JP2004265229A - 生産計画方法及びそのシステム - Google Patents
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Abstract
【課題】複数種の製品を製造する場合に各製品毎の生産計画日程を効率的にかつ短時間に立案することが可能な生産計画方法及びそのシステムを提供する。
【解決手段】生産計画システム１０は製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブル１６を作成する製品分類テーブル作成手段１２と、各製品分類区分を組み合わせて特定したモデル製品を製造する製品製造体系工程列を定めて、各モデル製品毎に各工程が必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を作成する工数テーブル作成手段１３と、被製造製品に対して該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８の中から選出して被製造製品の製造に必要な各製造工程の製造工数を設定し、各製造工程毎の能力工数から各製造工程毎に必要日数を求め、それらを集計して製造する際の所要日数を決定して生産計画日程をたてる生産日程立案手段１４とを有する。
【選択図】 図１
【解決手段】生産計画システム１０は製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブル１６を作成する製品分類テーブル作成手段１２と、各製品分類区分を組み合わせて特定したモデル製品を製造する製品製造体系工程列を定めて、各モデル製品毎に各工程が必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を作成する工数テーブル作成手段１３と、被製造製品に対して該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８の中から選出して被製造製品の製造に必要な各製造工程の製造工数を設定し、各製造工程毎の能力工数から各製造工程毎に必要日数を求め、それらを集計して製造する際の所要日数を決定して生産計画日程をたてる生産日程立案手段１４とを有する。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数種の製品を製造する場合に各製品毎の生産計画日程を効率的かつ短時間に立案する生産計画方法及びそのシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、製品の製造を発注時の希望納期に基づいて立案した生産計画に従って実行していくと、製品製造に必要な工数が多くて生産能力を超えたり、逆に、製品製造に必要な工数が少なく、生産能力の余剰、すなわち、設備能力及び作業可能な作業員の数の余剰が発生する場合があった。
このため、各製品の製造を行う際の設備能力を考慮しながら、各製品毎の工数を累計した総工数が、日毎に平準化されるような生産計画を立案することが可能な生産計画方法及び生産計画装置手段が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−７７２５９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載された発明では、各製品毎にその製品１台を生産するのに必要な標準工数を予め定めておくことが前提になっている。しかし、各製品毎に標準工数を求めるには、その製品の製品仕様に基づいて最適の製造方法を決定する必要があり、次いで、その製造方法を構成する各製造工程における工数を正確に見積もる必要があった。
このため、各製品毎に標準工数を求めるには、専従の多数の工程管理要員と、多くの作業時間を必要としていた。更に、製品の製品仕様に変更が生じると、再度最適の製造方法を決定し直し、その製造方法を構成する各製造工程における工数を正確に再度見積もる必要が生じ、修正のために多くの時間を要していた。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、複数種の製品を製造する場合に各製品毎の生産計画日程を効率的かつ短時間に立案することが可能な生産計画方法及びそのシステムを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う第１の発明に係る生産計画方法は、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程とを有する。
【０００６】
第１の発明に係る生産計画方法において（第２及び第３の発明に係る生産計画方法においても同じ）、製品の形状仕様、及び製品の製造方法を規定する製造仕様をそれぞれ示す製品分類区分を選定して、各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成しておくと、製品構造別分類テーブルの製品分類区分を組み合わせることにより、製造する可能性の高い製品を予めモデル製品として想定しておくことができる。
そして、モデル製品が決まると、例えば、過去の実績に基づいて、各モデル製品毎にそのモデル製品を製造するのに必要な一連の工程群からなる製品製造体系工程列を決めることができ、同時に、各工程毎にそれぞれ必要となる工数を決めることができる。
その結果、各モデル製品に対してそのモデル製品を製造する製品製造体系工程列、その製品製造体系工程列を構成する各工程、及び各工程の必要とする工数を含むデータ群をそれぞれ形成して、製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成することができる。
【０００７】
製品構造別分類組み合わせ工数テーブルには、製造する可能性の高い製品がモデル製品として想定されているので、具体的に製造しようとする被製造製品が決まると、その被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中から選出することができる。
該当するモデル製品が選出されると、モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその各工数を、被製造製品の製造に必要な各製造工程及びその各製造工数としてそれぞれ認識して設定することができる。
そして、予め判明している能力工数とそれぞれ比較することで各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めることができ、各必要日数を集計することにより被製造製品を製造する際の所要日数を決定することができる。
その結果、決定された所要日数を工場の稼動日程内に確保することにより、その被製造製品の生産計画日程をたてることができる。
【０００８】
前記目的に沿う第２の発明に係る生産計画方法は、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、前記各製造工程毎の前記能力工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理能力工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程とを有する。
【０００９】
既に作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に管理単位の範囲で集計して管理集計工数を求めると、この管理集計工数は管理単位の範囲内で処理しなければならない各製造工程の全被製造製品の総製造工数を示している。
一方、予め判明している各製造工程毎の能力工数から、管理単位内で処理できる各製造工程毎の管理能力工数（各製造工程の全被製造製品の総能力工数）を求めることができる。
そして、管理集計工数と管理能力工数を相互に比較することにより、管理能力工数よりも管理集計工数が大きくなる工程は、生産計画過剰工程と判定することができる。また、管理集計工数よりも管理能力工数が大きくなる工程は、生産計画余裕工程と判定することができる。
ここで、管理単位としては、製造状況に応じて、日、週、及び月の中のいずれか１つを採用することが好ましい。管理単位を適宜選択することにより、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生状況を詳細に把握することができる。
【００１０】
前記目的に沿う第３の発明に係る生産計画方法は、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した前記各製造工程毎の実績工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理実績工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程とを有する。
【００１１】
各製造工程の製造工数を各製造工程毎に管理単位の範囲で集計して得られる管理集計工数と、別途入力した各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計して得られる管理実績工数を比較して、管理集計工数よりも管理実績工数が大きい場合は、その製造工程を処理するのに予定よりも多くの工数を消費していることになり、その製造工程は生産計画過剰工程と判定することができる。
更に、予め判明しているその製造工程の能力工数と比較することにより、今後発生する推定不足工数を見積もることができる。
また、管理実績工数よりも管理集計工数が大きい場合は、その製造工程を処理するのに予定よりも少ない工数を消費していることになり、生産計画余裕工程と判定することができる。更に、予め判明しているその製造工程の能力工数と比較することにより、今後発生する推定余剰工数を見積もることができる。
【００１２】
第１〜第３の発明に係る生産計画方法において、前記能力工数を製造状況に応じて変更することが好ましい。
能力工数を変更することにより、各工程の処理量を調整することができる。
【００１３】
第１〜第３の発明に係る生産計画方法において、前記製品がＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型の場合、前記製品分類区分はＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分を有していることが好ましい。
製品分類区分を上記のように設定することにより、製品分類区分を組み合わせて製造する可能性の高いＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型を想定することができる。
【００１４】
前記目的に沿う第４の発明に係る生産計画システムは、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段とを有する。
【００１５】
第４の発明に係る生産計画システム（第５及び第６の発明に係る生産計画システムにおいても同じ）において、製品分類テーブル作成手段に製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を入力することにより、各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルが作成されて記憶することができる。
更に、工数テーブル作成手段は、記憶されている製品構造別分類テーブルの構成データを読み込み製品分類区分を組み合わせることにより、製造する可能性の高い製品として想定するモデル製品を形成することができる。そして、例えば、過去の実績に基づいて、各モデル製品に対してそのモデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列と、製品製造体系工程列の各工程の必要工数をそれぞれ決定することができる。
その結果、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数が設定された製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成することができる。そして、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを構成するデータは記憶される。
【００１６】
被製造製品の製品仕様が生産日程立案手段に入力されることにより、生産日程立案手段は製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを構成するデータを読込み、その被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中から選出することができる。
次いで、選出したモデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数をその被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として認識して、その被製造製品を製造するのに必要な各製造工程の工数をそれぞれ決定することができる。
そして、予め判明している各製造工程の能力工数とそれぞれ比較して、各製造工程毎にそれぞれ必要日数を算出して、各必要日数を集計することにより被製造製品を製造する際の所要日数を決定することができる。
その結果、決定された所要日数を工場の稼動日程内に確保することにより、その被製造製品の生産計画日程をたてることができる。そして、作成された生産計画日程を構成するデータは記憶される。
【００１７】
前記目的に沿う第５の発明に係る生産計画システムは、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、前記各製造工程毎の前記能力工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理能力工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段とを有する。
【００１８】
工程能力算出手段は、既に作成済の各被製造製品の各生産計画日程の構成データを読み込んで、各被製造製品の各製造工程の有する製造工数を各製造工程毎に管理単位の範囲で集計することにより、管理単位の範囲内で処理しなければならない各製造工程の全被製造製品の総製造工数を示す管理集計工数を求めることができる。
また、工程能力算出手段は、予め判明している各製造工程毎の能力工数を読み込んで、管理単位内で処理できる各製造工程毎の管理能力工数（各製造工程の全被製造製品の総能力工数）を求めることができる。
そして、総製造工数と総能力工数を相互に比較することにより、管理能力工数よりも管理集計工数が大きくなる工程は生産計画過剰工程と判定することができる。また、管理集計工数よりも管理能力工数が大きくなる工程は生産計画余裕工程と判定することができる。
ここで、管理単位としては、製造状況に応じて、日、週、及び月の中のいずれか１つを採用することが好ましい。管理単位を適宜選択することにより、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生状況を詳細に把握することができる。
【００１９】
前記目的に沿う第６の発明に係る生産計画システムは、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段と、
作成された各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した前記各製造工程毎の実績工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理実績工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段とを有する。
【００２０】
工程能力算出手段は、既に作成済の各被製造製品の各生産計画日程の構成データを読み込んで、各製造工程の製造工数を各製造工程毎に管理単位の範囲で集計して管理集計工数を求めることができる。
また、工程能力算出手段は、別途入力された各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計して、管理実績工数を求めることができる。
そして、管理集計工数と管理実績工数を比較して、管理集計工数よりも管理実績工数が大きくなる場合は、その製造工程を処理するのに予定よりも多くの工数を消費しているため、その製造工程は生産計画過剰工程と判定する。更に、予め判明しているその製造工程の能力工数を読み込んで演算することにより、今後発生する推定不足工数を各製造工程毎に見積もることができる。
一方、管理実績工数よりも管理集計工数が大きくなる場合は、その製造工程を処理するのに予定よりも少ない工数を消費しているため、生産計画余裕工程と判定する。更に、予め判明しているその製造工程の能力工数を読み込んで演算することにより、今後発生する推定余剰工数を見積もることができる。
【００２１】
第５及び第６の発明に係る生産計画システムにおいて、前記工程能力算出手段には、前記生産計画過剰工程及び前記生産計画余裕工程のいずれかに判定された前記製造工程の前記管理集計工数を変更する工数調整部が設けられていることが好ましい。
これによって、管理集計工数を変更することができ、被製造製品を製造する際の所要日数を調整することができる。
【００２２】
第５及び第６の発明に係る生産計画システムにおいて、前記工程能力算出手段には、前記生産計画過剰工程及び前記生産計画余裕工程のいずれかに判定された前記製造工程の前記能力工数を変更する能力工数設定部が設けられていることが好ましい。
これによって、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の処理量を調整することができる。
【００２３】
第４〜第６の発明に係る生産計画システムにおいて、前記生産日程立案手段には、前記能力工数を製造状況に応じて変更する能力工数調整部が設けられていることが好ましい。
【００２４】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図１は本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図、図２は同生産計画システムの製品分類テーブル作成手段で作成された製品構造別分類テーブルの説明図、図３は同生産計画システムの工数テーブル作成手段で作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの説明図、図４は本発明の第２の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図、図５は同生産計画方法における生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の判定結果を示す説明図、図６は本発明の第３の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図、図７は同生産計画方法における生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の判定結果を示す説明図である。
【００２５】
図１に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム１０は、製品の一例であるＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型（以下、単に金型という）の製品構造別分類テーブル１６（図２参照）を作成し記憶装置１１に記憶する製品分類テーブル作成手段１２と、記憶装置１１に格納された製品構造別分類テーブル１６の構成データを読み出し製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８（図３参照）を作成して記憶装置１１に記憶する工数テーブル作成手段１３と、製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて各被製造製品を製造する際の生産計画日程をたてて記憶装置１１に記憶する生産日程立案手段１４とを有している。以下、これらについて詳細に説明する。
【００２６】
製品分類テーブル作成手段１２は、金型の形状仕様及び製造仕様を示す製品分類区分、例えば、ＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分の項目データが入力装置１５を介して入力されると、例えば、図２に示すように製品分類区分毎に各項目データが縦に番号順に並んだ表形式の製品構造別分類テーブル１６を作成する機能を備えている。
そして、作成された製品構造別分類テーブル１６を構成するデータは記憶装置１１に格納される。
なお、作成された製品構造別分類テーブル１６は、製品分類テーブル作成手段１２に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、作成された製品構造別分類テーブル１６の内容を確認することができる。
【００２７】
ここで、製品タイプの項目データとしては、例えば、ディスクリート、パワートランジスタ、ＤＩＰタイプ、サーディップ、ＳＯタイプ、ＱＦＰタイプが入力される。
製品サイズの項目データとしては、例えば、２〜３、６〜１４、１６〜２８、３０〜４６、４８〜７２、８０〜１２８、１３４〜１７６、２０８〜２４０、２５６〜３０４が入力される。
製品製造配置列の項目データとしては、１列、２列、３列、４列、５列、６列、１０列が入力される。
製品製造形態の項目データとしては、１ピッチ、２ピッチ、３ピッチが入力される。
更に、オプションの項目データとしては、例えば、ＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数が入力される。
【００２８】
工数テーブル作成手段１３は、記憶装置１１に格納されている製品構造別分類テーブル１６の構成データを読み込んで、製品構造別分類テーブル１６の各製品分類区分の各項目を順に組み合わせて形成される製品の中から、製造する可能性の高い複数の製品をモデル製品として想定する機能を備えている。
また、工数テーブル作成手段１３は、各モデル製品に対して、それを製造するのに必要な一連の工程群から構成される製品製造体系工程列を定め、次いで、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程が必要とする工数をそれぞれ設定して、製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を作成する機能を備えている。
そして、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を構成するデータは記憶装置１１に格納される。また、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８は、工数テーブル作成手段１３に接続した出力装置１７に出力される。これによって、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８の内容を確認することができる。
【００２９】
出力装置１７に出力される製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を模式的に図３に示す。ここで、モデル製品は、図２の製品構造別分類テーブル１６の製品分類区分の各項目データ番号を用いて、例えば、３−２−１−１のようにして特定されている。
図３の製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８には、金型構造を示す分類枠１９と、ＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すリード数枠２０を備えたオプション欄２１が設けられており、モデル製品を更に詳細に特定できるようになっている。
【００３０】
生産日程立案手段１４は、製造しようとする被製造製品の製品仕様が入力装置２２を介して入力されると、記憶装置１１に格納している製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を構成するデータを読み込んで、その被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８の中から選出する機能を備えている。
また、生産日程立案手段１４は、選出したモデル製品の製品製造体系工程列欄２３の各工程枠２４に記載された工程とその工数を、被製造製品の製造に必要な各製造工程及びその製造工数として認識して、各製造工程及びその製造工数を決定する機能を備えている。
更に、予め判明している各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、各必要日数を集計して被製造製品を製造する際の所要日数を決定する機能を備えている。
そして、決定された所要日数を工場の稼動日程内に確保することにより、その被製造製品の生産計画日程をたてる。
なお、作成された生産計画日程は、生産日程立案手段１４に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、作成された生産計画日程の内容を確認することができる。
【００３１】
ここで、生産日程立案手段１４には、各製造工程の１日当たりの能力工数を製造状況に応じて変更する機能を備えた能力工数調整部２５が設けられている。
例えば、被製造製品の納期が短く生産計画日程に余裕がない場合は、入力装置２２を介して能力工数調整部２５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加が入力されて、１日の処理量を増加させることができる。その結果、被製造製品を製造する際の所要日数を短縮することができる。
一方、被製造製品の納期が長く生産計画日程に余裕がある場合は、入力装置２２を介して能力工数調整部２５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少が入力されて、１日の処理量を減少させることができる。その結果、被製造製品を製造する際の所要日数を長くすることができる。
なお、能力工数の調整は、例えば、稼動時間の短縮や延長、交替勤務の実施や停止により行う。
【００３２】
ここで、製品分類テーブル作成手段１２、工数テーブル作成手段１３、及び生産日程立案手段１４は、例えば、前記の各機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載することにより構成することができる。
また、入力装置１５、２２、出力装置１７、及び記憶装置１１には、それぞれコンピュータ用の入力機器（例えば、キーボード、マウス）、出力機器（例えば、ディスプレイ）、記憶機器（例えば、ハードディスク）を使用することができる。
なお、製品分類テーブル作成手段１２、工数テーブル作成手段１３、及び生産日程立案手段１４は１台のコンピュータを用いて構成しても、複数のコンピュータを用いて構成してもよい。
【００３３】
次に、生産計画システム１０を使用した本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法について詳細に説明する。
製品分類テーブル作成手段１２に接続した入力装置１５を介して、金型の製品分類区分を示す、例えば、ＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分を示す項目のデータを入力する。
ここで、製品タイプの項目データとして、例えば、ディスクリート、パワートランジスタ、ＤＩＰタイプ、サーディップ、ＳＯタイプ、ＱＦＰタイプが入力される。製品サイズの項目データとしては、例えば、２〜３、６〜１４、１６〜２８、３０〜４６、４８〜７２、８０〜１２８、１３４〜１７６、２０８〜２４０、２５６〜３０４が入力される。製品製造配置列の項目データとしては、１列、２列、３列、４列、５列、６列、１０列が入力される。製品製造形態の項目データとしては、１ピッチ、２ピッチ、３ピッチが入力される。更に、オプションの項目データとしては、例えば、ＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数が入力される。
【００３４】
金型の製品分類区分を示す項目データの入力が終了すると、製品分類テーブル作成手段１２により、図２に示すような製品分類区分毎に各項目データが縦に番号順に並んだ表形式の製品構造別分類テーブル１６が作成される。
そして、作成された製品構造別分類テーブル１６を構成するデータは記憶装置１１に格納される（以上。第１工程）。
なお、作成された製品構造別分類テーブル１６は、製品分類テーブル作成手段１２に接続した出力装置１７に出力されて、その内容が確認される。
【００３５】
製品構造別分類テーブル１６が作成されると、工数テーブル作成手段１３は、記憶装置１１に格納されている製品構造別分類テーブル１６の構成データを読み込み、製品構造別分類テーブル１６の各製品分類区分の各項目を順に組み合わせて製品を仮想的に形成し、この中から製造する可能性の高い製品をモデル製品として想定する。
次いで、過去の製造実績に基づいて、想定された各モデル製品毎にそのモデル製品を製造するのに必要な一連の工程群から構成される製品製造体系工程列を定める。
続いて、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程に必要とする工数をそれぞれ設定し、図３に示すような製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を作成する。そして、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を構成するデータは記憶装置１１に格納される（以上、第２工程）。
なお、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８は、工数テーブル作成手段１３に接続した出力装置１７に出力されて、その内容が確認される。
【００３６】
製造しようとする被製造製品の製品仕様が入力装置２２を介して生産日程立案手段１４に入力されると、生産日程立案手段１４は記憶装置１１に格納している製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を構成するデータを読み込み、その被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８の中から選出する。
次いで、生産日程立案手段１４は、選出したモデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を、被製造製品の製造に必要な各製造工程及びその製造工数として認識して各製造工程及びその製造工数を設定する。
続いて、各製造工程毎に製造工数と能力工数をそれぞれ比較して、各製造工程毎に必要日数を求め、各必要日数を集計して被製造製品を製造する際の所要日数を決定する。そして、決定された所要日数を工場の稼動日程内に確保することにより、その被製造製品の生産計画日程をたてる。
なお、作成された生産計画日程は、生産日程立案手段１４に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、作成された生産計画日程の内容が確認される。
【００３７】
ここで、作成された生産計画日程では被製造製品の納期が短く実施が困難になる場合は、入力装置２２を介して能力工数調整部２５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加を入力して、１日の処理量を増加させることで被製造製品を製造する際の所要日数を短縮する。これによって、被製造製品の納期遅れを防止することができる。
一方、被製造製品の納期が長く生産計画日程に余裕がある場合は、入力装置２５を介して能力工数調整部２５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少を入力して、１日の処理量を減少させることで被製造製品を製造する際の所要日数を長くする。これによって、遊び工程の発生を防止すると共に、減少させた工数を他の製造工程に振り分けることができる。
【００３８】
図４に示すように、本発明の第２の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム２６は、本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム１０に、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を判定しその結果を記憶する工程能力算出手段２７を設けたことが特徴になっている。このため、工程能力算出手段２７についてのみ詳細に説明し、他の構成要素については同一の符号を付して説明を省略する。
【００３９】
工程能力算出手段２７は、入力装置２８を介して工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位が入力されると、記憶装置１１に格納されている作成済の各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を読込み、各製造工程毎に管理単位の範囲で集計してぞれぞれ管理集計工数を求める機能を有している。ここで、管理単位としては、日、週、及び月の中のいずれか１つが入力される。
また、予め判明している各製造工程毎の能力工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数と管理能力工数を比較し、各生産計画日程に基づいて製造を開始した際に、各製造工程の中に生産計画過剰や生産計画余裕となる工程が存在しているかを判定する機能を備えている。そして、判定された結果は記憶装置１１に格納される。
なお、判定された結果は、工程能力算出手段２７に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、作成された生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を確認することができる。
【００４０】
ここで、工程能力算出手段２７には、生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の能力工数を変更する能力工数設定部２９が設けられている。
例えば、生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置２８を介して能力工数設定部２９に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数増加が入力されて、被製造製品を製造する際の処理量を増加させることができる。
一方、生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置２８を介して能力工数設定部２９に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数減少が入力されて、被製造製品を製造する際の処理量を減少させることができる。
【００４１】
また、工程能力算出手段２７には、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の管理集計工数を変更する工数調整部３０が設けられている
例えば、生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置２８を介して工数調整部３０に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少が入力されて、その製造工程の処理量を減少させることにより、生産計画過剰工程の発生を抑えることができる。
一方、生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置２８を介して工数調整部３０に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加が入力されて、その製造工程の処理量を増加させることにより、生産計画余裕工程の発生を抑えることができる。
なお、工程能力算出手段２７は、例えば、前記の機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載することにより構成することができる。また、入力装置２８には、コンピュータ用の入力機器（例えば、キーボード、マウス）を使用することができる。
【００４２】
次に、生産計画システム２６を使用した本発明の第２の実施の形態に係る生産計画方法について詳細に説明する。
第２の実施の形態に係る生産計画方法は、第１の実施の形態の生産計画方法に、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を判定する第４工程を設けたことが特徴になっている。従って、第４工程についてのみ詳細に説明する。
入力装置２８を介して工程能力算出手段２７に管理単位が入力されると、記憶装置１１に格納されている作成済の各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数が読込まれ、各製造工程毎に管理単位の範囲で製造工数が集計された管理集計工数が算出される。この管理集計工数は管理単位の範囲内で処理しなければならない各製造工程の全被製造製品の総製造工数を示している。
【００４３】
続いて、予め判明している各製造工程毎の能力工数から、管理単位内で処理できる各製造工程毎の管理能力工数を求める。
更に、管理集計工数から管理能力工数を差し引いて得られる差の値から不足工数を求める。また、管理集計工数を管理能力工数で除して山積み率を求める。
そして、不足工数が大きく、山積み率の高い製造工程を生産計画過剰工程と判定する。また、不足工数が負となる工程は、生産計画余裕工程と判定する。そして、判定された結果を構成するデータは記憶装置１１に格納されると共に、工程能力算出手段２７に接続した出力装置１７に出力する。これによって、作成された生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を確認することができる。図５に、出力装置１７に出力された結果を模式的に示す。
なお、管理単位としては、日、週、及び月の中のいずれか１つが入力される。管理単位を適宜選択することにより、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生状況を詳細に把握することができる。
【００４４】
ここで、図５に示す判定で、特に不足工数が大きくかつ山積み率の高い生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置２８を介して能力工数設定部２９にその製造工程に必要な能力工数分だけの能力工数増加を入力して、被製造製品を製造する際の処理量を増加させる。その結果、生産計画過剰工程の発生を防止することができる。
一方、不足工数が負となって、しかもその絶対値が特に大きな生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置２８を介して能力工数設定部２９に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数減少を入力して、被製造製品を製造する際の処理量を減少させることができる。その結果、生産計画余裕工程の発生を防止することができる。そして、能力工数を変更して、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生を防止した生産計画日程を構成するデータを記憶装置１１に格納することができる。
【００４５】
また、図５に示す判定で、例えば、軽微な生産計画過剰工程が存在する場合、入力装置２８を介して工数調整部３０に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少を入力して、その製造工程の処理量を減少させることにより、生産計画過剰工程の発生を抑える。
一方、軽微な生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置２８を介して工数調整部３０に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加を入力して、その製造工程の処理量を増加させることにより、生産計画余裕工程の発生を抑える。
【００４６】
図６に示すように、本発明の第３の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム３１は、本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム１０に、各製造工程毎の実績工数を考慮して製造途上において生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を判定しその結果を記憶する工程能力算出手段３２を設けたことが特徴になっている。このため、工程能力算出手段３２についてのみ詳細に説明し、他の構成要素については同一の符号を付して説明を省略する。
【００４７】
工程能力算出手段３２は、入力装置３３を介して工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位が入力されると、記憶装置１１に格納されている作成済の各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を読込み、各製造工程毎に管理単位の範囲で集計して管理集計工数を算出する機能を有している。ここで、管理単位としては、日、週、及び月の中のいずれか１つが入力される。
また、工程能力算出手段３２は、入力装置３３を介して工程能力算出手段３２に入力された各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計して管理実績工数を算出する機能を備えている。そして、工程能力算出手段３２は、管理集計工数と管理実績工数を比較して、管理集計工数よりも管理実績工数が大きくなる場合は、その製造工程を生産計画過剰工程と判定し、予め判明している各製造工程の能力工数を用いて、今後発生する推定不足工数を各製造工程毎に見積もる機能を備えている。
更に、管理実績工数よりも管理集計工数が大きくなる場合は、その製造工程を生産計画余裕工程と判定し、各製造工程の能力工数を用いて、今後発生する推定余剰工数を見積もる機能を備えている。
そして、判定された結果を構成するデータは記憶装置１１に格納される。
なお、判定された結果は、工程能力算出手段３２に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、製造途上において生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を確認することができる。図７に、出力装置１７に出力された結果を模式的に示す。
【００４８】
ここで、工程能力算出手段３２には、能力工数を製造状況に応じて変更する能力工数設定部３４が設けられている。
例えば、生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置３３を介して能力工数設定部３４に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数増加が入力されて、被製造製品を製造する際の処理量を増加させることができる。その結果、発生している生産計画過剰工程を今後消失させることができる。
一方、生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置３３を介して能力工数設定部３４に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数減少が入力されて、被製造製品を製造する際の処理量を減少させることができる。その結果、発生している生産計画余裕工程を今後消失させることができる。
【００４９】
また、工程能力算出手段３２には、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の管理集計工数を変更する工数調整部３５が設けられている。
例えば、生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置３３を介して工数調整部３５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少が入力されて、その製造工程の処理量を減少させることにより、発生している生産計画過剰工程を今後消失させることができる。
一方、生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置３３を介して工数調整部３５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加が入力されて、その製造工程の処理量を増加させることにより、発生している生産計画余裕工程を今後消失させることができる。
なお、工程能力算出手段３２は、例えば、前記の機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載することにより構成することができる。また、入力装置３３には、コンピュータ用の入力機器（例えば、キーボード、マウス）を使用することができる。
【００５０】
次に、生産計画システム３１を使用した本発明の第３の実施の形態に係る生産計画方法について詳細に説明する。
第３の実施の形態に係る生産計画方法は、第１の実施の形態の生産計画方法に、製造途上において生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を判定する第４工程を設けたことが特徴になっている。従って、第４工程についてのみ詳細に説明する。
入力装置３３を介して工程能力算出手段３２に管理単位が入力されると、記憶装置１１に格納されている作成済の各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数が読込まれ、各製造工程毎に管理単位の範囲で製造工数が集計された管理集計工数が算出される。
【００５１】
続いて、入力装置３３を介して工程能力算出手段３２に各製造工程毎の実績工数が入力されると、管理単位の範囲で実績工数が集計された管理実績工数が算出される。
次いで、工程能力算出手段３２は、管理集計工数と管理実績工数を比較して、管理集計工数＜管理実績工数の場合はその製造工程を生産計画過剰工程と判定する。一方、管理実績工数＜管理集計工数の場合はその製造工程を生産計画余裕工程と判定する。
そして、予め判明している各製造工程の能力工数を読み込んで、生産計画過剰工程に対しては、今後発生する推定不足工数を各製造工程毎に見積もる。また、生産計画余裕工程に対しては、今後発生する推定余剰工数を見積もる。
更に、そして、それらの結果を構成するデータは記憶装置１１に格納されると共に、工程能力算出手段３２に接続した出力装置１７に出力する。これによって、製造途上において、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の発生を確認することができる。
なお、管理単位としては、日、週、及び月の中のいずれか１つが入力される。管理単位を適宜選択することにより、製造途上において、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生状況を詳細に把握することができる。
【００５２】
ここで、今後発生する推定不足工数が特に大きい生産計画過剰工程に対しては、入力装置３３を介して能力工数設定部３４に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数増加を入力する。これによって、被製造製品を製造する際の処理量を増加させることができ、発生している生産計画過剰工程を今後消失させることができる。
一方、今後発生する推定余剰工数が特に大きい生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置３３を介して能力工数設定部３４に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数減少を入力する。これによって、被製造製品を製造する際の処理量を減少させることができ、発生している生産計画余裕工程を今後消失させることができる。
【００５３】
また、今後発生する推定不足工数が軽微な生産計画過剰工程に対しては、入力装置３３を介して工数調整部３５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少を入力する。これによって、その製造工程の処理量を減少させることができ、発生している生産計画過剰工程を今後消失させることができる。
一方、今後発生する推定余剰工数が軽微な生産計画余裕工程に対しては、入力装置３３を介して工数調整部３５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加を入力する。これによって、その製造工程の処理量を増加させることにより、発生している生産計画余裕工程を今後消失させることができる。
そして、各製造工程での能力工数又は各工数を変更して、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程を消失させるようにした生産計画日程を構成するデータは、記憶装置１１に格納する。
【００５４】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の生産計画方法及びそのシステムを構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。例えば、製造工程毎に必要日数を求める際、予め判明している各製造工程の時間当たりの処理可能工数を示す能力工数と比較してもよい。
なお、製品の具体例をＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型として説明したが、製品をモーター用積層鉄心片の打ち抜き用金型としてもよい。
【００５５】
【発明の効果】
請求項１〜５記載の生産計画方法においては、製品の種類毎に、製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、製品構造別分類テーブルの各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、各必要日数を集計して各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程とを有するので、製造しようとする各被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中から選出するだけで各被製造製品を製造する際の各工程、その工数、及び所要日数を直ちに把握することができ、被製造製品の生産計画日程を効率的かつ短時間にたてることが可能になる。
更に、生産計画日程がたてられた後に被製造製品の仕様が変更になっても、仕様変更に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からあらためて選出することで、仕様変更後の被製造製品の生産計画日程を直ちに求めることが可能になる。
【００５６】
特に、請求項２及びこれに従属する請求項４、５記載の生産計画方法においては、作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、各製造工程毎の能力工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数及び管理能力工数を比較し、各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程を有するので、各被製造製品のそれぞれの生産計画日程が生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程を含んでいることを生産計画日程の立案段階で把握することができ、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程に対して予め対応を講じることが可能になる。
その結果、被製造製品の製造において、納期遅れや遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００５７】
請求項３及びこれに従属する請求項４、５記載の生産計画方法においては、作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数及び管理実績工数を比較し、各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程を有するので、各被製造製品を製造している段階でそれぞれの生産計画日程が生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程になっているのかの判定を行うことができ、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程になった各製造工程に対して適切な対応を講じることが可能になる。
その結果、被製造製品の製造において、納期遅れや遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００５８】
請求項４記載の生産計画方法においては、能力工数を製造状況に応じて変更するので、各工程の処理量を調整することができ、製造に要する所要日数の変更を行うことが可能になる。
【００５９】
請求項５記載の生産計画方法においては、製品がＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型の場合、製品分類区分はＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分を有しているので、予め製造する可能性の高いＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型を想定することができ、ＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型の生産計画日程を効率的かつ短時間で作成することが可能になる。
【００６０】
請求項６〜１１に記載する生産計画システムにおいては、製品の種類毎に、製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、製品構造別分類テーブルを読み出し、製品構造別分類テーブルの各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、各被製造製品に対して該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、各必要日数を集計して各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段とを有するので、製造しようとする各被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中から選出するだけで各被製造製品を製造する際の各工程、その工数、及び所要日数を直ちに把握することができ、被製造製品の生産計画日程を効率的にかつ迅速にたてることが可能になる。
更に、生産計画日程がたてられた後に被製造製品の仕様が変更になっても、仕様変更に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からあらためて選出することで、仕様変更後の被製造製品の生産計画日程を直ちに求めることが可能になる。
【００６１】
特に、請求項７及びこれに従属する請求項９〜１１記載の生産計画システムにおいては、作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、各製造工程毎の能力工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数及び管理能力工数を比較し、各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段を有するので、各被製造製品のそれぞれの生産計画日程が生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程を含んでいることを生産計画日程の立案段階で把握することができ、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程に対して予め対応を講じることが可能になる。
その結果、被製造製品の製造において、納期遅れや遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００６２】
請求項８びこれに従属する請求項９〜１１記載の生産計画システムにおいては、作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数及び管理実績工数を比較し、各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段を有するので、各被製造製品を製造している段階でそれぞれの生産計画日程が生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程になっているかの判定を行うことができ、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程になった各製造工程に対して適切な対応を講じることが可能になる。
その結果、被製造製品の製造において、納期遅れや遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００６３】
請求項９記載の生産計画システムにおいては、工程能力算出手段には、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の管理集計工数を変更する工数調整部が設けられているので、被製造製品を製造する際の所要日数を調整することができ、被製造製品の納期遅れや、製造途上での遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００６４】
請求項１０記載の生産計画システムにおいては、工程能力算出手段には、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の能力工数を変更する能力工数設定部が設けられているので、被製造製品を製造する際の所要日数を調整することができ、被製造製品の納期遅れや、製造途上での遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００６５】
請求項１１記載の生産計画システムにおいては、生産日程立案手段には、能力工数を製造状況に応じて変更する能力工数調整部が設けられているので、各工程の処理量を調整することができ、被製造製品の納期遅れや、製造途上での遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図である。
【図２】同生産計画システムの製品分類テーブル作成手段で作成された製品構造別分類テーブルの説明図である。
【図３】同生産計画システムの工数テーブル作成手段で作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの説明図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図である。
【図５】同生産計画方法における生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の判定結果を示す説明図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図である。
【図７】同生産計画方法における生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の判定結果を示す説明図である。
【符号の説明】
１０：生産計画システム、１１：記憶装置、１２：製品分類テーブル作成手段、１３：工数テーブル作成手段、１４：生産日程立案手段、１５：入力装置、１６：製品構造別分類テーブル、１７：出力装置、１８：製品構造別分類組み合わせ工数テーブル、１９：分類枠、２０：リード数枠、２１：オプション欄、２２：入力装置、２３：製品製造体系工程列欄、２４：工程枠、２５：能力工数調整部、２６：生産計画システム、２７：工程能力算出手段、２８：入力装置、２９：能力工数設定部、３０：工数調整部、３１：生産計画システム、３２：工程能力算出手段、３３：入力装置、３４：能力工数設定部、３５：工数調整部
【発明の属する技術分野】
本発明は、複数種の製品を製造する場合に各製品毎の生産計画日程を効率的かつ短時間に立案する生産計画方法及びそのシステムに関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、製品の製造を発注時の希望納期に基づいて立案した生産計画に従って実行していくと、製品製造に必要な工数が多くて生産能力を超えたり、逆に、製品製造に必要な工数が少なく、生産能力の余剰、すなわち、設備能力及び作業可能な作業員の数の余剰が発生する場合があった。
このため、各製品の製造を行う際の設備能力を考慮しながら、各製品毎の工数を累計した総工数が、日毎に平準化されるような生産計画を立案することが可能な生産計画方法及び生産計画装置手段が提案されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】
特開平８−７７２５９号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特許文献１に記載された発明では、各製品毎にその製品１台を生産するのに必要な標準工数を予め定めておくことが前提になっている。しかし、各製品毎に標準工数を求めるには、その製品の製品仕様に基づいて最適の製造方法を決定する必要があり、次いで、その製造方法を構成する各製造工程における工数を正確に見積もる必要があった。
このため、各製品毎に標準工数を求めるには、専従の多数の工程管理要員と、多くの作業時間を必要としていた。更に、製品の製品仕様に変更が生じると、再度最適の製造方法を決定し直し、その製造方法を構成する各製造工程における工数を正確に再度見積もる必要が生じ、修正のために多くの時間を要していた。
本発明はかかる事情に鑑みてなされたもので、複数種の製品を製造する場合に各製品毎の生産計画日程を効率的かつ短時間に立案することが可能な生産計画方法及びそのシステムを提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記目的に沿う第１の発明に係る生産計画方法は、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程とを有する。
【０００６】
第１の発明に係る生産計画方法において（第２及び第３の発明に係る生産計画方法においても同じ）、製品の形状仕様、及び製品の製造方法を規定する製造仕様をそれぞれ示す製品分類区分を選定して、各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成しておくと、製品構造別分類テーブルの製品分類区分を組み合わせることにより、製造する可能性の高い製品を予めモデル製品として想定しておくことができる。
そして、モデル製品が決まると、例えば、過去の実績に基づいて、各モデル製品毎にそのモデル製品を製造するのに必要な一連の工程群からなる製品製造体系工程列を決めることができ、同時に、各工程毎にそれぞれ必要となる工数を決めることができる。
その結果、各モデル製品に対してそのモデル製品を製造する製品製造体系工程列、その製品製造体系工程列を構成する各工程、及び各工程の必要とする工数を含むデータ群をそれぞれ形成して、製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成することができる。
【０００７】
製品構造別分類組み合わせ工数テーブルには、製造する可能性の高い製品がモデル製品として想定されているので、具体的に製造しようとする被製造製品が決まると、その被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中から選出することができる。
該当するモデル製品が選出されると、モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその各工数を、被製造製品の製造に必要な各製造工程及びその各製造工数としてそれぞれ認識して設定することができる。
そして、予め判明している能力工数とそれぞれ比較することで各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めることができ、各必要日数を集計することにより被製造製品を製造する際の所要日数を決定することができる。
その結果、決定された所要日数を工場の稼動日程内に確保することにより、その被製造製品の生産計画日程をたてることができる。
【０００８】
前記目的に沿う第２の発明に係る生産計画方法は、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、前記各製造工程毎の前記能力工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理能力工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程とを有する。
【０００９】
既に作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に管理単位の範囲で集計して管理集計工数を求めると、この管理集計工数は管理単位の範囲内で処理しなければならない各製造工程の全被製造製品の総製造工数を示している。
一方、予め判明している各製造工程毎の能力工数から、管理単位内で処理できる各製造工程毎の管理能力工数（各製造工程の全被製造製品の総能力工数）を求めることができる。
そして、管理集計工数と管理能力工数を相互に比較することにより、管理能力工数よりも管理集計工数が大きくなる工程は、生産計画過剰工程と判定することができる。また、管理集計工数よりも管理能力工数が大きくなる工程は、生産計画余裕工程と判定することができる。
ここで、管理単位としては、製造状況に応じて、日、週、及び月の中のいずれか１つを採用することが好ましい。管理単位を適宜選択することにより、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生状況を詳細に把握することができる。
【００１０】
前記目的に沿う第３の発明に係る生産計画方法は、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した前記各製造工程毎の実績工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理実績工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程とを有する。
【００１１】
各製造工程の製造工数を各製造工程毎に管理単位の範囲で集計して得られる管理集計工数と、別途入力した各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計して得られる管理実績工数を比較して、管理集計工数よりも管理実績工数が大きい場合は、その製造工程を処理するのに予定よりも多くの工数を消費していることになり、その製造工程は生産計画過剰工程と判定することができる。
更に、予め判明しているその製造工程の能力工数と比較することにより、今後発生する推定不足工数を見積もることができる。
また、管理実績工数よりも管理集計工数が大きい場合は、その製造工程を処理するのに予定よりも少ない工数を消費していることになり、生産計画余裕工程と判定することができる。更に、予め判明しているその製造工程の能力工数と比較することにより、今後発生する推定余剰工数を見積もることができる。
【００１２】
第１〜第３の発明に係る生産計画方法において、前記能力工数を製造状況に応じて変更することが好ましい。
能力工数を変更することにより、各工程の処理量を調整することができる。
【００１３】
第１〜第３の発明に係る生産計画方法において、前記製品がＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型の場合、前記製品分類区分はＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分を有していることが好ましい。
製品分類区分を上記のように設定することにより、製品分類区分を組み合わせて製造する可能性の高いＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型を想定することができる。
【００１４】
前記目的に沿う第４の発明に係る生産計画システムは、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段とを有する。
【００１５】
第４の発明に係る生産計画システム（第５及び第６の発明に係る生産計画システムにおいても同じ）において、製品分類テーブル作成手段に製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を入力することにより、各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルが作成されて記憶することができる。
更に、工数テーブル作成手段は、記憶されている製品構造別分類テーブルの構成データを読み込み製品分類区分を組み合わせることにより、製造する可能性の高い製品として想定するモデル製品を形成することができる。そして、例えば、過去の実績に基づいて、各モデル製品に対してそのモデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列と、製品製造体系工程列の各工程の必要工数をそれぞれ決定することができる。
その結果、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数が設定された製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成することができる。そして、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを構成するデータは記憶される。
【００１６】
被製造製品の製品仕様が生産日程立案手段に入力されることにより、生産日程立案手段は製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを構成するデータを読込み、その被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中から選出することができる。
次いで、選出したモデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数をその被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として認識して、その被製造製品を製造するのに必要な各製造工程の工数をそれぞれ決定することができる。
そして、予め判明している各製造工程の能力工数とそれぞれ比較して、各製造工程毎にそれぞれ必要日数を算出して、各必要日数を集計することにより被製造製品を製造する際の所要日数を決定することができる。
その結果、決定された所要日数を工場の稼動日程内に確保することにより、その被製造製品の生産計画日程をたてることができる。そして、作成された生産計画日程を構成するデータは記憶される。
【００１７】
前記目的に沿う第５の発明に係る生産計画システムは、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、前記各製造工程毎の前記能力工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理能力工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段とを有する。
【００１８】
工程能力算出手段は、既に作成済の各被製造製品の各生産計画日程の構成データを読み込んで、各被製造製品の各製造工程の有する製造工数を各製造工程毎に管理単位の範囲で集計することにより、管理単位の範囲内で処理しなければならない各製造工程の全被製造製品の総製造工数を示す管理集計工数を求めることができる。
また、工程能力算出手段は、予め判明している各製造工程毎の能力工数を読み込んで、管理単位内で処理できる各製造工程毎の管理能力工数（各製造工程の全被製造製品の総能力工数）を求めることができる。
そして、総製造工数と総能力工数を相互に比較することにより、管理能力工数よりも管理集計工数が大きくなる工程は生産計画過剰工程と判定することができる。また、管理集計工数よりも管理能力工数が大きくなる工程は生産計画余裕工程と判定することができる。
ここで、管理単位としては、製造状況に応じて、日、週、及び月の中のいずれか１つを採用することが好ましい。管理単位を適宜選択することにより、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生状況を詳細に把握することができる。
【００１９】
前記目的に沿う第６の発明に係る生産計画システムは、複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段と、
作成された各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した前記各製造工程毎の実績工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理実績工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段とを有する。
【００２０】
工程能力算出手段は、既に作成済の各被製造製品の各生産計画日程の構成データを読み込んで、各製造工程の製造工数を各製造工程毎に管理単位の範囲で集計して管理集計工数を求めることができる。
また、工程能力算出手段は、別途入力された各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計して、管理実績工数を求めることができる。
そして、管理集計工数と管理実績工数を比較して、管理集計工数よりも管理実績工数が大きくなる場合は、その製造工程を処理するのに予定よりも多くの工数を消費しているため、その製造工程は生産計画過剰工程と判定する。更に、予め判明しているその製造工程の能力工数を読み込んで演算することにより、今後発生する推定不足工数を各製造工程毎に見積もることができる。
一方、管理実績工数よりも管理集計工数が大きくなる場合は、その製造工程を処理するのに予定よりも少ない工数を消費しているため、生産計画余裕工程と判定する。更に、予め判明しているその製造工程の能力工数を読み込んで演算することにより、今後発生する推定余剰工数を見積もることができる。
【００２１】
第５及び第６の発明に係る生産計画システムにおいて、前記工程能力算出手段には、前記生産計画過剰工程及び前記生産計画余裕工程のいずれかに判定された前記製造工程の前記管理集計工数を変更する工数調整部が設けられていることが好ましい。
これによって、管理集計工数を変更することができ、被製造製品を製造する際の所要日数を調整することができる。
【００２２】
第５及び第６の発明に係る生産計画システムにおいて、前記工程能力算出手段には、前記生産計画過剰工程及び前記生産計画余裕工程のいずれかに判定された前記製造工程の前記能力工数を変更する能力工数設定部が設けられていることが好ましい。
これによって、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の処理量を調整することができる。
【００２３】
第４〜第６の発明に係る生産計画システムにおいて、前記生産日程立案手段には、前記能力工数を製造状況に応じて変更する能力工数調整部が設けられていることが好ましい。
【００２４】
【発明の実施の形態】
続いて、添付した図面を参照しつつ、本発明を具体化した実施の形態につき説明し、本発明の理解に供する。
ここに、図１は本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図、図２は同生産計画システムの製品分類テーブル作成手段で作成された製品構造別分類テーブルの説明図、図３は同生産計画システムの工数テーブル作成手段で作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの説明図、図４は本発明の第２の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図、図５は同生産計画方法における生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の判定結果を示す説明図、図６は本発明の第３の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図、図７は同生産計画方法における生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の判定結果を示す説明図である。
【００２５】
図１に示すように、本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム１０は、製品の一例であるＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型（以下、単に金型という）の製品構造別分類テーブル１６（図２参照）を作成し記憶装置１１に記憶する製品分類テーブル作成手段１２と、記憶装置１１に格納された製品構造別分類テーブル１６の構成データを読み出し製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８（図３参照）を作成して記憶装置１１に記憶する工数テーブル作成手段１３と、製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて各被製造製品を製造する際の生産計画日程をたてて記憶装置１１に記憶する生産日程立案手段１４とを有している。以下、これらについて詳細に説明する。
【００２６】
製品分類テーブル作成手段１２は、金型の形状仕様及び製造仕様を示す製品分類区分、例えば、ＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分の項目データが入力装置１５を介して入力されると、例えば、図２に示すように製品分類区分毎に各項目データが縦に番号順に並んだ表形式の製品構造別分類テーブル１６を作成する機能を備えている。
そして、作成された製品構造別分類テーブル１６を構成するデータは記憶装置１１に格納される。
なお、作成された製品構造別分類テーブル１６は、製品分類テーブル作成手段１２に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、作成された製品構造別分類テーブル１６の内容を確認することができる。
【００２７】
ここで、製品タイプの項目データとしては、例えば、ディスクリート、パワートランジスタ、ＤＩＰタイプ、サーディップ、ＳＯタイプ、ＱＦＰタイプが入力される。
製品サイズの項目データとしては、例えば、２〜３、６〜１４、１６〜２８、３０〜４６、４８〜７２、８０〜１２８、１３４〜１７６、２０８〜２４０、２５６〜３０４が入力される。
製品製造配置列の項目データとしては、１列、２列、３列、４列、５列、６列、１０列が入力される。
製品製造形態の項目データとしては、１ピッチ、２ピッチ、３ピッチが入力される。
更に、オプションの項目データとしては、例えば、ＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数が入力される。
【００２８】
工数テーブル作成手段１３は、記憶装置１１に格納されている製品構造別分類テーブル１６の構成データを読み込んで、製品構造別分類テーブル１６の各製品分類区分の各項目を順に組み合わせて形成される製品の中から、製造する可能性の高い複数の製品をモデル製品として想定する機能を備えている。
また、工数テーブル作成手段１３は、各モデル製品に対して、それを製造するのに必要な一連の工程群から構成される製品製造体系工程列を定め、次いで、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程が必要とする工数をそれぞれ設定して、製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を作成する機能を備えている。
そして、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を構成するデータは記憶装置１１に格納される。また、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８は、工数テーブル作成手段１３に接続した出力装置１７に出力される。これによって、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８の内容を確認することができる。
【００２９】
出力装置１７に出力される製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を模式的に図３に示す。ここで、モデル製品は、図２の製品構造別分類テーブル１６の製品分類区分の各項目データ番号を用いて、例えば、３−２−１−１のようにして特定されている。
図３の製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８には、金型構造を示す分類枠１９と、ＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すリード数枠２０を備えたオプション欄２１が設けられており、モデル製品を更に詳細に特定できるようになっている。
【００３０】
生産日程立案手段１４は、製造しようとする被製造製品の製品仕様が入力装置２２を介して入力されると、記憶装置１１に格納している製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を構成するデータを読み込んで、その被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８の中から選出する機能を備えている。
また、生産日程立案手段１４は、選出したモデル製品の製品製造体系工程列欄２３の各工程枠２４に記載された工程とその工数を、被製造製品の製造に必要な各製造工程及びその製造工数として認識して、各製造工程及びその製造工数を決定する機能を備えている。
更に、予め判明している各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、各必要日数を集計して被製造製品を製造する際の所要日数を決定する機能を備えている。
そして、決定された所要日数を工場の稼動日程内に確保することにより、その被製造製品の生産計画日程をたてる。
なお、作成された生産計画日程は、生産日程立案手段１４に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、作成された生産計画日程の内容を確認することができる。
【００３１】
ここで、生産日程立案手段１４には、各製造工程の１日当たりの能力工数を製造状況に応じて変更する機能を備えた能力工数調整部２５が設けられている。
例えば、被製造製品の納期が短く生産計画日程に余裕がない場合は、入力装置２２を介して能力工数調整部２５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加が入力されて、１日の処理量を増加させることができる。その結果、被製造製品を製造する際の所要日数を短縮することができる。
一方、被製造製品の納期が長く生産計画日程に余裕がある場合は、入力装置２２を介して能力工数調整部２５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少が入力されて、１日の処理量を減少させることができる。その結果、被製造製品を製造する際の所要日数を長くすることができる。
なお、能力工数の調整は、例えば、稼動時間の短縮や延長、交替勤務の実施や停止により行う。
【００３２】
ここで、製品分類テーブル作成手段１２、工数テーブル作成手段１３、及び生産日程立案手段１４は、例えば、前記の各機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載することにより構成することができる。
また、入力装置１５、２２、出力装置１７、及び記憶装置１１には、それぞれコンピュータ用の入力機器（例えば、キーボード、マウス）、出力機器（例えば、ディスプレイ）、記憶機器（例えば、ハードディスク）を使用することができる。
なお、製品分類テーブル作成手段１２、工数テーブル作成手段１３、及び生産日程立案手段１４は１台のコンピュータを用いて構成しても、複数のコンピュータを用いて構成してもよい。
【００３３】
次に、生産計画システム１０を使用した本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法について詳細に説明する。
製品分類テーブル作成手段１２に接続した入力装置１５を介して、金型の製品分類区分を示す、例えば、ＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分を示す項目のデータを入力する。
ここで、製品タイプの項目データとして、例えば、ディスクリート、パワートランジスタ、ＤＩＰタイプ、サーディップ、ＳＯタイプ、ＱＦＰタイプが入力される。製品サイズの項目データとしては、例えば、２〜３、６〜１４、１６〜２８、３０〜４６、４８〜７２、８０〜１２８、１３４〜１７６、２０８〜２４０、２５６〜３０４が入力される。製品製造配置列の項目データとしては、１列、２列、３列、４列、５列、６列、１０列が入力される。製品製造形態の項目データとしては、１ピッチ、２ピッチ、３ピッチが入力される。更に、オプションの項目データとしては、例えば、ＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数が入力される。
【００３４】
金型の製品分類区分を示す項目データの入力が終了すると、製品分類テーブル作成手段１２により、図２に示すような製品分類区分毎に各項目データが縦に番号順に並んだ表形式の製品構造別分類テーブル１６が作成される。
そして、作成された製品構造別分類テーブル１６を構成するデータは記憶装置１１に格納される（以上。第１工程）。
なお、作成された製品構造別分類テーブル１６は、製品分類テーブル作成手段１２に接続した出力装置１７に出力されて、その内容が確認される。
【００３５】
製品構造別分類テーブル１６が作成されると、工数テーブル作成手段１３は、記憶装置１１に格納されている製品構造別分類テーブル１６の構成データを読み込み、製品構造別分類テーブル１６の各製品分類区分の各項目を順に組み合わせて製品を仮想的に形成し、この中から製造する可能性の高い製品をモデル製品として想定する。
次いで、過去の製造実績に基づいて、想定された各モデル製品毎にそのモデル製品を製造するのに必要な一連の工程群から構成される製品製造体系工程列を定める。
続いて、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程に必要とする工数をそれぞれ設定し、図３に示すような製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を作成する。そして、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を構成するデータは記憶装置１１に格納される（以上、第２工程）。
なお、作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８は、工数テーブル作成手段１３に接続した出力装置１７に出力されて、その内容が確認される。
【００３６】
製造しようとする被製造製品の製品仕様が入力装置２２を介して生産日程立案手段１４に入力されると、生産日程立案手段１４は記憶装置１１に格納している製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８を構成するデータを読み込み、その被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブル１８の中から選出する。
次いで、生産日程立案手段１４は、選出したモデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を、被製造製品の製造に必要な各製造工程及びその製造工数として認識して各製造工程及びその製造工数を設定する。
続いて、各製造工程毎に製造工数と能力工数をそれぞれ比較して、各製造工程毎に必要日数を求め、各必要日数を集計して被製造製品を製造する際の所要日数を決定する。そして、決定された所要日数を工場の稼動日程内に確保することにより、その被製造製品の生産計画日程をたてる。
なお、作成された生産計画日程は、生産日程立案手段１４に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、作成された生産計画日程の内容が確認される。
【００３７】
ここで、作成された生産計画日程では被製造製品の納期が短く実施が困難になる場合は、入力装置２２を介して能力工数調整部２５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加を入力して、１日の処理量を増加させることで被製造製品を製造する際の所要日数を短縮する。これによって、被製造製品の納期遅れを防止することができる。
一方、被製造製品の納期が長く生産計画日程に余裕がある場合は、入力装置２５を介して能力工数調整部２５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少を入力して、１日の処理量を減少させることで被製造製品を製造する際の所要日数を長くする。これによって、遊び工程の発生を防止すると共に、減少させた工数を他の製造工程に振り分けることができる。
【００３８】
図４に示すように、本発明の第２の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム２６は、本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム１０に、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を判定しその結果を記憶する工程能力算出手段２７を設けたことが特徴になっている。このため、工程能力算出手段２７についてのみ詳細に説明し、他の構成要素については同一の符号を付して説明を省略する。
【００３９】
工程能力算出手段２７は、入力装置２８を介して工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位が入力されると、記憶装置１１に格納されている作成済の各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を読込み、各製造工程毎に管理単位の範囲で集計してぞれぞれ管理集計工数を求める機能を有している。ここで、管理単位としては、日、週、及び月の中のいずれか１つが入力される。
また、予め判明している各製造工程毎の能力工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数と管理能力工数を比較し、各生産計画日程に基づいて製造を開始した際に、各製造工程の中に生産計画過剰や生産計画余裕となる工程が存在しているかを判定する機能を備えている。そして、判定された結果は記憶装置１１に格納される。
なお、判定された結果は、工程能力算出手段２７に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、作成された生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を確認することができる。
【００４０】
ここで、工程能力算出手段２７には、生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の能力工数を変更する能力工数設定部２９が設けられている。
例えば、生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置２８を介して能力工数設定部２９に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数増加が入力されて、被製造製品を製造する際の処理量を増加させることができる。
一方、生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置２８を介して能力工数設定部２９に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数減少が入力されて、被製造製品を製造する際の処理量を減少させることができる。
【００４１】
また、工程能力算出手段２７には、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の管理集計工数を変更する工数調整部３０が設けられている
例えば、生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置２８を介して工数調整部３０に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少が入力されて、その製造工程の処理量を減少させることにより、生産計画過剰工程の発生を抑えることができる。
一方、生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置２８を介して工数調整部３０に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加が入力されて、その製造工程の処理量を増加させることにより、生産計画余裕工程の発生を抑えることができる。
なお、工程能力算出手段２７は、例えば、前記の機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載することにより構成することができる。また、入力装置２８には、コンピュータ用の入力機器（例えば、キーボード、マウス）を使用することができる。
【００４２】
次に、生産計画システム２６を使用した本発明の第２の実施の形態に係る生産計画方法について詳細に説明する。
第２の実施の形態に係る生産計画方法は、第１の実施の形態の生産計画方法に、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を判定する第４工程を設けたことが特徴になっている。従って、第４工程についてのみ詳細に説明する。
入力装置２８を介して工程能力算出手段２７に管理単位が入力されると、記憶装置１１に格納されている作成済の各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数が読込まれ、各製造工程毎に管理単位の範囲で製造工数が集計された管理集計工数が算出される。この管理集計工数は管理単位の範囲内で処理しなければならない各製造工程の全被製造製品の総製造工数を示している。
【００４３】
続いて、予め判明している各製造工程毎の能力工数から、管理単位内で処理できる各製造工程毎の管理能力工数を求める。
更に、管理集計工数から管理能力工数を差し引いて得られる差の値から不足工数を求める。また、管理集計工数を管理能力工数で除して山積み率を求める。
そして、不足工数が大きく、山積み率の高い製造工程を生産計画過剰工程と判定する。また、不足工数が負となる工程は、生産計画余裕工程と判定する。そして、判定された結果を構成するデータは記憶装置１１に格納されると共に、工程能力算出手段２７に接続した出力装置１７に出力する。これによって、作成された生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を確認することができる。図５に、出力装置１７に出力された結果を模式的に示す。
なお、管理単位としては、日、週、及び月の中のいずれか１つが入力される。管理単位を適宜選択することにより、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生状況を詳細に把握することができる。
【００４４】
ここで、図５に示す判定で、特に不足工数が大きくかつ山積み率の高い生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置２８を介して能力工数設定部２９にその製造工程に必要な能力工数分だけの能力工数増加を入力して、被製造製品を製造する際の処理量を増加させる。その結果、生産計画過剰工程の発生を防止することができる。
一方、不足工数が負となって、しかもその絶対値が特に大きな生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置２８を介して能力工数設定部２９に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数減少を入力して、被製造製品を製造する際の処理量を減少させることができる。その結果、生産計画余裕工程の発生を防止することができる。そして、能力工数を変更して、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生を防止した生産計画日程を構成するデータを記憶装置１１に格納することができる。
【００４５】
また、図５に示す判定で、例えば、軽微な生産計画過剰工程が存在する場合、入力装置２８を介して工数調整部３０に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少を入力して、その製造工程の処理量を減少させることにより、生産計画過剰工程の発生を抑える。
一方、軽微な生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置２８を介して工数調整部３０に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加を入力して、その製造工程の処理量を増加させることにより、生産計画余裕工程の発生を抑える。
【００４６】
図６に示すように、本発明の第３の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム３１は、本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システム１０に、各製造工程毎の実績工数を考慮して製造途上において生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を判定しその結果を記憶する工程能力算出手段３２を設けたことが特徴になっている。このため、工程能力算出手段３２についてのみ詳細に説明し、他の構成要素については同一の符号を付して説明を省略する。
【００４７】
工程能力算出手段３２は、入力装置３３を介して工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位が入力されると、記憶装置１１に格納されている作成済の各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を読込み、各製造工程毎に管理単位の範囲で集計して管理集計工数を算出する機能を有している。ここで、管理単位としては、日、週、及び月の中のいずれか１つが入力される。
また、工程能力算出手段３２は、入力装置３３を介して工程能力算出手段３２に入力された各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計して管理実績工数を算出する機能を備えている。そして、工程能力算出手段３２は、管理集計工数と管理実績工数を比較して、管理集計工数よりも管理実績工数が大きくなる場合は、その製造工程を生産計画過剰工程と判定し、予め判明している各製造工程の能力工数を用いて、今後発生する推定不足工数を各製造工程毎に見積もる機能を備えている。
更に、管理実績工数よりも管理集計工数が大きくなる場合は、その製造工程を生産計画余裕工程と判定し、各製造工程の能力工数を用いて、今後発生する推定余剰工数を見積もる機能を備えている。
そして、判定された結果を構成するデータは記憶装置１１に格納される。
なお、判定された結果は、工程能力算出手段３２に接続した出力装置１７に出力することができる。これによって、製造途上において生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を確認することができる。図７に、出力装置１７に出力された結果を模式的に示す。
【００４８】
ここで、工程能力算出手段３２には、能力工数を製造状況に応じて変更する能力工数設定部３４が設けられている。
例えば、生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置３３を介して能力工数設定部３４に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数増加が入力されて、被製造製品を製造する際の処理量を増加させることができる。その結果、発生している生産計画過剰工程を今後消失させることができる。
一方、生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置３３を介して能力工数設定部３４に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数減少が入力されて、被製造製品を製造する際の処理量を減少させることができる。その結果、発生している生産計画余裕工程を今後消失させることができる。
【００４９】
また、工程能力算出手段３２には、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の管理集計工数を変更する工数調整部３５が設けられている。
例えば、生産計画過剰工程が存在する場合は、入力装置３３を介して工数調整部３５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少が入力されて、その製造工程の処理量を減少させることにより、発生している生産計画過剰工程を今後消失させることができる。
一方、生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置３３を介して工数調整部３５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加が入力されて、その製造工程の処理量を増加させることにより、発生している生産計画余裕工程を今後消失させることができる。
なお、工程能力算出手段３２は、例えば、前記の機能を発現するプログラムをコンピュータに搭載することにより構成することができる。また、入力装置３３には、コンピュータ用の入力機器（例えば、キーボード、マウス）を使用することができる。
【００５０】
次に、生産計画システム３１を使用した本発明の第３の実施の形態に係る生産計画方法について詳細に説明する。
第３の実施の形態に係る生産計画方法は、第１の実施の形態の生産計画方法に、製造途上において生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の存在を判定する第４工程を設けたことが特徴になっている。従って、第４工程についてのみ詳細に説明する。
入力装置３３を介して工程能力算出手段３２に管理単位が入力されると、記憶装置１１に格納されている作成済の各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数が読込まれ、各製造工程毎に管理単位の範囲で製造工数が集計された管理集計工数が算出される。
【００５１】
続いて、入力装置３３を介して工程能力算出手段３２に各製造工程毎の実績工数が入力されると、管理単位の範囲で実績工数が集計された管理実績工数が算出される。
次いで、工程能力算出手段３２は、管理集計工数と管理実績工数を比較して、管理集計工数＜管理実績工数の場合はその製造工程を生産計画過剰工程と判定する。一方、管理実績工数＜管理集計工数の場合はその製造工程を生産計画余裕工程と判定する。
そして、予め判明している各製造工程の能力工数を読み込んで、生産計画過剰工程に対しては、今後発生する推定不足工数を各製造工程毎に見積もる。また、生産計画余裕工程に対しては、今後発生する推定余剰工数を見積もる。
更に、そして、それらの結果を構成するデータは記憶装置１１に格納されると共に、工程能力算出手段３２に接続した出力装置１７に出力する。これによって、製造途上において、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の発生を確認することができる。
なお、管理単位としては、日、週、及び月の中のいずれか１つが入力される。管理単位を適宜選択することにより、製造途上において、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程の発生状況を詳細に把握することができる。
【００５２】
ここで、今後発生する推定不足工数が特に大きい生産計画過剰工程に対しては、入力装置３３を介して能力工数設定部３４に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数増加を入力する。これによって、被製造製品を製造する際の処理量を増加させることができ、発生している生産計画過剰工程を今後消失させることができる。
一方、今後発生する推定余剰工数が特に大きい生産計画余裕工程が存在する場合は、入力装置３３を介して能力工数設定部３４に各製造工程毎に必要な能力工数分だけの能力工数減少を入力する。これによって、被製造製品を製造する際の処理量を減少させることができ、発生している生産計画余裕工程を今後消失させることができる。
【００５３】
また、今後発生する推定不足工数が軽微な生産計画過剰工程に対しては、入力装置３３を介して工数調整部３５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数減少を入力する。これによって、その製造工程の処理量を減少させることができ、発生している生産計画過剰工程を今後消失させることができる。
一方、今後発生する推定余剰工数が軽微な生産計画余裕工程に対しては、入力装置３３を介して工数調整部３５に各製造工程毎に必要な工数分だけの工数増加を入力する。これによって、その製造工程の処理量を増加させることにより、発生している生産計画余裕工程を今後消失させることができる。
そして、各製造工程での能力工数又は各工数を変更して、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程を消失させるようにした生産計画日程を構成するデータは、記憶装置１１に格納する。
【００５４】
以上、本発明の実施の形態を説明したが、本発明は、この実施の形態に限定されるものではなく、発明の要旨を変更しない範囲での変更は可能であり、前記したそれぞれの実施の形態や変形例の一部又は全部を組み合わせて本発明の生産計画方法及びそのシステムを構成する場合も本発明の権利範囲に含まれる。例えば、製造工程毎に必要日数を求める際、予め判明している各製造工程の時間当たりの処理可能工数を示す能力工数と比較してもよい。
なお、製品の具体例をＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型として説明したが、製品をモーター用積層鉄心片の打ち抜き用金型としてもよい。
【００５５】
【発明の効果】
請求項１〜５記載の生産計画方法においては、製品の種類毎に、製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、製品構造別分類テーブルの各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、各必要日数を集計して各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程とを有するので、製造しようとする各被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中から選出するだけで各被製造製品を製造する際の各工程、その工数、及び所要日数を直ちに把握することができ、被製造製品の生産計画日程を効率的かつ短時間にたてることが可能になる。
更に、生産計画日程がたてられた後に被製造製品の仕様が変更になっても、仕様変更に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からあらためて選出することで、仕様変更後の被製造製品の生産計画日程を直ちに求めることが可能になる。
【００５６】
特に、請求項２及びこれに従属する請求項４、５記載の生産計画方法においては、作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、各製造工程毎の能力工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数及び管理能力工数を比較し、各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程を有するので、各被製造製品のそれぞれの生産計画日程が生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程を含んでいることを生産計画日程の立案段階で把握することができ、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程に対して予め対応を講じることが可能になる。
その結果、被製造製品の製造において、納期遅れや遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００５７】
請求項３及びこれに従属する請求項４、５記載の生産計画方法においては、作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数及び管理実績工数を比較し、各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程を有するので、各被製造製品を製造している段階でそれぞれの生産計画日程が生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程になっているのかの判定を行うことができ、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程になった各製造工程に対して適切な対応を講じることが可能になる。
その結果、被製造製品の製造において、納期遅れや遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００５８】
請求項４記載の生産計画方法においては、能力工数を製造状況に応じて変更するので、各工程の処理量を調整することができ、製造に要する所要日数の変更を行うことが可能になる。
【００５９】
請求項５記載の生産計画方法においては、製品がＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型の場合、製品分類区分はＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分を有しているので、予め製造する可能性の高いＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型を想定することができ、ＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型の生産計画日程を効率的かつ短時間で作成することが可能になる。
【００６０】
請求項６〜１１に記載する生産計画システムにおいては、製品の種類毎に、製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、製品構造別分類テーブルを読み出し、製品構造別分類テーブルの各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、各被製造製品に対して該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、各必要日数を集計して各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段とを有するので、製造しようとする各被製造製品に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中から選出するだけで各被製造製品を製造する際の各工程、その工数、及び所要日数を直ちに把握することができ、被製造製品の生産計画日程を効率的にかつ迅速にたてることが可能になる。
更に、生産計画日程がたてられた後に被製造製品の仕様が変更になっても、仕様変更に該当するモデル製品を製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からあらためて選出することで、仕様変更後の被製造製品の生産計画日程を直ちに求めることが可能になる。
【００６１】
特に、請求項７及びこれに従属する請求項９〜１１記載の生産計画システムにおいては、作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、各製造工程毎の能力工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数及び管理能力工数を比較し、各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段を有するので、各被製造製品のそれぞれの生産計画日程が生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程を含んでいることを生産計画日程の立案段階で把握することができ、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程に対して予め対応を講じることが可能になる。
その結果、被製造製品の製造において、納期遅れや遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００６２】
請求項８びこれに従属する請求項９〜１１記載の生産計画システムにおいては、作成された各生産計画日程の基になった各製造工程の製造工数を各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した各製造工程毎の実績工数を管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、各製造工程毎に管理集計工数及び管理実績工数を比較し、各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段を有するので、各被製造製品を製造している段階でそれぞれの生産計画日程が生産計画過剰工程又は生産計画余裕工程になっているかの判定を行うことができ、生産計画過剰工程、生産計画余裕工程になった各製造工程に対して適切な対応を講じることが可能になる。
その結果、被製造製品の製造において、納期遅れや遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００６３】
請求項９記載の生産計画システムにおいては、工程能力算出手段には、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の管理集計工数を変更する工数調整部が設けられているので、被製造製品を製造する際の所要日数を調整することができ、被製造製品の納期遅れや、製造途上での遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００６４】
請求項１０記載の生産計画システムにおいては、工程能力算出手段には、生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程のいずれかに判定された製造工程の能力工数を変更する能力工数設定部が設けられているので、被製造製品を製造する際の所要日数を調整することができ、被製造製品の納期遅れや、製造途上での遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【００６５】
請求項１１記載の生産計画システムにおいては、生産日程立案手段には、能力工数を製造状況に応じて変更する能力工数調整部が設けられているので、各工程の処理量を調整することができ、被製造製品の納期遅れや、製造途上での遊び工程の発生を防止することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図である。
【図２】同生産計画システムの製品分類テーブル作成手段で作成された製品構造別分類テーブルの説明図である。
【図３】同生産計画システムの工数テーブル作成手段で作成された製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの説明図である。
【図４】本発明の第２の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図である。
【図５】同生産計画方法における生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の判定結果を示す説明図である。
【図６】本発明の第３の実施の形態に係る生産計画方法を適用した生産計画システムの説明図である。
【図７】同生産計画方法における生産計画過剰工程及び生産計画余裕工程の判定結果を示す説明図である。
【符号の説明】
１０：生産計画システム、１１：記憶装置、１２：製品分類テーブル作成手段、１３：工数テーブル作成手段、１４：生産日程立案手段、１５：入力装置、１６：製品構造別分類テーブル、１７：出力装置、１８：製品構造別分類組み合わせ工数テーブル、１９：分類枠、２０：リード数枠、２１：オプション欄、２２：入力装置、２３：製品製造体系工程列欄、２４：工程枠、２５：能力工数調整部、２６：生産計画システム、２７：工程能力算出手段、２８：入力装置、２９：能力工数設定部、３０：工数調整部、３１：生産計画システム、３２：工程能力算出手段、３３：入力装置、３４：能力工数設定部、３５：工数調整部
Claims (11)
- 複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程とを有することを特徴とする生産計画方法。 - 複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、前記各製造工程毎の前記能力工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理能力工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程とを有することを特徴とする生産計画方法。 - 複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてる方法において、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成する第１工程と、
前記製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成する第２工程と、
製造しようとする各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出して該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求めて、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定して生産計画日程を作成する第３工程と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した前記各製造工程毎の実績工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理実績工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う第４工程とを有することを特徴とする生産計画方法。 - 請求項１〜３のいずれか１項に記載の生産計画方法において、前記能力工数を製造状況に応じて変更することを特徴とする生産計画方法。
- 請求項１〜４のいずれか１項に記載の生産計画方法において、前記製品がＩＣ用リードフレームの打ち抜き用金型の場合、前記製品分類区分はＩＣの種類を示す製品タイプ、ＩＣパッドの周りに設けられるリード数範囲を示す製品サイズ、打ち抜き形成するパッドの列数を示す製品製造配置列、打ち抜き時の送りピッチを示す製品製造形態、及びＩＣパッドの周りに設けられる詳細リード数を示すオプションの各区分を有していることを特徴とする生産計画方法。
- 複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段とを有することを特徴とする生産計画システム。 - 複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、前記各製造工程毎の前記能力工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理能力工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理能力工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段とを有することを特徴とする生産計画システム。 - 複数種の製品を、種類毎に定めた複数の工程を経て製造する場合の生産計画をたてるシステムにおいて、
前記製品の種類毎に、該製品の形状仕様及び製造仕様をそれぞれ示す複数の製品分類区分が入力されて該各製品分類区分を構成要素とする製品構造別分類テーブルを作成し記憶する製品分類テーブル作成手段と、
前記製品構造別分類テーブルを読み出し、該製品構造別分類テーブルの前記各製品分類区分を組み合わせて特定される複数のモデル製品を想定し、該各モデル製品を製造するのに必要な一連の工程群を示す製品製造体系工程列を定めて、該各モデル製品毎にその製品製造体系工程列の各工程がそれぞれ必要とする工数を設定した製品構造別分類組み合わせ工数テーブルを作成して記憶する工数テーブル作成手段と、
製造しようとする各被製造製品の製品仕様が入力されて、該各被製造製品に対して該当するモデル製品を前記製品構造別分類組み合わせ工数テーブルの中からそれぞれ選出し、該選出された各モデル製品の製品製造体系工程列の各工程及びその工数を該各被製造製品の製造に必要な製造工程及びその製造工数として設定し、予め判明している前記各製造工程の１日当たりの処理可能工数を示す能力工数とそれぞれ比較して該各製造工程毎にそれぞれ必要日数を求め、該各必要日数を集計して該各被製造製品を製造する際の所要日数をそれぞれ決定し生産計画日程を作成し記憶する生産日程立案手段と、
作成された前記各生産計画日程の基になった前記各製造工程の前記製造工数を該各製造工程毎に工程管理を行う際の管理対象時間を示す管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理集計工数を求め、更に、別途入力した前記各製造工程毎の実績工数を該管理単位の範囲で集計してそれぞれ管理実績工数を求めて、前記各製造工程毎に該管理集計工数及び該管理実績工数を比較し、前記各製造工程毎に生産計画過剰工程あるいは生産計画余裕工程のいずれかの判定を行う工程能力算出手段とを有することを特徴とする生産計画システム。 - 請求項７及び８のいずれか１項に記載の生産計画システムにおいて、前記工程能力算出手段には、前記生産計画過剰工程及び前記生産計画余裕工程のいずれかに判定された前記製造工程の前記管理集計工数を変更する工数調整部が設けられていることを特徴とする生産計画システム。
- 請求項７及び８のいずれか１項に記載の生産計画システムにおいて、前記工程能力算出手段には、前記生産計画過剰工程及び前記生産計画余裕工程のいずれかに判定された前記製造工程の前記能力工数を変更する能力工数設定部が設けられていることを特徴とする生産計画システム。
- 請求項６〜８のいずれか１項に記載の生産計画システムにおいて、前記生産日程立案手段には、前記能力工数を製造状況に応じて変更する能力工数調整部が設けられていることを特徴とする生産計画システム。
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