JP2004202445A - 鋼板の塗装方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】外観に優れた塗装鋼板を製造するための塗装方法を提供する。
【解決手段】塗料カーテンの垂下位置の前後に配置したサポートロールの間隔を1000〜3500mmの範囲とし、鋼板の下限板張力を2.5kg/mm2 以上で塗装する鋼板の塗装方法。および表面塗装用のローラーカーテンコーターと裏面塗装用のローラコーターとカテナリー乾燥炉を配置した鋼板の連続塗装装置において、ローラーカーテンコーターとローラコーター間に配置するサポートロールの間隔が1000〜3500mmの範囲であり、かつ、下限板張力を2.5kg/mm2以上で塗装する鋼板の両面塗装方法。
【選択図】 図2
【解決手段】塗料カーテンの垂下位置の前後に配置したサポートロールの間隔を1000〜3500mmの範囲とし、鋼板の下限板張力を2.5kg/mm2 以上で塗装する鋼板の塗装方法。および表面塗装用のローラーカーテンコーターと裏面塗装用のローラコーターとカテナリー乾燥炉を配置した鋼板の連続塗装装置において、ローラーカーテンコーターとローラコーター間に配置するサポートロールの間隔が1000〜3500mmの範囲であり、かつ、下限板張力を2.5kg/mm2以上で塗装する鋼板の両面塗装方法。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、外観に優れた塗装鋼板を製造するための塗装方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、自動車、家電、建材等の分野における塗装鋼板の品質要請の多様化に伴い、冷延鋼板や亜鉛めっき鋼板の表面に、使用目的に応じた塗装を施す有機皮膜系防錆鋼板およびプレコート鋼板、その他各種の塗装鋼板が供給されている。そして、これらの鋼板に塗装を施す連続塗装装置として、ロールコーティング法によるものが広く採用されている。このロールコーティング法においては、数本のロールを組み合わせたロールコータが用いられ、鋼板に接触するアプリケーターロールで塗装が行われるが、さらにより性能の高いロール非接触式のローラーカーテンコータ法が開発され塗膜の外観特性の向上が進められてきた。
【0003】
図3は、従来のローラーカーテンコータ設備の製造ラインを示す図である。この図3に示すように、鋼板1が固定ロール2を介してサポートロール3、4上を連続走行する際、両サポートロールの中間位置にある表面塗装用ローラーカーテンコータ5とサポートロール4の後段にあり裏面塗装するための裏面ロールコータ6が鋼板の表裏面を塗装する。ローラーカーテンコータ5とサポートロール3は鋼板を挟んで対称の位置に配置するのが望ましいが、ローラーカーテンコータ5の直下には通常塗料受けパン15が設置されているため、サポートロールはこれを避けて若干離れた位置に設置されるのが一般的である。表裏面を塗装された鋼板は乾燥のために乾燥炉16内へ導かれるが、塗料が未乾燥の状態では塗装鋼板はカテナリ17状態で空中に保持され非接触状態で搬送される。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上述したようなカテナリ乾燥炉では、塗装鋼板の炉壁への接触を回避するために、その最下点がある一定の高さレベルを維持するためにレベル制御がされている。一方、塗装鋼板は前記レベル制御のための張力変動や乾燥炉内で吹き付ける乾燥ガスの影響などにより振動が発生する場合がある。このような状況下において、従来のローラーカーテンコータの塗装方法では、後段のカテナリ乾燥炉において発生した振動がコーティング工程に伝播して、鋼板表面長さ方向に一定間隔をおいて、場合によっては約50m以上に渡って下地が透けて見えるような色抜け、いわゆる塗装ムラが生じ、また、裏面塗装においても軽微なチャタリングが発生し、製品上の外観を劣化させるという問題が発生していた。特にライン速度が速くなるとこの傾向は助長される。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上述したような問題を解消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、連続塗装鋼板ラインでのサポートロール間隔と塗料カーテンの垂下位置および下限板張力をある一定範囲に抑制させることによって塗装ムラやチャタリングを防止することが出来ることを見出し発明するに至った。
その発明の要旨とするところは、
(1)塗料カーテンの垂下位置の前後に配置したサポートロールの間隔を1000〜3500mmの範囲とし、鋼板の下限板張力を2.5kg/mm2以上で塗装することを特徴とする鋼板の塗装方法。
【0006】
(2)表面塗装用のローラーカーテンコーターと裏面塗装用のローラコーターとカテナリー乾燥炉を配置した鋼板の連続塗装装置において、ローラーカーテンコーターとローラコーター間に配置するサポートロールの間隔が1000〜3500mmの範囲であり、かつ、下限板張力を2.5kg/mm2以上で塗装することを特徴とする鋼板の両面塗装方法。
(3)塗料カーテンの垂下位置の前後に配設した鋼板のサポートロールが高さ調整可能であることを特徴とする前記(1)または(2)に記載の鋼板の塗装方法にある。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について図面に従って詳細に説明する。
図1は、本発明に係るローラーカーテンコータ設備の概略図である。本発明は、ローラーカーテンコータを用いた連続塗装方法に関し、図1に示すように、塗料供給パン7から予め粘度調整した塗料をアプリケーターロール8およびドクターロール9との間のロール間隙に供給し、矢印に示すアプリケーターロール8のアプリケーターロール回転方向およびドクターロール9の回転方向の各々の回転によって吐出させ、アプリケーターロール8に接触させたブレード10でかき取る。かき取られた塗料はブレード10に沿って下流してカーテン塗膜11を形成しブレード11下方を通過する薄鋼板1に塗布され、塗膜12を形成する。
【0008】
他方、鋼板の裏面は乾燥炉入側近傍に設けたロールコーター6で塗膜を形成し、表裏両面に塗装が行われた鋼板は、次いで非接触状態で保持されるカテナリー乾燥炉16で乾燥される。本発明は上記一連の塗装設備において、表裏面ともにチャタマークやフォーシングスポットなどの塗装欠陥を排除する方法に関し、炉長が約50mにも達するカテナリー乾燥炉16で発生する鋼板振動の影響を低減する方法を提供するものである。
【0009】
また、塗装欠陥の発生は表面においてはローラーカーテンコーターのカーテン垂下位置に於ける鋼板の振動、裏面のロールコーターに於いては塗装ロ−ルと鋼板との接触圧の変動に起因することが知られている。そこで、発明者らは鋼板の振動(振幅、周波数)と塗装ロールの接触圧変動の両方を最適に維持するために両コーター間のサポートロールの配置と鋼板の下限板張力の関係を調査して本発明を完成させるに至ったものである。
【0010】
従来、サポートロールの間隔を密にするほど塗装欠陥の発生を防止できると考えられていたが、ローラーカーテンコーターで塗装する場合には、その垂下位置に於いてサポートロールの間隔が狭すぎると鋼板の振動周波数が高くなり、小さなさざ波状チャタマークが発生するため、返ってその欠陥が目立つことが判明した。一方、裏面のロールコーターに於いても両コーター間のサポートロール間隔を密にするとローラーコーターの前後における鋼板の張力バランスが不安定になり、返って塗装ロ−ルと鋼板との接触圧の変動を増す結果となった。従ってサポートロールの間隔には最適範囲が存在することが分かった。
【0011】
次に、鋼板の振動振幅はサポートロールの間隔に加えて鋼板の張力が影響を及ぼすことが知られている。鋼板張力と鋼板の振幅との関係は一般的に下記のカテナリー式で表現される。
Y=(h/w)×(cosh((z−L/2)×w/h)−1)−(h/w)×(cosh(L/2×w/h)−1)
Y:板振幅、w:鋼板単位長さ当たりの重量、L:ロール間隔、h:張力の水平成分、z:水平方向位置を示す。
上記式に基づき、サポートロールの間隔を1000mmから3500mmとし、板振幅を5mm以内に収める板張力の範囲を試算したところ少なくとも約2.5kg/mm2以上の張力が必要であることが分かった。
【0012】
実際の操業においては鋼板の張力は一定ではない。特にカテナリー乾燥炉ではカテナリーの位置制御を目的にした鋼板の搬送制御を行う為、鋼板張力を一定に保持することは難しく、常に或る分布範囲で変動している。従って、本発明では下限板張力を以下の如く定義し操業実験をおこなってその最適範囲を統計的に求めた。下限板張力=X−1.5σ(Xは張力変動の平均値、σはその標準偏差)操業実験の結果、上記式で定義される下限板張力を2.5kg/mm2以上に維持する事により塗装不良の発生が大幅に低減する事を発見し発明に至った。
【0013】
この下限板張力を2.5kg/mm2以上に維持する方法としては、全体的に鋼板張力を高めに維持するか、下限側の変動を少なくするか、何れの方法を採用しても良い。全体的に鋼板張力を高くするにはカテナリー炉における鋼板の最下点を高位に維持すれば良く、下限側の張力変動を押さえるためには連続通板時のコイル接合時に前後コイルの断面積比を小さくするなどの方法を採用すればよい。鋼板張力の測定はロールのサポート部にロードセルを設置したテンション検出ロールを用いるなどの方法があり特に限定されない。
【0014】
【実施例】
以下、本発明について実施例によって具体的な設備を説明する。
図2は、本発明に係るカーテンコータ設備での製造ラインを示す図である。この図2に示すように、薄鋼板1が固定ロール2を介してサポートロール3およびサポートロール4上を連続走行する際、サポートロール3とサポートロール4間に表面塗装するためのローラーカーテンコータ5、並びにサポートロール4後の裏面塗装のための裏面ロールコータ6をそれぞれ配設する。これまでの設備は、従来の図3と同一である。
【0015】
そこで、本発明の塗装ライン設備においては、サポートロール3とサポートロール4間に第二サポートロール13および第三サポートロール14を配設した。しかも、板振幅を5mm以下に抑え、塗装欠陥を防止するために、塗装部のサポートロールの間隔を1000〜3500mmの範囲にするような位置に設置し、さらに、第二サポートロール13および第三サポートロール14を鋼板1に対し上下移動させ、高さ調整可能なサポートロールとすることにより、板振幅の制御をより精度よく調整することが出来る。調整機構は油圧シリンダーやネジ(スクリュー)機構等、特に限定されない。また、塗装中には鋼板の下限板張力は2.5kg/mm2 以上に維持することが肝要である。その実施結果を表1に示す。
【0016】
表1に示すように、No.7〜8、No.11〜12、No.15〜16は本発明例であり、No.1〜6、No.9〜10、No.13〜14、No.17〜20は比較例である。いずれの場合も下限板張力、サポートロール間隔を変化させて板振幅と表面塗膜、裏面塗膜性状を調べたもので、比較例No.1〜6は、いずれもサポートロール間隔が大きく、かつNo.1〜2、No.5〜6の場合は板張力が低いために、実測板振幅値が大きく、表面塗膜にチャタマークが発生した。
【0017】
また、比較例No.9〜10は、板張力が低いため、実測板振幅値が大きく、表面塗膜にチャタマークが発生した。また、比較例No.13〜14は、板張力が低いため、表面塗膜にさざ波模様が発生し、かつ、裏面塗膜にチャタマークが発生した。また、比較例No.17〜20は、サポートロール間隔が小さいために表面塗膜にさざ波模様が発生した。また、比較例No.17〜18は、板張力が低いため、表面塗膜にさざ波模様が発生し、かつ、裏面塗膜にフォーシングスポットが発生した。
【0018】
これに対し、本発明例No.7〜8、No.11〜12、No.15〜16はいずれも下限板張力が2.5kg/mm2 以上でありサポートロール間隙も1000〜3500mmの範囲で、実測板振動幅値が5mm以下を達成していることが判る。このようなサポートロールの設置により、裏面ローラコータでのアプリケーターロール負荷が軽減(線圧減少)され、かつ、フォーシングスポットおよびチャタ状模様のない外観の良好な塗装鋼板を得ることができた。
【0019】
【表1】
【0020】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明による塗装部のサポートロールの設置間隔および下限板張力を規制するこにより板振幅5mm以下とし、フォーシングスポットおよびチャタ状模様のない外観の良好な塗装鋼板を得る極めて優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るローラーカーテンコータ設備の概略図である。
【図2】本発明に係るカーテンコータ設備での製造ラインを示す図である。
【図3】従来のローラーカーテンコータ設備での製造ラインを示す図である。
【符号の説明】
1 鋼板
2 固定ロール
3、4 サポートロール
5 ローラーカーテンコータ
6 裏面コータ
7 塗料供給パン
8 アプリケーターロール
9 ドクターロール
10 ブレード
11 カーテン塗膜
12 塗膜
13 第二サポートロール
14 第三サポートロール
15 塗料受けパン
16 乾燥炉
17 カテナリ
【発明の属する技術分野】
本発明は、外観に優れた塗装鋼板を製造するための塗装方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、自動車、家電、建材等の分野における塗装鋼板の品質要請の多様化に伴い、冷延鋼板や亜鉛めっき鋼板の表面に、使用目的に応じた塗装を施す有機皮膜系防錆鋼板およびプレコート鋼板、その他各種の塗装鋼板が供給されている。そして、これらの鋼板に塗装を施す連続塗装装置として、ロールコーティング法によるものが広く採用されている。このロールコーティング法においては、数本のロールを組み合わせたロールコータが用いられ、鋼板に接触するアプリケーターロールで塗装が行われるが、さらにより性能の高いロール非接触式のローラーカーテンコータ法が開発され塗膜の外観特性の向上が進められてきた。
【0003】
図3は、従来のローラーカーテンコータ設備の製造ラインを示す図である。この図3に示すように、鋼板1が固定ロール2を介してサポートロール3、4上を連続走行する際、両サポートロールの中間位置にある表面塗装用ローラーカーテンコータ5とサポートロール4の後段にあり裏面塗装するための裏面ロールコータ6が鋼板の表裏面を塗装する。ローラーカーテンコータ5とサポートロール3は鋼板を挟んで対称の位置に配置するのが望ましいが、ローラーカーテンコータ5の直下には通常塗料受けパン15が設置されているため、サポートロールはこれを避けて若干離れた位置に設置されるのが一般的である。表裏面を塗装された鋼板は乾燥のために乾燥炉16内へ導かれるが、塗料が未乾燥の状態では塗装鋼板はカテナリ17状態で空中に保持され非接触状態で搬送される。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
上述したようなカテナリ乾燥炉では、塗装鋼板の炉壁への接触を回避するために、その最下点がある一定の高さレベルを維持するためにレベル制御がされている。一方、塗装鋼板は前記レベル制御のための張力変動や乾燥炉内で吹き付ける乾燥ガスの影響などにより振動が発生する場合がある。このような状況下において、従来のローラーカーテンコータの塗装方法では、後段のカテナリ乾燥炉において発生した振動がコーティング工程に伝播して、鋼板表面長さ方向に一定間隔をおいて、場合によっては約50m以上に渡って下地が透けて見えるような色抜け、いわゆる塗装ムラが生じ、また、裏面塗装においても軽微なチャタリングが発生し、製品上の外観を劣化させるという問題が発生していた。特にライン速度が速くなるとこの傾向は助長される。
【0005】
【課題を解決するための手段】
上述したような問題を解消するために、発明者らは鋭意開発を進めた結果、連続塗装鋼板ラインでのサポートロール間隔と塗料カーテンの垂下位置および下限板張力をある一定範囲に抑制させることによって塗装ムラやチャタリングを防止することが出来ることを見出し発明するに至った。
その発明の要旨とするところは、
(1)塗料カーテンの垂下位置の前後に配置したサポートロールの間隔を1000〜3500mmの範囲とし、鋼板の下限板張力を2.5kg/mm2以上で塗装することを特徴とする鋼板の塗装方法。
【0006】
(2)表面塗装用のローラーカーテンコーターと裏面塗装用のローラコーターとカテナリー乾燥炉を配置した鋼板の連続塗装装置において、ローラーカーテンコーターとローラコーター間に配置するサポートロールの間隔が1000〜3500mmの範囲であり、かつ、下限板張力を2.5kg/mm2以上で塗装することを特徴とする鋼板の両面塗装方法。
(3)塗料カーテンの垂下位置の前後に配設した鋼板のサポートロールが高さ調整可能であることを特徴とする前記(1)または(2)に記載の鋼板の塗装方法にある。
【0007】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について図面に従って詳細に説明する。
図1は、本発明に係るローラーカーテンコータ設備の概略図である。本発明は、ローラーカーテンコータを用いた連続塗装方法に関し、図1に示すように、塗料供給パン7から予め粘度調整した塗料をアプリケーターロール8およびドクターロール9との間のロール間隙に供給し、矢印に示すアプリケーターロール8のアプリケーターロール回転方向およびドクターロール9の回転方向の各々の回転によって吐出させ、アプリケーターロール8に接触させたブレード10でかき取る。かき取られた塗料はブレード10に沿って下流してカーテン塗膜11を形成しブレード11下方を通過する薄鋼板1に塗布され、塗膜12を形成する。
【0008】
他方、鋼板の裏面は乾燥炉入側近傍に設けたロールコーター6で塗膜を形成し、表裏両面に塗装が行われた鋼板は、次いで非接触状態で保持されるカテナリー乾燥炉16で乾燥される。本発明は上記一連の塗装設備において、表裏面ともにチャタマークやフォーシングスポットなどの塗装欠陥を排除する方法に関し、炉長が約50mにも達するカテナリー乾燥炉16で発生する鋼板振動の影響を低減する方法を提供するものである。
【0009】
また、塗装欠陥の発生は表面においてはローラーカーテンコーターのカーテン垂下位置に於ける鋼板の振動、裏面のロールコーターに於いては塗装ロ−ルと鋼板との接触圧の変動に起因することが知られている。そこで、発明者らは鋼板の振動(振幅、周波数)と塗装ロールの接触圧変動の両方を最適に維持するために両コーター間のサポートロールの配置と鋼板の下限板張力の関係を調査して本発明を完成させるに至ったものである。
【0010】
従来、サポートロールの間隔を密にするほど塗装欠陥の発生を防止できると考えられていたが、ローラーカーテンコーターで塗装する場合には、その垂下位置に於いてサポートロールの間隔が狭すぎると鋼板の振動周波数が高くなり、小さなさざ波状チャタマークが発生するため、返ってその欠陥が目立つことが判明した。一方、裏面のロールコーターに於いても両コーター間のサポートロール間隔を密にするとローラーコーターの前後における鋼板の張力バランスが不安定になり、返って塗装ロ−ルと鋼板との接触圧の変動を増す結果となった。従ってサポートロールの間隔には最適範囲が存在することが分かった。
【0011】
次に、鋼板の振動振幅はサポートロールの間隔に加えて鋼板の張力が影響を及ぼすことが知られている。鋼板張力と鋼板の振幅との関係は一般的に下記のカテナリー式で表現される。
Y=(h/w)×(cosh((z−L/2)×w/h)−1)−(h/w)×(cosh(L/2×w/h)−1)
Y:板振幅、w:鋼板単位長さ当たりの重量、L:ロール間隔、h:張力の水平成分、z:水平方向位置を示す。
上記式に基づき、サポートロールの間隔を1000mmから3500mmとし、板振幅を5mm以内に収める板張力の範囲を試算したところ少なくとも約2.5kg/mm2以上の張力が必要であることが分かった。
【0012】
実際の操業においては鋼板の張力は一定ではない。特にカテナリー乾燥炉ではカテナリーの位置制御を目的にした鋼板の搬送制御を行う為、鋼板張力を一定に保持することは難しく、常に或る分布範囲で変動している。従って、本発明では下限板張力を以下の如く定義し操業実験をおこなってその最適範囲を統計的に求めた。下限板張力=X−1.5σ(Xは張力変動の平均値、σはその標準偏差)操業実験の結果、上記式で定義される下限板張力を2.5kg/mm2以上に維持する事により塗装不良の発生が大幅に低減する事を発見し発明に至った。
【0013】
この下限板張力を2.5kg/mm2以上に維持する方法としては、全体的に鋼板張力を高めに維持するか、下限側の変動を少なくするか、何れの方法を採用しても良い。全体的に鋼板張力を高くするにはカテナリー炉における鋼板の最下点を高位に維持すれば良く、下限側の張力変動を押さえるためには連続通板時のコイル接合時に前後コイルの断面積比を小さくするなどの方法を採用すればよい。鋼板張力の測定はロールのサポート部にロードセルを設置したテンション検出ロールを用いるなどの方法があり特に限定されない。
【0014】
【実施例】
以下、本発明について実施例によって具体的な設備を説明する。
図2は、本発明に係るカーテンコータ設備での製造ラインを示す図である。この図2に示すように、薄鋼板1が固定ロール2を介してサポートロール3およびサポートロール4上を連続走行する際、サポートロール3とサポートロール4間に表面塗装するためのローラーカーテンコータ5、並びにサポートロール4後の裏面塗装のための裏面ロールコータ6をそれぞれ配設する。これまでの設備は、従来の図3と同一である。
【0015】
そこで、本発明の塗装ライン設備においては、サポートロール3とサポートロール4間に第二サポートロール13および第三サポートロール14を配設した。しかも、板振幅を5mm以下に抑え、塗装欠陥を防止するために、塗装部のサポートロールの間隔を1000〜3500mmの範囲にするような位置に設置し、さらに、第二サポートロール13および第三サポートロール14を鋼板1に対し上下移動させ、高さ調整可能なサポートロールとすることにより、板振幅の制御をより精度よく調整することが出来る。調整機構は油圧シリンダーやネジ(スクリュー)機構等、特に限定されない。また、塗装中には鋼板の下限板張力は2.5kg/mm2 以上に維持することが肝要である。その実施結果を表1に示す。
【0016】
表1に示すように、No.7〜8、No.11〜12、No.15〜16は本発明例であり、No.1〜6、No.9〜10、No.13〜14、No.17〜20は比較例である。いずれの場合も下限板張力、サポートロール間隔を変化させて板振幅と表面塗膜、裏面塗膜性状を調べたもので、比較例No.1〜6は、いずれもサポートロール間隔が大きく、かつNo.1〜2、No.5〜6の場合は板張力が低いために、実測板振幅値が大きく、表面塗膜にチャタマークが発生した。
【0017】
また、比較例No.9〜10は、板張力が低いため、実測板振幅値が大きく、表面塗膜にチャタマークが発生した。また、比較例No.13〜14は、板張力が低いため、表面塗膜にさざ波模様が発生し、かつ、裏面塗膜にチャタマークが発生した。また、比較例No.17〜20は、サポートロール間隔が小さいために表面塗膜にさざ波模様が発生した。また、比較例No.17〜18は、板張力が低いため、表面塗膜にさざ波模様が発生し、かつ、裏面塗膜にフォーシングスポットが発生した。
【0018】
これに対し、本発明例No.7〜8、No.11〜12、No.15〜16はいずれも下限板張力が2.5kg/mm2 以上でありサポートロール間隙も1000〜3500mmの範囲で、実測板振動幅値が5mm以下を達成していることが判る。このようなサポートロールの設置により、裏面ローラコータでのアプリケーターロール負荷が軽減(線圧減少)され、かつ、フォーシングスポットおよびチャタ状模様のない外観の良好な塗装鋼板を得ることができた。
【0019】
【表1】
【0020】
【発明の効果】
以上述べたように、本発明による塗装部のサポートロールの設置間隔および下限板張力を規制するこにより板振幅5mm以下とし、フォーシングスポットおよびチャタ状模様のない外観の良好な塗装鋼板を得る極めて優れた効果を奏するものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係るローラーカーテンコータ設備の概略図である。
【図2】本発明に係るカーテンコータ設備での製造ラインを示す図である。
【図3】従来のローラーカーテンコータ設備での製造ラインを示す図である。
【符号の説明】
1 鋼板
2 固定ロール
3、4 サポートロール
5 ローラーカーテンコータ
6 裏面コータ
7 塗料供給パン
8 アプリケーターロール
9 ドクターロール
10 ブレード
11 カーテン塗膜
12 塗膜
13 第二サポートロール
14 第三サポートロール
15 塗料受けパン
16 乾燥炉
17 カテナリ
Claims (3)
- 塗料カーテンの垂下位置の前後に配置したサポートロールの間隔を1000〜3500mmの範囲とし、鋼板の下限板張力を2.5kg/mm2以上で塗装することを特徴とする鋼板の塗装方法。
- 表面塗装用のローラーカーテンコーターと裏面塗装用のローラコーターとカテナリー乾燥炉を配置した鋼板の連続塗装装置において、ローラーカーテンコーターとローラコーター間に配置するサポートロールの間隔が1000〜3500mmの範囲であり、かつ、下限板張力を2.5kg/mm2以上で塗装することを特徴とする鋼板の両面塗装方法。
- 塗料カーテンの垂下位置の前後に配設した鋼板のサポートロールが高さ調整可能であることを特徴とする請求項1または2に記載の鋼板の塗装方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002377424A JP2004202445A (ja) | 2002-12-26 | 2002-12-26 | 鋼板の塗装方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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---|---|---|---|
JP2002377424A JP2004202445A (ja) | 2002-12-26 | 2002-12-26 | 鋼板の塗装方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004202445A true JP2004202445A (ja) | 2004-07-22 |
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ID=32814601
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Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002377424A Withdrawn JP2004202445A (ja) | 2002-12-26 | 2002-12-26 | 鋼板の塗装方法 |
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JP (1) | JP2004202445A (ja) |
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2002
- 2002-12-26 JP JP2002377424A patent/JP2004202445A/ja not_active Withdrawn
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