モーター１２１による振動効果がより一層助長され、目詰り防止効果が増大する。
【００６１】
上記第１の実施の形態では、図６に示すように粉砕機３１に第１〜第５のスクレーパー６４ａ〜６４ｅを設けたが、次に説明する第２の実施の形態では、図１９に示すように、スクレーパーの数を増設して、粉砕面３５上に投入された主灰が１個の微砕用ローラ３７ｂにつき２度通過するように構成されている。すなわち、旋回部材４４には第１〜第８のスクレーパー６４ａ〜６４ｈが設けられている。このうち、第１，第２，第６〜第８のスクレーパー６４ａ，６４ｂ，６４ｆ〜６４ｈは先述した第１の実施の形態の第１〜第５のスクレーパー６４ａ〜６４ｅと同一であり、第３〜第５のスクレーパー６４ｃ〜６４ｅが増設されている。
【００６２】
このうち、上記第１，第４，第７のスクレーパー６４ａ，６４ｄ，６４ｇはそれぞれスクレーパー取付用フレーム６３を介して一方のローラー３７ａ，３７ｂ側の横フレーム６２に設けられ、第２，第３，第６のスクレーパー６４ｂ，６４ｃ，６４ｆはそれぞれスクレーパー取付用フレーム６３を介して他方のローラー３７ａ，３７ｂ側の横フレーム６２に設けられている。また、第５，第８のスクレーパー６４ｅ，６４ｈはそれぞれ、スクレーパー取付用フレーム６３を介して一方のローラー３７ａ，３７ｂ側の横フレーム６２に設けられ、一方のローラー３７ａ，３７ｂに対してスクレーパー６４ｄ，６４ｇの反対側に振り分けられている。
【００６３】
これによると、投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、先ず、図１９の矢印イで示すように第１のスクレーパー６４ａ又は第２のスクレーパー６４ｂの戻し面６４ｂ２によって軸心３８（中心）側に掻き取られて粗砕用ローラ３７ａの転動軌道上に案内され、確実に粗砕用ローラ３７ａによって圧し潰され、その後、矢印ロで示すように第２のスクレーパー６４ｂの送り面６４ｂ１によって外周側へ掻き取られ、矢印ハで示すように第３および第４のスクレーパー６４ｃ，６４ｄによって微砕用ローラ３７ｂの転動軌道上に案内され、確実に微砕用ローラ３７ｂによって圧し潰される。さらに、主灰は、矢印ニで示すように第５のスクレーパー６４ｅによって外周側へ掻き取られ、その後、矢印ホで示すように第６および第７のスクレーパー６４ｆ，６４ｇによって、再度、微砕用ローラ３７ｂの転動軌道上に戻され（戻し作用）、再び微砕用ローラ３７ｂによって圧し潰され、その後、矢印ヘで示すように第８のスクレーパー６４ｈによって外周側へ掻き取られて排出口４１へ押出される（送り作用）。
【００６４】
したがって、主灰は、１個の微砕用ローラ３７ｂにつき２度圧し潰されるため、より一層確実に破砕され、これにより、主灰中に含まれる金属類を十分に圧延して扁平拡大化することができる。
【００６５】
上記第１および第２の実施の形態では、図８に示すように、粉砕機３１に、粗砕用ローラ３７ａと微砕用ローラ３７ｂとから成るペアのローラを２組設けているが、１組又は３組以上の複数組設けてもよい。
【００６６】
上記第１および第２の実施の形態では、粉砕機３１に粗砕用ローラ３７ａと微砕用ローラ３７ｂとを設けたが、次に説明する第３の実施の形態では、図２０，図２１に示すように、粗砕用と微砕用とを一体にして兼用した兼用ローラ３７が一対設けられている。また、粉砕機３１には、第１の実施の形態と同様な第１〜第５のスクレーパー６４ａ〜６４ｅが設けられている。
【００６７】
これによると、旋回方向Ａへ旋回する旋回部材４４と一体に両兼用ローラ３７が粉砕面３５上を転動するとともに各スクレーパー６４ａ〜６４ｅが回動する。これにより、投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、両兼用ローラ３７によって圧し潰されて粉砕され、その後、排出口４１から排出される。
【００６８】
この際、投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、先ず、図２１の矢印イで示すように第１のスクレーパー６４ａ又は第２のスクレーパー６４ｂの戻し面６４ｂ２によって軸心３８（中心）側に掻き取られて兼用ローラ３７の転動軌道上に案内され、確実に両兼用ローラ３７によって圧し潰され、その後、矢印ロで示すように第２のスクレーパー６４ｂの送り面６４ｂ１によって外周側へ掻き取られ、矢印ハで示すように第３および第４のスクレーパー６４ｃ，６４ｄによって再度兼用ローラ３７の転動軌道上に戻され（戻し作用）、再び両兼用ローラ３７によって圧し潰され、その後、矢印ニで示すように第５のスクレーパー６４ｅによって外周側へ掻き取られて排出口４１へ押出される。
【００６９】
したがって、主灰は、１個の兼用ローラ３７につき２度圧し潰されるため、１度目で粗粉砕、２度目で微粉砕される。これにより、主灰中に含まれる金属類を十分に圧延して扁平拡大化することができる。また、兼用ローラ３７は粗砕用ローラ３７ａと微砕用ローラ３７ｂとを兼用するため、ローラの数を減らすことができる。
【００７０】
上記第３の実施の形態では、図２０に示すように、粉砕機３１に兼用ローラ３７を２個設けているが、１個又は３個以上の複数組設けてもよい。
上記第１〜第３の実施の形態では、図４に示すように、投入シュート４０を固定フレーム体５１の天フレーム５４に固定しているが、投入シュート４０を両ローラー用架台５５間に取付けて旋回部材４４と一体に旋回させてもよい。この場合、投入シュート４０が旋回部材４４と一体に旋回するため、投入シュート４０の内部における詰りの発生を防止することができ、また、主灰の流れが一方向に決められるといった効果がある。
【００７１】
また、上記第１の実施の形態では図６に示すように、粉砕台３６の中心部を通る鉛直方向の軸心３８上に投入シュート４０を設け、粉砕台３６の周縁部に排出口４１を設けているが、次に説明する第４の実施の形態として、図２２に示すように、粉砕台３６の中心部（すなわち軸心３８の部分）に排出口４１を設け、粉砕台３６の周縁部上に投入シュート４０を位置させてもよい。この場合、両微砕用ローラー３７ｂは上記軸心３８寄りの内側に配置され、両粗砕用ローラー３７ａは両微砕用ローラー３７ｂよりも外側に配置されている。また、旋回部材４４には第１〜第５のスクレーパー７０ａ〜７０ｅが設けられている。尚、上記投入シュート４０は天フレーム５４の外端部に取付けられている。
【００７２】
これによると、旋回部材４４が軸心３８を中心に所定の旋回方向Ａに旋回し、旋回部材４４と一体に各ローラ３７ａ，３７ｂが粉砕面３５上を転動するとともに各スクレーパー７０ａ〜７０ｅが回動することによって、投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、粗砕用ローラ３７ａに圧し潰されて粗粉砕され、次に、微砕用ローラ３７ｂに圧し潰されてさらに細かく微粉砕され、その後、排出口４１から排出される。
【００７３】
この際、投入シュート４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、先ず、図２２の矢印イで示すように第１のスクレーパー７０ａ又は第２のスクレーパー７０ｂによって掻き取られて粗砕用ローラ３７ａの転動軌道上に案内され、確実に両粗砕用ローラ３７ａによって圧し潰され、その後、矢印ロで示すように第３のスクレーパー７０ｃによって微砕用ローラ３７ｂの転動軌道上に案内され、確実に微砕用ローラ３７ｂによって圧し潰され、その後、矢印ハで示すように第４のスクレーパー７０ｄによって掻き取られて後続の微砕用ローラ３７ｂの転動軌道上に案内され、確実に後続の微砕用ローラ３７ｂによって圧し潰され、矢印ニで示すように第５のスクレーパー７０ｅによって軸心３８側へ掻き取られて排出口４１へ押出される。
【００７４】
これにより、主灰を確実に粗砕用ローラ３７ａと微砕用ローラ３７ｂとで圧し潰して排出することができ、さらに、粉砕された主灰が粉砕面３５上に次第に堆積して粉砕効率が低下してしまうのを防止できる。したがって、主灰の投入と排出とを連続して行うことができ、粉砕機３１を連続稼動させて主灰を粉砕することができる。
【００７５】
尚、上記第４の実施の形態では、図２２に示すように、粗砕用ローラー３７ａと微砕用ローラー３７ｂとを個別に設けているが、図２１に示した第３の実施の形態と同様に、粗砕用と微砕用とを一体にして兼用した兼用ローラ３７を設けてもよい。
【００７６】
上記第１の実施の形態では、粉砕台３６を固定し、この粉砕台３６に対して各ローラー３７ａ，３７ｂを軸心３８廻りに旋回させているが、次に説明する第５の実施の形態として、図２３〜図２５に示すように、各ローラー３７ａ，３７ｂの位置を固定し、これらローラー３７ａ，３７ｂに対して粉砕台３６を軸心３８廻りに旋回させてもよい。
【００７７】
すなわち、上記粉砕台３６は、架台４３に設けられた複数の受けローラ１３１によって下方から支持され、軸心３８廻りに旋回自在に構成されている。さらに、上記架台４３には、粉砕台３６の下部外周縁に形成された外歯車１３２に歯合するピニオンギヤ１３３と、このピニオンギヤ１３３を回転駆動させる電動モーター１３４と、枠状の固定フレーム体１３５とが設けられている。尚、上記外歯車１３２とピニオンギヤ１３３と電動モーター１３４とによって、上記粉砕台３６を旋回させる旋回装置１３０が構成されている。
【００７８】
上記固定フレーム体１３５には、水平方向の取付ピン１３６を介して、一対の内側牽引アーム１３７と一対の外側牽引アーム１３８とが取付けられている。各牽引アーム１３７，１３８はそれぞれ取付ピン１３６を中心に上下揺動自在に構成されている。
【００７９】
上記粗砕用ローラー３７ａは、上記一対の外側牽引アーム１３８の遊端部間に水平軸心廻りに回転自在に取付けられ、粉砕台３６の旋回方向Ａに対して牽引されながら転動する。同様に、上記微砕用ローラー３７ｂは、上記一対の内側牽引アーム１３７の遊端部間に水平軸心廻りに回転自在に取付けられ、図２５に示すように粉砕台３６の旋回方向Ａに対して牽引されながら転動する。
【００８０】
また、粉砕台３６の中心部（すなわち軸心３８の部分）には排出口４１が形成され、この排出口４１には円筒状の排出シュート１４５が下向きに設けられている。また、上記固定フレーム体１３５には、粉砕台３６の上方を覆う防塵カバー１３９が設けられている。この防塵カバー１３９の一部１３９ａには、主灰を粉砕面３５上に投入する投入口１４０（投入部の一例）が形成されている。
【００８１】
さらに、固定フレーム体１３５には、投入口１４０から粉砕台３６の粉砕面３５上に投入された主灰を排出口４１へ順次移動させる第１〜第５のスクレーパー１４１ａ〜１４１ｅが設けられている。
【００８２】
これによると、電動モーター１３４でピニオンギヤ１３３を回転駆動することによって、粉砕台３６が軸心３８廻りに旋回方向Ａへ旋回し、各ローラー３７ａ，３７ｂが粉砕面３５上を転動する。そして、投入口１４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、粗砕用ローラ３７ａに圧し潰されて粗粉砕され、さらに、微砕用ローラ３７ｂに圧し潰されてさらに細かく微粉砕された後、排出口４１から排出シュート１４５を通って下方へ排出される。
【００８３】
この際、投入口１４０から粉砕面３５上に投入された主灰は、先ず、図２３の矢印イで示すように第１および第２のスクレーパー１４１ａ，１４１ｂによって掻き取られて粗砕用ローラ３７ａの転動軌道上に案内され、確実に両粗砕用ローラ３７ａによって圧し潰され、その後、矢印ロで示すように第３および第４のスクレーパー１４１ｃ，１４１ｄによって微砕用ローラ３７ｂの転動軌道上に案内され、確実に両微砕用ローラ３７ｂによって圧し潰され、その後、矢印ハで示すように第５のスクレーパー１４１ｅによって軸心３８側へ掻き取られて排出口４１へ押出される。
【００８４】
これにより、主灰を確実に両粗砕用ローラ３７ａと両微砕用ローラ３７ｂとで圧し潰して排出することができ、さらに、粉砕された主灰が粉砕面３５上に次第に堆積して粉砕効率が低下してしまうのを防止できる。したがって、主灰の投入と排出とを連続して行うことができ、粉砕機３１を連続稼動させて主灰を粉砕することができる。
【００８５】
また、上記第５の実施の形態では、図２３に示すように、粗砕用ローラー３７ａと微砕用ローラー３７ｂとを個別に設けているが、図２１に示した第３の実施の形態と同様に、粗砕用と微砕用とを一体にして兼用した兼用ローラ３７を設けてもよい。
【００８６】
また、上記第５の実施の形態では、各ローラー３７ａ，３７ｂの位置を固定し、これらローラー３７ａ，３７ｂに対して粉砕台３６を軸心３８廻りに旋回させているが、各ローラー３７ａ，３７ｂと粉砕台３６とを共に軸心３８廻りに反対方向へ旋回させてもよい。
【００８７】
上記各実施の形態では、廃棄物の一例として主灰（焼却灰）を挙げたが、埋立土壌や汚染土壌であってもよい。
尚、従来から存在する粉砕機としては、例えば、実開平６−７７８３１号公報に示されるように、回転する粉砕羽根と固定刃とによって被粉砕物を粉砕するものがあるが、この場合、被粉砕物は粉砕羽根による打撃および固定刃による切断によって粉砕されるため、本発明の粉砕機３１のような圧し潰す作用はなく、したがって、主灰等の廃棄物中に含まれる金属類は、圧延されて扁平拡大化することなく、細かく粉砕されてしまう。これにより、粉砕後の廃棄物中の金属類の大きさと金属類以外のものの大きさとがほとんど同じになるため、粉砕された廃棄物を篩にかけた場合、廃棄物を金属類と金属類以外のものとに選別することは難しかった。
【００８８】
【発明の効果】
以上のように本発明によると、廃棄物中に含まれる金属類は、ローラーで圧し潰された際、粉砕されずに圧延され平らにひしゃげて扁平拡大化するが、金属類以外のものは細かく粉砕されて小径化される。また、廃棄物に含まれる金属類がクリンカに包み込まれている場合でも、上記ローラーによってクリンカが細かく粉砕されて小径化されるが、金属類は粉砕されずに圧延され平らにひしゃげて扁平拡大化する。
【００８９】
このように、廃棄物中の金属類のみが粉砕されずに平らにひしゃげて扁平拡大化すると同時に、クリンカ等の金属類以外のもの（非金属類）が細かく粉砕されて小径化するため、上記廃棄物中の金属類の大きさと金属類以外のものの大きさとの差が増大し、これにより、排出部から排出された廃棄物を篩にかけることによって、廃棄物を金属類と金属類以外のものとに容易に選別することができる。
【００９０】
尚、粉砕機は転動するローラーによって廃棄物を圧し潰す形式のものであるため、低速粉砕が可能となり、消耗部が少なく、ランニングコストが安くなる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態における粉砕処理装置の粉砕機の正面図である。
【図２】同、粉砕機の側面図である。
【図３】同、粉砕機の一部切欠き平面図である。
【図４】同、粉砕機の断面図である。
【図５】図４におけるＸ−Ｘ矢視図である。
【図６】同、粉砕機の粉砕台の平面図であり、スクレーパーの配置を付記したものである。
【図７】同、粉砕機の旋回部材とローラとの平面図である。
【図８】同、粉砕機の旋回部材とローラとの正面断面図である。
【図９】図８におけるＸ−Ｘ矢視図である。
【図１０】同、粉砕処理装置の篩い分け機の側面断面図である。
【図１１】同、篩い分け機の平面図である。
【図１２】同、篩い分け機の篩本体の側面図である。
【図１３】同、篩い分け機の篩本体の平面図である。
【図１４】同、篩い分け機の篩本体の固定手段の構成を示す図である。
【図１５】同、篩い分け機の目詰り除去装置の図である。
【図１６】図１５におけるＸ−Ｘ矢視図である。
【図１７】同、粉砕処理装置を設けた焼却灰の前処理行程を示す図である。
【図１８】同、粉砕処理装置における金属類の回収能力を示すグラフである。
【図１９】本発明の第２の実施の形態における粉砕処理装置の粉砕機の粉砕台の平面図であり、スクレーパーの配置を付記したものである。
【図２０】本発明の第３の実施の形態における粉砕処理装置の粉砕機の旋回部材とローラとの正面断面図である。
【図２１】同、粉砕機の粉砕台の平面図であり、スクレーパーの配置を付記したものである。
【図２２】本発明の第４の実施の形態における粉砕処理装置の粉砕機の粉砕台の平面図であり、スクレーパーの配置を付記したものである。
【図２３】本発明の第５の実施の形態における粉砕処理装置の粉砕機の平面図である。
【図２４】同、粉砕機の一部切欠き正面図である。
【図２５】同、粉砕機の一部切欠き側面図である。
【図２６】従来の焼却灰の前処理行程を示す図である。
【符号の説明】
３０粉砕処理装置
３１粉砕機
３２篩い分け機
３５粉砕面
３６粉砕台
３７兼用ローラ
３７ａ粗砕用ローラ
３７ｂ微砕用ローラ
３８軸心
３９旋回装置
４０投入シュート（投入部）
４１排出口（排出部）
４４旋回部材
４５外歯車
４６ピニオンギヤ（駆動歯車）
４７電動モーター（駆動装置）
５９内側牽引アーム
６０外側牽引アーム
６４ａ〜６４ｈスクレーパー
７０ａ〜７０ｅスクレーパー
８２スリット
８３篩本体
８４投入口シュート（投入部）
８５一方の排出口シュート（一方の排出部）
８６他方の排出口シュート（他方の排出部）
９２篩棒
１３０旋回装置
１４０投入口（投入部）
１４１ａ〜１４１ｄスクレーパー
Ａ旋回方向[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a crushing apparatus for crushing and processing waste such as incineration ash discharged from an incinerator and landfill or contaminated soil.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, as shown in FIG. 26, when the main ash (incinerated ash) discharged from the incinerator 1 is melted in the melting furnace 2, the following pretreatment step 3 is performed on the main ash. That is, the iron contained in the main ash discharged from the incinerator 1 is collected by the magnetic separator 4, the main ash from which most of the iron has been removed is passed through the sieve 5, and the main ash having a predetermined size or less is stored. The main ash exceeding a predetermined size is stored in the storage tank 6 after being finely crushed and stored in the storage tank 6. The main ash stored in the storage tank 6 is measured by the measuring device 7 and supplied to the melting furnace 2.
[0003]
In addition, for such a preprocessing step 3, for example, the following Patent Document 1 is referred to.
[0004]
[Patent Document 1]
JP 2002-235915 A
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
In the above-mentioned conventional type, iron can be separated from the main ash by the magnetic separator 4, but non-ferrous metals such as aluminum cannot be separated, and more complicated processing is required to separate non-ferrous metals. become.
[0006]
Further, when iron contained in the main ash is wrapped in the clinker, the iron wrapped in the clinker cannot be separated by the magnetic separator 4.
Therefore, metals (iron or non-ferrous metal wrapped in clinker) are contained in the main ash supplied to the sieve 5 from the magnetic separator 4, and the metals are recovered from the main ash and reused. However, there is a problem that it is difficult to separate the main ash into metals and non-metals using the sieve 5 described above.
[0007]
In the present invention, after crushing waste (main ash etc.) with a crusher, the above waste is converted into metals (iron, aluminum, etc.) and non-metals (non-metals) using a sieving machine. It is an object of the present invention to provide a pulverization processing device that enables easy sorting.
[0008]
[Means for Solving the Problems]
In order to achieve the above object, the crushing apparatus according to the first aspect of the present invention includes a crushing table having a crushing surface, a roller that rolls on the crushing surface to crush the waste, and any one of the roller and the crushing table. A circling device for rotating the wrap around the axis of the crushing table, an input section for inputting waste to the crushing surface, and a discharge section for discharging waste crushed by the rollers from the crushing surface. It consists of a crusher.
[0009]
According to this, either the roller or the crushing table is turned around the axis of the crushing table by the turning device, and the roller rolls on the crushing surface. In this state, the waste put into the pulverizing surface from the feeding section is crushed and crushed by the rolling rollers, and then discharged from the discharge section. When non-ferrous metals such as iron and aluminum are contained in the waste, when these metals are crushed and crushed by a roller, they are rolled without being crushed and are flattened and flattened, but flattened. The material is finely crushed and reduced in diameter. In addition, even when the metals contained in the waste are wrapped in the clinker, the clinker is finely pulverized by the above-mentioned rollers and reduced in diameter, but the metals are rolled without being pulverized and flattened and flattened. I do.
[0010]
In this way, only the metals in the waste are flattened and flattened, and at the same time, the non-metals such as the clinker are finely crushed and reduced in diameter. The difference between the size of non-metals (non-metals) and the size of the non-metals increases, whereby the waste discharged from the discharge section is sieved to convert the waste into metals and non-metals. It can be easily sorted.
[0011]
Since the crusher is of a type in which waste is crushed and crushed by rolling rollers, low-speed crushing can be performed, a consumable portion is reduced, and running costs are reduced.
Further, the crushing apparatus according to the second aspect of the present invention is provided with a sieving machine for sifting the waste crushed by the crusher on the downstream side of the discharge part of the crusher, and the sieving machine has a large number of slits. And a slantingly disposed sieve body, an input section for throwing waste pulverized by a pulverizer into an upper end portion of the sieve body, and a waste dropped below the sieve body through the slit. One discharge part for discharging the material, and the other discharge part for discharging the waste that has flowed down from the lower end of the sieve body without passing through the slit, the sieve body having an upstream end upward and a downstream end. It is composed of a plurality of sieve bars arranged side by side in parallel at predetermined intervals in the width direction.
[0012]
According to this, the waste crushed by the crusher is discharged from the discharge portion of the crusher, and then is input into the upper end portion of the main body of the sieve from the input portion of the sieving device. At this time, the metals contained in the waste are rolled without pulverization, flattened and flattened and expanded, so that they flow down from the lower end of the sieve body without passing through the slit and are discharged from the other discharge portion. You. In addition, since metals other than metals contained in the waste are finely pulverized and reduced in diameter, they pass through the slits, fall below the sieve body, and are discharged from one discharge portion.
[0013]
As described above, the difference between the size of metals in the waste and the size of non-metals in the waste is increased by the crusher, and thus the waste is crushed by the crusher, and then the waste is sieved using a sieving machine. Can be easily separated into metals and non-metals.
[0014]
Further, in the crushing apparatus according to the third aspect of the present invention, the roller of the crusher includes a crushing roller for coarsely crushing the waste input from the input section, and a crushing roller for further finely crushing the coarsely crushed waste. The fine crushing roller is wider and heavier than the coarse crushing roller.
[0015]
According to this, the waste put into the crushing surface of the crushing table from the input unit is crushed and crushed by the crushing roller, and then crushed by the crushing roller to be further finely crushed. , And then discharged from the discharge section. As described above, two-stage pulverization (that is, coarse pulverization and fine pulverization) can be simultaneously performed on the waste, so that reasonable and smooth pulverization can be performed.
[0016]
Further, in the crushing apparatus according to the fourth aspect of the present invention, the turning device of the crusher includes a turning member provided above and facing the crushing surface and capable of turning around the axis of the crushing table, and an outer periphery of the turning member. A pulling arm, which is provided with an external gear formed in the portion, a driving gear meshing with the external gear, and a driving device for driving the driving gear to rotate, and a roller is provided on the revolving member so as to be swingable up and down. Is mounted on the free end portion and rolls while being pulled in the turning direction of the turning member.
[0017]
According to this, by rotating the driving gear by the driving device, the turning member turns in the predetermined direction. At this time, the rotational driving force of the driving device acts on the outer peripheral surface of the turning member, and furthermore, the roller rolls on the crushing surface while being pulled by the traction arm. Therefore, the resistance required to turn the turning member is reduced, and the force required to turn the turning member is reduced. Thus, the drive device can be reduced in size and weight.
[0018]
In the crushing apparatus according to the fifth aspect of the present invention, the turning device of the crusher includes a turning member that is provided above the crushing surface and is turnable around the axis of the crushing table. The turning member is provided with a roller and a scraper for sequentially moving the waste put in from the input section to the discharge section.
[0019]
According to this, the turning member is turned by the driving device, and the roller and the scraper are turned around the axis of the crushing table. As a result, the waste put into the crushing table from the input unit is sequentially moved to the discharge unit by the scraper while being crushed and crushed by the rollers, and is discharged from the discharge unit. This can prevent the crushed waste from gradually accumulating on the crushing surface and lowering the crushing efficiency. Therefore, the continuous input and discharge of the waste and the continuous operation of the crusher The waste can be crushed.
[0020]
In the crushing apparatus according to the sixth aspect of the present invention, a plurality of scrapers are provided, and the scraper has a function of sending waste to a discharge portion and a function of returning waste to the rolling track of the rollers again. Is generated.
[0021]
According to this, the waste once crushed and crushed by the roller is returned to the rolling track of the roller again by the return action of the scraper, and crushed again by the roller, and then to the discharge section by the feed action of the scraper. Sent and discharged. Therefore, the metal in the waste is reliably crushed and crushed by the roller, and the metal other than the metal is surely pulverized.
[0022]
In the crushing apparatus according to the seventh aspect of the present invention, the return action is to return the waste to the rolling track of the fine crushing roller again.
According to this, once the waste crushed by the crushing roller is returned to the rolling track of the crushing roller again by the returning action of the scraper, and crushed again by the crushing roller. Is sent to the discharge section by the scraper's feeding action and discharged. Therefore, the metal in the waste is reliably crushed and crushed by the fine crushing roller, and the metal other than the metal is reliably finely crushed.
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, a first embodiment of the present invention will be described with reference to FIGS. Note that the same components as those of the related art described above are denoted by the same reference numerals and description thereof is omitted.
[0024]
As shown in FIG. 17, in the pretreatment step 3, a pulverization processing device 30 is installed downstream of the magnetic separator 4. The crushing device 30 includes a crusher 31 for crushing main ash (an example of waste) from which most of the iron has been recovered by the magnetic separator 4, and a sieving device for sieving the main ash crushed by the crusher 31. 32.
[0025]
(1) First, the configuration of the crusher 31 will be described below with reference to FIGS.
That is, as shown in FIGS. 4 and 5, the crusher 31 includes a crushing table 36 having a crushing surface 35 and a plurality of coarse and fine crushers that roll on the crushing surface 35 to crush the main ash. Rollers 37a and 37b, a turning device 39 for turning these rollers 37a and 37b around a vertical axis 38 at the center of the crushing table 36, and a rectangular cylindrical input chute 40 for inputting main ash to the crushing surface 35 An example of the charging section is provided with a discharge port 41 (discharge section) for discharging the main ash crushed by the rollers 37a and 37b from the crushing surface 35.
[0026]
The crushing table 36 is formed in a circular mortar shape, and is supported by a gantry 43. The crushing surface 35 is formed at the bottom of the crushing table 36. As shown in FIG. 6, the discharge port 41 is formed at one location on the periphery of the crushing table 36.
[0027]
As shown in FIGS. 4, 5, and 7, the turning device 39 includes a turning member 44 provided above the crushing surface 35 and capable of turning around the axis 38. An external gear 45 formed on the outer periphery of the upper part, a pinion gear 46 meshing with the external gear 45 (an example of a driving gear), and an electric motor 47 rotating the pinion gear 46 (an example of a driving device). Have been.
[0028]
As shown in FIG. 7, the revolving member 44 includes a ring frame 49 formed in an annular shape, and a pair of mounting frames 50 provided inside the ring frame 49. As shown in FIGS. 1 to 3, a fixed frame body 51 is provided on the pedestal 43, and the fixed frame body 51 has a plurality of receiving rollers that support the turning member 44 so as to be able to turn from below. 52, and a plurality of guide rollers 53 for guiding the turning member 44 from the surroundings are provided. The input chute 40 and the electric motor 47 are provided on the top frame 54 of the fixed frame body 51.
[0029]
As shown in FIGS. 7 to 9, a plurality (two in FIG. 7) of square frame-shaped roller mounts 55 are provided between the pair of mounting frames 50 of the turning member 44. A pair of inner vertical frames 56 and a pair of outer vertical frames 57 that are opposed to each other in the radial direction of the ring frame 49 hang down from each roller mount 55. A pair of inner pulling arms 59 are mounted on the pair of inner vertical frames 56 via horizontal mounting pins 58. Similarly, a pair of outer pulling arms 60 are mounted on the pair of outer vertical frames 57 via horizontal mounting pins 58. Each of the towing arms 59 and 60 is configured to be vertically swingable about a mounting pin 58.
[0030]
The coarse crushing roller 37a coarsely crushes the main ash supplied from the charging chute 40 onto the crushing surface 35, and rotates around a horizontal axis between the free ends of the pair of inner traction arms 59. It is freely mounted and rolls while being pulled in the turning direction A of the turning member 44 as shown in FIG.
[0031]
The fine crushing roller 37b is for finely crushing the main ash coarsely crushed by the coarse crushing roller 37a, and is provided between the free ends of the pair of outer traction arms 60 around a horizontal axis. , And rolls while being pulled in the turning direction A of the turning member 44 as shown in FIG.
[0032]
In addition, as shown in FIGS. 6 to 8, in the radial direction of the crushing table 36, the both crushing rollers 37 a are located closer to the axis 38. Further, both the fine crushing rollers 37b are located outside the both coarse crushing rollers 37a, and have a width B wider and heavier than the coarse crushing rollers 37a.
[0033]
As shown in FIGS. 6, 8 and 9, the turning member 44 has a first to a flat plate-like shape for moving the main ash supplied from the charging chute 40 onto the crushing surface 35 to the discharge port 41. 5 scrapers 64a to 64e are attached. That is, a horizontal frame 62 is provided between the lower ends of the vertical frames 56 and 57, and a scraper mounting frame 63 is hung down on both ends of the horizontal frames 62, respectively, and a lower end of each of the scraper mounting frames 63 is provided. The first to fourth scrapers 64a to 64d are attached to the section. Of these, the first and fourth scrapers 64a and 64d are mounted on a scraper mounting frame 63 of one horizontal frame 62, and the second and third scrapers 64b and 64c are mounted on a scraper mounting frame of the other horizontal frame 62. 63.
[0034]
As shown in FIG. 9, another vertical frame 65 is suspended from the roller base 55 on the opposite side of the vertical frames 56 and 57 with the rollers 37a and 37b at the center. Similarly, the horizontal frame 62 is provided between the lower ends of the other vertical frames 65, and the fifth scraper 64e is mounted on a scraper mounting frame 63 suspended from the horizontal frame 62.
[0035]
Further, the second scraper 64b is formed in an L shape in plan view, and has a feed surface 64b1 for scraping the main ash to the outer peripheral side and a return surface 64b2 for scraping the main ash to the shaft center 38 side. are doing.
[0036]
Each of the scrapers 64a to 64e is located above the crushing surface 35 with a certain gap. 6 indicate the relative flow direction of the main ash to the scrapers 64a to 64e when the turning member 44 turns in the turning direction A.
[0037]
(2) Next, the configuration of the sieving machine 32 will be described below with reference to FIGS.
As shown in FIGS. 10 and 11, the sieving machine 32 is installed downstream of the discharge port 41 (see FIG. 4) of the crusher 31, and includes a box-shaped main body container 81 and a main body container 81. A sieve body 83 having a large number of slits 82 and being inclined in the inside 81, and an inlet chute 84 () for feeding main ash discharged from the outlet 41 of the crusher 31 to the upper end of the sieve body 83 ( An example of the charging section), one outlet chute 85 (an example of one discharging section) that discharges the main ash that has passed through the slit 82 and falls below the sieve body 83, and does not pass through the slit 82. The other outlet chute 86 (an example of the other discharge portion) for discharging the main ash that has flowed down from the lower end of the sieve body 83 and a clogging removing device 88 for removing the clogging of the slit 82 are provided.
[0038]
As shown in FIGS. 12 to 14, the sieve body 83 includes a pair of side frames 91 facing each other in the width direction, a plurality of sieve bars 92 arranged between the pair of side frames 91, and these side frames 91. It is composed of a binding bolt 93 and a nut 94 for binding and integrating the sieve bar 92. A thin plate-like spacer (not shown) is sandwiched between the upper ends of the sieve bars 92, whereby the respective sieve bars 92 are arranged in the width direction with the upstream end facing upward and the downstream end facing downward. The slits 82 are arranged in parallel and have a predetermined interval (opening) S between the sieve bars 92.
[0039]
Note that the sieve bar 92 is formed in a straight line or an arc shape that forms a gentle curve from the upper end to the lower end, and its cross-sectional shape is, for example, square, round, or tapered.
[0040]
As shown in FIG. 14, an annular portion 95 is provided below the upper end of each sieve bar 92, and a downwardly curved J-shaped engaging portion 96 is provided at the upper end of each sieve bar 92. ing. The binding bolt 93 is inserted from the width direction into a hole 95a of the annular portion 95 of each sieve bar 92 and a bolt hole (not shown) formed at the upper end of the side frame 91, as shown in FIG. As shown, the nut 94 is screwed to both ends of the binding bolt 93, so that the side frame 91 and the sieve bar 92 are bound to form the sieve body 83.
[0041]
As shown in FIGS. 11 and 12, the upper surface of the upper end of the sieve body 83 is covered with a cover plate 98, and the input port chute 84 is located above the cover plate 98. Further, the one outlet chute 85 is located below the sieve body 83, and the other outlet chute 86 is located below the lower end of the sieve body 83.
[0042]
As shown in FIGS. 12 to 14, the upper end of each of the sieve bars 92 is fixed to and supported by the main body container 81 by the fixing means 100. The fixing means 100 includes an engaging bolt 101 and a nut 102, and a support plate 103 that supports the upper end of each sieve bar 92 from below. The engagement bolt 101 is inserted between a pair of side walls 104 of the main body container 81 and is mounted between the side walls 104 by nuts 102 tightened at both ends. The engaging portion 96 of each of the sieve bars 92 is detachably engaged with the engaging bolt 101. Further, the support plate 103 is attached to the inside of the main body container 81, and has a protruding portion 105 protruding upward at a distal end portion. The lower end of each sieve bar 92 is not fixed and is maintained in a free state.
[0043]
The lower ends of the pair of side frames 91 are supported by coil springs 106, respectively. That is, the lower end of the coil spring 106 is connected to the lower end of the side frame 91, and the upper end of the coil spring 106 is connected to the lower ends of a pair of spring suspension bolts 108 inserted into the main body container 81. As shown in FIGS. 10 and 11, the upper ends of both spring suspension bolts 108 are inserted into the top plate 107 of the main body container 81 and attached by nuts 109. 108 is configured to move up and down by screw feed.
[0044]
A flat flap 110 is attached diagonally downward between the lower ends of the pair of side frames 91. The flap 110 is inserted into the one outlet chute 85 from above, and the space below the lower end of the sieve body 83 is separated by the flap 110 between the one outlet chute 85 side and the other outlet chute 86 side. It is divided into.
[0045]
As shown in FIGS. 15 and 16, the clogging removal device 88 is provided horizontally between a pair of side walls 104 of the main body container 81 and is rotated by an electric motor 112, and attached to the rotation shaft 113. A pair of arms 114 provided, a rotating frame 115 provided between the free ends of both arms 114, and a plurality of trim bolts 116 mounted on the rotating frame 115 in a horizontal line. Have been. Each trim bolt 116 is inserted into the rotating frame 115, and is fixed by nuts 117 from both inside and outside of the rotating frame 115. The respective cutting bolts 116 correspond to the positions of the respective slits 82 of the sieve body 83, and are configured to be freely inserted into and removed from the respective slits 82 from above.
[0046]
{Circle over (3)} The operation of the crushing device 30 will be described below.
As shown in FIG. 17, the main ash discharged from the incinerator 1 is charged into the pulverizing surface 35 from the charging chute 40 of the pulverizer 31 and pulverized after the iron content is recovered by the magnetic separator 4.
[0047]
That is, as shown in FIGS. 4 to 7, when the pinion gear 46 is rotationally driven by the electric motor 47, the turning member 44 turns in the predetermined turning direction A about the axis 38, and is integrated with the turning member 44. The rollers 37a and 37b roll on the crushing surface 35, and the scrapers 64a to 64e rotate. Thereby, the main ash supplied from the input chute 40 onto the crushing surface 35 is crushed and crushed by the crushing roller 37a, and then crushed by the crushing roller 37b to be further finely crushed. Then, it is discharged from the discharge port 41. As described above, two-stage pulverization (ie, coarse pulverization and fine pulverization) can be simultaneously performed on the main ash, so that reasonable and smooth pulverization can be performed.
[0048]
At this time, the main ash supplied from the charging chute 40 onto the pulverizing surface 35 first receives the shaft center 38 (by the return surface 64b2 of the first scraper 64a or the second scraper 64b, as shown by the arrow A in FIG. (Center) side, guided on the rolling orbit of the crushing roller 37a, crushed by the crushing roller 37a without fail, and then the feeding surface of the second scraper 64b as shown by arrow B. The scraper is scraped to the outer peripheral side by 64b1, guided by the third and fourth scrapers 64c and 64d on the rolling track of the fine crushing roller 37b, and crushed by the fine crushing roller 37b without fail. After that, as shown by an arrow d, the fifth scraper 64e scrapes it to the outer peripheral side and pushes it to the discharge port 41. Thereby, the main ash can be reliably crushed and discharged by the coarse crushing roller 37a and the fine crushing roller 37b, and furthermore, the crushed main ash gradually accumulates on the crushing surface 35 to improve the crushing efficiency. It can be prevented from lowering. Therefore, the charging and discharging of the main ash can be performed continuously, and the main ash can be pulverized by continuously operating the pulverizer 31.
[0049]
When non-ferrous metals such as iron and aluminum are contained in the main ash, when these metals are crushed and crushed by the rollers 37a and 37b, they are rolled without being pulverized, flattened and flattened. However, those other than metals are finely pulverized and reduced in diameter. Further, even when the metals contained in the main ash are wrapped in the clinker, the clinker is finely crushed and reduced in diameter by the rollers 37a and 37b, but the metals are rolled without being crushed and flattened. To enlarge flat. Thereby, the difference between the size of the metals in the main ash and the size of the non-metals increases.
[0050]
As shown in FIGS. 3 and 9, when the turning member 44 is turning, the rotational driving force of the electric motor 47 acts on the outer peripheral surface of the turning member 44, and furthermore, the rollers 37a, 37b Rolls on the crushing surface 35 while being pulled through the respective pulling arms 59 and 60, so that the resistance when each of the rollers 37a and 37b rolls around the axis 38 decreases, and the turning member 44 turns. Requires less power. Thus, the size and weight of the electric motor 47 can be reduced.
[0051]
As described above, the main ash pulverized by the pulverizer 31 is discharged from the discharge port 41 of the pulverizer 31 as shown in FIG. 4, and then the input chute 84 of the screener 32 as shown in FIG. From the upper surface of the upper end portion of the sieve body 83.
[0052]
The input main ash slides down on the cover plate 98 and flows down along each sieve bar 92. At this time, most of the metals contained in the main ash are flattened and flattened by the pulverizer 31 as described above, so that they do not pass through the slits 82 between the sieve rods 92, and the sieve body 83 Flows (slids) down to the lower end of the outlet and is discharged from the other outlet chute 86 and collected. In addition, since most of the metals other than the metals in the main ash are finely pulverized by the pulverizer 31 and reduced in diameter, they pass through the slit 82 and fall below the sieve main body 83, and the one outlet chute 85 And is stored in the storage tank 6.
[0053]
Thus, after the main ash is pulverized by the pulverizer 31, the main ashes can be easily separated into metals and non-metals (non-metals) using the sieving machine 32.
For reference, an example of processing data of main ash using the above-mentioned pulverizing apparatus 30 is shown in the graph of FIG. This processing data is obtained when the number of revolutions of the revolving member 44 of the crusher 31 is 8.4 rpm and the input amount of the main ash is about 1200 kg / h. 82 shows a case where the width of the slit 82 is set to 6 mm and the inclination angle α of the sieve body 83 is set to 40 °, and RUN-2 sets the width of the slit 82 to 9 mm and sets the inclination angle α to 30 °. Show the case.
[0054]
According to the graph of FIG. 18, when the main ash crushed by the crusher 31 is sieved by the sieving machine 32, 90% or more of various metals contained in the main ash are sieved under the condition of RUN-1. It is discharged from the other outlet chute 86 of the machine 32 and can be collected. However, originally about 21% of the main ash to be discharged from the one outlet chute 85 (that is, those other than the metals in the main ash and to be melted) is mixed with the metals and the other ash is mixed. It is discharged from the discharge chute 86. Further, under the condition of RUN-2, about 50 to 70% of various metals contained in the main ash can be discharged from the other outlet chute 86 and can be recovered. The main ash discharged from the other outlet chute 86 (that is, the one to be melted) is reduced to about 5%. Therefore, the smaller the width of the slit 82 and the larger the inclination angle α, the higher the separation efficiency of various metals contained in the main ash, but the more the ratio of what is to be melted into the metals is increased. Tend. On the other hand, when the ratio of what is to be melted is mixed into the metal side is reduced, the separation efficiency of various metals tends to decrease.
[0055]
Further, as shown in FIGS. 10 and 11, in the sieving machine 32, the sieve bars 92 are arranged in the vertical direction, so that the sieve bars 92 are arranged in parallel to the flow direction of the main ash. This prevents clogging of the sieve body 83 due to a long object such as a wire, and also prevents the long object from falling off to the one discharge chute 85 side. Further, when the long material is slipped down on the cover plate 98, it tends to be horizontal (that is, in a direction crossing each sieve bar 92), thereby preventing the long material from being caught between the sieve bars 92. Can be.
[0056]
Further, since the upper end of each sieve bar 92 is fixed, but the lower end is kept free without being fixed, the impact when the main ash flows down from the upper end of the sieve body 83 causes 92 becomes easier to vibrate, whereby the clogging of the slit 82 is less likely to occur. Further, since the lower end of the sieve body 83 is supported by the coil spring 106, the vibrations of the sieve bars 92 are more likely to occur.
[0057]
Further, by turning the nut 109 to move the spring hanging bolt 108 up and down, the sieve body 83 swings up and down around the engaging bolt 101, so that the sieve body 83 is changed according to the properties of the main ash. Can be easily changed. Even when the inclination angle α of the sieve main body 83 is changed as described above, the space below the lower end of the sieve main body 83 is formed by the flap 110 on the one outlet chute 85 side and the other outlet chute 86 side. The main ash that has fallen below the sieve body 83 through the slits 82 between the sieve rods 92 is guided by the flap 110 and surely flows down to one of the discharge chute 85, It does not mix into the other outlet chute 86.
[0058]
As shown in FIGS. 15 and 16, by driving the electric motor 112 of the clogging removing device 88 to rotate the rotating shaft 113, each trim bolt 116 is connected to the rotating shaft 113 via the rotating frame 115. It rotates around and passes through each slit 82 at the bottom of the sieve body 83. Thus, even if the slits 82 at the lower portion of the sieve body 83 are clogged, the clogging bolts 116 remove the clogging.
[0059]
When the sieve main body 83 is mounted in the main body container 81, as shown by a solid line in FIG. 14, the engaging portion 96 is engaged with the engaging bolt 101, and the lower end of the side frame 91 is connected to the coil spring 106. It can be easily installed. Further, when removing the sieve body 83, the lower end of the side frame 91 may be removed from the coil spring 106, and the engaging portion 96 may be removed upward from the engaging bolt 101 as shown by the phantom line in FIG. Easy to remove.
[0060]
In the first embodiment, the lower end of each sieve bar 92 is kept free without being fixed in order to facilitate the vibration of each sieve bar 92. As described above, a vibration device such as the vibration motor 121 may be provided in the main body container 81, and the vibration motor 121 may be operated to generate vibration, thereby forcibly vibrating each of the sieve bars 92. In this case, since the lower end of each sieve bar 92 is in a free state as described above, the vibration effect of the vibration motor 121 is further promoted, and the effect of preventing clogging is increased.
[0061]
In the above-described first embodiment, the crusher 31 is provided with the first to fifth scrapers 64a to 64e as shown in FIG. 6, but in the second embodiment described below, it is shown in FIG. Thus, the number of scrapers is increased, and the main ash supplied on the crushing surface 35 is configured to pass twice per one crushing roller 37b. That is, the turning member 44 is provided with first to eighth scrapers 64a to 64h. Among them, the first, second, sixth to eighth scrapers 64a, 64b, 64f to 64h are the same as the first to fifth scrapers 64a to 64e of the above-described first embodiment, and To fifth scrapers 64c to 64e are additionally provided.
[0062]
The first, fourth, and seventh scrapers 64a, 64d, and 64g are provided on the horizontal frame 62 on one of the rollers 37a and 37b via a scraper mounting frame 63, respectively. The sixth scrapers 64b, 64c, 64f are respectively provided on the horizontal frame 62 on the other rollers 37a, 37b via the frame 63 for mounting the scrapers. Further, the fifth and eighth scrapers 64e and 64h are provided on the horizontal frame 62 on one of the rollers 37a and 37b via the scraper mounting frame 63, respectively, and the scrapers 64d and 64h are provided for the one rollers 37a and 37b. It is distributed to the other side of 64g.
[0063]
According to this, the main ash supplied from the charging chute 40 onto the crushing surface 35 is firstly subjected to the axial center 38 by the return surface 64b2 of the first scraper 64a or the second scraper 64b as shown by an arrow A in FIG. It is scraped to the (center) side and guided on the rolling track of the crushing roller 37a, crushed reliably by the crushing roller 37a, and then fed by the second scraper 64b as shown by arrow B. It is scraped to the outer peripheral side by the surface 64b1, is guided by the third and fourth scrapers 64c and 64d on the rolling track of the fine crushing roller 37b, and is surely pressed by the fine crushing roller 37b as shown by the arrow C. Crushed. Further, the main ash is scraped to the outer peripheral side by a fifth scraper 64e as indicated by an arrow d, and thereafter, is again crushed by sixth and seventh scrapers 64f and 64g as indicated by an arrow E. The roller 37b is returned on the rolling track (return action), crushed again by the fine crushing roller 37b, and thereafter scraped to the outer peripheral side by the eighth scraper 64h as indicated by an arrow, and the discharge port 41 is discharged. (Feeding action).
[0064]
Therefore, the main ash is crushed twice more per one fine crushing roller 37b, so that it is more reliably crushed, and thereby the metals contained in the main ash are sufficiently rolled and flattened. be able to.
[0065]
In the first and second embodiments, as shown in FIG. 8, the crusher 31 is provided with two pairs of rollers including a coarse crushing roller 37a and a fine crushing roller 37b. A plurality of sets or three or more sets may be provided.
[0066]
In the above-described first and second embodiments, the crusher 31 is provided with the coarse crushing roller 37a and the fine crushing roller 37b. However, in the third embodiment described below, FIGS. As shown in (1), a pair of dual-purpose rollers 37 are provided, which are used integrally for coarse crushing and fine crushing. Further, the crusher 31 is provided with first to fifth scrapers 64a to 64e similar to those of the first embodiment.
[0067]
According to this, the dual-purpose roller 37 rolls on the crushing surface 35 integrally with the revolving member 44 that revolves in the revolving direction A, and the scrapers 64a to 64e rotate. Thus, the main ash supplied from the charging chute 40 onto the crushing surface 35 is crushed and crushed by the dual-purpose roller 37, and then discharged from the discharge port 41.
[0068]
At this time, the main ash supplied from the charging chute 40 onto the pulverizing surface 35 first receives the shaft center 38 (by the return surface 64b2 of the first scraper 64a or the second scraper 64b as shown by an arrow A in FIG. The scraper is scraped off to the center) side, guided on the rolling track of the dual-purpose roller 37, reliably crushed by the dual-purpose roller 37, and then, as shown by the arrow B, by the feed surface 64b1 of the second scraper 64b. And is returned to the rolling track of the dual-purpose roller 37 again by the third and fourth scrapers 64c and 64d (return action) as shown by the arrow C, and is crushed again by the dual-purpose roller 37. Thereafter, as shown by an arrow d, the fifth scraper 64e scrapes the outer peripheral side and pushes the scraper to the outlet 41.
[0069]
Therefore, the main ash is crushed twice for one combined roller 37, so that it is coarsely pulverized at the first time and finely pulverized at the second time. Thereby, the metals contained in the main ash can be sufficiently rolled and flattened. In addition, since the dual-purpose roller 37 also serves as the coarse crushing roller 37a and the fine crushing roller 37b, the number of rollers can be reduced.
[0070]
In the third embodiment, as shown in FIG. 20, the crusher 31 is provided with two shared rollers 37, but may be provided with one or three or more sets.
In the first to third embodiments, the charging chute 40 is fixed to the top frame 54 of the fixed frame body 51 as shown in FIG. Alternatively, the turning member 44 may be turned integrally with the turning member 44. In this case, since the charging chute 40 turns integrally with the turning member 44, the occurrence of clogging inside the charging chute 40 can be prevented, and the flow of the main ash is determined in one direction.
[0071]
Further, in the first embodiment, as shown in FIG. 6, a charging chute 40 is provided on a vertical axis 38 passing through the center of the crushing table 36, and a discharge port 41 is provided at a peripheral edge of the crushing table 36. However, as shown in FIG. 22, a discharge port 41 is provided at the center of the crushing table 36 (that is, at the portion of the shaft center 38) as shown in FIG. The input chute 40 may be located on the part. In this case, both the fine crushing rollers 37b are arranged inside near the shaft center 38, and both the coarse crushing rollers 37a are arranged outside the both fine crushing rollers 37b. The turning member 44 is provided with first to fifth scrapers 70a to 70e. The input chute 40 is attached to the outer end of the ceiling frame 54.
[0072]
According to this, the revolving member 44 revolves around the axis 38 in the predetermined revolving direction A, the rollers 37a and 37b roll on the crushing surface 35 integrally with the revolving member 44, and the scrapers 70a to 70e By rotating, the main ash thrown from the feeding chute 40 onto the crushing surface 35 is crushed and crushed by the crushing roller 37a, and then crushed and crushed by the fine crushing roller 37b. It is finely pulverized and then discharged from the discharge port 41.
[0073]
At this time, the main ash supplied from the charging chute 40 onto the crushing surface 35 is first scraped off by the first scraper 70a or the second scraper 70b as shown by an arrow A in FIG. The roller 37a is guided on the rolling track of the roller 37a, and is surely crushed and crushed by the two rollers 37a, and then guided by the third scraper 70c on the rolling track of the roller 37b as indicated by an arrow B. Is reliably crushed by the crushing roller 37b, and thereafter, is scraped off by the fourth scraper 70d as shown by an arrow C and guided on the rolling track of the subsequent crushing roller 37b. Are crushed and crushed by the fine crushing roller 37b, are scraped off toward the shaft center 38 by the fifth scraper 70e as shown by the arrow D, and are pushed out to the discharge port 41.
[0074]
Thereby, the main ash can be reliably crushed and discharged by the coarse crushing roller 37a and the fine crushing roller 37b, and furthermore, the crushed main ash gradually accumulates on the crushing surface 35 to improve the crushing efficiency. It can be prevented from lowering. Therefore, the charging and discharging of the main ash can be performed continuously, and the main ash can be pulverized by continuously operating the pulverizer 31.
[0075]
In the fourth embodiment, the coarse crushing roller 37a and the fine crushing roller 37b are separately provided as shown in FIG. 22, but are different from those of the third embodiment shown in FIG. Similarly, a dual-purpose roller 37 may be provided in which coarse and fine crushers are integrally used.
[0076]
In the above-described first embodiment, the crushing table 36 is fixed, and the rollers 37a and 37b are turned around the axis 38 with respect to the crushing table 36. However, a fifth embodiment described below will be described. 23 to 25, the positions of the rollers 37a and 37b may be fixed, and the crushing table 36 may be turned around the axis 38 with respect to the rollers 37a and 37b.
[0077]
That is, the crushing table 36 is supported from below by a plurality of receiving rollers 131 provided on the gantry 43, and is configured to be rotatable around the axis 38. Further, the gantry 43 includes a pinion gear 133 meshing with an external gear 132 formed on a lower outer peripheral edge of the crushing table 36, an electric motor 134 for driving the pinion gear 133 to rotate, and a frame-shaped fixed frame 135. Is provided. The external gear 132, the pinion gear 133, and the electric motor 134 constitute a turning device 130 for turning the crushing table 36.
[0078]
A pair of inner pulling arms 137 and a pair of outer pulling arms 138 are mounted on the fixed frame 135 via horizontal mounting pins 136. Each of the towing arms 137 and 138 is configured to be vertically swingable about a mounting pin 136.
[0079]
The crushing roller 37a is rotatably mounted around the horizontal axis between the free ends of the pair of outer traction arms 138, and rolls while being pulled in the turning direction A of the crushing table 36. Similarly, the pulverizing roller 37b is rotatably mounted around the horizontal axis between the free ends of the pair of inner pulling arms 137, as shown in FIG. Rolls while being towed.
[0080]
Further, a discharge port 41 is formed in the center of the crushing table 36 (that is, the portion of the axis 38), and a cylindrical discharge chute 145 is provided in the discharge port 41 in a downward direction. Further, the fixed frame body 135 is provided with a dustproof cover 139 that covers the upper part of the crushing table 36. In a part 139a of the dustproof cover 139, an input port 140 (an example of an input section) for inputting main ash onto the crushing surface 35 is formed.
[0081]
Further, the fixed frame body 135 is provided with first to fifth scrapers 141 a to 141 e for sequentially moving the main ash supplied from the input port 140 onto the crushing surface 35 of the crushing table 36 to the discharge port 41. .
[0082]
According to this, when the pinion gear 133 is rotationally driven by the electric motor 134, the crushing table 36 turns in the turning direction A around the axis 38, and the rollers 37 a and 37 b roll on the crushing surface 35. The main ash supplied from the charging port 140 onto the crushing surface 35 was crushed and crushed by the crushing roller 37a and further crushed and crushed by the crushing roller 37b to be further finely crushed. Thereafter, the ink is discharged downward from the discharge port 41 through the discharge chute 145.
[0083]
At this time, the main ash supplied from the charging port 140 onto the crushing surface 35 is first scraped by the first and second scrapers 141a and 141b as shown by the arrow A in FIG. Of the fine crushing roller 37b by the third and fourth scrapers 141c and 141d as shown by arrows B. It is guided upward and is crushed by the two crushing rollers 37b without fail. Thereafter, as shown by the arrow C, the fifth scraper 141e scrapes it toward the shaft 38 and pushes it out to the discharge port 41.
[0084]
As a result, the main ash can be reliably crushed and discharged by both the coarse crushing rollers 37a and the fine crushing rollers 37b, and the crushed main ash gradually accumulates on the crushing surface 35 and is crushed. It is possible to prevent the efficiency from decreasing. Therefore, the charging and discharging of the main ash can be performed continuously, and the main ash can be pulverized by continuously operating the pulverizer 31.
[0085]
Further, in the fifth embodiment, as shown in FIG. 23, the coarse crushing roller 37a and the fine crushing roller 37b are separately provided, however, the third embodiment shown in FIG. Similarly, a dual-purpose roller 37 may be provided in which coarse and fine crushers are integrally used.
[0086]
In the fifth embodiment, the positions of the rollers 37a and 37b are fixed, and the crushing table 36 is rotated around the axis 38 with respect to the rollers 37a and 37b. The crushing table 36 and the crushing table 36 may be turned around the axis 38 in opposite directions.
[0087]
In each of the above embodiments, main ash (incinerated ash) has been described as an example of waste, but landfill or contaminated soil may be used.
As a conventional crusher, for example, as shown in Japanese Utility Model Application Laid-Open No. 6-77831, there is a crusher that crushes an object to be crushed by rotating crushing blades and fixed blades. Since the crushed material is crushed by hitting with a crushing blade and cutting by a fixed blade, there is no crushing effect as in the crusher 31 of the present invention. Therefore, metals contained in waste such as main ash are rolled. They are finely ground without being flattened. As a result, the size of the metals in the crushed waste is almost the same as the size of the non-metals, and thus, when the crushed waste is sieved, the wastes are separated from the metals and the non-metals. It was difficult to sort out things.
[0088]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, metals contained in the waste, when crushed and crushed by a roller, are rolled without being crushed, flattened and flattened, but other than metals are finely divided. It is crushed and reduced in diameter. In addition, even when the metals contained in the waste are wrapped in the clinker, the clinker is finely pulverized by the above-mentioned rollers and reduced in diameter, but the metals are rolled without being pulverized and flattened and flattened. I do.
[0089]
In this way, only the metals in the waste are flattened and flattened without being crushed, and at the same time, non-metals (non-metals) such as clinker are finely crushed and reduced in diameter. The difference between the size of the metals in the waste and the size of the non-metals increases, thereby sifting the waste discharged from the discharge unit, and thereby separating the wastes from the metals and non-metals. Can be easily sorted out.
[0090]
Since the crusher is of a type in which waste is crushed and crushed by rolling rollers, low-speed crushing can be performed, a consumable portion is reduced, and running costs are reduced.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a front view of a crusher of a crushing device according to a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a side view of the same crusher.
FIG. 3 is a partially cutaway plan view of the crusher.
FIG. 4 is a sectional view of the crusher.
FIG. 5 is a view as viewed in the direction of arrows XX in FIG. 4;
FIG. 6 is a plan view of the crushing table of the crusher, in which the arrangement of scrapers is additionally shown.
FIG. 7 is a plan view of a turning member and a roller of the crusher.
FIG. 8 is a front sectional view of the turning member and the roller of the crusher.
FIG. 9 is a view as viewed in the direction of arrows XX in FIG. 8;
FIG. 10 is a side sectional view of the sieving machine of the crushing treatment apparatus.
FIG. 11 is a plan view of the same sieving machine.
FIG. 12 is a side view of the sieve body of the sieve.
FIG. 13 is a plan view of a sieve body of the sieve.
FIG. 14 is a diagram showing a configuration of a means for fixing a sieve main body of the sieve separating machine.
FIG. 15 is a diagram of the clogging removing device of the sieving machine.
16 is a view as viewed in the direction of arrows XX in FIG.
FIG. 17 is a diagram showing a pretreatment process of incineration ash provided with the pulverization treatment device.
FIG. 18 is a graph showing the ability to collect metals in the crushing device.
FIG. 19 is a plan view of a pulverizing table of a pulverizer of a pulverization processing apparatus according to a second embodiment of the present invention, in which the arrangement of a scraper is additionally shown.
FIG. 20 is a front sectional view of a revolving member and a roller of a crusher of a crushing apparatus according to a third embodiment of the present invention.
FIG. 21 is a plan view of the crushing table of the crusher, in which the arrangement of scrapers is additionally shown.
FIG. 22 is a plan view of a pulverizing table of a pulverizer of a pulverizing apparatus according to a fourth embodiment of the present invention, in which the arrangement of scrapers is additionally shown.
FIG. 23 is a plan view of a crusher of a crushing device according to a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 24 is a partially cutaway front view of the crusher.
FIG. 25 is a partially cutaway side view of the crusher.
FIG. 26 is a diagram showing a conventional incineration ash pretreatment process.
[Explanation of symbols]
30 crushing equipment
31 crusher
32 sieving machine
35 grinding surface
36 crushing table
37 Combined Roller
37a Crushing roller
37b Pulverizing roller
38 axis
39 Swivel
40 Injection chute (injection section)
41 Discharge port (discharge unit)
44 Revolving member
45 external gear
46 Pinion gear (drive gear)
47 Electric motor (drive unit)
59 Inside Traction Arm
60 Outer traction arm
64a-64h scraper
70a-70e scraper
82 slit
83 sieve body
84 Input chute (input section)
85 One outlet chute (one outlet)
86 Other outlet chute (other outlet)
92 sieve bar
130 Swivel device
140 Input port (input section)
141a-141d scraper
A Turning direction

Claims

A crushing table having a crushing surface, a roller that rolls on the crushing surface to crush the waste, a turning device for turning either the roller or the crushing table around the axis of the crushing table, and the crushing surface. A pulverizer comprising: a pulverizer having an input unit for inputting waste into the crusher and a discharge unit configured to discharge the waste crushed by the rollers from a crushing surface.

On the downstream side of the discharge part of the crusher, a sieving machine for sieving the waste crushed by the crusher is provided, and the sieving machine has a large number of slits and a sieving body that is arranged at an angle. And an input unit for inputting waste pulverized by the pulverizer to the upper end of the sieve body, and one discharge unit for discharging waste dropped below the sieve body through the slit, and the slit The other discharge unit that discharges waste that has flowed down from the lower end of the sieve body without passing through the sieve body, wherein the sieve body has a predetermined interval in the width direction with the upstream end up and the downstream end down. 2. A pulverizing apparatus according to claim 1, comprising a plurality of sieve bars arranged in parallel at the same time.

The rollers of the crusher are divided into a crushing roller for coarsely crushing the waste input from the input section and a crushing roller for further finely crushing the coarsely crushed waste. The crushing device according to claim 1 or 2, wherein the crushing device is formed wider and heavier than the crushing roller.

The turning device of the crusher includes a turning member provided above the crushing surface and capable of turning around the axis of the crushing table, an external gear formed on an outer peripheral portion of the turning member, and the external gear. And a driving device for rotating the driving gear. The roller is attached to the free end of a pulling arm provided on the revolving member so as to be able to swing up and down. 4. The crushing device according to claim 1, wherein the crushing device rolls while being pulled in a direction.

The turning device of the crusher is provided with a turning member provided above and facing the crushing surface and capable of turning around the axis of the crushing table, and a drive device for turning the turning member. The crushing apparatus according to any one of claims 1 to 4, further comprising a roller, and a scraper configured to sequentially move waste input from the input unit to the output unit.

6. The scraper according to claim 5, wherein a plurality of scrapers are provided, and the scrapers generate a feeding action for sending the waste to the discharge portion and a returning action for returning the waste to the rolling track of the roller again. Crushing equipment.

7. The crushing treatment apparatus according to claim 6, wherein the returning operation returns the waste to the rolling track of the fine crushing roller again.