JP2004217048A - ラックブッシュ - Google Patents
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Abstract
【解決手段】本ラックブッシュ9は、ハウジング7の保持孔18に嵌合保持されラック軸6を摺動自在に支持する。ラックブッシュ9は、ラック軸6から離れてハウジング7の保持孔18の内周20に内接する合成樹脂部材31を配置した内接部41と、ハウジング7の保持孔18の内周20から離れてラック軸6に外接する低摩擦部材30を配した外接部42とを有し周方向Tの交互に配列する環状をなす。板ばね32のばね部分33が、隣接する内接部41間を連結しその弾性によりばね部分33の中間にある低摩擦部材30をラック軸6に付勢する。ラック軸6のがたつきを防止して、異音の発生を抑制でき、摺動抵抗も小さい。
【選択図】 図3
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、例えば、自動車のステアリング装置に用いられ、ラック軸を摺動自在に支持するラックブッシュに関する。
【0002】
【従来の技術】
ラックブッシュには、ラック軸を取り囲む筒形状に形成され、その内周の全周をラック軸の外周に当接させ、また、その外周をハウジングの保持孔に圧入されるものがある(例えば、特許文献1参照。)。
【0003】
【特許文献1】
特開平10−315990号公報
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、圧入状態のラックブッシュの内周がラック軸を締め付ける結果、ラック軸の摺動抵抗が大きくなる場合がある。
逆に、ラック軸の摺動抵抗が小さくなるようにラックブッシュをラック軸に対して寸法設定すると、ラックブッシュとラック軸との間に隙間が生じ異音が生じることがある。
【0005】
そこで、本発明の目的は、上述の技術的課題を解決し、ラック軸の摺動抵抗を小さくできて、且つ異音の発生を抑制できるラックブッシュを提供することである。
【0006】
【課題を解決するための手段および発明の効果】
第1の発明は、ハウジングの保持孔に嵌合保持されラック軸を摺動自在に支持するラックブッシュにおいて、上記ラック軸から離隔して上記ハウジングの保持孔の内周に内接する内接部と上記ハウジングの保持孔の内周から離隔して上記ラック軸に外接する低摩擦部材を配した外接部とを周方向の交互に配列する環状をなし、隣接する上記内接部間を連結する板ばねの弾性により該板ばねにより連結された内接部間にある低摩擦部材をラック軸に付勢することを特徴とする。
【0007】
第1の発明によれば、板ばねにより、内接部を保持孔の内周に付勢すると共に、外接部をラック軸に付勢し、ラック軸をハウジングにがたつきなく保持でき、異音の発生を抑制することができる。周方向の一部である外接部の低摩擦部材でのみラック軸に接するので、ラック軸の摺動抵抗を小さくすることができる。
第2の発明は、第1の発明において、上記内接部に合成樹脂部材を配したことを特徴とする。この発明によれば、保持孔にラックブッシュを取り付ける際に、保持孔の内周を傷めずに済む。
【0008】
第3の発明は、第1および第2の発明において、上記板ばねは金属材料により形成されることを特徴とする。この発明によれば、高弾性を得つつ薄形化できるので、装着時の内外径の調節量を大きくすることができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の一実施形態のラックブッシュを用いるステアリング装置を図面を参照しつつ説明する。図1は、本発明の一実施形態のステアリング装置の主要部を模式的に示す一部断面正面図であり、概略構成をも示してある。
本ステアリング装置1は、ステアリングホイール2にステアリングシャフト3を介して連動して回動するピニオン4と、このピニオン4に噛み合うラック5が設けられるラック軸6と、車体(図示せず)に固定されてラック軸6を概ね収容する筒状のハウジング7と、ハウジング7に保持されラック軸6を軸方向に摺動自在に支持する略筒状のラックブッシュ9とを有する。
【0010】
ラック軸6は、断面略円形の長尺の棒状部材であり、その外周11における軸方向S1,S2に沿う所定範囲の部分にラック5が形成されている。
ラック軸6の両端部12(一方の端部のみ図示)には、継手部材としての一対のボールジョイントユニット13が設けられ、各ボールジョイントユニット13にタイロッド14等を介して、車輪(図示せず)が連動するように連結されている。ステアリングホイール2を操作すると、ピニオン4が回動し、これに伴ってラック軸6がその軸方向S1,S2に沿って移動し、車輪を操向することができる。
【0011】
ステアリング装置1は、ハウジング7の両端部16(一方の端部のみ図示)について、それぞれほぼ同様に構成されている。以下では、図1に図示される一方の端部16を中心に説明する。
ハウジング7の端部16には、保持孔18が形成され、この保持孔18に上述のラックブッシュ9が嵌合状態で保持される。保持孔18の開口端に、環状のラックストッパ17が配置されている。ラックストッパ17は、ボールジョイントユニット13の一部と当接することにより、ラック軸6がハウジング7内に進入するときのラック軸6の摺動範囲を規制する。
【0012】
図2の拡大断面図を参照して、ラックブッシュ9は、保持孔18の側壁19により軸方向S1への移動を規制され、ラックストッパ17により軸方向S2への移動を規制される。保持孔18の側壁19およびラックストッパ17は、ラックブッシュ9を軸方向S1,S2に位置決めする位置決め手段として機能する。
図2および図3の断面図を参照して、ラックブッシュ9は、ラック軸6の外周11と保持孔18の内周20との間の環状空間に装着される。この環状空間は、図3に示す径方向寸法L1が例えば、約5mm程度のものである。
【0013】
ラックブッシュ9は、ラック軸6に外接する複数、例えば、3つの低摩擦部材30と、ハウジング7の保持孔18の内周20に内接する複数、例えば、3つの合成樹脂部材31と、環状をなす板ばね32とを有する。板ばね32が、合成樹脂部材31と低摩擦部材30とを連結し周方向Tの交互に配列している。
板ばね32は、金属、例えば、ばね鋼により、径方向に弾性変形可能に形成される。自由状態の板ばね32は、図5に示すように、略多角形形状、例えば、略3角形形状をなす。板ばね32は、周方向Tに隣同士となる合成樹脂部材31間を連結し板ばねとして機能する複数、例えば、3つのばね部分33を有し、各ばね部分33が略真直に延びて略3角形の各辺をなす。略3角形の各頂点に、合成樹脂部材31がそれぞれ配置され、各ばね部分33において合成樹脂部材31間の中間に低摩擦部材30が配置される。
【0014】
ステアリング装置1の組立時には、先ず、自由状態のラックブッシュ9をラック軸6に嵌合させる。これにより、各ばね部分33の中間にある低摩擦部材30が径方向外方Uに変位し、各ばね部分33が径方向外方Uに弾力的に撓む。次いで、ラックブッシュ9をラック軸6と共に保持孔18に挿入し、ラックブッシュ9を保持孔18に嵌合する。なお、予め保持孔18にラックブッシュ9を嵌合し、次いで、このラックブッシュ9にラック軸6を嵌合させてもよい。
【0015】
図3および図4を参照して、装着状態では、ばね部分33の中間部が外方へ付勢されて屈曲し、ラックブッシュ9は、環状、例えば、略多角形環状としての略6角形環状をなす。この状態で、各ばね部分33の弾力により、各ばね部分33の両端部にある合成樹脂部材31は、保持孔18の内周20へ弾力的に付勢されて内接し、各ばね部分33の中間部にある低摩擦部材30は、ラック軸6へ弾力的に付勢される。
【0016】
装着状態のラックブッシュ9は、上述の合成樹脂部材31を配置されラック軸6から隙間を介して離れてハウジング7の保持孔18の内周20に内接する複数、例えば、3つの内接部41と、上述の低摩擦部材30を配置されハウジング7の保持孔18の内周20から隙間を介して離れてラック軸6の外周11に外接する複数、例えば、3つの外接部42とを有している。内接部41と外接部42とは周方向Tの交互に略等間隔に配列され、内接部41のみが保持孔18の内周20に内接し、外接部42のみがラック軸6に外接している。
【0017】
低摩擦部材30は、第1の合成樹脂材料により形成されている。第1の合成樹脂材料としては、ナイロン等のポリアミド(PA)、ポリウレタン、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)を例示できる。ラックブッシュ9の内周となる低摩擦部材30の部位は、ラック軸6に外接する平面を有し、ラック軸6の外周11に概ね線接触することができる。
合成樹脂部材31は、第2の合成樹脂材料により形成される。本実施形態では、第1および第2の合成樹脂材料は同種のものとされる。
【0018】
図3を参照して、本実施形態では、板ばね32により、内接部41を保持孔18の内周20に付勢すると共に、外接部42をラック軸6の外周11に付勢し、ラック軸6をハウジング7にがたつきなく保持でき、異音の発生を抑制することができる。周方向Tの一部である外接部42の低摩擦部材30でのみラック軸6に接するので、ラック軸6の摺動抵抗を小さくすることができる。
従って、本ラックブッシュ9をステアリング装置1に用いる場合には、摺動抵抗の低減により操舵し易く、自動車の操縦安定性を高めるのに寄与でき、しかも静音化を達成できる。
【0019】
また、金属製の板ばね32であれば、高弾性を得つつ薄形化できるので、ラックブッシュ9の装着時の内外径の調節量を大きくすることができる。
また、内接部41に合成樹脂部材31を配したことにより、保持孔18にラックブッシュ9を取り付ける際に、保持孔18の内周20を傷めずに済み、さらに異音防止にも寄与する。特に、金属製の板ばね32の場合に、保持孔18を傷め易い傾向にあるという懸念を解消できて好ましい。
【0020】
また、低摩擦部材30を合成樹脂材料により形成し、より好ましくは合成樹脂部材31と併用することにより、異音発生防止により一層寄与する。
合成樹脂部材31と低摩擦部材30とを同種の合成樹脂材料により形成することにより、一括して成形でき、手間をかけずに済む。
低摩擦部材30および合成樹脂部材31は、例えば、成形型内にインサートとして保持される金属製の板ばね32に、インサート成形されて一体に固定される。この場合には、図2および図3に示すように、板ばね32には穴50(一部のみ図示)が形成され、この穴50を通して成形された樹脂により、低摩擦部材30、合成樹脂部材31および板ばね32は一体に係止され、板ばね32の少なくとも一部が樹脂中に埋設される。成形型を用いて低摩擦部材30、合成樹脂部材31および板ばね32を高精度に互いに位置決めできる。
【0021】
なお、本発明のラックブッシュ9は、上述のものに限定されず、以下のような実施形態を考えることができる。以下の説明では、上述の実施形態と異なる点を中心に説明し、同様の構成については説明を省略して同じ符号を付しておく。
図6に示すように、複数、例えば、2つの環状の板ばね32a,32bを軸方向S1,S2に互いに離間して並べて配置したラックブッシュ9aとしてもよい。ラックブッシュ9aの周方向の交互に並ぶ合成樹脂部材31および低摩擦部材30の対応する端部が、対応する板ばね32a,32bによりそれぞれ連結される。この場合、ラックブッシュ9aの両端部でのラック軸6のがたつきを確実に防止できる。
【0022】
図7に示す実施形態は、図6に示す実施形態と以下の点で異なる。すなわち、図6に示す各低摩擦部材30に代えて、図7に示すように軸方向S1,S2に互いに離間して並ぶ複数、例えば、2つの低摩擦部材30a,30bが設けられてラックブッシュ9bが構成されている。軸方向S1,S2に離間する各低摩擦部材30a,30bと、合成樹脂部材31の対応する端部31a,31bとが、対応する板ばね32a,32bにより連結される。これにより、ラックブッシュ9bとラック軸6との嵌合長さを確保しつつ、低摩擦部材30a,30bとラック軸6との摺接長さを短くでき、ラック軸6の摺動抵抗を抑制できる。
【0023】
また、周方向Tについて、内接部41および外接部42の数は、4以上でもよく、要は少なくとも3つあればよい。また、上記各実施形態のように、隣接する内接部41同士の間に単一の外接部42が配置されてもよいが、各外接部42を周方向に関して複数に分割し、これらを隣接する内接部41同士の間に並べて配置してもよい。同様に、各内接部41を周方向Tに関して複数の部分に分割してもよい。
【0024】
上記各実施形態において、図8に示すように、低摩擦部材30,30a,30bを対応する環状の板ばね32,32a,32bの径方向内方となる片面にのみ設けてもよい。また、図9に示すように、合成樹脂部材31を板ばね32,32a,32bの径方向外方となる片面にのみ設けてもよい。なお、図8および図9には、低摩擦部材30と板ばね32を有するラックブッシュ9の場合を図示した。
【0025】
上記各実施形態において、環状に形成された金属製の板ばね32,32a,32bの全面に、低摩擦の合成樹脂材料をコーティングして、その内周の一部を外接部42に配される低摩擦部材30,30a,30bとして機能させ、外周の一部を内接部41に配される合成樹脂部材31として機能させてもよい。
また、上記各実施形態において、金属製の板ばね32,32a,32bの外周を直接に保持孔18の内周20に当接させることや、板ばね32,32a,32bを合成樹脂製とすることも考えられる。
【0026】
また、上記各実施形態において、内接部41に配される合成樹脂部材31は、外接部42に配される低摩擦部材30,30a,30bよりも摩擦係数の高いものとすることも考えられる。これにより、ラック軸6の摺動に連れてラックブッシュ9,9a,9bが保持孔18に対して相対移動することを防止でき、例えば、ラックブッシュ9,9a,9bを保持孔18に軸方向S1,S2に位置決めするための構造を簡素化したり、省略したりすることもできる。
【0027】
上記各実施形態において、板ばね32,32a,32bは、周方向Tに有端のものを用い、その端部同士を連結して環状に形成してもよい。板ばね32,32a,32bの端部の周方向に関する位置は限定されず、全体として板ばね32,32a,32bが環状をなせばよい。
また、本ステアリング装置1としては、ラック軸6の一方の端部12が本実施の形態のラックブッシュ9,9a,9bで支持され、ラック軸6の他方の端部(図示せず)が、ラック軸6を挟んでピニオン4の反対側に配置される支持部材(図示せず)およびピニオン4により支持されるものでもよい。また、本ステアリング装置1は、操舵補助力を得られない手動操作タイプのものの他、例えば、操舵補助力を得るための電動モータまたは油圧シリンダ等を有するパワーステアリング装置であってもよい。その他、本発明の特許請求の範囲で種々の変更を施すことが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態のラックブッシュを用いるステアリング装置の主要部を模式的に示す一部断面正面図であり、ステアリング装置の概略構成をも示す。
【図2】図1のII部を拡大して示すステアリング装置の断面図である。
【図3】図1の III− III断面を示すステアリング装置の断面図である。
【図4】図1のラックブッシュの斜視図である。
【図5】図1のラックブッシュの自由状態の側面図である。
【図6】本発明の他の実施形態のラックブッシュを用いるステアリング装置の断面図であり、図1のII部を拡大して示す。
【図7】本発明のさらに別の実施形態のラックブッシュを用いるステアリング装置の断面図であり、図1のII部を拡大して示す。
【図8】本発明のラックブッシュの低摩擦部材の変形例の断面図である。
【図9】本発明のラックブッシュの合成樹脂部材の変形例の断面図である。
【符号の説明】
6 ラック軸
7 ハウジング
9,9a,9b ラックブッシュ
18 保持孔
20 保持孔の内周
30,30a,30b 低摩擦部材
31 合成樹脂部材
32,32a,32b 板ばね
41 内接部
42 外接部
T 周方向
Claims (3)
- ハウジングの保持孔に嵌合保持されラック軸を摺動自在に支持するラックブッシュにおいて、
上記ラック軸から離隔して上記ハウジングの保持孔の内周に内接する内接部と上記ハウジングの保持孔の内周から離隔して上記ラック軸に外接する低摩擦部材を配した外接部とを周方向の交互に配列する環状をなし、隣接する上記内接部間を連結する板ばねの弾性により該板ばねにより連結された内接部間にある低摩擦部材をラック軸に付勢することを特徴とするラックブッシュ。 - 請求項1に記載のラックブッシュにおいて、上記内接部に合成樹脂部材を配したことを特徴とするラックブッシュ。
- 請求項1または2に記載のラックブッシュにおいて、上記板ばねは金属材料により形成されることを特徴とするラックブッシュ。
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