JP2004276102A - H形鋼の熱間フランジ成形圧延方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】粗ユニバーサル圧延段階で、圧延材フランジ端部内面側に折れ込み状の疵を発生させないH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法を提供する。
【解決手段】孔型コーナ部をロール軸端側へ逃がした第1型(または第2型)のエッジャーロールを用いて圧延材フランジの幅端部の厚みが同幅中央部の厚みよりも小さくなるようにエッジャー圧延する。第1型:孔型側面がその最大径位置から縮径方向に圧延材フランジ脚長の1/4 〜3/4 の距離Aだけ離れた位置を境に第1面分10と第2面分20とに二分され、第1面分は第2面分よりも大径側にあってそのテーパ角度θ1 =ユニバーサルミル水平ロール側面のテーパ角度Φで、第2面分のテーパ角度θ2 =θ1 超〜1.6 ×θ1 未満のもの。
【選択図】 図1
【解決手段】孔型コーナ部をロール軸端側へ逃がした第1型(または第2型)のエッジャーロールを用いて圧延材フランジの幅端部の厚みが同幅中央部の厚みよりも小さくなるようにエッジャー圧延する。第1型:孔型側面がその最大径位置から縮径方向に圧延材フランジ脚長の1/4 〜3/4 の距離Aだけ離れた位置を境に第1面分10と第2面分20とに二分され、第1面分は第2面分よりも大径側にあってそのテーパ角度θ1 =ユニバーサルミル水平ロール側面のテーパ角度Φで、第2面分のテーパ角度θ2 =θ1 超〜1.6 ×θ1 未満のもの。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、H形鋼の熱間フランジ成形圧延方法に関し、詳しくは、フランジ内面に折れ込み疵のない良好な外観を有するH形鋼を熱間圧延により製造するために用いて好適なH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
熱間圧延によるH形鋼の製造においては、一般に、素材がブレークダウンミルでH形の粗形に圧延され、つぎに、ユニバーサルとエッジャーの両ミルからなる粗ユニバーサルミル(中間ミル群ともいう。)でリバース圧延される。ユニバーサルミルではフランジとウェブの肉厚圧下を、エッジャーミルではフランジ先端の鍛錬、 整形とフランジ幅の斉寸を行う。続く仕上げユニバーサルミルで所要形状寸法のH形材に仕上げ圧延する(非特許文献1)。
【0003】
ユニバーサルミルは、軸芯が同一円直面上に配置された上下一対の水平ロールと左右一対の垂直ロール(竪ロールともいう。)とを有し、両水平ロール周面でウェブを肉厚圧下し、水平ロール側面と竪ロール周面とでフランジを肉厚圧下する。エッジャーミルは、上下一対の凸形プロフィルの孔型ロール(エッジャーロール)を有し、該エッジャーロールの凸形両端の小径領域でフランジ端を圧下してフランジ幅を成形する。
【0004】
このとき、ユニバーサルミルでの圧延の際、フランジ内側面部は水平ロールの側動圧下を受けるため、ロール径方向の周速差により、疵等の有害な欠陥が発生しやすい。また、水平ロールの側面には偏摩耗が発生しやすい。このような圧延材欠陥やロール偏摩耗の発生を防止するための手段として、水平ロール側面とフランジ内側面の一方または双方の特定領域(両者の相対滑りが大きい領域)に圧延油を噴霧し、ロールと圧延材との摩擦係数を減ずる潤滑圧延方法が知られている(特許文献1)。
【0005】
【特許文献1】
特開平6−344011号公報
【非特許文献1】
社団法人日本塑性加工学会編「塑性加工技術シリーズ8 棒線・形・管圧延」第99−100頁、1991年8月20日(第1刷)コロナ社発行
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の潤滑圧延方法によれば、ロール側動圧下によるフランジ内側面の焼付き疵やカキ疵の防止には効果がある。一方、フランジ幅350mm 以上の大型H形鋼や耐火鋼等合金鋼のH形鋼においては、エッジャーミル圧下で形成された鋭利なフランジ端部が、ユニバーサルミル水平ロール側面の側動圧下により擦り上げられ、フランジ内側面に折れ込み状の疵を生じてしまい、圧延‐空冷後のオフラインにてグラインダで研摩しなけらばならないという問題があり、この問題は、上記従来の潤滑圧延方法によっても解決できていない。
【0007】
そこで、本発明は、上記問題を解決するために、ユニバーサルミルとエッジャーミルとを用いたリバース圧延すなわち粗ユニバーサル圧延の際に、圧延材フランジ端部内面側に折れ込み状疵を発生させないH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、H形鋼の熱間圧延製造工程の粗ユニバーサル圧延段階でユニバーサルミルとエッジャーミルとを用いたリバース圧延によりフランジの成形を行うH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法において、孔型コーナ部をロール軸端側へ逃がしたエッジャーロールを用いて圧延材フランジの幅端部の厚みが同幅中央部の厚みよりも小さくなるようにエッジャー圧延することを特徴とするH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法である。
【0009】
これにより、H形鋼圧延材のフランジ先端部を、次パスのユニバーサル圧延の水平ロール側面に接触させないようにすることができ、該水平ロールの側動圧下によるフランジ先端部内面側の擦り上げが起こらなくなるので、折れ込み状の疵が発生しなくなる。
本発明で用いる前記エッジャーロール、すなわち“孔型コーナ部をロール軸端側へ逃がしたエッジャーロール”としては、次の第1型または第2型が好ましい。
【0010】
第1型:孔型側面がその最大径位置から縮径方向に圧延材フランジ脚長の1/4 〜3/4 の距離だけ離れた位置を境に第1面分と第2面分とに二分され、第1面分は第2面分よりも大径側にあってそのテーパ角度θ1 がユニバーサルミル水平ロール側面のテーパ角度と同じ値であり、第2面分のテーパ角度θ2 がθ1 超〜1.6 ×θ1 未満になるエッジャーロール。
【0011】
第2型:孔型側面がその最大径位置から縮径方向に圧延材フランジ脚長よりも2〜7mm小さい距離だけ離れた位置を境に第1面分と第2面分とに二分され、第1面分は第2面分よりも大径側にあってそのテーパ角度θ1 がユニバーサルミル水平ロール側面のテーパ角度と同じ値であり、第2面分は同面分内の位置がロール軸端に近づくほどテーパ角度が増大する凹曲面をなし、以下に定義される逃げ量Cが0.6 mm超〜1.2mm 未満になるエッジャーロール。
【0012】
逃げ量C:第1面分の第2面分側への展延面と孔型底面の第2面分側への展延面との交線の位置と、第2面分と孔型底面との境界位置とのロール軸方向距離。ここで、孔型側面とは、圧延材フランジ内側面に当接する孔型面を意味する。また、孔型底面とは、圧延材フランジ端面に当接する孔型面を意味する。また、面のテーパ角度とは、該面と該面を有するロールのロール軸に直交する平面とのなす角度を意味する。
【0013】
【発明の実施の形態】
図1は第1型のエッジャーロールを用いた実施形態の本発明例、図2は第2型のエッジャーロールを用いた実施形態の本発明例をそれぞれ示す模式図である。図1、図2において、10は第1面分、20は第2面分であり、これらは連接して孔型側面を構成し、また、30は孔型底面である。ここで、圧延材フランジ脚長をHF、ユニバーサルミル水平ロール側面テーパ角度をΦで表すものとする。
【0014】
第1型のエッジャーロールでは、第1面分10と第2面分20とが平面状(ただし、第1面分の最大径位置近傍部に丸みを有する。)であり、孔型側面の最大径位置から第1、 第2面分10、20の境位置までの縮径方向距離A=1/4 ×HF〜3/4 HF、θ1 =Φ(ただし、±0.5 °の誤差は許容される。)、およびθ2 =θ1 超〜1.6 ×θ1 未満(すなわち、テーパ角度比θ2/θ1 =1.0 超〜1.6 未満)とされる。
【0015】
第1型では、従来の孔型コーナ部(点線で示す部分)が、テーパ状に張り出した形でロール軸端側に逃がされているから、その分フランジ幅端部内面側のメタルが外面側により多く押し込まれ、その結果、次パスのユニバーサルミル入側には、フランジの幅端部が同幅中央部よりもフランジ外面側に減肉された圧延材が供給されるから、ユニバーサルミル水平ロールの側動圧下によるフランジ端部内側面の擦り上げが回避され、折れ込み状の疵発生が抑制される。
【0016】
第1型の場合、A>3/4 ×HFでは折れ込み状疵発生を抑制する効果に乏しく、一方、A<1/4 ×HFではフランジ端部の肉痩せを生じる(図示省略)ので、A=1/4 ×HF以上3/4 HF以下とする。好ましくは、A=2/5 ×HF以上3/5 ×HF以下、より好ましくは、A=3/7×HF以上4/7 ×HF以下である。また、θ2/θ1 ≦1.0 では折れ込み状疵発生を抑制する効果に乏しく、一方、θ2/θ1 ≧1.6 ではフランジ端部の肉痩せを生じる(図3参照)ので、θ2/θ1 =1.0 超〜1.6 未満とする。なお、図3より、θ2/θ1 は好ましくは1.1 以上1.5 以下、より好ましくは1.2 以上1.5 以下である。
【0017】
第2型のエッジャーロールでは、第1面分10が平面状(ただし、第1面分の最大径位置近傍部に丸みを有する。)、第2面分20が凹曲面状であり、孔型側面の最大径位置から第1、 第2面分10、20の境位置までの縮径方向距離B= HF−X;X=2〜7mm、θ1 =Φ(ただし、±0.5 °の誤差は許容される。)、および、凹曲面内各位置のθ2 は当該位置がロール軸端に近づくほど増大するものとする。
【0018】
第2型では、従来の孔型コーナ部(点線で示す部分)が、凹曲面状に張り出した形でロール軸端側に逃がされているから、その分フランジ幅端部内面側のメタルが外面側により多く押し込まれ、その結果、次パスのユニバーサルミル入側には、フランジの幅端部が同幅中央部よりもフランジ外面側に減肉された圧延材が供給されるから、ユニバーサルミル水平ロールの側動圧下によるフランジ端部内側面の擦り上げが回避され、折れ込み状の疵発生が抑制される。
【0019】
第2型の場合、X<2mmすなわちB>HF−2(mm)では折れ込み状疵発生を抑制する効果に乏しく、一方、X>7mmすなわちB<HF−7(mm)ではフランジ端部の肉痩せを生じる(図示省略)ので、X=2mm以上7mm以下すなわちB= HF−7(mm)以上HF−2(mm)以下とする。好ましくは、X=2mm以上6mm以下、より好ましくは、X=2mm以上5mm以下である。また、逃げ量Cが、0.6mm 以下では折れ込み状疵発生を抑制する効果に乏しく、一方、1.2mm 以上ではフランジ端部の肉痩せを生じる(図4参照)ので、C=0.6mm 超〜1.2mm 未満とする。なお、図4より、Cは好ましくは0.8mm 以上1.0mm 以下である。
【0020】
【実施例】
(比較例)
フランジ幅400 mmの大型H形鋼(HF=193.5 mm)およびフランジ幅300 mmの耐火鋼のH形鋼(HF=144 mm)の熱間圧延製造にあたり、粗ユニバーサル圧延段階で用いるエッジャーロールとして、θ1 =θ2 =Φ=5°になる従来のものを用いて圧延を行った。その結果、フランジ端部内側面に折れ込み状疵が発生し、仕上げユニバーサル圧延後のH形鋼製品に対し、オフライングラインダ研摩による表面手入れが必要であった。
(実施例1)
比較例において、エッジャーロールとして上記従来のものに代えて、図1に示した第1型のエッジャーロールに相当する、A=1/2 ×HF、θ1 =Φ=5°、およびθ2 =1.2×θ1 のものを用い、それ以外は比較例と同様にして圧延を行った。その結果、折れ込み状疵のない良好な表面性状のH形鋼製品が得られ、前記オフライングラインダ研摩による表面手入れを省略することができた。
(実施例2)
比較例において、エッジャーロールとして上記従来のものに代えて、図2に示した第2型のエッジャーロールに相当する、B= HF−5(mm)、θ1 =Φ=5°、およびC=0.9 mmのものを用い、それ以外は比較例と同様にして圧延を行った。その結果、折れ込み状疵のない良好な表面性状のH形鋼製品が得られ、前記オフライングラインダ研摩による表面手入れを省略することができた。
【0021】
【発明の効果】
本発明によれば、H形鋼、とくにフランジ幅350mm 以上の大型H形鋼や耐火鋼等合金鋼のH形鋼の熱間圧延製造工程の粗ユニバーサル圧延段階で折れ込み状疵の発生を防止できるようになり、仕上げユニバーサル圧延後のH形鋼製品のオフライングラインダ研摩を省略できるようになるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1型のエッジャーロールを用いた実施形態の本発明例を示す模式図である。
【図2】第2型のエッジャーロールを用いた実施形態の本発明例を示す模式図である。
【図3】第1面分と第2面分とが平面状(ただし、第1面分の最大径位置近傍部に丸みを有する。)であるエッジャーロールを用いた場合のテーパ角度比θ2/θ1 と折れ込み状疵発生率の関係を示す図である。
【図4】第1面分が平面状(ただし、第1面分の最大径位置近傍部に丸みを有する。)、第2面分が凹曲面状であるエッジャーロールを用いた場合の逃げ量Cと折れ込み状疵発生率の関係を示す図である。
【符号の説明】
1 エッジャーロール
5 エッジャーロールのロール軸に直交する平面
10 孔型側面の第1面分
20 孔型側面の第2面分
30 孔型底面
【発明の属する技術分野】
本発明は、H形鋼の熱間フランジ成形圧延方法に関し、詳しくは、フランジ内面に折れ込み疵のない良好な外観を有するH形鋼を熱間圧延により製造するために用いて好適なH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
熱間圧延によるH形鋼の製造においては、一般に、素材がブレークダウンミルでH形の粗形に圧延され、つぎに、ユニバーサルとエッジャーの両ミルからなる粗ユニバーサルミル(中間ミル群ともいう。)でリバース圧延される。ユニバーサルミルではフランジとウェブの肉厚圧下を、エッジャーミルではフランジ先端の鍛錬、 整形とフランジ幅の斉寸を行う。続く仕上げユニバーサルミルで所要形状寸法のH形材に仕上げ圧延する(非特許文献1)。
【0003】
ユニバーサルミルは、軸芯が同一円直面上に配置された上下一対の水平ロールと左右一対の垂直ロール(竪ロールともいう。)とを有し、両水平ロール周面でウェブを肉厚圧下し、水平ロール側面と竪ロール周面とでフランジを肉厚圧下する。エッジャーミルは、上下一対の凸形プロフィルの孔型ロール(エッジャーロール)を有し、該エッジャーロールの凸形両端の小径領域でフランジ端を圧下してフランジ幅を成形する。
【0004】
このとき、ユニバーサルミルでの圧延の際、フランジ内側面部は水平ロールの側動圧下を受けるため、ロール径方向の周速差により、疵等の有害な欠陥が発生しやすい。また、水平ロールの側面には偏摩耗が発生しやすい。このような圧延材欠陥やロール偏摩耗の発生を防止するための手段として、水平ロール側面とフランジ内側面の一方または双方の特定領域(両者の相対滑りが大きい領域)に圧延油を噴霧し、ロールと圧延材との摩擦係数を減ずる潤滑圧延方法が知られている(特許文献1)。
【0005】
【特許文献1】
特開平6−344011号公報
【非特許文献1】
社団法人日本塑性加工学会編「塑性加工技術シリーズ8 棒線・形・管圧延」第99−100頁、1991年8月20日(第1刷)コロナ社発行
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
上記の従来の潤滑圧延方法によれば、ロール側動圧下によるフランジ内側面の焼付き疵やカキ疵の防止には効果がある。一方、フランジ幅350mm 以上の大型H形鋼や耐火鋼等合金鋼のH形鋼においては、エッジャーミル圧下で形成された鋭利なフランジ端部が、ユニバーサルミル水平ロール側面の側動圧下により擦り上げられ、フランジ内側面に折れ込み状の疵を生じてしまい、圧延‐空冷後のオフラインにてグラインダで研摩しなけらばならないという問題があり、この問題は、上記従来の潤滑圧延方法によっても解決できていない。
【0007】
そこで、本発明は、上記問題を解決するために、ユニバーサルミルとエッジャーミルとを用いたリバース圧延すなわち粗ユニバーサル圧延の際に、圧延材フランジ端部内面側に折れ込み状疵を発生させないH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法を提供することを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
本発明は、H形鋼の熱間圧延製造工程の粗ユニバーサル圧延段階でユニバーサルミルとエッジャーミルとを用いたリバース圧延によりフランジの成形を行うH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法において、孔型コーナ部をロール軸端側へ逃がしたエッジャーロールを用いて圧延材フランジの幅端部の厚みが同幅中央部の厚みよりも小さくなるようにエッジャー圧延することを特徴とするH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法である。
【0009】
これにより、H形鋼圧延材のフランジ先端部を、次パスのユニバーサル圧延の水平ロール側面に接触させないようにすることができ、該水平ロールの側動圧下によるフランジ先端部内面側の擦り上げが起こらなくなるので、折れ込み状の疵が発生しなくなる。
本発明で用いる前記エッジャーロール、すなわち“孔型コーナ部をロール軸端側へ逃がしたエッジャーロール”としては、次の第1型または第2型が好ましい。
【0010】
第1型:孔型側面がその最大径位置から縮径方向に圧延材フランジ脚長の1/4 〜3/4 の距離だけ離れた位置を境に第1面分と第2面分とに二分され、第1面分は第2面分よりも大径側にあってそのテーパ角度θ1 がユニバーサルミル水平ロール側面のテーパ角度と同じ値であり、第2面分のテーパ角度θ2 がθ1 超〜1.6 ×θ1 未満になるエッジャーロール。
【0011】
第2型:孔型側面がその最大径位置から縮径方向に圧延材フランジ脚長よりも2〜7mm小さい距離だけ離れた位置を境に第1面分と第2面分とに二分され、第1面分は第2面分よりも大径側にあってそのテーパ角度θ1 がユニバーサルミル水平ロール側面のテーパ角度と同じ値であり、第2面分は同面分内の位置がロール軸端に近づくほどテーパ角度が増大する凹曲面をなし、以下に定義される逃げ量Cが0.6 mm超〜1.2mm 未満になるエッジャーロール。
【0012】
逃げ量C:第1面分の第2面分側への展延面と孔型底面の第2面分側への展延面との交線の位置と、第2面分と孔型底面との境界位置とのロール軸方向距離。ここで、孔型側面とは、圧延材フランジ内側面に当接する孔型面を意味する。また、孔型底面とは、圧延材フランジ端面に当接する孔型面を意味する。また、面のテーパ角度とは、該面と該面を有するロールのロール軸に直交する平面とのなす角度を意味する。
【0013】
【発明の実施の形態】
図1は第1型のエッジャーロールを用いた実施形態の本発明例、図2は第2型のエッジャーロールを用いた実施形態の本発明例をそれぞれ示す模式図である。図1、図2において、10は第1面分、20は第2面分であり、これらは連接して孔型側面を構成し、また、30は孔型底面である。ここで、圧延材フランジ脚長をHF、ユニバーサルミル水平ロール側面テーパ角度をΦで表すものとする。
【0014】
第1型のエッジャーロールでは、第1面分10と第2面分20とが平面状(ただし、第1面分の最大径位置近傍部に丸みを有する。)であり、孔型側面の最大径位置から第1、 第2面分10、20の境位置までの縮径方向距離A=1/4 ×HF〜3/4 HF、θ1 =Φ(ただし、±0.5 °の誤差は許容される。)、およびθ2 =θ1 超〜1.6 ×θ1 未満(すなわち、テーパ角度比θ2/θ1 =1.0 超〜1.6 未満)とされる。
【0015】
第1型では、従来の孔型コーナ部(点線で示す部分)が、テーパ状に張り出した形でロール軸端側に逃がされているから、その分フランジ幅端部内面側のメタルが外面側により多く押し込まれ、その結果、次パスのユニバーサルミル入側には、フランジの幅端部が同幅中央部よりもフランジ外面側に減肉された圧延材が供給されるから、ユニバーサルミル水平ロールの側動圧下によるフランジ端部内側面の擦り上げが回避され、折れ込み状の疵発生が抑制される。
【0016】
第1型の場合、A>3/4 ×HFでは折れ込み状疵発生を抑制する効果に乏しく、一方、A<1/4 ×HFではフランジ端部の肉痩せを生じる(図示省略)ので、A=1/4 ×HF以上3/4 HF以下とする。好ましくは、A=2/5 ×HF以上3/5 ×HF以下、より好ましくは、A=3/7×HF以上4/7 ×HF以下である。また、θ2/θ1 ≦1.0 では折れ込み状疵発生を抑制する効果に乏しく、一方、θ2/θ1 ≧1.6 ではフランジ端部の肉痩せを生じる(図3参照)ので、θ2/θ1 =1.0 超〜1.6 未満とする。なお、図3より、θ2/θ1 は好ましくは1.1 以上1.5 以下、より好ましくは1.2 以上1.5 以下である。
【0017】
第2型のエッジャーロールでは、第1面分10が平面状(ただし、第1面分の最大径位置近傍部に丸みを有する。)、第2面分20が凹曲面状であり、孔型側面の最大径位置から第1、 第2面分10、20の境位置までの縮径方向距離B= HF−X;X=2〜7mm、θ1 =Φ(ただし、±0.5 °の誤差は許容される。)、および、凹曲面内各位置のθ2 は当該位置がロール軸端に近づくほど増大するものとする。
【0018】
第2型では、従来の孔型コーナ部(点線で示す部分)が、凹曲面状に張り出した形でロール軸端側に逃がされているから、その分フランジ幅端部内面側のメタルが外面側により多く押し込まれ、その結果、次パスのユニバーサルミル入側には、フランジの幅端部が同幅中央部よりもフランジ外面側に減肉された圧延材が供給されるから、ユニバーサルミル水平ロールの側動圧下によるフランジ端部内側面の擦り上げが回避され、折れ込み状の疵発生が抑制される。
【0019】
第2型の場合、X<2mmすなわちB>HF−2(mm)では折れ込み状疵発生を抑制する効果に乏しく、一方、X>7mmすなわちB<HF−7(mm)ではフランジ端部の肉痩せを生じる(図示省略)ので、X=2mm以上7mm以下すなわちB= HF−7(mm)以上HF−2(mm)以下とする。好ましくは、X=2mm以上6mm以下、より好ましくは、X=2mm以上5mm以下である。また、逃げ量Cが、0.6mm 以下では折れ込み状疵発生を抑制する効果に乏しく、一方、1.2mm 以上ではフランジ端部の肉痩せを生じる(図4参照)ので、C=0.6mm 超〜1.2mm 未満とする。なお、図4より、Cは好ましくは0.8mm 以上1.0mm 以下である。
【0020】
【実施例】
(比較例)
フランジ幅400 mmの大型H形鋼(HF=193.5 mm)およびフランジ幅300 mmの耐火鋼のH形鋼(HF=144 mm)の熱間圧延製造にあたり、粗ユニバーサル圧延段階で用いるエッジャーロールとして、θ1 =θ2 =Φ=5°になる従来のものを用いて圧延を行った。その結果、フランジ端部内側面に折れ込み状疵が発生し、仕上げユニバーサル圧延後のH形鋼製品に対し、オフライングラインダ研摩による表面手入れが必要であった。
(実施例1)
比較例において、エッジャーロールとして上記従来のものに代えて、図1に示した第1型のエッジャーロールに相当する、A=1/2 ×HF、θ1 =Φ=5°、およびθ2 =1.2×θ1 のものを用い、それ以外は比較例と同様にして圧延を行った。その結果、折れ込み状疵のない良好な表面性状のH形鋼製品が得られ、前記オフライングラインダ研摩による表面手入れを省略することができた。
(実施例2)
比較例において、エッジャーロールとして上記従来のものに代えて、図2に示した第2型のエッジャーロールに相当する、B= HF−5(mm)、θ1 =Φ=5°、およびC=0.9 mmのものを用い、それ以外は比較例と同様にして圧延を行った。その結果、折れ込み状疵のない良好な表面性状のH形鋼製品が得られ、前記オフライングラインダ研摩による表面手入れを省略することができた。
【0021】
【発明の効果】
本発明によれば、H形鋼、とくにフランジ幅350mm 以上の大型H形鋼や耐火鋼等合金鋼のH形鋼の熱間圧延製造工程の粗ユニバーサル圧延段階で折れ込み状疵の発生を防止できるようになり、仕上げユニバーサル圧延後のH形鋼製品のオフライングラインダ研摩を省略できるようになるという優れた効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1型のエッジャーロールを用いた実施形態の本発明例を示す模式図である。
【図2】第2型のエッジャーロールを用いた実施形態の本発明例を示す模式図である。
【図3】第1面分と第2面分とが平面状(ただし、第1面分の最大径位置近傍部に丸みを有する。)であるエッジャーロールを用いた場合のテーパ角度比θ2/θ1 と折れ込み状疵発生率の関係を示す図である。
【図4】第1面分が平面状(ただし、第1面分の最大径位置近傍部に丸みを有する。)、第2面分が凹曲面状であるエッジャーロールを用いた場合の逃げ量Cと折れ込み状疵発生率の関係を示す図である。
【符号の説明】
1 エッジャーロール
5 エッジャーロールのロール軸に直交する平面
10 孔型側面の第1面分
20 孔型側面の第2面分
30 孔型底面
Claims (3)
- H形鋼の熱間圧延製造工程の粗ユニバーサル圧延段階でユニバーサルミルとエッジャーミルとを用いたリバース圧延によりフランジの成形を行うH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法において、孔型コーナ部をロール軸端側へ逃がしたエッジャーロールを用いて圧延材フランジの幅端部の厚みが同幅中央部の厚みよりも小さくなるようにエッジャー圧延することを特徴とするH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法。
- 前記エッジャーロールは、孔型側面がその最大径位置から縮径方向に圧延材フランジ脚長の1/4 〜3/4 の距離だけ離れた位置を境に第1面分と第2面分とに二分され、第1面分が第2面分よりも大径側にあってそのテーパ角度θ1 がユニバーサルミル水平ロール側面のテーパ角度と同じ値であり、第2面分のテーパ角度θ2 がθ1 超〜1.6 ×θ1 未満になるエッジャーロールである請求項1記載のH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法。
- 前記エッジャーロールは、孔型側面がその最大径位置から縮径方向に圧延材フランジ脚長よりも2〜7mm小さい距離だけ離れた位置を境に第1面分と第2面分とに二分され、第1面分が第2面分よりも大径側にあってそのテーパ角度θ1 がユニバーサルミル水平ロール側面のテーパ角度と同じ値であり、第2面分は同面分内の位置がロール軸端に近づくほどテーパ角度が増大する凹曲面をなし、以下に定義される逃げ量Cが0.6 mm超〜1.2mm 未満になるエッジャーロールである請求項1記載のH形鋼の熱間フランジ成形圧延方法。
逃げ量C:第1面分の第2面分側への展延面と孔型底面の第2面分側への展延面との交線の位置と、第2面分と孔型底面との境界位置とのロール軸方向距離。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003074018A JP2004276102A (ja) | 2003-03-18 | 2003-03-18 | H形鋼の熱間フランジ成形圧延方法 |
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JP (1) | JP2004276102A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN111360064A (zh) * | 2019-12-30 | 2020-07-03 | 东北大学无锡研究院 | 一种局部加热冷弯成型制取异型钢材的装置与方法 |
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2003
- 2003-03-18 JP JP2003074018A patent/JP2004276102A/ja active Pending
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CN111360064A (zh) * | 2019-12-30 | 2020-07-03 | 东北大学无锡研究院 | 一种局部加热冷弯成型制取异型钢材的装置与方法 |
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