JP2004255891A - サイドメンバ及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】製造コストを低減できると共に強度や精度の低下を抑制し、さらに、横断面の形状を変更し易いサイドメンバ製造方法を提供する。
【解決手段】一枚の鋼板50を素材にしてサイドメンバ40を製造するに当たっては、先ず、(a)に示すように、鋼板50の幅方向(矢印L方向に直交する方向)の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部双方を折り曲げて互いに向き合う2つのフランジ46a,46bを形成する。続いて、図4(b)に示すように、鋼板50にナット24などを取り付ける。その後、底壁44になる部分と側壁48になる部分との境界部分56を、(c)に示すように、治具70を用いて折り曲げる。その後、フランジ46a,46bが重なった部分を溶接49で固定する。
【選択図】 図4
【解決手段】一枚の鋼板50を素材にしてサイドメンバ40を製造するに当たっては、先ず、(a)に示すように、鋼板50の幅方向(矢印L方向に直交する方向)の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部双方を折り曲げて互いに向き合う2つのフランジ46a,46bを形成する。続いて、図4(b)に示すように、鋼板50にナット24などを取り付ける。その後、底壁44になる部分と側壁48になる部分との境界部分56を、(c)に示すように、治具70を用いて折り曲げる。その後、フランジ46a,46bが重なった部分を溶接49で固定する。
【選択図】 図4
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば中型や大型のトラック・バスなどの車両に使用されるサイドメンバ及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
中型や大型のトラック・バスなどのフレーム(車枠)としては、一般に、はしご形フレームと呼ばれるものが使用されている。このはしご形フレームは、通常、所定間隔離れて車輛の長さ方向に延びる2本のサイドメンバ(縦材)と、このサイドメンバに長手方向の両端部がリベットや溶接で固定された複数本のクロスメンバ(横材)とから構成されている。
【0003】
図6を参照して、従来のはしご形フレームの一例を説明する。
【0004】
図6(a)は、従来のはしご形フレームの一例の概略構成を示す斜視図であり、(b)は、(a)のA―A断面を拡大して示す横断面図である。
【0005】
はしご形フレーム10は、所定間隔離れて車輛の長さ方向(矢印L方向)に延びる2本のサイドメンバ12,14を備えている。これら2本のサイドメンバ12,14の横断面は、図6(b)に示すように、矩形状である。2本のサイドメンバ12,14は、これらサイドメンバ12,14に複数本のクロスメンバ16の長手方向両端部16aが固定されることによって連結されている。
【0006】
サイドメンバ12,14の製造方法は同じであるので、ここでは、サイドメンバ12についてその製造方法を説明する。
【0007】
サイドメンバ12は、互いにサイズは異なるが横断面が「コ」字状のサイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22から構成されている。サイドメンバインナー21は、一枚の鋼板等を適宜に切り抜いて、横断面が「コ」字状になるように折り曲げることにより製造される。サイドメンバアウター22もサイドメンバインナー21と同様に、一枚の鋼板等を適宜に切り抜いて、横断面が「コ」字状になるように折り曲げることにより製造される。サイドメンバアウター22には複数のナット(溶接ナット)24が溶接で固定されており、このナット24は、鋼板を折り曲げた後に溶接される。このようにしてサイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22を別々に製造した後、サイドメンバインナー21のフランジ21aの先端部分をサイドメンバアウター22のフランジ22aの先端部分に重ねて溶接13で固定する。これにより、横断面が矩形状のサイドメンバ12が製造される。
【0008】
上記の他に、サイドメンバを鋼管から製造する方法も知られている。
【0009】
この製造方法は、鋼管を予備曲げ加工し、その後、ハイドロフォーミング等の工法を用いて所望の断面形状に成型する。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
上記したサイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22からなるサイドメンバを製造する方法では、サイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22のサイズが互いに異なるので、これら両者をそれぞれ成型する複数の金型が必要である。また、これら両者を組み立てて固定させる治具も必要である。このため、複数の金型や治具を購入する投資が必要であり製造コストがかかる。また、図6(b)では、2箇所の溶接個所があるが、溶接個所が多いほど加工費が増加すると共に、溶接に起因する歪みが増えて精度が低下する。しかも、2枚の鋼板等から製造するので、材料の歩留まりも良くない。
【0011】
一方、鋼管からサイドメンバを製造する方法では、鋼管を加工するので横断面の形状が限定される。このため、横断面の形状を変更する場合は形状によっては対応できないことがある。また、サイドメンバの内部(閉空間内)に溶接ナットを取り付けられない。さらに、サイドメンバの内部に補強部材を取り付けにくい。
【0012】
上述したように、サイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22からなるサイドメンバを製造する方法にも、鋼管からサイドメンバを製造する方法にも、それぞれ問題点がある。
【0013】
本発明は、上記事情に鑑み、製造コストを低減できると共に強度や精度の低下を抑制し、さらに、横断面の形状を変更し易いサイドメンバ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明のサイドメンバは、車両の長さ方向に延びてこの車両のフレームを構成する、横断面が矩形状もしくは円形状のサイドメンバにおいて、
(1)一枚の板状部材を折り曲げて形成されたものであることを特徴とするものである。
【0015】
ここで、
(2)前記板状部材は、前記板状部材のうち車両の下方に向く底壁には溶接個所が無いように折り曲げられたものであってもよい。
【0016】
また、
(3)前記板状部材は、該板状部材のうち折り曲げられるときに伸びる部分には、この伸びに相当する余肉が形成されたものであってもよい。
【0017】
さらに、
(4)前記板状部材は、該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部に、この一端部とは反対側の他端部が当接する当接部が形成されたものであってもよい。
【0018】
さらにまた、
(5)前記板状部材は、該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部に、互いに噛み込む噛込部が形成されたものであってもよい。
【0019】
上記目的を達成するための本発明のサイドメンバ製造方法は、車両の長さ方向に延びてこの車両のフレームを構成する、横断面が矩形状もしくは円形状のサイドメンバを製造するサイドメンバ製造方法において、
(6)一枚の板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部双方を折り曲げて互いに向き合う2つの部分上壁を形成し、続いて、
(7)前記板状部材のうち車両の下方に向く底壁と前記部分上壁との間に形成される側壁を、該側壁と前記底壁との境界部分で折り曲げて形成し、
(8)前記2つの部分上壁を互いに固定することを特徴とするものである。
【0020】
ここで、横断面が矩形状とは、正方形と長方形のみならず、ここでは、五角形や六角形などの多角形も含む概念をいう。また、横断面が円形状とは、円形のみならず、ここでは、楕円も含む概念をいう。
【0021】
【発明の実施の形態】
図1と図2を参照して、本発明のサイドメンバの一例を説明する。
【0022】
図1は、本発明のサイドメンバを用いて構成されたフレームを示す斜視図である。図2(a)は、図1のサイドメンバをB―Bで切断して示す横断面図であり、(b)は、サイドメンバの変形例を示す横断面図である。これらの図では、図6に示された構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。
【0023】
はしご形フレーム30は、所定間隔離れて車輛の長さ方向(矢印L方向)に延びる2本のサイドメンバ40,42を備えている。これら2本のサイドメンバ40,42の横断面は、図2(a)に示すように、矩形状である。2本のサイドメンバ40,42は、これらサイドメンバ40,42に複数本のクロスメンバ16の長手方向両端部16aが固定されることによって連結されている。サイドメンバ40,42は左右対称の形状であるので、ここでは、サイドメンバ40について説明する。なお、サイドメンバ40,42の横断面形状は、矩形状に限らず円形状でもよい。
【0024】
サイドメンバ40は、一枚の鋼板50(本発明にいう板状部材の一例であり、図3と図4参照)を折り曲げて製造されたものである。サイドメンバ40は、車両の下方(矢印C方向)に向く底壁44と、車両の上方(矢印C方向とは反対の方向)に向く上壁46と、互いに向き合った一対の側壁48,48とを有する。上壁46は溶接49で固定されており、底壁44には溶接個所がない。サイドメンバ40の底壁44には、車両の走行中に引張力が作用して大きな負荷がかかる。しかし、サイドメンバ40の底壁44には溶接個所が無いので、この引張力に対する強度が溶接に起因して低下することが防止される。なお、側壁48には、複数のナット24が取り付けられている。
【0025】
上記のサイドメンバ40の上壁46は2つのフランジ46a,46b(本発明にいう部分上壁の一例である)から構成されている。各フランジ46a,46bは、車両の長さ方向(矢印L方向)に延びる細長いものである。上壁46は、フランジ46a,46bの幅方向(矢印L方向に直交する方向)の一端部を重ねて、この重なった部分を溶接することにより固定されている。
【0026】
上壁46の変形例を、図2(b)に示す。
【0027】
サイドメンバ60の上壁62は、フランジ64,66から構成されている。フランジ66の幅方向一端部はやや曲げられて当接部66aが形成されている。サイドメンバ60を形成する際には、この当接部66aにフランジ64の幅方向一端部(先端部)64aが当接する。この当接した部分及びその周辺部を溶接68で固定する。フランジ64の幅方向一端部が当接部66aに当接することによりフランジ64の位置が決められるので、精度の良いサイドメンバ60が容易に製造される。なお、フランジ66の幅方向一端部を折り曲げて当接部66aを形成してもよい。
【0028】
図3と図4を参照して、本発明のサイドメンバ製造方法の一例を説明する。
【0029】
図3(a)は、サイドメンバの素材の一部を示す斜視図であり、(b)は、完成したサイドメンバの一部を模式的に示す側面図である。図4は、板状の素材を折り曲げてサイドメンバを製造する手順を模式的に示す、(a)は折り曲げられてフランジが形成された素材を示す正面図であり、(b)はナットが固定された素材を示す正面図であり、(c)は(b)の素材を折り曲げて側壁を形成している途中の素材を示す正面図であり、(d)は完成したサイドメンバを示す正面図である。これらの図では、図1及び図2に示された構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。
【0030】
素材となる一枚の鋼板50を折り曲げることによりサイドメンバ40が形成される。サイドメンバ40は、図3(b)に示すように、真直ぐなものではなく屈曲した屈曲部52,54を有する。鋼板50のうち屈曲部52,54に相当する部分には余肉52a,54a,54bが形成されている。鋼板50を折り曲げて屈曲部52を形成する際には、この屈曲部52がその周辺部分よりも伸びるが、この伸びに相当する分だけ下方(矢印C方向)に凸の余肉52aが形成されているので、周辺部を歪ませることなく設計どおりの屈曲部52が形成される。同様に、鋼板50を折り曲げて屈曲部54を形成する際には、この屈曲部54がその周辺部分よりも伸びるが、この伸びに相当する分だけ横方向に凸の余肉54aと凹の余肉54bが形成されているので、周辺部を歪ませることなく設計どおりの屈曲部54が形成される。従って、いっそう精度の高いサイドメンバ40が形成される。
【0031】
上記のような鋼板50を素材にしてサイドメンバ40を製造するに当たっては、先ず、図4(a)に示すように、鋼板50の幅方向(矢印L方向に直交する方向)の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部双方を折り曲げて互いに向き合う2つのフランジ46a,46bを形成する。続いて、図4(b)に示すように、鋼板50にナット24などを取り付ける。その後、底壁44になる部分と側壁48になる部分との境界部分56を、図4(c)に示すように、治具70を用いて折り曲げる。この折り曲げは、複数の工程によって徐々に行われる。その後、フランジ46a,46bが重なった部分を溶接49で固定する。なお、2つのフランジ46a,46bを形成するに先立って、平板の鋼板50にナット24などを取り付けても良い。
【0032】
上記したサイドメンバ製造方法では、一枚の鋼板50を折り曲げてサイドメンバ40を製造するので、アウタとインナの2つの部材を溶接して形成されるサイドメンバ12(図6参照)に比べて、サイドメンバの製造に必要な金型、治具、プレス工数などが少ない。このため、製造コストを低減できる。また、上記のサイドメンバ12(図6参照)に比べて溶接個所が少ない。このため、溶接に起因する強度の低下や精度の低下を抑制できる。さらに、上記のサイドメンバ12に比べて重なる部分が少ないので軽量化できる。また、上記のサイドメンバ製造方法は、鋼管を曲げ加工して製造されるサイドメンバに比べて、横断面の形状を変更し易い。また、上記の鋼管から製造されるサイドメンバでは、その内壁面(閉断面内)に溶接ナットや補強部材を取り付けられないが、本発明のサイドメンバ製造方法では、折り曲げるに先立って一枚の鋼板50に溶接ナットや補強部材を取り付けることによりその内壁面に溶接ナットや補強部材を取り付けられる。
【0033】
図5を参照して、サイドメンバの他の例を説明する。
【0034】
図5は、他の例のサイドメンバの一部を示す斜視図である。この図では、図1及び図2に示された構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。
【0035】
サイドメンバ80の特徴は、上壁を形成する2つのフランジ82,84の形状にある。フランジ82の幅方向一端部には板状の凸部82aが形成されている。この凸部82aは所定間隔離れて複数形成されている。互いに隣り合う凸部82a,82aの間には凹部82bが形成されている。一方、フランジ84の幅方向一端部には板状の凸部84aが形成されている。この凸部84aは所定間隔離れて複数形成されている。互いに隣り合う凸部84a,84aの間には凹部84bが形成されている。凸部82a,84a及び凹部82b,84bが、本発明にいう噛込部の一例である。
【0036】
サイドメンバ80の上壁を形成するに際しては、先ず、フランジ82の凸部82aをフランジ84の凹部84bに噛み込ませると共に、フランジ84の凸部84aをフランジ82の凹部82bに噛み込ませる。これにより2つのフランジ82,84が仮り止めされるので、フランジ82,84を容易に溶接でき、サイドメンバ80を製造し易い。
【0037】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のサイドメンバは、一枚の板状部材を折り曲げて形成されているので、アウタとインナの2つの部材を溶接して形成されるサイドメンバに比べて、形成に必要な金型、治具、プレス工数などが少ない。このため、製造コストを低減できる。また、上記のアウタとインナからなるサイドメンバに比べて溶接個所が少ない。このため、溶接に起因する強度の低下や精度の低下を抑制できる。さらに、上記のアウタとインナからなるサイドメンバに比べて重なる部分が少ないので軽量化できる。一方、本発明のサイドメンバは、鋼管を曲げ加工して形成されるサイドメンバに比べて、横断面の形状を変更し易い。また、上記の鋼管から形成されるサイドメンバでは、その内壁面(閉断面内)に溶接ナットや補強部材を取り付けられないが、本発明のサイドメンバでは、折り曲げるに先立って一枚の板状部材に溶接ナットや補強部材を取り付けることによりその内壁面に溶接ナットや補強部材を取り付けられる。
【0038】
ここで、前記板状部材は、前記板状部材のうち車両の下方に向く底壁には溶接個所が無いように折り曲げられたものである場合は、サイドメンバのうち車両の下方に向く底壁には引張力が作用するので大きな負荷がかかることとなるが、この底壁を溶接しないので、この引張力に対する強度が溶接に起因して低下することを防止できる。
【0039】
また、前記板状部材は、該板状部材のうち折り曲げられるときに伸びる部分には、この伸びに相当する余肉が形成されたものである場合は、板状部材にはその伸びに相当する余肉が形成されているので、いっそう精度の高いサイドメンバが形成される。
【0040】
さらに、前記板状部材は、該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部に、この一端部とは反対側の他端部が当接する当接部が形成されたものである場合は、板状部材の他端部が一端部の当接部に当接することにより他端部の位置が決められるので、精度の良いサイドメンバが得られる。
【0041】
さらにまた、前記板状部材は、該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部に、互いに噛み込む噛込部が形成されたものである場合は、一端部と他端部の噛込部を互いに噛み込ませることによりこれらを仮り止めできるので、サイドメンバを製造し易い。
【0042】
また、本発明のサイドメンバ製造方法では、一枚の板状部材を折り曲げてサイドメンバを形成するので、アウタとインナの2つの部材を溶接して形成されるサイドメンバに比べて、形成に必要な金型、治具、プレス工数などが少ない。このため、製造コストを低減できる。また、上記のアウタとインナからなるサイドメンバに比べて溶接個所が少ない。このため、溶接に起因する強度の低下や精度の低下を抑制できる。さらに、上記のアウタとインナからなるサイドメンバに比べて重なる部分が少ないので軽量化できる。一方、本発明のサイドメンバ製造方法は、鋼管を曲げ加工して製造されるサイドメンバに比べて、横断面の形状を変更し易い。また、上記の鋼管から製造されるサイドメンバでは、その内壁面(閉断面内)に溶接ナットや補強部材を取り付けられないが、本発明のサイドメンバ製造方法では、折り曲げるに先立って一枚の板状部材に溶接ナットや補強部材を取り付けることによりその内壁面に溶接ナットや補強部材を取り付けられる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のサイドメンバを用いて構成されたフレームを示す斜視図である。
【図2】(a)は、図1のサイドメンバをB―Bで切断して示す横断面図であり、(b)は、サイドメンバの変形例を示す横断面図である。
【図3】(a)は、サイドメンバの素材の一部を示す斜視図であり、(b)は、完成したサイドメンバの一部を模式的に示す側面図である。
【図4】板状の素材を折り曲げてサイドメンバを製造する手順を模式的に示す、(a)は折り曲げられてフランジが形成された素材を示す正面図であり、(b)はナットが固定された素材を示す正面図であり、(c)は(b)の素材を折り曲げて側壁を形成している途中の素材を示す正面図であり、(d)は完成したサイドメンバを示す正面図である。
【図5】他の例のサイドメンバの一部を示す斜視図である。
【図6】(a)は、従来のはしご形フレームの一例の概略構成を示す斜視図であり、(b)は、(a)のA―A断面を拡大して示す横断面図である。
【符号の説明】
40,42,60,80 サイドメンバ
44 底壁
46,62 上壁
46a,46b,64,66,82,84 フランジ
48 側壁
50 鋼板
66a 当接部
82a,84a 凸部
82b,84b 凹部
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば中型や大型のトラック・バスなどの車両に使用されるサイドメンバ及びその製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
中型や大型のトラック・バスなどのフレーム(車枠)としては、一般に、はしご形フレームと呼ばれるものが使用されている。このはしご形フレームは、通常、所定間隔離れて車輛の長さ方向に延びる2本のサイドメンバ(縦材)と、このサイドメンバに長手方向の両端部がリベットや溶接で固定された複数本のクロスメンバ(横材)とから構成されている。
【0003】
図6を参照して、従来のはしご形フレームの一例を説明する。
【0004】
図6(a)は、従来のはしご形フレームの一例の概略構成を示す斜視図であり、(b)は、(a)のA―A断面を拡大して示す横断面図である。
【0005】
はしご形フレーム10は、所定間隔離れて車輛の長さ方向(矢印L方向)に延びる2本のサイドメンバ12,14を備えている。これら2本のサイドメンバ12,14の横断面は、図6(b)に示すように、矩形状である。2本のサイドメンバ12,14は、これらサイドメンバ12,14に複数本のクロスメンバ16の長手方向両端部16aが固定されることによって連結されている。
【0006】
サイドメンバ12,14の製造方法は同じであるので、ここでは、サイドメンバ12についてその製造方法を説明する。
【0007】
サイドメンバ12は、互いにサイズは異なるが横断面が「コ」字状のサイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22から構成されている。サイドメンバインナー21は、一枚の鋼板等を適宜に切り抜いて、横断面が「コ」字状になるように折り曲げることにより製造される。サイドメンバアウター22もサイドメンバインナー21と同様に、一枚の鋼板等を適宜に切り抜いて、横断面が「コ」字状になるように折り曲げることにより製造される。サイドメンバアウター22には複数のナット(溶接ナット)24が溶接で固定されており、このナット24は、鋼板を折り曲げた後に溶接される。このようにしてサイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22を別々に製造した後、サイドメンバインナー21のフランジ21aの先端部分をサイドメンバアウター22のフランジ22aの先端部分に重ねて溶接13で固定する。これにより、横断面が矩形状のサイドメンバ12が製造される。
【0008】
上記の他に、サイドメンバを鋼管から製造する方法も知られている。
【0009】
この製造方法は、鋼管を予備曲げ加工し、その後、ハイドロフォーミング等の工法を用いて所望の断面形状に成型する。
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
上記したサイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22からなるサイドメンバを製造する方法では、サイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22のサイズが互いに異なるので、これら両者をそれぞれ成型する複数の金型が必要である。また、これら両者を組み立てて固定させる治具も必要である。このため、複数の金型や治具を購入する投資が必要であり製造コストがかかる。また、図6(b)では、2箇所の溶接個所があるが、溶接個所が多いほど加工費が増加すると共に、溶接に起因する歪みが増えて精度が低下する。しかも、2枚の鋼板等から製造するので、材料の歩留まりも良くない。
【0011】
一方、鋼管からサイドメンバを製造する方法では、鋼管を加工するので横断面の形状が限定される。このため、横断面の形状を変更する場合は形状によっては対応できないことがある。また、サイドメンバの内部(閉空間内)に溶接ナットを取り付けられない。さらに、サイドメンバの内部に補強部材を取り付けにくい。
【0012】
上述したように、サイドメンバインナー21とサイドメンバアウター22からなるサイドメンバを製造する方法にも、鋼管からサイドメンバを製造する方法にも、それぞれ問題点がある。
【0013】
本発明は、上記事情に鑑み、製造コストを低減できると共に強度や精度の低下を抑制し、さらに、横断面の形状を変更し易いサイドメンバ及びその製造方法を提供することを目的とする。
【0014】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明のサイドメンバは、車両の長さ方向に延びてこの車両のフレームを構成する、横断面が矩形状もしくは円形状のサイドメンバにおいて、
(1)一枚の板状部材を折り曲げて形成されたものであることを特徴とするものである。
【0015】
ここで、
(2)前記板状部材は、前記板状部材のうち車両の下方に向く底壁には溶接個所が無いように折り曲げられたものであってもよい。
【0016】
また、
(3)前記板状部材は、該板状部材のうち折り曲げられるときに伸びる部分には、この伸びに相当する余肉が形成されたものであってもよい。
【0017】
さらに、
(4)前記板状部材は、該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部に、この一端部とは反対側の他端部が当接する当接部が形成されたものであってもよい。
【0018】
さらにまた、
(5)前記板状部材は、該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部に、互いに噛み込む噛込部が形成されたものであってもよい。
【0019】
上記目的を達成するための本発明のサイドメンバ製造方法は、車両の長さ方向に延びてこの車両のフレームを構成する、横断面が矩形状もしくは円形状のサイドメンバを製造するサイドメンバ製造方法において、
(6)一枚の板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部双方を折り曲げて互いに向き合う2つの部分上壁を形成し、続いて、
(7)前記板状部材のうち車両の下方に向く底壁と前記部分上壁との間に形成される側壁を、該側壁と前記底壁との境界部分で折り曲げて形成し、
(8)前記2つの部分上壁を互いに固定することを特徴とするものである。
【0020】
ここで、横断面が矩形状とは、正方形と長方形のみならず、ここでは、五角形や六角形などの多角形も含む概念をいう。また、横断面が円形状とは、円形のみならず、ここでは、楕円も含む概念をいう。
【0021】
【発明の実施の形態】
図1と図2を参照して、本発明のサイドメンバの一例を説明する。
【0022】
図1は、本発明のサイドメンバを用いて構成されたフレームを示す斜視図である。図2(a)は、図1のサイドメンバをB―Bで切断して示す横断面図であり、(b)は、サイドメンバの変形例を示す横断面図である。これらの図では、図6に示された構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。
【0023】
はしご形フレーム30は、所定間隔離れて車輛の長さ方向(矢印L方向)に延びる2本のサイドメンバ40,42を備えている。これら2本のサイドメンバ40,42の横断面は、図2(a)に示すように、矩形状である。2本のサイドメンバ40,42は、これらサイドメンバ40,42に複数本のクロスメンバ16の長手方向両端部16aが固定されることによって連結されている。サイドメンバ40,42は左右対称の形状であるので、ここでは、サイドメンバ40について説明する。なお、サイドメンバ40,42の横断面形状は、矩形状に限らず円形状でもよい。
【0024】
サイドメンバ40は、一枚の鋼板50(本発明にいう板状部材の一例であり、図3と図4参照)を折り曲げて製造されたものである。サイドメンバ40は、車両の下方(矢印C方向)に向く底壁44と、車両の上方(矢印C方向とは反対の方向)に向く上壁46と、互いに向き合った一対の側壁48,48とを有する。上壁46は溶接49で固定されており、底壁44には溶接個所がない。サイドメンバ40の底壁44には、車両の走行中に引張力が作用して大きな負荷がかかる。しかし、サイドメンバ40の底壁44には溶接個所が無いので、この引張力に対する強度が溶接に起因して低下することが防止される。なお、側壁48には、複数のナット24が取り付けられている。
【0025】
上記のサイドメンバ40の上壁46は2つのフランジ46a,46b(本発明にいう部分上壁の一例である)から構成されている。各フランジ46a,46bは、車両の長さ方向(矢印L方向)に延びる細長いものである。上壁46は、フランジ46a,46bの幅方向(矢印L方向に直交する方向)の一端部を重ねて、この重なった部分を溶接することにより固定されている。
【0026】
上壁46の変形例を、図2(b)に示す。
【0027】
サイドメンバ60の上壁62は、フランジ64,66から構成されている。フランジ66の幅方向一端部はやや曲げられて当接部66aが形成されている。サイドメンバ60を形成する際には、この当接部66aにフランジ64の幅方向一端部(先端部)64aが当接する。この当接した部分及びその周辺部を溶接68で固定する。フランジ64の幅方向一端部が当接部66aに当接することによりフランジ64の位置が決められるので、精度の良いサイドメンバ60が容易に製造される。なお、フランジ66の幅方向一端部を折り曲げて当接部66aを形成してもよい。
【0028】
図3と図4を参照して、本発明のサイドメンバ製造方法の一例を説明する。
【0029】
図3(a)は、サイドメンバの素材の一部を示す斜視図であり、(b)は、完成したサイドメンバの一部を模式的に示す側面図である。図4は、板状の素材を折り曲げてサイドメンバを製造する手順を模式的に示す、(a)は折り曲げられてフランジが形成された素材を示す正面図であり、(b)はナットが固定された素材を示す正面図であり、(c)は(b)の素材を折り曲げて側壁を形成している途中の素材を示す正面図であり、(d)は完成したサイドメンバを示す正面図である。これらの図では、図1及び図2に示された構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。
【0030】
素材となる一枚の鋼板50を折り曲げることによりサイドメンバ40が形成される。サイドメンバ40は、図3(b)に示すように、真直ぐなものではなく屈曲した屈曲部52,54を有する。鋼板50のうち屈曲部52,54に相当する部分には余肉52a,54a,54bが形成されている。鋼板50を折り曲げて屈曲部52を形成する際には、この屈曲部52がその周辺部分よりも伸びるが、この伸びに相当する分だけ下方(矢印C方向)に凸の余肉52aが形成されているので、周辺部を歪ませることなく設計どおりの屈曲部52が形成される。同様に、鋼板50を折り曲げて屈曲部54を形成する際には、この屈曲部54がその周辺部分よりも伸びるが、この伸びに相当する分だけ横方向に凸の余肉54aと凹の余肉54bが形成されているので、周辺部を歪ませることなく設計どおりの屈曲部54が形成される。従って、いっそう精度の高いサイドメンバ40が形成される。
【0031】
上記のような鋼板50を素材にしてサイドメンバ40を製造するに当たっては、先ず、図4(a)に示すように、鋼板50の幅方向(矢印L方向に直交する方向)の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部双方を折り曲げて互いに向き合う2つのフランジ46a,46bを形成する。続いて、図4(b)に示すように、鋼板50にナット24などを取り付ける。その後、底壁44になる部分と側壁48になる部分との境界部分56を、図4(c)に示すように、治具70を用いて折り曲げる。この折り曲げは、複数の工程によって徐々に行われる。その後、フランジ46a,46bが重なった部分を溶接49で固定する。なお、2つのフランジ46a,46bを形成するに先立って、平板の鋼板50にナット24などを取り付けても良い。
【0032】
上記したサイドメンバ製造方法では、一枚の鋼板50を折り曲げてサイドメンバ40を製造するので、アウタとインナの2つの部材を溶接して形成されるサイドメンバ12(図6参照)に比べて、サイドメンバの製造に必要な金型、治具、プレス工数などが少ない。このため、製造コストを低減できる。また、上記のサイドメンバ12(図6参照)に比べて溶接個所が少ない。このため、溶接に起因する強度の低下や精度の低下を抑制できる。さらに、上記のサイドメンバ12に比べて重なる部分が少ないので軽量化できる。また、上記のサイドメンバ製造方法は、鋼管を曲げ加工して製造されるサイドメンバに比べて、横断面の形状を変更し易い。また、上記の鋼管から製造されるサイドメンバでは、その内壁面(閉断面内)に溶接ナットや補強部材を取り付けられないが、本発明のサイドメンバ製造方法では、折り曲げるに先立って一枚の鋼板50に溶接ナットや補強部材を取り付けることによりその内壁面に溶接ナットや補強部材を取り付けられる。
【0033】
図5を参照して、サイドメンバの他の例を説明する。
【0034】
図5は、他の例のサイドメンバの一部を示す斜視図である。この図では、図1及び図2に示された構成要素と同一の構成要素には同一の符号が付されている。
【0035】
サイドメンバ80の特徴は、上壁を形成する2つのフランジ82,84の形状にある。フランジ82の幅方向一端部には板状の凸部82aが形成されている。この凸部82aは所定間隔離れて複数形成されている。互いに隣り合う凸部82a,82aの間には凹部82bが形成されている。一方、フランジ84の幅方向一端部には板状の凸部84aが形成されている。この凸部84aは所定間隔離れて複数形成されている。互いに隣り合う凸部84a,84aの間には凹部84bが形成されている。凸部82a,84a及び凹部82b,84bが、本発明にいう噛込部の一例である。
【0036】
サイドメンバ80の上壁を形成するに際しては、先ず、フランジ82の凸部82aをフランジ84の凹部84bに噛み込ませると共に、フランジ84の凸部84aをフランジ82の凹部82bに噛み込ませる。これにより2つのフランジ82,84が仮り止めされるので、フランジ82,84を容易に溶接でき、サイドメンバ80を製造し易い。
【0037】
【発明の効果】
以上説明したように本発明のサイドメンバは、一枚の板状部材を折り曲げて形成されているので、アウタとインナの2つの部材を溶接して形成されるサイドメンバに比べて、形成に必要な金型、治具、プレス工数などが少ない。このため、製造コストを低減できる。また、上記のアウタとインナからなるサイドメンバに比べて溶接個所が少ない。このため、溶接に起因する強度の低下や精度の低下を抑制できる。さらに、上記のアウタとインナからなるサイドメンバに比べて重なる部分が少ないので軽量化できる。一方、本発明のサイドメンバは、鋼管を曲げ加工して形成されるサイドメンバに比べて、横断面の形状を変更し易い。また、上記の鋼管から形成されるサイドメンバでは、その内壁面(閉断面内)に溶接ナットや補強部材を取り付けられないが、本発明のサイドメンバでは、折り曲げるに先立って一枚の板状部材に溶接ナットや補強部材を取り付けることによりその内壁面に溶接ナットや補強部材を取り付けられる。
【0038】
ここで、前記板状部材は、前記板状部材のうち車両の下方に向く底壁には溶接個所が無いように折り曲げられたものである場合は、サイドメンバのうち車両の下方に向く底壁には引張力が作用するので大きな負荷がかかることとなるが、この底壁を溶接しないので、この引張力に対する強度が溶接に起因して低下することを防止できる。
【0039】
また、前記板状部材は、該板状部材のうち折り曲げられるときに伸びる部分には、この伸びに相当する余肉が形成されたものである場合は、板状部材にはその伸びに相当する余肉が形成されているので、いっそう精度の高いサイドメンバが形成される。
【0040】
さらに、前記板状部材は、該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部に、この一端部とは反対側の他端部が当接する当接部が形成されたものである場合は、板状部材の他端部が一端部の当接部に当接することにより他端部の位置が決められるので、精度の良いサイドメンバが得られる。
【0041】
さらにまた、前記板状部材は、該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部に、互いに噛み込む噛込部が形成されたものである場合は、一端部と他端部の噛込部を互いに噛み込ませることによりこれらを仮り止めできるので、サイドメンバを製造し易い。
【0042】
また、本発明のサイドメンバ製造方法では、一枚の板状部材を折り曲げてサイドメンバを形成するので、アウタとインナの2つの部材を溶接して形成されるサイドメンバに比べて、形成に必要な金型、治具、プレス工数などが少ない。このため、製造コストを低減できる。また、上記のアウタとインナからなるサイドメンバに比べて溶接個所が少ない。このため、溶接に起因する強度の低下や精度の低下を抑制できる。さらに、上記のアウタとインナからなるサイドメンバに比べて重なる部分が少ないので軽量化できる。一方、本発明のサイドメンバ製造方法は、鋼管を曲げ加工して製造されるサイドメンバに比べて、横断面の形状を変更し易い。また、上記の鋼管から製造されるサイドメンバでは、その内壁面(閉断面内)に溶接ナットや補強部材を取り付けられないが、本発明のサイドメンバ製造方法では、折り曲げるに先立って一枚の板状部材に溶接ナットや補強部材を取り付けることによりその内壁面に溶接ナットや補強部材を取り付けられる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明のサイドメンバを用いて構成されたフレームを示す斜視図である。
【図2】(a)は、図1のサイドメンバをB―Bで切断して示す横断面図であり、(b)は、サイドメンバの変形例を示す横断面図である。
【図3】(a)は、サイドメンバの素材の一部を示す斜視図であり、(b)は、完成したサイドメンバの一部を模式的に示す側面図である。
【図4】板状の素材を折り曲げてサイドメンバを製造する手順を模式的に示す、(a)は折り曲げられてフランジが形成された素材を示す正面図であり、(b)はナットが固定された素材を示す正面図であり、(c)は(b)の素材を折り曲げて側壁を形成している途中の素材を示す正面図であり、(d)は完成したサイドメンバを示す正面図である。
【図5】他の例のサイドメンバの一部を示す斜視図である。
【図6】(a)は、従来のはしご形フレームの一例の概略構成を示す斜視図であり、(b)は、(a)のA―A断面を拡大して示す横断面図である。
【符号の説明】
40,42,60,80 サイドメンバ
44 底壁
46,62 上壁
46a,46b,64,66,82,84 フランジ
48 側壁
50 鋼板
66a 当接部
82a,84a 凸部
82b,84b 凹部
Claims (6)
- 車両の長さ方向に延びてこの車両のフレームを構成する、横断面が矩形状もしくは円形状のサイドメンバにおいて、
一枚の板状部材を折り曲げて形成されたものであることを特徴とするサイドメンバ。 - 前記板状部材は、
前記板状部材のうち車両の下方に向く底壁には溶接個所が無いように折り曲げられたものであることを特徴とする請求項1に記載のサイドメンバ。 - 前記板状部材は、
該板状部材のうち折り曲げられるときに伸びる部分には、この伸びに相当する余肉が形成されたものであることを特徴とする請求項1又は2に記載のサイドメンバ。 - 前記板状部材は、
該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部に、この一端部とは反対側の他端部が当接する当接部が形成されたものであることを特徴とする請求項1,2,又は3に記載のサイドメンバ。 - 前記板状部材は、
該板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部に、互いに噛み込む噛込部が形成されたものであることを特徴とする請求項1,2,3,又は4に記載のサイドメンバ。 - 車両の長さ方向に延びてこの車両のフレームを構成する、横断面が矩形状もしくは円形状のサイドメンバを製造するサイドメンバ製造方法において、
一枚の板状部材のうち車両の長さ方向に交差する幅方向の一端部及びこの一端部とは反対側の他端部双方を折り曲げて互いに向き合う2つの部分上壁を形成し、続いて、
前記板状部材のうち車両の下方に向く底壁と前記部分上壁との間に形成される側壁を、該側壁と前記底壁との境界部分で折り曲げて形成し、
前記2つの部分上壁を互いに固定することを特徴とするサイドメンバ製造方法。
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2003
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