JP2004217289A - Biodegradable blister pack - Google Patents
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Abstract
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、生分解性を有するブリスターパックに関する。
【０００２】
【従来の技術】
乾電池や歯ブラシ等の商品を包装し展示販売するために、ブリスターパックが広く利用されている。このブリスターパックは、通常、物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と物品を収納した後に前記凹部を閉塞するための厚紙等で形成されたシート基材とで構成されている。
【０００３】
このブリスターパックは、ほぼ内容物を密封することができる一方、凹部が形成されたカバー材を透明とすることができるので、中身が視認でき、包装容器としては非常に優れている。
【０００４】
前記カバー材とシート基材を取り付ける方法としては、１）両者の周辺部をホッチキスで止める方法。２）カバー材の対向する二辺の端を「コ」の字状に折り曲げ、その溝部にシート基材をスライドさせて取り付ける方法。３）物品を収納する凹部周辺においてカバー材とシート基材とを接着剤を介して熱圧着することにより接着する方法等がある。最近では、ブリスター自動包装による大量生産が可能で、しかも外観に優れる点から、接着剤を用いて熱圧着する方法３）が多く採用されている。
【０００５】
しかし、従来の接着剤を用いて接着させる方法では、多数の凹部が形成されたカバー材と大判のシート基材とを接着した後、打ち抜き等により個々のブリスターパックに分断するが、この場合、接着時の圧力や温度のバラツキ、厚みムラ等によりカバー材とシート基材が均質に接着しないという問題があった。また、カバー材とシート基材側を接着させるために接着剤をシート基材側に塗布する工程が必要で、生産効率面での問題もあった。
【０００６】
さらに、通常、シート基材は紙で形成されているが、内容物保護の観点から耐水性に問題があり、またブリスターパックから商品を取り出した後、ゴミとして廃棄する場合、カバー材と紙製のシート基材とを分別して廃棄する必要があった。
【０００７】
これらの問題を解決するために、最近ではカバー材とシート基材に同一のプラスチック素材を用いている例が知られている。例えば、カバー材とシート基材にＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）を用い、それらを、接着剤を介してブリスターパックとしているものがあげられる。
【０００８】
この場合、確かにカバー材とシート基材とは、同一素材のため、分別して廃棄する手間が省け、また紙と異なり耐水性もある。さらには、従来のカバー材であるポリ塩化ビニルが有する問題も生じない。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、一般的にブリスターパックは使い捨てされるものであり、使用後、ＰＥＴが埋め立て処分される場合、化学的安定性が高いので自然環境下でほとんど分解されずに半永久的に土中に残留し、ゴミ処理用地の能力を短期間で飽和させてしまう。また、自然環境中に投棄されると、景観を損なったり、海洋生物等の生活環境を破壊したりする。さらには、ＰＥＴの出発原料は石油であり、昨今問題となっている枯渇する石油資源からの脱却も望めない。
【００１０】
そこでこの発明は、接着剤の塗布工程を省略して生産効率を向上し、廃棄に手間を要せず、焼却、埋め立てした際にも環境に悪影響を及ぼさず、しかも枯渇する石油資源からの脱却が可能なブリスターパックの提供を目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
この発明は、物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と、この凹部を閉塞するためのシート基材とからなるブリスターパックにおいて、前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、前記のシート基材又はカバー材の少なくとも一方は、結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体から構成され、この積層体の第１の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄａ（％）と、前記積層体の第２の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄｂ（％）の関係が、下記式（１）を満たすと共に、前記第２の層は、前記積層体の少なくとも一方の最外層を構成し、
Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
前記積層体を構成する第２の層は、この積層体からなるシート基材又はカバー材と組み合わされるカバー材又はシート基材と接する面に配設されることを特徴とする生分解性ブリスターパックを用いることにより前記の課題を解決したのである。
【００１２】
シート基材及びカバー材のいずれも、植物由来の生分解性を有するポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂を用いるので、廃棄に手間を要せず、焼却、埋め立てした際にも環境に悪影響を及ぼさず、しかも枯渇する石油資源からの脱却が可能である。
【００１３】
また、シート基材及びカバー材とが接しあう面の少なくとも一方の材料として、所定の材料を用いるので、熱圧着が可能となり、接着剤の塗布工程を省略することができ、生産効率を向上させることができる。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下において、この発明について詳細に説明する。
この発明にかかるブリスターパックは、物品を収納するための凹部が形成されたカバー材と、この凹部を閉塞するためのシート基材から構成されたものである。そして、前記のカバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成される。
【００１５】
前記ポリ乳酸系重合体とは、乳酸を主成分とするモノマーを縮重合してなる重合体をいう。この乳酸には、２種類の光学異性体のＬ−乳酸及びＤ−乳酸があり、これら２種の構造単位の割合で結晶性が異なる。例えば、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の割合がおおよそ８０：２０〜２０：８０のランダム共重合体では、結晶性が無く、ガラス転移点６０℃付近で軟化する透明完全非結晶性ポリマーとなる。
【００１６】
一方、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の割合がおおよそ１００：０〜８０：２０、又は２０：８０〜０：１００のランダム共重合体は、結晶性を有する。その結晶化度は、前記のＬ−乳酸とＤ−乳酸の割合によって定まるが、この共重合体のガラス転移点は、前記と同様に６０℃程度のポリマーである。このポリマーは、溶融押出した後、ただちに急冷することで透明性の優れた非晶性の材料になり、ゆっくり冷却することにより、結晶性の材料となる。例えば、Ｌ−乳酸のみ、又は、Ｄ−乳酸のみからなる単独重合体は、１８０℃以上の融点を有する半結晶性ポリマーである。
【００１７】
この発明に用いられるポリ乳酸系重合体としては、構造単位がＬ−乳酸又はＤ−乳酸であるホモポリマー、すなわち、ポリ（Ｌ−乳酸）又はポリ（Ｄ−乳酸）、構造単位がＬ−乳酸及びＤ−乳酸の両方である共重合体、すなわち、ポリ（ＤＬ−乳酸）や、これらの混合体をいい、さらには共重合成分として他のヒドロキシカルボン酸、ジオール／ジカルボン酸との共重合体であってもよい。また少量の鎖延長剤残基を含んでもよい。
【００１８】
前記ポリ乳酸系重合体の重合法としては、縮重合法、開環重合法等、公知の方法を採用することができる。例えば、縮重合法では、Ｌ−乳酸、Ｄ−乳酸又はこれらの混合物を直接脱水縮重合して、任意の組成を持ったポリ乳酸系重合体を得ることができる。
【００１９】
また、開環重合法（ラクチド法）では、乳酸の環状２量体であるラクチドを、必要に応じて重合調節剤等を用いながら、選ばれた触媒を使用してポリ乳酸系重合体を得ることができる。
【００２０】
前記ポリ乳酸系重合体を構成する前記の他のヒドロキシカルボン酸単位としては、乳酸の光学異性体（Ｌ−乳酸に対してはＤ−乳酸、Ｄ−乳酸に対してはＬ−乳酸）、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等の２官能脂肪族ヒドロキシカルボン酸やカプロラクトン、ブチロラクトン、バレロラクトン等のラクトン類があげられる。
【００２１】
前記ポリ乳酸系重合体を構成する前記の脂肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール，１，４−シクロヘキサンジメタノール等があげられる。また、前記脂肪族ジカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸及びドデカン二酸等があげられる。
【００２２】
また、必要に応じ、少量共重合成分として、テレフタル酸のような非脂肪族ジカルボン酸及び／又はビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物のような非脂肪族ジオールを用いてもよい。
【００２３】
この発明において使用されるポリ乳酸系重合体の重量平均分子量の好ましい範囲は、６万〜７０万であり、より好ましくは８万〜４０万、特に好ましくは１０万〜３０万である。分子量が小さすぎると機械物性や耐熱性等の実用物性がほとんど発現されず、大きすぎると溶融粘度が高すぎ成形加工性に劣る。
【００２４】
またこの発明のブリスターパックにおいて柔軟性や各種加工性を向上させる目的で、前記ポリ乳酸系重合体に対し、ポリ乳酸系樹脂以外の生分解性脂肪族系ポリエステルを、その実用特性を損なわない範囲で添加してもよい。
【００２５】
前記の生分解性脂肪族系ポリエステルとしては、ポリヒドロキシカルボン酸、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸、又は脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸を縮合して得られる脂肪族ポリエステル、又は脂肪族芳香族ポリエステル、脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸、及びヒドロキシカルボン酸から得られる脂肪族ポリエステル共重合体、環状ラクトン類を開環重合した脂肪族ポリエステル、合成系脂肪族ポリエステル、菌体内で生合成される脂肪族ポリエステル等があげられる。
【００２６】
前記のポリヒドロキシカルボン酸としては、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ−３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ−３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等のヒドロキシカルボン酸の単独重合体や共重合体があげられる。
【００２７】
前記の肪族ジオールとしては、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，４−シクロヘキサンジメタノール等があげられる。また、前記脂肪族ジカルボン酸としては、コハク酸、アジピン酸、スベリン酸、セバシン酸、ドデカン二酸等があげられる。
【００２８】
前記の芳香族ジカルボン酸としては、テレフタル酸、イソフタル酸等があげられる。これらの脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸を縮合して得られる脂肪族ポリエステルや、脂肪族ジオール、脂肪族ジカルボン酸及び芳香族ジカルボン酸を縮合して得られる脂肪族芳香族ポリエステルは、前記の各化合物の中からそれぞれ１種類以上を選んで縮重合し、さらに、必要に応じてイソシアネート化合物等でジャンプアップして所望のポリマーを得ることができる。
【００２９】
前記の脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸、及びヒドロキシカルボン酸から得られる脂肪族ポリエステル共重合体に用いられる脂肪族ジオール、脂肪族カルボン酸については、前記と同様なものがあげられ、またヒドロキシカルボン酸についてはＬ−乳酸、Ｄ−乳酸、Ｄ，Ｌ−乳酸、グリコール酸、３−ヒドロキシ酪酸、４−ヒドロキシ酪酸、２−ヒドロキシ−ｎ−酪酸、２−ヒドロキシ３，３−ジメチル酪酸、２−ヒドロキシ３−メチル酪酸、２−メチル乳酸、２−ヒドロキシカプロン酸等があげられ、例えばポリブチレンサクシネート乳酸、ポリブチレンサクシネートアジペート乳酸等がある。
【００３０】
ただし、この場合の組成比はあくまでも脂肪族ジオールと脂肪族ジカルボン酸が主体であり、存在比としては、脂肪族ジオールが３５〜４９．９９モル％、脂肪族ジカルボン酸が３５〜４９．９９モル％、ヒドロキシカルボン酸が０．０２〜３０モル％のものである。
【００３１】
前記の環状ラクトン類を開環重合した脂肪族ポリエステルは、環状モノマーとして、ε−カプロラクトン、δ−バレロラクトン、β−メチル−δ−バレロラクトン等の１種類又はそれ以上を重合することによって得られる。
【００３２】
前記の合成系脂肪族ポリエステルとしては、環状酸無水物とオキシラン類、例えば、無水コハク酸とエチレンオキサイド、プロピレンオキサイド等との共重合体があげられる。
【００３３】
前記の菌体内で生合成される脂肪族ポリエステルとしては、アルカリゲネスユートロファスをはじめとする菌体内でアセチルコエンチームＡ（アセチルＣｏＡ）により生合成される脂肪族ポリエステルがあげられる。この菌体内で生合成される脂肪族ポリエステルは、主にポリ−β−ヒドロキシ酪酸（ポリ３ＨＢ）であるが、プラスチックスとしての実用特性向上のために、ヒドロキシ吉草酸（ＨＶ）を共重合し、ポリ（３ＨＢ−ＣＯ−３ＨＶ）の共重合体にすることが工業的に有利である。ＨＶ共重合比は、一般的に０〜４０ｍｏｌ％が好ましい。さらに、ヒドロキシ吉草酸のかわりに３−ヒドロキシヘキサノエート、３−ヒドロキシオクタノエート、３−ヒドロキシオクタデカノエート等の長鎖のヒドロキシアルカノエートを共重合してもよい。
【００３４】
この発明にかかるブリスターパックを構成するカバー材とシート基材との少なくとも一方は、結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体から構成される。そして、この積層体中の第１の層（以下、単に「第１層」と称する。）はポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、結晶性であることが好ましい。また、前記積層体の第２の層（以下、単に「第２層」と称する。）は、ポリ乳酸系重合体を主成分として構成される。そして、この第２層は、前記積層体の少なくとも一方の最外層に配される。
【００３５】
また、前記積層体を構成する第２層は、第２層を有する前記積層体からなるシート基材又はカバー材と組み合わされるカバー材又はシート基材と接する面に配設される。すなわち、前記第２層を有する積層体がシート基材を形成する場合は、このシート基材を構成する積層体の第２層が前記カバー材と接する面に配設され、又は、前記第２層を有する積層体がカバー材を形成する場合は、このカバー材を構成する積層体の第２層が前記シート基材と接する面に配設される。これは、後述するように、シート基材とカバー材とを熱融着させるためである。
【００３６】
前記第１層を構成する結晶性ポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合（以下「Ｄａ」と称する。）（％）と、前記第２層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合（以下「Ｄｂ」と称する。）（％）とは、下記式（１）を満たすのがよい。
Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
【００３７】
前記の第１層は、結晶性を有するので支持層となる。この第１層を構成する結晶性ポリ乳酸系重合体中のＤ−乳酸の割合（Ｄａ）は、７％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。７％を上回ると支持層としての結晶化度が低く、耐熱性が得られず加熱されると収縮変形しやすい。
【００３８】
前記の第２層は、非晶性又は半結晶性を有するので、熱溶融が容易となり、熱圧着層となる。この第２層を構成するポリ乳酸系重合体中のＤ−乳酸の割合（Ｄｂ）は、Ｄａよりも３％よりも高いことが好ましい。この差が３％以下となると、結晶化度及び融点とも前記第１層を構成するポリ乳酸系重合体と近接し、高温で熱圧着する必要が生じるからである。すなわち、高温の熱圧着では支持層も加熱され熱収縮が起るので、製品に波打ち、しわ等を発生させるといった問題を生じさせるからである。したがって、支持層に比して結晶化度、融点を低めるためには、前記式（１）の範囲に設定することが好ましい。
【００３９】
前記ブリスターパックでは、その意匠性を上げるためシート基材の片面、あるいは両面に印刷層を設けることができる。前記のシート基材のカバー材と接する側に印刷する場合、両者を熱圧着する部分にまで印刷層があると、シート基材とカバー材とは印刷層が介在するために熱圧着性を有しない。したがってこの場合は、シート基材を複数の基材で構成する必要がある。すなわちシート基材を少なくとも２種類の基材Ａ及び基材Ｂより構成するのが好ましい。
【００４０】
前記基材Ａ及び基材Ｂとしては、何れも、前記したような結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体を用いることができる。すなわち、前記基材Ａ及び基材Ｂは、前記第１層及び第２層を有し、この第１層のＤａ（％）と、第２層のＤｂ（％）の関係が、前記式（１）を満たすのがよい。
【００４１】
また、前記の基材Ａ及び基材Ｂを構成するいずれの積層体においても、少なくとも一方の最外層を第２層で構成するのがよい。そして、前記基材Ａの第２層の上に印刷層を設け、基材Ｂの第２層側を前記カバー材と接する面に配設して、基材Ａの印刷層側と基材Ｂをラミネートにより一体化するのが好ましい。前記の第２層は、熱圧着性の他に印刷インキの密着性も強固にする作用があるので、前記一体化が可能となる。
【００４２】
このとき、Ｄａは、７％以下が好ましく、５％以下がより好ましい。７％を上回ると支持層としての結晶化度が低く、耐熱性が得られず印刷時やラミネート時、あるいは熱圧着時に加熱された場合、収縮変形しやすい。また第１層に印刷層を設けるとインキの密着性が不十分となる場合がある。
【００４３】
前記のラミネートの方法としてはドライラミネート法やウエットラミネート法等公知の方法・装置で行うことができる。
【００４４】
また、別の手段としては、前記シート基材を少なくとも２種類の基材Ａ及び基材Ｂより構成し、この基材Ｂとして、何れも結晶性の異なる少なくとも２種類の樹脂層から構成される、少なくとも３層からなる積層体を用いる方法があげられる。
【００４５】
前記基材Ｂを構成する少なくとも２種類の樹脂層としては、前記した第１層及び第２層があげられる。この第１層のＤａ（％）と、第２層のＤｂ（％）の関係が、前記式（１）を満たす。そして、前記第２層は、前記基材Ｂの両最外層を構成する。
【００４６】
前記基材Ｂを構成する両最外層のうち、一方の最外層は、カバー材側と接する面に配設される。そして、他方の最外層には、その表面に印刷層が設けられる。この印刷層を設けた最外層に、前記基材Ａがラミネートされ、基材Ａと基材Ｂとが一体化される。前記の最外層を構成する第２層は、熱圧着性の他に印刷インキの密着性も強固にする作用があるので、前記一体化が可能となる。
【００４７】
前記のラミネートの方法としてはドライラミネート法やウエットラミネート法等公知の方法・装置で行うことができる。
【００４８】
なお、前記の第１層を構成する結晶性ポリ乳酸系重合体、及び第２層を構成する非結晶性又は半結晶性のポリ乳酸系重合体は、異なる２種類以上のポリ乳酸系重合体であってもよい。この場合、Ｄａ及びＤｂはそれぞれ２種類以上のポリ乳酸系重合体を構成するＤ−乳酸の配合割合から算出される平均値となる。
【００４９】
前記の第２層は熱圧着性、及びインキ密着性を有することから、前記積層体の少なくとも一方の最外層を構成するのが好ましい。
したがって、前記積層体の構成は、第１層／第２層の２層構成でもよいし、第２層／第１層／第２層の３層構成でもよい。さらには第１層／第２層／第１層・・・／第２層や、第２層／第１層／第２層・・・／第２層の多層構成でもよい。
【００５０】
これら積層体の最外層を構成する第２層の厚みは、２μｍ以上、好ましくは５μｍ以上であり、それ以下であると所望の熱圧着性やインキ密着性を得られない場合がある。
【００５１】
さらに、この発明の効果を阻害しない範囲で、第１層／第２層間の各層の間にリサイクル樹脂層や第１層と第２層の中間的な層が積層してあってもよい。
【００５２】
さらにまた、この発明の積層体には、副次的添加剤を加えて色々な改質を行うことができる。副次的添加剤の例としては安定剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、顔料、静電剤、導電剤、離型剤、可塑剤、香料、抗菌剤、核形成剤等その他類似のものがあげられる。
【００５３】
この発明の積層体の積層方法としては、この発明の目的を損なわなければ、特に限定されないが、例えば、▲１▼２又は３台以上の押出機を用い、マルチマニホールド又はフィードブロック方式の口金で積層化し、溶融シートとして押し出す共押出法、▲２▼巻き出した一方の層の上にもう一方の樹脂をコーティングする方法、▲３▼適温にある各層をロールやプレス機を使って熱圧着する方法、あるいは▲４▼接着剤を使って貼合せる方法等が上げられる。
【００５４】
また、前記積層体の第１層を構成するポリ乳酸系重合体に耐熱性を付与する方法としては、▲１▼溶融した積層体を徐冷する方法、▲２▼積層体をアニーリングする方法、▲３▼積層体を２軸に延伸した後、熱処理する方法等があげられるが、分子配向による耐衝撃性の向上が期待できる▲３▼の方法が、より実用性の高い積層体が得られ好ましい。
【００５５】
ポリ乳酸系重合体を主成分とする２軸延伸積層体の製造方法としては、Ｔダイ、Ｉダイ、丸ダイ等から押し出ししたシート状物又は円筒状物を冷却キャストロールや水、圧空等により急冷し非結晶に近い状態で固化させた後、ロール法、テンター法、チューブラー法等により２軸に延伸する方法があげられる。
【００５６】
通常２軸延伸積層体の製造においては縦延伸をロール法で、横延伸をテンター法で行う逐次２軸延伸法、また縦横同時にテンターで延伸する同時２軸延伸法が一般的である。
【００５７】
延伸条件としては、延伸温度５５〜９０℃、好ましくは６５〜８０℃、縦延伸倍率１．５倍、好ましくは２〜４倍、横延伸倍率１．５〜５倍、好ましくは２〜４倍、延伸速度１０〜１０００００％／分、好ましくは１００〜１００００％／分である。しかしながら、これらの適性範囲は重合体の組成や、未延伸シートの熱履歴によって異なってくるので、積層体の強度、伸びを考慮しながら適宜決められる。
【００５８】
前記延伸倍率並びに延伸温度の範囲にない場合には、得られた積層体の厚み精度は著しく低下したものであり、特に延伸後熱処理される積層体においてはこの傾向が著しい。このような厚み振れは、積層体に印刷したり、あるいは他のフィルムや金属薄膜、紙とのラミネーション、さらには熱圧着等の二次加工において、製品にしわ、波打ち等の外観をひどく生じさせてしまうような要因となる。
【００５９】
この２軸延伸した積層体を、そのままの状態で前記シート基材として用いることができ、また、この２軸延伸した積層体をブリスター加工することにより、カバー材として用いることができる。
【００６０】
前記積層体は、熱圧着性及びインキ密着性を有するので、前記した方法で得られたカバー材に物品を収納した後、このカバー材と前記シート基材を熱圧着により閉塞することにより、物品を収納した生分解性ブリスターパックが得られる。
【００６１】
上記物品としては、電池、電気器具、日用品、玩具、文房具、雑貨品、化粧品、薬品、医療器具、アクセサリー等をあげることができる。
【００６２】
【実施例】
以下に実施例及び比較例をあげてこの発明をさらに具体的に説明する。
以下に実施例を示すが、これらによりこの発明は何ら制限を受けるものではない。なお実施例、及び比較例中の物性値は以下の方法により測定、評価した。
【００６３】
［延伸倍率］
縦方向の延伸倍率は、下記の式から算出した。
・縦延伸倍率＝縦延伸後の積層体の流れ速度／縦延伸前の原シートの流れ速度
また、横方向の延伸倍率は、縦延伸前の原シート幅からテンターのクリップに把持する部分の幅を差し引いた値で、横延伸後に得られる幅からクリップに把持していた部分の幅を差し引いた長さを割り付けた値であり、下記の式から算出した。
・横延伸倍率＝｛（延伸後の積層体幅）−（クリップが把持していた幅）｝／｛（延伸前の原シート幅）−（クリップが把持していた幅）｝
【００６４】
［シール強度］
凹部を形成したカバー材とシート基材を用意し、凹型を有する金型内にカバー材凹部を収納し、その上にシート基材を重ね合わせて、カバー材の凹部周辺部とシート基材を熱圧着した。その後、熱圧着されている凹部周辺部から幅１５ｍｍのサンプルを切り出し、シール強度測定用とした。なおシール条件は１５０、１６０、１７０℃×５秒間、圧力は１．５ｋｇ／ｃｍ２とした。シール強度はＪＩＳ Ｚ１７１１に記載されている方法で行った。
また、下記の基準で評価した。
○：シール強度０．７ｋｇｆ／１５ｍｍ以上
×：シール強度０．７ｋｇｆ／１５ｍｍ未満
なお、仕上がりの悪いサンプルはシール強度も比較的悪く、またばらつく傾向にある。従って外観が著しく悪いものについては、測定ができず、測定不能と表記した。
【００６５】
［シール外観］
シール強度試験時、各温度（１５０，１６０，１７０℃）において、目視にて観察を行い、しわ、波打ち、ムラ等の有無を調べ、著しく見られるものについては×と表記した。一方、若干これらが見られるものの、実用上十分な仕上がり状態のものについては○と表記した。
【００６６】
［インキ密着性］
シート基材にＵＶ硬化型のインキを塗布し、ＵＶランプにてインキを硬化させた後、２４ｈｒ室温で放置した。その後、サンプルに１０ｍｍ幅のクロスカットを入れ、布テープの粘着材側を印刷面に押し当てた後、布テープを剥がし、インキ取られの有無を確認した。粘着材側にインキの取られがあるサンプルについては×、無いサンプルについては○と表記した。
【００６７】
［総合評価］
前記のシール強度、外観、及びインキ密着性（印刷されているサンプルのみ）の評価が、全て○のサンプルを○と表記し、１つでも×があるサンプルについては×と表記した。
【００６８】
（積層体の樹脂の構成）
積層体を構成する樹脂として、表１に示す第１成分単独、又は第１成分と第２成分との混合物を用いた。混合体の場合のＤ−乳酸割合は両者の重量分率からの平均値として算出した。
【００６９】
【表１】
（シート基材）
シート基材について以下に示す方法で各々作製した。なお、基材Ａ−１〜Ａ−７、及びＢ−１〜Ｂ−３のＤａ、Ｄｂ等を表２にまとめて示す。
【００７１】
［基材Ａ−１］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２２０℃でマルチマニホールド式の口金より表裏層として押出した。
【００７２】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）にアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、前記口金より中間層として押出した。
【００７３】
表層、中間層、裏層の厚み比は１：１０：１になるよう溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４３℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７２℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３０℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で１００μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００７４】
［基材Ａ−２、Ａ−３］
表２に示すように、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の異なるポリ乳酸系重合体（表１に記載の各樹脂に相当する。）を各々［基材Ａ−１］のようにして表層、中間層及び裏層にして所定の厚み比率になるよう押出し、２軸延伸後熱処理して積層体を得た。
【００７５】
［基材Ａ−４］
中間層に生分解性脂肪族ポリエステル（昭和高分子製ビオノーレ３００３ 融点：９５℃、ガラス転移点：−４０℃）をポリ乳酸／生分解性脂肪族ポリエステル＝８０／２０重量％になるように混合した以外は［基材Ａ−１］と同様な方法にて積層体を得た。
【００７６】
［基材Ａ−５］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部混合、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２層のマルチマニホールド式の口金より表層として２１０℃で押出した。
【００７７】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、２１０℃で前記口金より中間層として押出した。得られる積層体は２層構造なので、中間層は、そのまま裏層を形成する。
【００７８】
この積層体の厚み比率が表層：中間層が１：９になるように、溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で１００μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００７９】
［基材Ａ−６］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に対し、生分解性脂肪族ポリエステル（昭和高分子製ビオノーレ１００１ 融点：１１５℃、ガラス転移点：−４０℃）をポリ乳酸／生分解性脂肪族ポリエステル＝６０／４０重量％になるように混合し、さらに乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部混合、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２層のマルチマニホールド式の口金より表層として２１０℃で押出した。
【００８０】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、２１０℃で前記口金より中間層として押出した。得られる積層体は２層構造なので、中間層は、そのまま裏層を形成する。
【００８１】
この積層体の厚み比率が表層：中間層が１：９になるように、溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約１００℃のキャスティングロールに接触させて未延伸の積層体を得た。積層体厚みはおおよそ平均で１００μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００８２】
［基材Ａ−７］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部、及びアナターゼ型酸化チタン９重量部を混合して４０ｍｍφの同方向二軸押出機にて、単層の口金より２１０℃で押出した。この押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理したシートを作製した。シート厚みはおおよそ平均で１００μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００８３】
［基材Ｂ−１］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２２０℃でマルチマニホールド式の口金より表裏層として押出した。
【００８４】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）を４０ｍｍφ単軸押出機にて、前記口金より中間層として押出した。
【００８５】
表層、中間層、裏層の厚み比は１：３：１になるよう溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４３℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７２℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３０℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００８６】
［基材Ｂ−２］
表２に示すように、Ｌ−乳酸とＤ−乳酸の異なるポリ乳酸系重合体（表１に記載の各樹脂に相当する。）を各々［基材Ｂ−１］のようにして表層、中間層及び裏層にして所定の厚み比率になるよう押出し、２軸延伸後熱処理して積層体を得た。
【００８７】
［基材Ｂ−３］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２層のマルチマニホールド式の口金より表層として２１０℃で押出した。
【００８８】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、２１０℃で前記口金より中間層として押出した。得られる積層体は２層構造なので、中間層は、そのまま裏層を形成する。
【００８９】
この積層体の厚み比率が表層：中間層が１：４になるように、溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００９０】
【表２】
（カバー材）
カバー材について以下に示す方法で各々作製した。なお、カバー材１〜３のＤａ、Ｄｂ等を表３にまとめて示す。
【００９２】
［カバー材１］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して４０ｍｍφの同方向二軸押出機にて、単層の口金より２１０℃で押出した。この押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理したシートを作製した。シート厚みはおおよそ平均で２５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
次いで得られたシートを用い、凹部状の成形を行った。すなわち、成形金型（金型温度２５℃）を用いて、シート温度１４０℃、圧力：６ｋｇ／ｃｍ２の条件下で圧空成形を行い、凹部を有するカバー材を得た。
【００９３】
［カバー材２］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２層のマルチマニホールド式の口金より表層として２１０℃で押出した。
【００９４】
また、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、２１０℃で前記口金より中間層として押出した。得られる積層体は２層構造なので、中間層は、そのまま裏層を形成する。
【００９５】
この積層体の厚み比率が表層：中間層が１：２になるように、溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４２℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７４℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３５℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で２５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【００９６】
次いで得られたシートを用い、凹部状の成形を行った。すなわち、成形金型（金型温度２５℃）を用いて、凹部の内側、すなわちシート基材と熱圧着する面を前記表層側として、シート温度１４０℃、圧力：５ｋｇ／ｃｍ２ の条件下で圧空成形を行い、凹部を有するカバー材を得た。
【００９７】
［カバー材３］
Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９９．５：０．５（Ｄａ＝０．５％）の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５８℃のポリ乳酸系重合体（表１の樹脂１）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して２５ｍｍφの同方向二軸押出機にて、２２０℃でマルチマニホールド式の口金より表裏層として押出した。
【００９８】
またＬ−乳酸：Ｄ−乳酸＝８０：２０の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５２℃のポリ乳酸８０％、Ｌ−乳酸：Ｄ−乳酸＝９５：５の構造単位を持ち、ガラス転移点（Ｔｇ）５６℃のポリ乳酸２０％を混合して、合計１００重量部のポリ乳酸（Ｄｂ＝１７％、表１の樹脂５）に乾燥した平均粒径１．４μｍの粒状シリカ：０．１重量部を混合して４０ｍｍφ単軸押出機にて、前記口金より中間層として押出した。
【００９９】
表層、中間層、裏層の厚み比は１：８：１になるよう溶融樹脂の吐出量を調整した。この共押出シートを約４３℃のキャスティングロールにて急冷し、未延伸シートを得た。続いて長手方向に７６℃で２．６倍のロール延伸、次いで、幅方向にテンターで７２℃の温度で３．２倍に延伸した。テンターでの熱処理ゾーンの温度は１３０℃にし、熱処理した積層体を作製した。積層体厚みはおおよそ平均で２５０μｍとなるように押出機からの溶融樹脂の吐出量とライン速度を調整した。
【０１００】
次いで得られたシートを用い、凹部状の成形を行った。すなわち、成形金型（金型温度２５℃）を用いて、シート温度１４０℃、圧力：４ｋｇ／ｃｍ２ の条件下で圧空成形を行い、凹部を有するカバー材を得た。
【０１０１】
【表３】
（実施例１）
シート基材Ａ−１とカバー材１を用意し、凹型を有する金型内にカバー材凹部を収納し、その上にシート基材を重ね合わせて、カバー材の凹部周辺部とシート基材を熱圧着しブリスターパックを得た。
【０１０３】
（実施例２〜５）
表４に示すような構成で実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０４】
（実施例６、７）
表４に示すような各シート基材の表層側をカバー材と接する面に配設して、実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０５】
（実施例８）
表４に示すような構成で実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０６】
（実施例９）
シート基材Ａ−１の表層の片面にＵＶ硬化型のインキを全面塗布し、ＵＶランプにてインキを硬化させた。その後、シート基材Ａ−１の印刷面とシート基材Ｂ−１とを２液硬化型のウレタン系接着剤でドライラミを行い、基材Ａ／基材Ｂが一体となったシート基材を得た。
得られたシート基材とカバー材３を用いて実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０７】
（実施例１０）
実施例９と同様な方法で印刷したシート基材Ａ−１を作製し、その後、シート基材Ａ−１の印刷面とシート基材Ｂ−３の中間層（裏層）側とを２液硬化型のウレタン系接着剤でドライラミを行い、基材Ａ／基材Ｂが一体となったシート基材を得た。
得られたシート基材とカバー材３を用いて実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０８】
（実施例１１）
シート基材Ｂ−１のカバー材と熱圧着する面と反対面に実施例９と同様な方法で印刷を行い、その後、シート基材Ａ−１とシート基材Ｂ−１の印刷面側とを２液硬化型のウレタン系接着剤でドライラミを行い、基材Ａ／基材Ｂが一体となったシート基材を得た。
得られたシート基材とカバー材３を用いて実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１０９】
（比較例１、２）
表４に示すような構成で実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１１０】
（比較例３）
表４に示すような構成で実施例９と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１１１】
（比較例４）
表４に示すような構成で実施例１と同様な方法でブリスターパックを得た。
【０１１２】
【表４】
［結果］
表４に示すように、実施例１〜１１においてはシール強度、及びシール外観に問題のない、良好なブリスターパックを得ることができた。また実施例９〜１１においてはインキ密着性についても良好なブリスターパックとなった。
一方、比較例１、２及び４については、シール強度が弱いか、あるいはシール外観が悪いブリスターパックしか得られなかった。また比較例３においては、シール強度が弱いばかりか、インキの密着性も悪く、インキ層が基材Ａ−７より簡単に剥離した。
【０１１４】
【発明の効果】
この発明にかかるブリスターパックを構成するカバー材やシート基材は、特定の組成を持った層構成を有するので、シート基材に接着剤を塗布する工程を省略し、しかもカバー材とシート基材とを均質に且つ強固に接着でき、また意匠性を上げる目的で印刷された場合のインキの密着性も良く、さらに印刷流通過程においても両者が剥離しにくく、カバー材とシート基材とを仕分けることなくゴミとして廃棄可能であり、さらには、焼却、埋め立てした際にも環境に悪影響を及ぼさず、しかも枯渇する石油資源からの脱却が可能なブリスターパックを提供することができる。[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a biodegradable blister pack.
[0002]
[Prior art]
Blister packs are widely used for packaging and displaying and selling products such as batteries and toothbrushes. This blister pack is generally composed of a cover material having a concave portion for accommodating an article and a sheet base material made of cardboard or the like for closing the concave portion after accommodating the article.
[0003]
This blister pack can substantially seal the contents, but can make the cover material in which the concave portion is formed transparent, so that the contents can be visually recognized and it is very excellent as a packaging container.
[0004]
As a method of attaching the cover material and the sheet base material, 1) a method of stapling a peripheral portion of the both with a stapler. 2) A method in which two opposite edges of the cover material are bent into a U-shape, and a sheet base material is slid into the groove to be attached. 3) There is a method of bonding the cover material and the sheet base material by thermocompression bonding with an adhesive around the concave portion for storing the article. In recent years, a method 3) of thermocompression bonding using an adhesive has been widely adopted because mass production by automatic blister packaging is possible and the appearance is excellent.
[0005]
However, in the method of bonding using a conventional adhesive, after bonding a cover material having a large number of recesses and a large-sized sheet base material, they are cut into individual blister packs by punching or the like. There has been a problem that the cover material and the sheet base material are not uniformly bonded due to pressure and temperature variations during bonding, uneven thickness, and the like. In addition, a step of applying an adhesive to the sheet substrate side is required in order to adhere the cover material and the sheet substrate side, and there has been a problem in terms of production efficiency.
[0006]
Further, although the sheet base material is usually formed of paper, there is a problem with water resistance from the viewpoint of protecting the contents, and when the product is taken out of the blister pack and discarded as garbage, the cover material and the paper material are used. It was necessary to separate and discard the sheet base material.
[0007]
In order to solve these problems, recently, an example in which the same plastic material is used for the cover material and the sheet base material is known. For example, there is a case where PET (polyethylene terephthalate) is used for a cover material and a sheet base material, and these are formed into a blister pack via an adhesive.
[0008]
In this case, since the cover material and the sheet base material are of the same material, there is no need to separate and discard the cover material, and, unlike paper, it has water resistance. Further, there is no problem of the conventional cover material, polyvinyl chloride.
[0009]
[Problems to be solved by the invention]
However, blister packs are generally disposable, and when PET is disposed of by landfill after use, it remains semi-permanently in the soil without being substantially decomposed in the natural environment due to its high chemical stability. In addition, the capacity of the garbage disposal site is saturated in a short period of time. In addition, when dumped into the natural environment, the landscape is impaired or the living environment such as marine life is destroyed. Furthermore, the starting material for PET is petroleum, and there is no hope of departure from depleting petroleum resources, which has become a problem these days.
[0010]
Therefore, the present invention improves the production efficiency by omitting the adhesive application step, eliminates the hassle of disposal, does not adversely affect the environment when incinerated or landfilled, and escapes from depleting petroleum resources. The purpose is to provide a blister pack that can be used.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The present invention provides a blister pack comprising a cover material having a recess for accommodating an article and a sheet base material for closing the recess, wherein both the cover material and the sheet base material are polylactic acid-based. At least one of the sheet base material and the cover material is composed of a resin having a polymer as a main component, and at least one of the sheet base material and the cover material is composed of a laminate composed of at least two layers having different crystallinity, and constitutes a first layer of the laminate. The relationship between the D-lactic acid content Da (%) of the polylactic acid-based polymer and the D-lactic acid content Db (%) of the polylactic acid-based polymer constituting the second layer of the laminate is as follows: While satisfying the following formula (1), the second layer constitutes at least one outermost layer of the laminate,
Da ≦ 7 and Db−Da> 3 (1)
The biodegradable blister pack, wherein the second layer constituting the laminate is disposed on a surface in contact with a cover material or a sheet material combined with the sheet material or the cover material made of the laminate. The above problem has been solved by using.
[0012]
Both the sheet base material and the cover material use a resin composed mainly of a plant-derived biodegradable polylactic acid-based polymer, so there is no need to dispose of them, and even when incinerated or landfilled, they are environmentally friendly. It is possible to break away from depleting petroleum resources without adverse effects.
[0013]
Further, since a predetermined material is used as at least one of the surfaces where the sheet base material and the cover material are in contact with each other, thermocompression bonding can be performed, an adhesive application step can be omitted, and production efficiency is improved. be able to.
[0014]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Hereinafter, the present invention will be described in detail.
A blister pack according to the present invention includes a cover member having a concave portion for storing articles, and a sheet base material for closing the concave portion. Each of the cover material and the sheet base is made of a resin containing a polylactic acid-based polymer as a main component.
[0015]
The polylactic acid-based polymer refers to a polymer obtained by polycondensing a monomer containing lactic acid as a main component. This lactic acid includes two types of optical isomers, L-lactic acid and D-lactic acid, and the crystallinity differs depending on the ratio of these two types of structural units. For example, a random copolymer having a ratio of L-lactic acid to D-lactic acid of about 80:20 to 20:80 has no crystallinity and becomes a transparent completely non-crystalline polymer which softens near a glass transition point of 60 ° C.
[0016]
On the other hand, a random copolymer having a ratio of L-lactic acid and D-lactic acid of about 100: 0 to 80:20 or 20:80 to 0: 100 has crystallinity. The degree of crystallinity is determined by the ratio of L-lactic acid and D-lactic acid, and the glass transition point of this copolymer is a polymer of about 60 ° C. as described above. This polymer becomes an amorphous material with excellent transparency by quenching immediately after melt extrusion, and becomes a crystalline material by cooling slowly. For example, a homopolymer composed of only L-lactic acid or only D-lactic acid is a semi-crystalline polymer having a melting point of 180 ° C. or higher.
[0017]
The polylactic acid-based polymer used in the present invention includes a homopolymer having a structural unit of L-lactic acid or D-lactic acid, that is, poly (L-lactic acid) or poly (D-lactic acid), and a structural unit of L-lactic acid. And D-lactic acid, that is, poly (DL-lactic acid) and a mixture thereof, and a copolymer with another hydroxycarboxylic acid or a diol / dicarboxylic acid as a copolymerization component. It may be. It may also contain a small amount of a chain extender residue.
[0018]
As the polymerization method of the polylactic acid-based polymer, known methods such as a condensation polymerization method and a ring-opening polymerization method can be employed. For example, in the polycondensation method, L-lactic acid, D-lactic acid or a mixture thereof can be directly subjected to dehydration polycondensation to obtain a polylactic acid-based polymer having an arbitrary composition.
[0019]
In the ring-opening polymerization method (lactide method), lactide, which is a cyclic dimer of lactic acid, is obtained using a selected catalyst and a polylactic acid-based polymer, using a polymerization regulator and the like as necessary. be able to.
[0020]
The other hydroxycarboxylic acid units constituting the polylactic acid-based polymer include optical isomers of lactic acid (D-lactic acid for L-lactic acid, L-lactic acid for D-lactic acid), glycol Acid, 3-hydroxybutyric acid, 4-hydroxybutyric acid, 2-hydroxy-n-butyric acid, 2-hydroxy-3,3-dimethylbutyric acid, 2-hydroxy-3-methylbutyric acid, 2-methyllactic acid, 2-hydroxycaproic acid And lactones such as caprolactone, butyrolactone, and valerolactone.
[0021]
Examples of the aliphatic diol constituting the polylactic acid-based polymer include ethylene glycol, 1,4-butanediol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. Examples of the aliphatic dicarboxylic acid include succinic acid, adipic acid, suberic acid, sebacic acid and dodecandioic acid.
[0022]
If necessary, a non-aliphatic dicarboxylic acid such as terephthalic acid and / or a non-aliphatic diol such as an ethylene oxide adduct of bisphenol A may be used as a small amount of a copolymerization component.
[0023]
The preferred range of the weight average molecular weight of the polylactic acid polymer used in the present invention is from 60,000 to 700,000, more preferably from 80,000 to 400,000, particularly preferably from 100,000 to 300,000. If the molecular weight is too small, practical physical properties such as mechanical properties and heat resistance are hardly exhibited, and if it is too large, the melt viscosity is too high and molding processability is poor.
[0024]
Further, for the purpose of improving flexibility and various processability in the blister pack of the present invention, a biodegradable aliphatic polyester other than the polylactic acid-based resin is used for the polylactic acid-based polymer in a range that does not impair the practical characteristics. May be added.
[0025]
As the biodegradable aliphatic polyester, polyhydroxycarboxylic acid, aliphatic polyester obtained by condensing aliphatic diol and aliphatic dicarboxylic acid, or aliphatic diol and aliphatic dicarboxylic acid and aromatic dicarboxylic acid, Or an aliphatic aromatic polyester, an aliphatic polyester copolymer obtained from an aliphatic diol and an aliphatic dicarboxylic acid, and a hydroxycarboxylic acid; an aliphatic polyester obtained by ring-opening polymerization of a cyclic lactone; a synthetic aliphatic polyester; And aliphatic polyesters biosynthesized in the above.
[0026]
Examples of the polyhydroxycarboxylic acid include 3-hydroxybutyric acid, 4-hydroxybutyric acid, 2-hydroxy-n-butyric acid, 2-hydroxy-3,3-dimethylbutyric acid, 2-hydroxy-3-methylbutyric acid, and 2-methylbutyric acid. Examples include homopolymers and copolymers of hydroxycarboxylic acids such as lactic acid and 2-hydroxycaproic acid.
[0027]
Examples of the aliphatic diol include ethylene glycol, 1,4-butanediol, and 1,4-cyclohexanedimethanol. Examples of the aliphatic dicarboxylic acid include succinic acid, adipic acid, suberic acid, sebacic acid, dodecandioic acid, and the like.
[0028]
Examples of the aromatic dicarboxylic acid include terephthalic acid and isophthalic acid. Aliphatic polyesters obtained by condensing these aliphatic diols and aliphatic dicarboxylic acids, and aliphatic diols, aliphatic aromatic polyesters obtained by condensing aliphatic dicarboxylic acids and aromatic dicarboxylic acids are those described above. One or more compounds are each selected from the compounds, polycondensed, and, if necessary, jumped up with an isocyanate compound or the like to obtain a desired polymer.
[0029]
As the aliphatic diol and aliphatic carboxylic acid used in the aliphatic polyester copolymer obtained from the aliphatic diol and the aliphatic dicarboxylic acid, and the hydroxy carboxylic acid, the same as those described above can be mentioned, and hydroxy carboxylic acid can be used. As for the acid, L-lactic acid, D-lactic acid, D, L-lactic acid, glycolic acid, 3-hydroxybutyric acid, 4-hydroxybutyric acid, 2-hydroxy-n-butyric acid, 2-hydroxy-3,3-dimethylbutyric acid, 2-hydroxybutyric acid, Examples thereof include hydroxy-3-methylbutyric acid, 2-methyllactic acid, and 2-hydroxycaproic acid, and examples thereof include polybutylene succinate lactic acid and polybutylene succinate adipate lactic acid.
[0030]
However, the composition ratio in this case is mainly composed of aliphatic diol and aliphatic dicarboxylic acid, and the abundance ratio is such that the aliphatic diol is 35 to 49.99 mol% and the aliphatic dicarboxylic acid is 35 to 49.99 mol. %, Hydroxycarboxylic acid is 0.02 to 30 mol%.
[0031]
Aliphatic polyesters obtained by ring-opening polymerization of the above-mentioned cyclic lactones can be obtained by polymerizing one or more kinds of cyclic monomers such as ε-caprolactone, δ-valerolactone, β-methyl-δ-valerolactone, and the like. .
[0032]
Examples of the synthetic aliphatic polyester include a cyclic acid anhydride and an oxirane, for example, a copolymer of succinic anhydride and ethylene oxide, propylene oxide, or the like.
[0033]
Examples of the aliphatic polyester biosynthesized in the cells include aliphatic polyesters biosynthesized by acetyl coenzyme A (acetyl CoA) in cells such as alkaligenes eutrophus. The aliphatic polyester biosynthesized in the cells is mainly poly-β-hydroxybutyric acid (poly 3HB). To improve practical properties as plastics, hydroxyvaleric acid (HV) is copolymerized. It is industrially advantageous to use a poly (3HB-CO-3HV) copolymer. Generally, the HV copolymerization ratio is preferably from 0 to 40 mol%. Further, instead of hydroxyvaleric acid, a long-chain hydroxyalkanoate such as 3-hydroxyhexanoate, 3-hydroxyoctanoate, or 3-hydroxyoctadecanoate may be copolymerized.
[0034]
At least one of the cover material and the sheet base constituting the blister pack according to the present invention is composed of a laminate composed of at least two layers having different crystallinities. The first layer (hereinafter, simply referred to as "first layer") in the laminate is made of a resin containing a polylactic acid-based polymer as a main component, and is preferably crystalline. The second layer of the laminate (hereinafter, simply referred to as “second layer”) is mainly composed of a polylactic acid-based polymer. The second layer is disposed on at least one outermost layer of the laminate.
[0035]
Further, the second layer constituting the laminate is provided on a surface in contact with a sheet material or a cover material combined with a sheet material or a cover material made of the laminate having the second layer. That is, when the laminate having the second layer forms a sheet substrate, the second layer of the laminate constituting the sheet substrate is disposed on a surface in contact with the cover material, or When the laminate having the layers forms the cover material, the second layer of the laminate constituting the cover material is disposed on the surface in contact with the sheet base. This is because the sheet base material and the cover material are thermally fused, as described later.
[0036]
The D-lactic acid content ratio (hereinafter, referred to as “Da”) (%) of the crystalline polylactic acid-based polymer constituting the first layer and the D-lactic acid content of the polylactic acid-based polymer constituting the second layer are described. The lactic acid content (hereinafter referred to as “Db”) (%) preferably satisfies the following formula (1).
Da ≦ 7 and Db−Da> 3 (1)
[0037]
Since the first layer has crystallinity, it serves as a support layer. The ratio (Da) of D-lactic acid in the crystalline polylactic acid polymer constituting the first layer is preferably 7% or less, more preferably 5% or less. If it exceeds 7%, the crystallinity of the support layer is low, heat resistance cannot be obtained, and it tends to shrink and deform when heated.
[0038]
Since the second layer has an amorphous or semi-crystalline property, the second layer can be easily melted by heat and becomes a thermocompression bonding layer. It is preferable that the ratio (Db) of D-lactic acid in the polylactic acid-based polymer constituting the second layer is higher than Da by 3%. If the difference is 3% or less, both the crystallinity and the melting point are close to the polylactic acid-based polymer constituting the first layer, and it is necessary to perform thermocompression bonding at a high temperature. That is, in the case of high-temperature thermocompression bonding, the support layer is also heated and heat shrinkage occurs, which causes a problem such as waving and wrinkling of the product. Therefore, in order to lower the crystallinity and the melting point as compared with the support layer, it is preferable to set the range of the above formula (1).
[0039]
In the blister pack, a print layer can be provided on one side or both sides of the sheet substrate in order to enhance the design. In the case where printing is performed on the side of the sheet base material that comes into contact with the cover material, if the printing layer is provided up to the portion where the two are thermocompression bonded, the sheet base material and the cover material have thermocompression bonding property because the printing layer is interposed. do not do. Therefore, in this case, the sheet substrate needs to be composed of a plurality of substrates. That is, it is preferable that the sheet substrate is composed of at least two types of substrates A and B.
[0040]
As the base material A and the base material B, a laminate composed of at least two layers having different crystallinities as described above can be used. That is, the base material A and the base material B have the first layer and the second layer, and the relationship between Da (%) of the first layer and Db (%) of the second layer is represented by the above formula ( It is better to satisfy 1).
[0041]
In any of the laminates constituting the base material A and the base material B, at least one of the outermost layers is preferably constituted by the second layer. Then, a printing layer is provided on the second layer of the base material A, and the second layer side of the base material B is disposed on the surface in contact with the cover material, so that the printing layer side of the base material A and the base material B Are preferably integrated by lamination. Since the second layer has an effect of strengthening the adhesion of the printing ink in addition to the thermocompression bonding property, the integration becomes possible.
[0042]
At this time, Da is preferably 7% or less, more preferably 5% or less. If it exceeds 7%, the crystallinity of the support layer is low, and heat resistance cannot be obtained. When heated during printing, laminating, or thermocompression bonding, it tends to shrink and deform. Further, if a printing layer is provided on the first layer, the adhesion of the ink may be insufficient.
[0043]
The lamination can be performed by a known method or apparatus such as a dry lamination method or a wet lamination method.
[0044]
Further, as another means, the sheet substrate is composed of at least two types of substrates A and B, and the substrate B is composed of at least two types of resin layers each having a different crystallinity. And a method using a laminate comprising at least three layers.
[0045]
The first layer and the second layer described above are examples of at least two types of resin layers constituting the base material B. The relationship between Da (%) of the first layer and Db (%) of the second layer satisfies the expression (1). Then, the second layer constitutes both outermost layers of the base material B.
[0046]
One of the outermost layers constituting the base material B is disposed on a surface in contact with the cover material. Then, a printing layer is provided on the surface of the other outermost layer. The substrate A is laminated on the outermost layer provided with the printing layer, and the substrate A and the substrate B are integrated. The second layer constituting the outermost layer has an effect of strengthening the adhesion of the printing ink in addition to the thermocompression bonding property, so that the integration can be performed.
[0047]
The lamination can be performed by a known method or apparatus such as a dry lamination method or a wet lamination method.
[0048]
The crystalline polylactic acid-based polymer constituting the first layer and the non-crystalline or semi-crystalline polylactic acid-based polymer constituting the second layer are two or more different polylactic acid-based polymers. It may be. In this case, Da and Db are average values calculated from the mixing ratio of D-lactic acid constituting two or more kinds of polylactic acid-based polymers, respectively.
[0049]
The second layer preferably has at least one outermost layer of the laminate because it has thermocompression bonding property and ink adhesion.
Therefore, the configuration of the laminate may be a two-layer configuration of first layer / second layer, or a three-layer configuration of second layer / first layer / second layer. Furthermore, a multi-layer structure of first layer / second layer / first layer... / Second layer or second layer / first layer / second layer.
[0050]
The thickness of the second layer constituting the outermost layer of these laminates is 2 μm or more, preferably 5 μm or more, and if it is less than that, desired thermocompression bonding and ink adhesion may not be obtained.
[0051]
Further, a recycled resin layer or an intermediate layer between the first layer and the second layer may be laminated between the first layer and the second layer as long as the effects of the present invention are not impaired.
[0052]
Furthermore, the laminate of the present invention can be subjected to various modifications by adding a secondary additive. Examples of secondary additives include stabilizers, antioxidants, ultraviolet absorbers, pigments, electrostatic agents, conductive agents, mold release agents, plasticizers, fragrances, antibacterial agents, nucleating agents, and the like. can give.
[0053]
The method of laminating the laminate of the present invention is not particularly limited as long as the object of the present invention is not impaired. For example, (1) using two or three or more extruders, using a multi-manifold or a feed block type die. Coextrusion method of laminating and extruding as a molten sheet, (2) coating one layer on the unwound layer with another resin, and (3) thermocompression bonding each layer at an appropriate temperature using a roll or a press. Or (4) a method of bonding using an adhesive.
[0054]
Further, as a method for imparting heat resistance to the polylactic acid-based polymer constituting the first layer of the laminate, (1) a method of gradually cooling a melted laminate, (2) a method of annealing the laminate, (3) A method of stretching the laminate biaxially, followed by heat treatment, etc. can be cited, but the method of (3), which can be expected to improve the impact resistance by molecular orientation, provides a more practical laminate. preferable.
[0055]
As a method for producing a biaxially stretched laminate mainly composed of a polylactic acid-based polymer, a sheet or cylinder extruded from a T-die, an I-die, a round die, or the like is cooled by a cast roll, water, compressed air, or the like. After quenching and solidifying in a state close to non-crystal, biaxial stretching is performed by a roll method, a tenter method, a tubular method, or the like.
[0056]
Usually, in the production of a biaxially stretched laminate, a sequential biaxial stretching method in which longitudinal stretching is performed by a roll method and a transverse stretching is performed by a tenter method, and a simultaneous biaxial stretching method in which longitudinal and horizontal stretching are simultaneously performed by a tenter are generally performed.
[0057]
As the stretching conditions, the stretching temperature is 55 to 90 ° C., preferably 65 to 80 ° C., the longitudinal stretching ratio is 1.5 times, preferably 2 to 4 times, and the transverse stretching ratio is 1.5 to 5 times, preferably 2 to 4 times. The stretching speed is 10 to 100,000% / min, preferably 100 to 10,000% / min. However, these appropriate ranges vary depending on the composition of the polymer and the heat history of the unstretched sheet, and thus are appropriately determined in consideration of the strength and elongation of the laminate.
[0058]
When the stretching ratio and the stretching temperature are not in the above ranges, the thickness accuracy of the obtained laminate is remarkably reduced, and this tendency is particularly remarkable in the laminate subjected to heat treatment after stretching. Such thickness run-out, when printed on the laminate, or lamination with other films or metal thin films, paper, and even in secondary processing such as thermocompression bonding, causes severe wrinkles and wavy appearance on the product. This can be a factor.
[0059]
The biaxially stretched laminate can be used as it is as the sheet substrate, and the biaxially stretched laminate can be used as a cover material by blistering.
[0060]
Since the laminate has thermocompression bonding property and ink adhesion, the article is stored in the cover material obtained by the above-described method, and then the cover material and the sheet base material are closed by thermocompression to obtain the article. To obtain a biodegradable blister pack.
[0061]
Examples of the articles include batteries, electric appliances, daily necessities, toys, stationery, miscellaneous goods, cosmetics, drugs, medical instruments, accessories, and the like.
[0062]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described more specifically with reference to Examples and Comparative Examples.
Examples are shown below, but the invention is not limited by these. The physical properties in Examples and Comparative Examples were measured and evaluated by the following methods.
[0063]
[Stretch ratio]
The stretching ratio in the machine direction was calculated from the following equation.
・ Longitudinal stretching ratio = flow velocity of laminate after longitudinal stretching / flow velocity of original sheet before longitudinal stretching
Also, the stretching ratio in the horizontal direction is a value obtained by subtracting the width of the portion gripped by the clip of the tenter from the width of the original sheet before the longitudinal stretching, and subtracting the width of the portion gripped by the clip from the width obtained after the horizontal stretching. It is the value to which the length was assigned, and was calculated from the following equation.
-Lateral stretching ratio = {(width of laminate after stretching)-(width held by clip)} / {(width of original sheet before stretching)-(width held by clip)}
[0064]
[Seal strength]
Prepare a cover material and a sheet base material having a concave portion, store the cover material concave portion in a mold having a concave shape, superimpose the sheet base material thereon, and attach the peripheral portion of the concave portion of the cover material and the sheet base material. Thermocompression bonded. Thereafter, a sample having a width of 15 mm was cut out from the peripheral portion of the thermocompression-bonded concave portion and used for measuring the seal strength. The sealing conditions were 150, 160, and 170 ° C. for 5 seconds, and the pressure was 1.5 kg / cm. 2 And The sealing strength was determined by the method described in JIS Z1711.
In addition, evaluation was made according to the following criteria.
：: Seal strength 0.7 kgf / 15 mm or more
×: Seal strength less than 0.7 kgf / 15 mm
Samples with poor finish also have relatively poor seal strength and tend to vary. Therefore, those having a remarkably bad appearance could not be measured, and were described as unmeasurable.
[0065]
[Seal appearance]
At the time of the seal strength test, observation was made visually at each temperature (150, 160, 170 ° C.), and the presence or absence of wrinkles, undulations, unevenness, etc. was examined. On the other hand, although these were slightly observed, those in a finished state sufficient for practical use were marked with ○.
[0066]
[Ink adhesion]
UV curable ink was applied to the sheet substrate, and the ink was cured with a UV lamp, and then left at room temperature for 24 hours. Thereafter, a 10 mm-wide cross cut was inserted into the sample, and the adhesive side of the cloth tape was pressed against the printing surface. Then, the cloth tape was peeled off, and the presence or absence of ink removal was confirmed. Samples with ink removed on the adhesive side were marked X, and samples without ink were marked O.
[0067]
[Comprehensive evaluation]
In the above evaluations of the seal strength, appearance, and ink adhesion (only for the printed sample), all samples were marked with “O”, and samples with even at least one were marked with “X”.
[0068]
(Structure of resin of laminate)
As the resin constituting the laminate, the first component shown in Table 1 alone or a mixture of the first component and the second component was used. The D-lactic acid ratio in the case of the mixture was calculated as an average value from the weight fraction of both.
[0069]
[Table 1]
(Sheet substrate)
Each sheet substrate was produced by the following method. In addition, Da, Db, etc. of the base materials A-1 to A-7 and B-1 to B-3 are collectively shown in Table 2.
[0071]
[Base material A-1]
L-lactic acid: D-lactic acid = 80: 20 structural units, glass transition point (Tg) 52% polylactic acid 80%, L-lactic acid: D-lactic acid = 95: 5 structural units, glass transition 20% of polylactic acid having a point (Tg) of 56 ° C. was mixed and dried into a total of 100 parts by weight of polylactic acid (Db = 17%, resin 5 in Table 1). One part by weight and 9 parts by weight of anatase type titanium oxide were mixed and extruded as a front and back layer from a multi-manifold type die at 220 ° C. by a 25 mmφ coaxial twin-screw extruder.
[0072]
Further, a polylactic acid polymer having a structural unit of L-lactic acid: D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) and having a glass transition point (Tg) of 58 ° C. (resin 1 in Table 1) ) Was mixed with 9 parts by weight of anatase type titanium oxide, and extruded as an intermediate layer from the die with a 40 mmφ single screw extruder.
[0073]
The discharge amount of the molten resin was adjusted so that the thickness ratio of the surface layer, the intermediate layer, and the back layer was 1: 10: 1. This coextruded sheet was rapidly cooled by a casting roll at about 43 ° C. to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the film was stretched 2.6 times in the longitudinal direction at 76 ° C., and then stretched 3.2 times in the width direction by a tenter at a temperature of 72 ° C. The temperature of the heat treatment zone in the tenter was set to 130 ° C., and a heat-treated laminate was produced. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the thickness of the laminate was approximately 100 μm on average.
[0074]
[Base materials A-2, A-3]
As shown in Table 2, a polylactic acid-based polymer having L-lactic acid and D-lactic acid different from each other (corresponding to each resin described in Table 1) was used as a [base material A-1] to form a surface layer and a middle layer, respectively. The layer and the back layer were extruded to a predetermined thickness ratio, biaxially stretched, and then heat-treated to obtain a laminate.
[0075]
[Base material A-4]
A biodegradable aliphatic polyester (Bionole 3003 manufactured by Showa Kogaku Co., Ltd., melting point: 95 ° C., glass transition point: −40 ° C.) is mixed in the intermediate layer so that polylactic acid / biodegradable aliphatic polyester = 80/20% by weight. A laminated body was obtained in the same manner as in [Base A-1] except that the above procedure was repeated.
[0076]
[Base material A-5]
L-lactic acid: D-lactic acid = 80: 20 structural units, glass transition point (Tg) 52% polylactic acid 80%, L-lactic acid: D-lactic acid = 95: 5 structural units, glass transition 20% of polylactic acid having a point (Tg) of 56 ° C. was mixed and dried into a total of 100 parts by weight of polylactic acid (Db = 17%, resin 5 in Table 1). One part by weight was mixed and 9 parts by weight of anatase type titanium oxide were mixed and extruded as a surface layer from a two-layer multi-manifold die at 210 ° C. by a 25 mmφ coaxial twin screw extruder.
[0077]
Further, a polylactic acid polymer having a structural unit of L-lactic acid: D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) and having a glass transition point (Tg) of 58 ° C. (resin 1 in Table 1) ), Dried silica having an average particle size of 1.4 μm: 0.1 part by weight, and 9 parts by weight of anatase type titanium oxide were mixed and extruded as an intermediate layer from the die at 210 ° C. with a 40 mmφ single screw extruder. did. Since the obtained laminate has a two-layer structure, the intermediate layer directly forms the back layer.
[0078]
The discharge amount of the molten resin was adjusted so that the thickness ratio of the laminate was 1: 9 for the surface layer: intermediate layer. This coextruded sheet was rapidly cooled by a casting roll at about 42 ° C. to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the film was roll-stretched 2.6 times in the longitudinal direction at 76 ° C., and then 3.2 times in the width direction by a tenter at a temperature of 74 ° C. The temperature of the heat treatment zone in the tenter was set to 135 ° C. to produce a heat-treated laminate. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the thickness of the laminate was approximately 100 μm on average.
[0079]
[Base material A-6]
L-lactic acid: D-lactic acid = 80: 20 structural units, glass transition point (Tg) 52% polylactic acid 80%, L-lactic acid: D-lactic acid = 95: 5 structural units, glass transition 20% of polylactic acid having a point (Tg) of 56 ° C. was mixed, and a total of 100 parts by weight of polylactic acid (Db = 17%, resin 5 in Table 1) was mixed with a biodegradable aliphatic polyester (Bionore manufactured by Showa Kobunshi). 1001 melting point: 115 ° C., glass transition point: −40 ° C.) so as to obtain a polylactic acid / biodegradable aliphatic polyester = 60/40% by weight, and dried, and then dried silica having an average particle diameter of 1.4 μm: 0.1 parts by weight and 9 parts by weight of anatase-type titanium oxide were mixed and extruded at 210 ° C. as a surface layer from a two-layer multi-manifold type die with a 25 mmφ coaxial twin screw extruder.
[0080]
Further, a polylactic acid polymer having a structural unit of L-lactic acid: D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) and having a glass transition point (Tg) of 58 ° C. (resin 1 in Table 1) ), Dried silica having an average particle size of 1.4 μm: 0.1 part by weight, and 9 parts by weight of anatase type titanium oxide were mixed and extruded as an intermediate layer from the die at 210 ° C. with a 40 mmφ single screw extruder. did. Since the obtained laminate has a two-layer structure, the intermediate layer directly forms the back layer.
[0081]
The discharge amount of the molten resin was adjusted so that the thickness ratio of the laminate was 1: 9 for the surface layer: intermediate layer. This coextruded sheet was brought into contact with a casting roll at about 100 ° C. to obtain an unstretched laminate. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the thickness of the laminate was approximately 100 μm on average.
[0082]
[Base A-7]
L-lactic acid: D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) having a structural unit and having a glass transition point (Tg) of 58 ° C. as a polylactic acid polymer (resin 1 in Table 1). Dry particulate silica having an average particle diameter of 1.4 μm: 0.1 part by weight and 9 parts by weight of anatase type titanium oxide are mixed and extruded from a single-layer die at 210 ° C. by a 40 mmφ same-direction twin-screw extruder. did. This extruded sheet was quenched with a casting roll at about 42 ° C. to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the film was roll-stretched 2.6 times in the longitudinal direction at 76 ° C., and then 3.2 times in the width direction by a tenter at a temperature of 74 ° C. The temperature of the heat treatment zone in the tenter was set to 135 ° C. to produce a heat-treated sheet. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the sheet thickness was approximately 100 μm on average.
[0083]
[Base material B-1]
L-lactic acid: D-lactic acid = 80: 20 structural units, glass transition point (Tg) 52% polylactic acid 80%, L-lactic acid: D-lactic acid = 95: 5 structural units, glass transition 20% of polylactic acid having a point (Tg) of 56 ° C. was mixed and dried into a total of 100 parts by weight of polylactic acid (Db = 17%, resin 5 in Table 1). One part by weight was mixed and extruded as a front and back layer from a multi-manifold type die at 220 ° C. with a coaxial twin screw extruder of 25 mmφ.
[0084]
Further, a polylactic acid polymer having a structural unit of L-lactic acid: D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) and having a glass transition point (Tg) of 58 ° C. (resin 1 in Table 1) ) Was extruded as an intermediate layer from the die using a 40 mmφ single screw extruder.
[0085]
The discharge amount of the molten resin was adjusted so that the thickness ratio of the surface layer, the intermediate layer, and the back layer was 1: 3: 1. This coextruded sheet was rapidly cooled by a casting roll at about 43 ° C. to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the film was stretched 2.6 times in the longitudinal direction at 76 ° C., and then stretched 3.2 times in the width direction by a tenter at a temperature of 72 ° C. The temperature of the heat treatment zone in the tenter was set to 130 ° C., and a heat-treated laminate was produced. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the thickness of the laminate was about 50 μm on average.
[0086]
[Base material B-2]
As shown in Table 2, a polylactic acid-based polymer having L-lactic acid and D-lactic acid different from each other (corresponding to each resin described in Table 1) was used as a [base material B-1] to form a surface layer and a middle layer, respectively. The layer and the back layer were extruded to a predetermined thickness ratio, biaxially stretched, and then heat-treated to obtain a laminate.
[0087]
[Base material B-3]
L-lactic acid: D-lactic acid = 80: 20 structural units, glass transition point (Tg) 52% polylactic acid 80%, L-lactic acid: D-lactic acid = 95: 5 structural units, glass transition 20% of polylactic acid having a point (Tg) of 56 ° C. was mixed and dried into a total of 100 parts by weight of polylactic acid (Db = 17%, resin 5 in Table 1). One part by weight was mixed and extruded at 210 ° C. as a surface layer from a two-layer multi-manifold die with a 25 mmφ co-axial twin screw extruder.
[0088]
Further, a polylactic acid polymer having a structural unit of L-lactic acid: D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) and having a glass transition point (Tg) of 58 ° C. (resin 1 in Table 1) ) Was dried and mixed with 0.1 part by weight of granular silica having an average particle size of 1.4 μm and extruded as an intermediate layer from the die at 210 ° C. using a 40 mmφ single screw extruder. Since the obtained laminate has a two-layer structure, the intermediate layer directly forms the back layer.
[0089]
The discharge amount of the molten resin was adjusted so that the thickness ratio of the laminate was 1: 4 for the surface layer: intermediate layer. This coextruded sheet was rapidly cooled by a casting roll at about 42 ° C. to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the film was roll-stretched 2.6 times in the longitudinal direction at 76 ° C., and then 3.2 times in the width direction by a tenter at a temperature of 74 ° C. The temperature of the heat treatment zone in the tenter was set to 135 ° C. to produce a heat-treated laminate. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the thickness of the laminate was about 50 μm on average.
[0090]
[Table 2]
(Cover material)
Each of the cover members was manufactured by the following method. Table 3 summarizes Da, Db, and the like of the cover materials 1 to 3.
[0092]
[Cover material 1]
L-lactic acid: D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) having a structural unit and having a glass transition point (Tg) of 58 ° C. as a polylactic acid polymer (resin 1 in Table 1). Dry particulate silica having an average particle size of 1.4 μm: 0.1 part by weight was mixed and extruded from a single-layer die at 210 ° C. by a 40 mmφ coaxial twin screw extruder. This extruded sheet was quenched with a casting roll at about 42 ° C. to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the film was roll-stretched 2.6 times in the longitudinal direction at 76 ° C., and then 3.2 times in the width direction by a tenter at a temperature of 74 ° C. The temperature of the heat treatment zone in the tenter was set to 135 ° C. to produce a heat-treated sheet. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the sheet thickness was approximately 250 μm on average.
Then, using the obtained sheet, a concave shape was formed. That is, using a molding die (mold temperature of 25 ° C.), a sheet temperature of 140 ° C., and a pressure of 6 kg / cm. 2 Was performed under the above conditions to obtain a cover material having concave portions.
[0093]
[Cover material 2]
L-lactic acid: D-lactic acid = 80: 20 structural units, glass transition point (Tg) 52% polylactic acid 80%, L-lactic acid: D-lactic acid = 95: 5 structural units, glass transition 20% of polylactic acid having a point (Tg) of 56 ° C. was mixed and dried into a total of 100 parts by weight of polylactic acid (Db = 17%, resin 5 in Table 1). One part by weight was mixed and extruded at 210 ° C. as a surface layer from a two-layer multi-manifold die with a 25 mmφ co-axial twin screw extruder.
[0094]
Further, a polylactic acid polymer having a structural unit of L-lactic acid: D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) and having a glass transition point (Tg) of 58 ° C. (resin 1 in Table 1) ) Was dried and mixed with 0.1 part by weight of granular silica having an average particle size of 1.4 μm and extruded as an intermediate layer from the die at 210 ° C. using a 40 mmφ single screw extruder. Since the obtained laminate has a two-layer structure, the intermediate layer directly forms the back layer.
[0095]
The discharge amount of the molten resin was adjusted such that the thickness ratio of the laminate was 1: 2 for the surface layer: intermediate layer. This coextruded sheet was rapidly cooled by a casting roll at about 42 ° C. to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the film was roll-stretched 2.6 times in the longitudinal direction at 76 ° C., and then 3.2 times in the width direction by a tenter at a temperature of 74 ° C. The temperature of the heat treatment zone in the tenter was set to 135 ° C. to produce a heat-treated laminate. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the thickness of the laminate was approximately 250 μm on average.
[0096]
Then, using the obtained sheet, a concave shape was formed. That is, using a molding die (mold temperature of 25 ° C.), the inside of the concave portion, that is, the surface to be thermocompression-bonded to the sheet substrate is used as the surface layer side, the sheet temperature is 140 ° C., and the pressure is 5 kg / cm. 2 Was performed under the above conditions to obtain a cover material having concave portions.
[0097]
[Cover material 3]
L-lactic acid: polylactic acid polymer having a structural unit of D-lactic acid = 99.5: 0.5 (Da = 0.5%) and a glass transition point (Tg) of 58 ° C. (resin 1 in Table 1) And 0.1 parts by weight of granular silica having an average particle diameter of 1.4 μm were mixed and extruded as a front and back layer from a multi-manifold type die at 220 ° C. with a 25 mmφ coaxial twin screw extruder.
[0098]
It also has a structural unit of L-lactic acid: D-lactic acid = 80: 20, 80% of polylactic acid having a glass transition point (Tg) of 52 ° C., and a structural unit of L-lactic acid: D-lactic acid = 95: 5. 20% polylactic acid having a transition point (Tg) of 56 ° C. was mixed and dried into a total of 100 parts by weight of polylactic acid (Db = 17%, resin 5 in Table 1). Granular silica having an average particle size of 1.4 μm: 0 .1 part by weight and extruded as an intermediate layer from the die with a 40 mmφ single screw extruder.
[0099]
The discharge amount of the molten resin was adjusted so that the thickness ratio of the surface layer, the intermediate layer, and the back layer was 1: 8: 1. This coextruded sheet was rapidly cooled by a casting roll at about 43 ° C. to obtain an unstretched sheet. Subsequently, the film was stretched 2.6 times in the longitudinal direction at 76 ° C., and then stretched 3.2 times in the width direction by a tenter at a temperature of 72 ° C. The temperature of the heat treatment zone in the tenter was set to 130 ° C., and a heat-treated laminate was produced. The discharge amount of the molten resin from the extruder and the line speed were adjusted so that the thickness of the laminate was approximately 250 μm on average.
[0100]
Then, using the obtained sheet, a concave shape was formed. That is, using a molding die (die temperature 25 ° C.), a sheet temperature of 140 ° C., and a pressure of 4 kg / cm. 2 Was performed under the above conditions to obtain a cover material having concave portions.
[0101]
[Table 3]
(Example 1)
The sheet base material A-1 and the cover material 1 are prepared, the cover material recess is housed in a mold having a concave shape, and the sheet base material is superimposed on the cover material recess. The blister pack was obtained by thermocompression bonding.
[0103]
(Examples 2 to 5)
A blister pack was obtained in the same manner as in Example 1 with the configuration shown in Table 4.
[0104]
(Examples 6 and 7)
A surface layer side of each sheet base as shown in Table 4 was disposed on a surface in contact with the cover material, and a blister pack was obtained in the same manner as in Example 1.
[0105]
(Example 8)
A blister pack was obtained in the same manner as in Example 1 with the configuration shown in Table 4.
[0106]
(Example 9)
A UV curable ink was applied to one surface of the surface layer of the sheet substrate A-1, and the ink was cured with a UV lamp. Thereafter, the printed surface of the sheet base material A-1 and the sheet base material B-1 are dry-laminated with a two-component curable urethane-based adhesive, and the sheet base material in which the base material A / base material B are integrated is removed. Obtained.
Using the obtained sheet base material and the cover material 3, a blister pack was obtained in the same manner as in Example 1.
[0107]
(Example 10)
A sheet base material A-1 printed in the same manner as in Example 9 was produced, and then the two sides of the printed surface of the sheet base material A-1 and the intermediate layer (back layer) side of the sheet base material B-3 were used. Dry lamination was performed with a curable urethane-based adhesive to obtain a sheet substrate in which the substrate A / substrate B were integrated.
Using the obtained sheet base material and the cover material 3, a blister pack was obtained in the same manner as in Example 1.
[0108]
(Example 11)
Printing is performed in the same manner as in Example 9 on the surface of the sheet base B-1 opposite to the surface to be thermocompression-bonded to the cover member, and then the sheet base A-1 and the printing side of the sheet base B-1 are printed. Was subjected to dry lamination with a two-component curable urethane-based adhesive to obtain a sheet base material in which base material A / base material B were integrated.
Using the obtained sheet base material and the cover material 3, a blister pack was obtained in the same manner as in Example 1.
[0109]
(Comparative Examples 1 and 2)
A blister pack was obtained in the same manner as in Example 1 with the configuration shown in Table 4.
[0110]
(Comparative Example 3)
A blister pack was obtained in the same manner as in Example 9 with the configuration shown in Table 4.
[0111]
(Comparative Example 4)
A blister pack was obtained in the same manner as in Example 1 with the configuration shown in Table 4.
[0112]
[Table 4]
[result]
As shown in Table 4, in Examples 1 to 11, good blister packs having no problem in seal strength and seal appearance could be obtained. Further, in Examples 9 to 11, the blister packs had good ink adhesion.
On the other hand, for Comparative Examples 1, 2, and 4, only blister packs having poor seal strength or poor seal appearance were obtained. In Comparative Example 3, not only the seal strength was weak, but also the ink adhesion was poor, and the ink layer was easily peeled off from the substrate A-7.
[0114]
【The invention's effect】
Since the cover material and the sheet base material constituting the blister pack according to the present invention have a layer structure having a specific composition, the step of applying an adhesive to the sheet base material is omitted, and furthermore, the cover material and the sheet base material are omitted. Can be uniformly and firmly adhered to each other, and the ink has good adhesion when printed for the purpose of improving design properties. Further, the two are hardly peeled off during the printing distribution process, and the cover material and the sheet base material are separated. It is possible to provide a blister pack that can be disposed of as garbage without waste, has no adverse effect on the environment when incinerated or landfilled, and can escape from depleted petroleum resources.
Claims (7)
前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、
前記のシート基材又はカバー材の少なくとも一方は、結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体から構成され、
この積層体の第１の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄａ（％）と、前記積層体の第２の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄｂ（％）の関係が、下記式（１）を満たすと共に、前記第２の層は、前記積層体の少なくとも一方の最外層を構成し、
Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
前記積層体を構成する第２の層は、この積層体からなるシート基材又はカバー材と組み合わされるカバー材又はシート基材と接する面に配設されることを特徴とする生分解性ブリスターパック。In a blister pack comprising a cover material formed with a concave portion for storing articles and a sheet base material for closing the concave portion,
The cover material and the sheet base are both made of a resin containing a polylactic acid-based polymer as a main component,
At least one of the sheet base material or the cover material is formed of a laminate including at least two layers having different crystallinities,
The D-lactic acid content ratio Da (%) of the polylactic acid-based polymer constituting the first layer of the laminate and the D-lactic acid of the polylactic acid-based polymer constituting the second layer of the laminate were determined. The relationship of the content ratio Db (%) satisfies the following formula (1), and the second layer forms at least one outermost layer of the laminate.
Da ≦ 7 and Db−Da> 3 (1)
A biodegradable blister pack, wherein the second layer constituting the laminate is provided on a surface in contact with a cover material or a sheet material combined with the sheet material or the cover material made of the laminate. .
前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、
前記シート基材は、少なくとも２種類の基材Ａ及び基材Ｂより構成され、
前記基材Ａ及び基材Ｂは、何れも結晶性の異なる少なくとも２層からなる積層体であって、
これらの積層体の第１の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄａ（％）と、これらの積層体の第２の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄｂ（％）の関係が、下記式（１）を満たすと共に、前記第２の層は、前記のいずれの積層体においても、少なくとも一方の最外層を構成し、
Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
前記基材Ａの第２の層の上には印刷層が設けられ、
前記基材Ｂの第２の層は、前記カバー材と接する面に配設されることを特徴とする生分解性ブリスターパック。In a blister pack comprising a cover material formed with a concave portion for storing articles and a sheet base material for closing the concave portion,
The cover material and the sheet base are both made of a resin containing a polylactic acid-based polymer as a main component,
The sheet substrate is composed of at least two types of substrates A and B,
The base material A and the base material B are each a laminate composed of at least two layers having different crystallinities,
The D-lactic acid content ratio Da (%) of the polylactic acid polymer constituting the first layer of these laminates and the D-lactic acid content of the polylactic acid polymer constituting the second layer of these laminates The relationship of the lactic acid content ratio Db (%) satisfies the following formula (1), and the second layer constitutes at least one outermost layer in any of the laminates.
Da ≦ 7 and Db−Da> 3 (1)
A printing layer is provided on the second layer of the base material A,
The biodegradable blister pack, wherein the second layer of the base material B is provided on a surface in contact with the cover material.
前記カバー材及びシート基材は、何れもポリ乳酸系重合体を主成分とする樹脂から構成され、
前記シート基材は、少なくとも２種類の基材Ａ及び基材Ｂより構成され、
前記基材Ｂは、何れも結晶性の異なる少なくとも２種類の樹脂層から構成される、少なくとも３層からなる積層体であり、
この積層体の第１の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄａ（％）と、これらの積層体の第２の層を構成するポリ乳酸系重合体のＤ−乳酸の含有割合Ｄｂ（％）の関係が、下記式（１）を満たすと共に、前記第２の層は、前記の積層体の両最外層を構成し、
Ｄａ≦７、かつ、Ｄｂ−Ｄａ＞３ （１）
前記基材Ｂを構成する両最外層のうち、前記カバー材と接する最外層と異なる最外層に印刷層を設け、この印刷層を設けた最外層に前記基材Ａをラミネートすることを特徴とする生分解性ブリスターパック。In a blister pack comprising a cover material formed with a concave portion for storing articles and a sheet base material for closing the concave portion,
The cover material and the sheet base are both made of a resin containing a polylactic acid-based polymer as a main component,
The sheet substrate is composed of at least two types of substrates A and B,
The substrate B is a laminate composed of at least three layers, each composed of at least two types of resin layers having different crystallinities,
The D-lactic acid content ratio Da (%) of the polylactic acid-based polymer constituting the first layer of the laminate and the D-lactic acid of the polylactic acid-based polymer constituting the second layer of these laminates The content ratio Db (%) satisfies the following formula (1), and the second layer constitutes both outermost layers of the laminate,
Da ≦ 7 and Db−Da> 3 (1)
Among the two outermost layers constituting the base material B, a printing layer is provided on the outermost layer different from the outermost layer in contact with the cover material, and the base material A is laminated on the outermost layer provided with the printing layer. Biodegradable blister pack.
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