JP2004185959A - 電池 - Google Patents
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Abstract
【課題】外装材のクラック発生を防げるうえ、生産性のよい電池を得る。
【解決手段】正負の電極8・9を有する電極体3と、この電極体3を内部に収容する外装材2とを有し、外装材2は、アルミニウム層6と、このアルミニウム層6の内面側を被覆する樹脂層7とを有する。電極体3の各電極8・9には、リード体11・12がそれぞれ接続されており、各リード体11・12を外装材2の開口から引き出した状態で、当該外装材2の開口の周縁部分の樹脂層7の熱融着作用によって外装材2の開口が密封される。外装材2の開口の周縁部分の折り返し片13を外装材2の内側へ折り返して、外装材2の周縁部分のアルミニウム層6を電極体3の正極のリード体11に接触させてある。
【選択図】 図1
【解決手段】正負の電極8・9を有する電極体3と、この電極体3を内部に収容する外装材2とを有し、外装材2は、アルミニウム層6と、このアルミニウム層6の内面側を被覆する樹脂層7とを有する。電極体3の各電極8・9には、リード体11・12がそれぞれ接続されており、各リード体11・12を外装材2の開口から引き出した状態で、当該外装材2の開口の周縁部分の樹脂層7の熱融着作用によって外装材2の開口が密封される。外装材2の開口の周縁部分の折り返し片13を外装材2の内側へ折り返して、外装材2の周縁部分のアルミニウム層6を電極体3の正極のリード体11に接触させてある。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、携帯電子機器などの小型電子機器の電源として用いるのに適した電池、特に薄型電池の構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年の電子機器の薄型化に伴って電池の薄型化が要求されるが、電池の外装材を長さ方向に深絞り成形するのでは、電池の厚みが薄くなる程、成形が困難になるうえ、電極体の挿入用の開口が狭くなって生産性が悪くなる。このため、電池の厚み方向に浅絞り成形した外装材に電極体を挿入し、その外装材に蓋を接合封止したものが知られている。
【0003】
この浅絞り成形では、外装材の開口面積が大きくなる分だけ、封止すべき外装材と蓋との周縁の距離が長くなり、レーザー溶接や抵抗溶接などでは封止作業に時間を要して生産性が低下する。これに対し、合成樹脂などによる接着法、特にホットメルト方式による接着法では、すべての箇所を同時に封止できるため、封止作業時間の短縮が図れて生産性が向上する。
【0004】
この接着法で製造される電池としては、例えばアルミニウムラミネートフィルムを用いたリチウムイオン系電池がある。この電池の外装材は、アルミニウム層と樹脂層とが貼り合わされたフィルムで形成されており、外装材の内面側が樹脂層で被覆されている。そして、外装材内に電極体および電解液などを収容したのち、前記樹脂層を接着させて封止する。
【0005】
前記電池では、外装材の浅絞り成形時に樹脂層が破損する可能性があるが、製造工程で前記樹脂層の破損を確実に検出するのは非常に困難である。この樹脂層の破損した電池では、外装材のアルミニウム層と、活物質であるリチウムイオンとが反応してリチウムアルミニウム合金を形成して微粉化(腐食)し、外装材にクラックなどを発生するおそれがある。
【0006】
この対策として、外装材のアルミニウム層を電極体の正極と接続して同電位に帯電させて、アルミニウム層とリチウムイオンとの反応を抑制することが知られている。しかし、前述のように外装材内面が樹脂層で被覆されているため、容易に外装材のアルミニウム層と電極体の正極とを接続することができない。
【0007】
これに対して、外装材内面の樹脂層を部分的に除去し、電極体の正極電極と一体になった正極のリード体に外装材の金属層を接触させて接続するものがある(特許文献1参照)。
【0008】
また、外装材の表面から超音波を照射して外装材内面の樹脂層を溶融させるとともに、外装材の金属層と電極体の正極電極とを超音波溶接するものがある(特許文献2参照)。
【0009】
【特許文献1】
特開2000−353496号公報(段落番号0014−0015、図1・図2)
【特許文献2】
特開2001−68161号公報(段落番号0050・0056、図8)
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献1では、薄いフィルム状の金属層を正極のリード体に接触させただけであり、金属層が正極のリード体から容易に浮き上がって接続不良を生じる可能性がある。
【0011】
特許文献2では、超音波によって樹脂層を溶融すると同時に金属層と正極のリード体とを溶接するため、超音波のエネルギーの調節などを高精度で行う必要があり、その調整に手間が掛かって生産性が悪い。しかも、超音波のエネルギーが強すぎると、金属層自体を破損させるおそれがある。
【0012】
本発明の目的は、電池の薄型化を図るにあたり、外装材のクラック発生を防げるうえ、生産性のよい電池を得ることにある。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明が対象とする電池は、図1ないし図3に示すごとく、正負の電極8・9を有する電極体3と、この電極体3を内部に収容する外装材2とを有しており、前記外装材2が、金属層6と、この金属層6の内面側を被覆する樹脂層7とを少なくとも有しており、前記電極体3の各電極8・9にリード体11・12がそれぞれ接続されており、各リード体11・12を外装材2の開口から引き出した状態で、当該外装材2の開口の周縁部分の樹脂層7の接着作用によって外装材2の開口が密封される。本発明は、前記外装材2の開口の周縁部分を外装材2の内側へ折り返して、前記外装材2の周縁部分の金属層6を前記電極体3の一方のリード体に接触させたことを特徴とするものである。
【0014】
ここでの金属層6を形成する金属は、アルミニウムやニッケル合金などが該当し、樹脂層7を形成する樹脂は、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレートおよびそのポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、アイオノマー樹脂、酢酸ビニルコポリマー、ブチルゴムおよびエポキシ樹脂などの合成樹脂などが該当する。外装材2の開口の周縁部分の樹脂層7の接着作用には、外装材2が浅皿状の収容部4と、この収容部4の開口を閉じる蓋部5とからなって、収容部4の開口の周縁部分と蓋部5との樹脂層7どうしが接着される場合や、外装材2が袋状になって、その開口を閉じるように当該開口の周縁部分の樹脂層7が接着される場合などが該当する。樹脂層7の接着には、接着剤による接着の場合や、熱融着による接着の場合などが該当する。
【0015】
外装材2の金属層6が接触するリード体は、金属層6の材料および電解液の成分などで決定され、正極のリード体11の場合と負極のリード体12の場合とがある。金属層6の外面側が樹脂層18で被覆されている場合には、外装材2の開口の周縁部分における少なくともリード体11の引き出し位置の樹脂層18が除去された状態で、外装材2の開口の周縁部分が外装材2の内側へ折り返される。
【0016】
具体的には、外装材2の開口の周縁部分において、図3に示すごとく、その周縁部分の金属層6が金属製の折り返し片13を突出状に有しており、この折り返し片13を、外装材2の内側へ折り返してリード体11に接触させてある。
【0017】
更に、リード体11と外装材2の周縁部分の金属層6との接触抵抗を小さくするために、外装材2の周縁部分とリード体とを接合手段で接合固定するものとすることができる。接合手段としては、抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどが該当する。
【0018】
前述の本発明の対象の電池において、図13に示すごとく、外装材2の開口の周縁部分の樹脂層31に導電物33を配置しており、この導電物33が、前記外装材2の開口の周縁部分の金属層30とリード体11とに接触することで、外装材2の金属層30とリード体11とが導通するものとしてもよい。
【0019】
導電物33を形成する材料は、アルミニウムや鉄や銅などが該当し、導電物33としては、球状、フレーク状、繊維状、丸棒状、連鎖状、ブラシ状あるいは多孔質状などの各種の形状を選択できる。
【0020】
【発明の作用効果】
本発明によれば、リード体11と外装材2の金属層6とが接触して、金属層6が前記リード体11に接続された電極体3の電極8と同電位になる。従って、樹脂層7の傷などによって金属層6と外装材2内の電解液とが接触しても、金属層6と電解液内のイオンとが反応することが抑制され、金属層6が腐食されることが防止される。
【0021】
そのうえで、折り返された外装材2の開口の周縁部分の弾性復元力で、その周縁部分の金属層6がリード体11に確りと押し付けられて、安定した接触状態を保持できる。しかも外装材2の開口の周縁部分を折り返す程度の作業のため、高い精度が要求されず生産性がよいことになる。
【0022】
外装材2の開口の周縁部分とリード体11とを接合手段で接合固定すると、リード体11と外装材2の開口の周縁部分の金属層6との接触抵抗を小さくできるうえ、リード体11と外装材2の金属層6とをより確実に接続して同電位にできる。
【0023】
外装材2の開口の周縁部分の樹脂層31に導電物33を配置し、この導電物33で外装材2の開口の周縁部分の金属層30とリード体11とを導通させると、外装材2の折り返しの作業を省略できて、生産性がより向上する。
【0024】
【発明の実施の形態】
(第1実施例) 図1ないし図4は本発明に係る電池の第1実施例を示す。電池1は、図1に示すごとく、アルミニウムラミネート樹脂フィルムからなる外装材2と、その外装材2の内部に密封状態で収容される電極体3とを有している。この電池1は750mAhの容量を有する。
【0025】
外装材2は、図2に示すごとく、電極体3が収容される浅皿状の収容部4と、この収容部4の開口を閉じる平板状の蓋部5とを有しており、収容部4の後端に蓋部5が連設されて一体化している。収容部4は、押し金型によって縦59mm×横36mm×深さ3.3mmの浅皿状に成型される。収容部4の開口の周縁部分は、蓋部5の周縁部分と面接触可能な鍔状になっている。
【0026】
外装材2の収容部4と蓋部5とは、図3に示すごとく、シート状のアルミニウム層(金属層)6と、このアルミニウム層6の内面側を被覆するシート状の樹脂層7との2層構造になっている。アルミニウム層6は40μmの厚みを有している。樹脂層7は50μmの厚みを有するポリプロピレンからなり、収容部4と蓋部5との樹脂層7どうしが熱融着可能になっている。
【0027】
電極体3は、図2に示すごとく、シート状の正極電極8と、シート状の負極電極9とを有しており、絶縁性を有するシート状のセパレータ10が正極電極8と負極電極9との間に挟まれる。電極体3は、正極電極8と負極電極9とセパレータ10とを渦巻き状に巻回した状態で断面ほぼ長円形状に押し潰した扁平形状になっている。正極電極8と負極電極9とには、それぞれリード体11・12が接続されており、各リード体11・12の先端側が、図3と図4とに示すごとく、外装材2の収容部4の開口の周縁部分と、蓋部5の周縁部分との間から引き出される。
【0028】
外装材2の収容部4は、その前端の左右の縁寄りであって正極のリード体11が引き出される位置に、図2に示すごとく、アルミニウム製の折り返し片13を突出状に有している。折り返し片13は、図3に示すごとく、収容部4のアルミニウム層6の一部を延出させたものであり、収容部4の内側に折り返されて正極のリード体11の上面に接触する。
【0029】
外装材2の周縁部分には、樹脂層7の一部を切り欠いて電解液注入口15(図1参照)が形成されており、電解液注入口15から外装材2内に電解液が注入される。電解液の注入後には電解液注入口15は封口される。
【0030】
電極体3の正極電極8は、15μmの厚さのアルミニウム集電箔上の一部片面ないし両面にLiCoO2 系の塗膜を塗布した状態で、カレンダー加工およびスリット切断工程などでシート状に形成されたものである。負極電極9は、10μmの厚さの銅集電箔上の一部片面ないし両面にカーボン系の塗膜を塗布した状態で、カレンダー加工およびスリット切断工程などでシート状に形成されたものである。セパレータ10は、15μmの厚さのポリエチレン製の微多孔膜で形成されたものである。
【0031】
正極のリード体11は、幅が4mmで厚さが100μmのアルミニウム片からなり、超音波溶接で正極電極8に接合されたのち、リード体11の溶接部分がポリイミドテープで被覆される。負極のリード体12は、ニッケルでメッキ処理した幅が4mmで厚さが100μmの銅片からなり、超音波溶接で負極電極9に接合されたのち、リード体12の溶接部分がポリイミドテープで被覆される。
【0032】
第1実施例の電池1の製造方法を説明すると、外装材2の折り返し片13を折り返し、収容部4と蓋部5との境界線で外装材2を折り曲げて(図2参照)、収容部4内に電極体3を収容する。この際には、電極体3の両リード体11・12が外装材2から引き出された状態で、収容部4と蓋部5との周縁部分の樹脂層7どうしが面接触する。
【0033】
また、正極のリード体11の上面が折り返し片13の下面、すなわちアルミニウム層6と接触する。なお負極のリード体12は、図4に示すごとく、収容部4と蓋部5との樹脂層7がそれぞれ接触しており、これによってアルミニウム層6には接触しない。
【0034】
次いで、幅が3mmのヒートブロック(不図示)によって前記収容部4と蓋部5との周縁部分どうしが、電解液注入口15のみを残して、200℃で3秒間の加熱条件で加圧融着される。
【0035】
この後、外装材2内を減圧状態にして、電解液を電解液注入口15から外装材2内に1.0cm3 程度加圧注入する(減圧−加圧注液法)。この電解液は、炭酸エチレン(EC):炭酸ジエチル(DEC)=1:3の体積比の溶媒に、六フッ化リン酸リチウム(LiPF6 )の電解質塩を1.2mol の濃度で溶解させて形成してある。
【0036】
前記電解液の注入完了後に、電解液注入口15を前記ヒートブロックで前記加熱条件によって加圧融着する。これにより、電解液注入口15が封口されて、電極体3と電解液とが外装材2内に密封される。
【0037】
この電池1の製造完了状態で、正極のリード体11と外装材2のアルミニウム層6とが接触して、アルミニウム層6が正極電極8と同電位になっている。従って、樹脂層7の傷などによってアルミニウム層6と電解液とが接触しても、アルミニウム層6と電解液内のリチウムイオンとが反応することが抑制され、リチウムイオンによってアルミニウム層6が腐食されることが防止される。また、折り返し片13は、弾性復元力で正極のリード体11に押し付けられるため、安定した接触状態を保持することができる。
【0038】
正極のリード体11と折り返し片13との接触抵抗を小さくするために、リード体11と折り返し片13とを抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合固定してもよい。この場合、電池1に釘などが刺さることで外装材2のアルミニウム層6と電極体3とが短絡して、正極のリード体11と折り返し片13との接触箇所に大電流が流れても、接触抵抗が小さいことでリード体11の焼き付きなどが抑制される。
【0039】
(第2実施例) 図5ないし図8は本発明に係る電池の第2実施例を示す。第2実施例では、図7に示すごとく、外装材2のアルミニウム層6の外面側が保護樹脂層18で覆われる3層構造になっている。保護樹脂層18は、15μmの厚さを有するナイロン(ポリアミド)やポリエステル(PET)などで形成される。
【0040】
また、外装材2の収容部4の周縁部分のうち、外装材2の前側に位置する部分が、図5と図6とに示すごとく、収容部4の内側に折り返されており、この折り返し部19における正極のリード体11の引き出し位置の保護樹脂層18が除去されて、図7に示すごとく、アルミニウム層6が正極のリード体11の上面に接触している。その他の構成は第1実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【0041】
第2実施例では、図5に示すごとく折り返し部19の左右幅が長い分だけ、折り返し部19の弾性復元力が大きくなって、アルミニウム層6が正極のリード体11により確りと押し付けられ、安定した接触状態をより確実に保持することができる。なお、負極のリード体12は、図8に示すごとく、折り返し部19の保護樹脂層18が接触して、アルミニウム層6との短絡が防止される。
【0042】
(第3実施例) 図9ないし図12は本発明に係る電池の第3実施例を示す。第3実施例の電池1は、1100mAhの容量を有するものであり、図10に示すごとく、外装材2の収容部21と蓋部22とが別体に形成される。
【0043】
収容部21と蓋部22とは、図11に示すごとく、それぞれ150μmの厚さのアルミニウム層23と、50μmの厚さのポリプロピレンからなる樹脂層24との2層構造になっている。収容部21は、押し金型によって縦78mm×横46mm×深さ2.3mmの浅皿状に成型される。蓋部22は、押し金型によって縦78mm×横46mm×深さ0.3mmの浅皿状に成型される。収容部21と蓋部22とは、図10に示すごとく、その周縁部分がそれぞれ鍔状になっており、当該周縁部分の樹脂層24・24どうしが面接触した状態で加圧融着される。
【0044】
収容部21の前側の周縁部分には、正極のリード体11の引き出し位置に几字状の切れ目が設けられて、その切れ目で囲まれた舌片25が形成される。舌片25は、収容部21の内側に折り返されて、舌片25のアルミニウム層23が正極のリード体11の上面と接触する(図11の状態)。
【0045】
同様に蓋部22の前側の周縁部分には、正極のリード体11の引き出し位置にコ字状の切れ目が設けられて、その切れ目で囲まれた舌片26が形成される。舌片26は、蓋部22の内側に折り返されて、舌片26のアルミニウム層23が正極のリード体11の下面と接触する(図11の状態)。
【0046】
そして、正極のリード体11が、図9と図11とに示すごとく、舌片25を折り曲げたのちの抜き穴27を通して、収容部21の周縁部分の上側に導出される。なお、負極のリード体12は、図12に示すごとく、収容部21と蓋部22との周縁部分の樹脂層24がそれぞれ接触して、アルミニウム層23との短絡が防止される。その他の構成は第1実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【0047】
第3実施例では、正極のリード体11が、収容部21と蓋部22との周縁部分のアルミニウム層23にそれぞれ接触することで、収容部21と蓋部22とが別体であっても、それらのアルミニウム層23が、電極体3の正極電極8と確実に同電位になる。
【0048】
(第4実施例) 第3実施例の電池1において、正極のリード体11と、収容部21および蓋部22の舌片25・26とを超音波溶接で接合固定する。その他の構成は第3実施例と実質的に同じにする。第4実施例では、正極のリード体11と舌片25・26とが確りと接合されて、正極のリード体11と舌片25・26との接触抵抗が第3実施例よりも小さくなる。
【0049】
(第5実施例) 図13は本発明に係る電池の第5実施例を示す。第5実施例の電池1は、第1実施例とほぼ同様に構成され、外装材2の収容部4と蓋部5とが一体になっている。収容部4と蓋部5とは、図13に示すごとく、シート状のアルミニウム層30と、そのアルミニウム層30の内面側を被覆するシート状の樹脂層31と、アルミニウム層30の外面側を被覆するシート状の保護樹脂層32との3層構造になっている。
【0050】
アルミニウム層30は40μmの厚さを有する。樹脂層31は80μmの厚さを有するポリプロピレンで形成され、保護樹脂層32は15μmの厚さを有するナイロン(ポリアミド)で形成される。
【0051】
収容部4の前側の周縁部分における正極のリード体11の引き出し位置には、第1実施例の折り返し片13に代えて、樹脂層31内に導電性の金属からなる導電物33を配置してある。導電物33は、直径100μmのステンレス(SUS)で形成されており、導電物33の上端がアルミニウム層30の下面に、導電物33の下端が正極のリード体11の上面に接触する。これにより、外装材2のアルミニウム層30と正極のリード体11とが導通する。その他の構成は第1実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【0052】
前記導電物33の配置方法としては、樹脂層31の表面に導電物33を載置したのち、加熱して樹脂層31を溶融させて樹脂層31内に導電物33を埋め込む方法や、予め導電物33を含んだ樹脂液をアルミニウム層30に塗布する方法などがある。
【0053】
前記導電物33は球状が望ましいが、導電性を有して、アルミニウム層30と正極のリード体11とを接続するものであればよく、フレーク状、繊維状、連鎖状、丸棒状、ブラシ状あるいは多孔質状などの任意に選択した形状を有する1又は複数の導電材料で形成したものであってもよい。
【0054】
第5実施例でも、外装材2のアルミニウム層30を導電物33を介して容易に電極体3の正極電極8と同電位することができる。
【0055】
図14に示すごとく、蓋部5の前側の周縁部分における正極のリード体11の引き出し位置にも導電物33を配置してもよい。なお、この実施例では、保護樹脂層32が省略される。その他の構成は第5実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【0056】
本発明の有効性を確認するために、前記の第1〜5実施例の電池1をそれぞれ30個ずつサンプル製造した。さらに、外装材2のアルミニウム層と正極のリード体11とを接続せずに製造した電池(第1比較例)と、この電池の外装材と正極のリード体11とを超音波溶接で接合固定した電池(第2比較例)とをそれぞれ30個ずつ製造して比較試験を行った。
【0057】
(第1比較例) 第1実施例の電池1の折り返し片13を省略した以外は、第1実施例の電池1と実質的に同じにした。
【0058】
(第2比較例) 第1比較例の電池に対し、外装材のアルミニウム層と正極のリード体11とを、それらの間に外装材の樹脂層を介在させた状態にて超音波溶接で接合固定した以外は第1比較例の電池と実質的に同じにした。
【0059】
前述の電池に対し、以下の試験1・2を行った。
試験1:電池を温度60℃、湿度90%RHで30日間貯蔵し、外装材のアルミニウム層と正極のリード体11との間での抵抗値の変化を測定した(長期帯電性試験)。前記抵抗値は、1kHzの交流抵抗値で測定した。
試験2:電池を満充電の状態にして、温度60℃、湿度0%RHで60日間貯蔵し、外装材のクラックの発生の有無を確認した(クラック発生確認)。
【0060】
この試験結果を表1に示す。
【0061】
【表1】
【0062】
本発明の第1〜5実施例の電池1では、抵抗変化が0.6〜2.2mΩと小さいうえに外装材のクラックの発生がないことが確認できた。
【0063】
これに対し、第1比較例では、外装材のクラックが4個/30個の割合で発生した。また第2比較例では、超音波での溶接直後に外装材のアルミニウム層の帯電不良(溶接不良)が7個/30個の割合で発生し、更に溶接直後に外装材のクラックが5個/30個の割合で発生しており、実用性がないことが確認された。なお、第1比較例は、外装材のアルミニウム層と正極のリード体11との間での抵抗値が極めて大きいために、抵抗変化は測定していない。
【0064】
このように、本発明の電池1は、構成が簡単で生産性が良い電池でありながら、長期にわたって外装材2のアルミニウム層と正極のリード体11との間での抵抗値の変化がほとんどないうえに、外装材2にクラックが発生しない安定した品質が維持される。
【0065】
なお、本発明は、一次電池、水性電解液二次電池、非水電解液二次電池およびポリマー電解質二次電池などに適用できる。第2実施例において、正極のリード体11と、外装材2の前端部分19とを抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合してもよい。
【0066】
第3実施例において、正極のリード体11と、収容部21と蓋部22との舌片25・26とを抵抗溶接、レーザー溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1実施例の電池の平面図である。
【図2】第1実施例の分解斜視図である。
【図3】第1実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図4】第1実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図5】第2実施例の電池の平面図である。
【図6】第2実施例の分解斜視図である。
【図7】第2実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図8】第2実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図9】第3実施例の電池の平面図である。
【図10】第3実施例の分解斜視図である。
【図11】第3実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図12】第3実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図13】第5実施例の電池の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図14】他の実施例の電池の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【符号の説明】
1 電池
2 外装体
3 電極体
4・21 収容部
5・22 蓋部
6・23・30 アルミニウム層
7・24・31 樹脂層
18・32 保護樹脂層
11 正極のリード体
12 負極のリード体
13 折り返し片
19 折り返し部
25・26 舌片
27 抜き穴
33 導電物
【発明の属する技術分野】
本発明は、携帯電子機器などの小型電子機器の電源として用いるのに適した電池、特に薄型電池の構造に関する。
【0002】
【従来の技術】
近年の電子機器の薄型化に伴って電池の薄型化が要求されるが、電池の外装材を長さ方向に深絞り成形するのでは、電池の厚みが薄くなる程、成形が困難になるうえ、電極体の挿入用の開口が狭くなって生産性が悪くなる。このため、電池の厚み方向に浅絞り成形した外装材に電極体を挿入し、その外装材に蓋を接合封止したものが知られている。
【0003】
この浅絞り成形では、外装材の開口面積が大きくなる分だけ、封止すべき外装材と蓋との周縁の距離が長くなり、レーザー溶接や抵抗溶接などでは封止作業に時間を要して生産性が低下する。これに対し、合成樹脂などによる接着法、特にホットメルト方式による接着法では、すべての箇所を同時に封止できるため、封止作業時間の短縮が図れて生産性が向上する。
【0004】
この接着法で製造される電池としては、例えばアルミニウムラミネートフィルムを用いたリチウムイオン系電池がある。この電池の外装材は、アルミニウム層と樹脂層とが貼り合わされたフィルムで形成されており、外装材の内面側が樹脂層で被覆されている。そして、外装材内に電極体および電解液などを収容したのち、前記樹脂層を接着させて封止する。
【0005】
前記電池では、外装材の浅絞り成形時に樹脂層が破損する可能性があるが、製造工程で前記樹脂層の破損を確実に検出するのは非常に困難である。この樹脂層の破損した電池では、外装材のアルミニウム層と、活物質であるリチウムイオンとが反応してリチウムアルミニウム合金を形成して微粉化(腐食)し、外装材にクラックなどを発生するおそれがある。
【0006】
この対策として、外装材のアルミニウム層を電極体の正極と接続して同電位に帯電させて、アルミニウム層とリチウムイオンとの反応を抑制することが知られている。しかし、前述のように外装材内面が樹脂層で被覆されているため、容易に外装材のアルミニウム層と電極体の正極とを接続することができない。
【0007】
これに対して、外装材内面の樹脂層を部分的に除去し、電極体の正極電極と一体になった正極のリード体に外装材の金属層を接触させて接続するものがある(特許文献1参照)。
【0008】
また、外装材の表面から超音波を照射して外装材内面の樹脂層を溶融させるとともに、外装材の金属層と電極体の正極電極とを超音波溶接するものがある(特許文献2参照)。
【0009】
【特許文献1】
特開2000−353496号公報(段落番号0014−0015、図1・図2)
【特許文献2】
特開2001−68161号公報(段落番号0050・0056、図8)
【0010】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献1では、薄いフィルム状の金属層を正極のリード体に接触させただけであり、金属層が正極のリード体から容易に浮き上がって接続不良を生じる可能性がある。
【0011】
特許文献2では、超音波によって樹脂層を溶融すると同時に金属層と正極のリード体とを溶接するため、超音波のエネルギーの調節などを高精度で行う必要があり、その調整に手間が掛かって生産性が悪い。しかも、超音波のエネルギーが強すぎると、金属層自体を破損させるおそれがある。
【0012】
本発明の目的は、電池の薄型化を図るにあたり、外装材のクラック発生を防げるうえ、生産性のよい電池を得ることにある。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明が対象とする電池は、図1ないし図3に示すごとく、正負の電極8・9を有する電極体3と、この電極体3を内部に収容する外装材2とを有しており、前記外装材2が、金属層6と、この金属層6の内面側を被覆する樹脂層7とを少なくとも有しており、前記電極体3の各電極8・9にリード体11・12がそれぞれ接続されており、各リード体11・12を外装材2の開口から引き出した状態で、当該外装材2の開口の周縁部分の樹脂層7の接着作用によって外装材2の開口が密封される。本発明は、前記外装材2の開口の周縁部分を外装材2の内側へ折り返して、前記外装材2の周縁部分の金属層6を前記電極体3の一方のリード体に接触させたことを特徴とするものである。
【0014】
ここでの金属層6を形成する金属は、アルミニウムやニッケル合金などが該当し、樹脂層7を形成する樹脂は、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリエチレンテレフタレートおよびそのポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、アイオノマー樹脂、酢酸ビニルコポリマー、ブチルゴムおよびエポキシ樹脂などの合成樹脂などが該当する。外装材2の開口の周縁部分の樹脂層7の接着作用には、外装材2が浅皿状の収容部4と、この収容部4の開口を閉じる蓋部5とからなって、収容部4の開口の周縁部分と蓋部5との樹脂層7どうしが接着される場合や、外装材2が袋状になって、その開口を閉じるように当該開口の周縁部分の樹脂層7が接着される場合などが該当する。樹脂層7の接着には、接着剤による接着の場合や、熱融着による接着の場合などが該当する。
【0015】
外装材2の金属層6が接触するリード体は、金属層6の材料および電解液の成分などで決定され、正極のリード体11の場合と負極のリード体12の場合とがある。金属層6の外面側が樹脂層18で被覆されている場合には、外装材2の開口の周縁部分における少なくともリード体11の引き出し位置の樹脂層18が除去された状態で、外装材2の開口の周縁部分が外装材2の内側へ折り返される。
【0016】
具体的には、外装材2の開口の周縁部分において、図3に示すごとく、その周縁部分の金属層6が金属製の折り返し片13を突出状に有しており、この折り返し片13を、外装材2の内側へ折り返してリード体11に接触させてある。
【0017】
更に、リード体11と外装材2の周縁部分の金属層6との接触抵抗を小さくするために、外装材2の周縁部分とリード体とを接合手段で接合固定するものとすることができる。接合手段としては、抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどが該当する。
【0018】
前述の本発明の対象の電池において、図13に示すごとく、外装材2の開口の周縁部分の樹脂層31に導電物33を配置しており、この導電物33が、前記外装材2の開口の周縁部分の金属層30とリード体11とに接触することで、外装材2の金属層30とリード体11とが導通するものとしてもよい。
【0019】
導電物33を形成する材料は、アルミニウムや鉄や銅などが該当し、導電物33としては、球状、フレーク状、繊維状、丸棒状、連鎖状、ブラシ状あるいは多孔質状などの各種の形状を選択できる。
【0020】
【発明の作用効果】
本発明によれば、リード体11と外装材2の金属層6とが接触して、金属層6が前記リード体11に接続された電極体3の電極8と同電位になる。従って、樹脂層7の傷などによって金属層6と外装材2内の電解液とが接触しても、金属層6と電解液内のイオンとが反応することが抑制され、金属層6が腐食されることが防止される。
【0021】
そのうえで、折り返された外装材2の開口の周縁部分の弾性復元力で、その周縁部分の金属層6がリード体11に確りと押し付けられて、安定した接触状態を保持できる。しかも外装材2の開口の周縁部分を折り返す程度の作業のため、高い精度が要求されず生産性がよいことになる。
【0022】
外装材2の開口の周縁部分とリード体11とを接合手段で接合固定すると、リード体11と外装材2の開口の周縁部分の金属層6との接触抵抗を小さくできるうえ、リード体11と外装材2の金属層6とをより確実に接続して同電位にできる。
【0023】
外装材2の開口の周縁部分の樹脂層31に導電物33を配置し、この導電物33で外装材2の開口の周縁部分の金属層30とリード体11とを導通させると、外装材2の折り返しの作業を省略できて、生産性がより向上する。
【0024】
【発明の実施の形態】
(第1実施例) 図1ないし図4は本発明に係る電池の第1実施例を示す。電池1は、図1に示すごとく、アルミニウムラミネート樹脂フィルムからなる外装材2と、その外装材2の内部に密封状態で収容される電極体3とを有している。この電池1は750mAhの容量を有する。
【0025】
外装材2は、図2に示すごとく、電極体3が収容される浅皿状の収容部4と、この収容部4の開口を閉じる平板状の蓋部5とを有しており、収容部4の後端に蓋部5が連設されて一体化している。収容部4は、押し金型によって縦59mm×横36mm×深さ3.3mmの浅皿状に成型される。収容部4の開口の周縁部分は、蓋部5の周縁部分と面接触可能な鍔状になっている。
【0026】
外装材2の収容部4と蓋部5とは、図3に示すごとく、シート状のアルミニウム層(金属層)6と、このアルミニウム層6の内面側を被覆するシート状の樹脂層7との2層構造になっている。アルミニウム層6は40μmの厚みを有している。樹脂層7は50μmの厚みを有するポリプロピレンからなり、収容部4と蓋部5との樹脂層7どうしが熱融着可能になっている。
【0027】
電極体3は、図2に示すごとく、シート状の正極電極8と、シート状の負極電極9とを有しており、絶縁性を有するシート状のセパレータ10が正極電極8と負極電極9との間に挟まれる。電極体3は、正極電極8と負極電極9とセパレータ10とを渦巻き状に巻回した状態で断面ほぼ長円形状に押し潰した扁平形状になっている。正極電極8と負極電極9とには、それぞれリード体11・12が接続されており、各リード体11・12の先端側が、図3と図4とに示すごとく、外装材2の収容部4の開口の周縁部分と、蓋部5の周縁部分との間から引き出される。
【0028】
外装材2の収容部4は、その前端の左右の縁寄りであって正極のリード体11が引き出される位置に、図2に示すごとく、アルミニウム製の折り返し片13を突出状に有している。折り返し片13は、図3に示すごとく、収容部4のアルミニウム層6の一部を延出させたものであり、収容部4の内側に折り返されて正極のリード体11の上面に接触する。
【0029】
外装材2の周縁部分には、樹脂層7の一部を切り欠いて電解液注入口15(図1参照)が形成されており、電解液注入口15から外装材2内に電解液が注入される。電解液の注入後には電解液注入口15は封口される。
【0030】
電極体3の正極電極8は、15μmの厚さのアルミニウム集電箔上の一部片面ないし両面にLiCoO2 系の塗膜を塗布した状態で、カレンダー加工およびスリット切断工程などでシート状に形成されたものである。負極電極9は、10μmの厚さの銅集電箔上の一部片面ないし両面にカーボン系の塗膜を塗布した状態で、カレンダー加工およびスリット切断工程などでシート状に形成されたものである。セパレータ10は、15μmの厚さのポリエチレン製の微多孔膜で形成されたものである。
【0031】
正極のリード体11は、幅が4mmで厚さが100μmのアルミニウム片からなり、超音波溶接で正極電極8に接合されたのち、リード体11の溶接部分がポリイミドテープで被覆される。負極のリード体12は、ニッケルでメッキ処理した幅が4mmで厚さが100μmの銅片からなり、超音波溶接で負極電極9に接合されたのち、リード体12の溶接部分がポリイミドテープで被覆される。
【0032】
第1実施例の電池1の製造方法を説明すると、外装材2の折り返し片13を折り返し、収容部4と蓋部5との境界線で外装材2を折り曲げて(図2参照)、収容部4内に電極体3を収容する。この際には、電極体3の両リード体11・12が外装材2から引き出された状態で、収容部4と蓋部5との周縁部分の樹脂層7どうしが面接触する。
【0033】
また、正極のリード体11の上面が折り返し片13の下面、すなわちアルミニウム層6と接触する。なお負極のリード体12は、図4に示すごとく、収容部4と蓋部5との樹脂層7がそれぞれ接触しており、これによってアルミニウム層6には接触しない。
【0034】
次いで、幅が3mmのヒートブロック(不図示)によって前記収容部4と蓋部5との周縁部分どうしが、電解液注入口15のみを残して、200℃で3秒間の加熱条件で加圧融着される。
【0035】
この後、外装材2内を減圧状態にして、電解液を電解液注入口15から外装材2内に1.0cm3 程度加圧注入する(減圧−加圧注液法)。この電解液は、炭酸エチレン(EC):炭酸ジエチル(DEC)=1:3の体積比の溶媒に、六フッ化リン酸リチウム(LiPF6 )の電解質塩を1.2mol の濃度で溶解させて形成してある。
【0036】
前記電解液の注入完了後に、電解液注入口15を前記ヒートブロックで前記加熱条件によって加圧融着する。これにより、電解液注入口15が封口されて、電極体3と電解液とが外装材2内に密封される。
【0037】
この電池1の製造完了状態で、正極のリード体11と外装材2のアルミニウム層6とが接触して、アルミニウム層6が正極電極8と同電位になっている。従って、樹脂層7の傷などによってアルミニウム層6と電解液とが接触しても、アルミニウム層6と電解液内のリチウムイオンとが反応することが抑制され、リチウムイオンによってアルミニウム層6が腐食されることが防止される。また、折り返し片13は、弾性復元力で正極のリード体11に押し付けられるため、安定した接触状態を保持することができる。
【0038】
正極のリード体11と折り返し片13との接触抵抗を小さくするために、リード体11と折り返し片13とを抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合固定してもよい。この場合、電池1に釘などが刺さることで外装材2のアルミニウム層6と電極体3とが短絡して、正極のリード体11と折り返し片13との接触箇所に大電流が流れても、接触抵抗が小さいことでリード体11の焼き付きなどが抑制される。
【0039】
(第2実施例) 図5ないし図8は本発明に係る電池の第2実施例を示す。第2実施例では、図7に示すごとく、外装材2のアルミニウム層6の外面側が保護樹脂層18で覆われる3層構造になっている。保護樹脂層18は、15μmの厚さを有するナイロン(ポリアミド)やポリエステル(PET)などで形成される。
【0040】
また、外装材2の収容部4の周縁部分のうち、外装材2の前側に位置する部分が、図5と図6とに示すごとく、収容部4の内側に折り返されており、この折り返し部19における正極のリード体11の引き出し位置の保護樹脂層18が除去されて、図7に示すごとく、アルミニウム層6が正極のリード体11の上面に接触している。その他の構成は第1実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【0041】
第2実施例では、図5に示すごとく折り返し部19の左右幅が長い分だけ、折り返し部19の弾性復元力が大きくなって、アルミニウム層6が正極のリード体11により確りと押し付けられ、安定した接触状態をより確実に保持することができる。なお、負極のリード体12は、図8に示すごとく、折り返し部19の保護樹脂層18が接触して、アルミニウム層6との短絡が防止される。
【0042】
(第3実施例) 図9ないし図12は本発明に係る電池の第3実施例を示す。第3実施例の電池1は、1100mAhの容量を有するものであり、図10に示すごとく、外装材2の収容部21と蓋部22とが別体に形成される。
【0043】
収容部21と蓋部22とは、図11に示すごとく、それぞれ150μmの厚さのアルミニウム層23と、50μmの厚さのポリプロピレンからなる樹脂層24との2層構造になっている。収容部21は、押し金型によって縦78mm×横46mm×深さ2.3mmの浅皿状に成型される。蓋部22は、押し金型によって縦78mm×横46mm×深さ0.3mmの浅皿状に成型される。収容部21と蓋部22とは、図10に示すごとく、その周縁部分がそれぞれ鍔状になっており、当該周縁部分の樹脂層24・24どうしが面接触した状態で加圧融着される。
【0044】
収容部21の前側の周縁部分には、正極のリード体11の引き出し位置に几字状の切れ目が設けられて、その切れ目で囲まれた舌片25が形成される。舌片25は、収容部21の内側に折り返されて、舌片25のアルミニウム層23が正極のリード体11の上面と接触する(図11の状態)。
【0045】
同様に蓋部22の前側の周縁部分には、正極のリード体11の引き出し位置にコ字状の切れ目が設けられて、その切れ目で囲まれた舌片26が形成される。舌片26は、蓋部22の内側に折り返されて、舌片26のアルミニウム層23が正極のリード体11の下面と接触する(図11の状態)。
【0046】
そして、正極のリード体11が、図9と図11とに示すごとく、舌片25を折り曲げたのちの抜き穴27を通して、収容部21の周縁部分の上側に導出される。なお、負極のリード体12は、図12に示すごとく、収容部21と蓋部22との周縁部分の樹脂層24がそれぞれ接触して、アルミニウム層23との短絡が防止される。その他の構成は第1実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【0047】
第3実施例では、正極のリード体11が、収容部21と蓋部22との周縁部分のアルミニウム層23にそれぞれ接触することで、収容部21と蓋部22とが別体であっても、それらのアルミニウム層23が、電極体3の正極電極8と確実に同電位になる。
【0048】
(第4実施例) 第3実施例の電池1において、正極のリード体11と、収容部21および蓋部22の舌片25・26とを超音波溶接で接合固定する。その他の構成は第3実施例と実質的に同じにする。第4実施例では、正極のリード体11と舌片25・26とが確りと接合されて、正極のリード体11と舌片25・26との接触抵抗が第3実施例よりも小さくなる。
【0049】
(第5実施例) 図13は本発明に係る電池の第5実施例を示す。第5実施例の電池1は、第1実施例とほぼ同様に構成され、外装材2の収容部4と蓋部5とが一体になっている。収容部4と蓋部5とは、図13に示すごとく、シート状のアルミニウム層30と、そのアルミニウム層30の内面側を被覆するシート状の樹脂層31と、アルミニウム層30の外面側を被覆するシート状の保護樹脂層32との3層構造になっている。
【0050】
アルミニウム層30は40μmの厚さを有する。樹脂層31は80μmの厚さを有するポリプロピレンで形成され、保護樹脂層32は15μmの厚さを有するナイロン(ポリアミド)で形成される。
【0051】
収容部4の前側の周縁部分における正極のリード体11の引き出し位置には、第1実施例の折り返し片13に代えて、樹脂層31内に導電性の金属からなる導電物33を配置してある。導電物33は、直径100μmのステンレス(SUS)で形成されており、導電物33の上端がアルミニウム層30の下面に、導電物33の下端が正極のリード体11の上面に接触する。これにより、外装材2のアルミニウム層30と正極のリード体11とが導通する。その他の構成は第1実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【0052】
前記導電物33の配置方法としては、樹脂層31の表面に導電物33を載置したのち、加熱して樹脂層31を溶融させて樹脂層31内に導電物33を埋め込む方法や、予め導電物33を含んだ樹脂液をアルミニウム層30に塗布する方法などがある。
【0053】
前記導電物33は球状が望ましいが、導電性を有して、アルミニウム層30と正極のリード体11とを接続するものであればよく、フレーク状、繊維状、連鎖状、丸棒状、ブラシ状あるいは多孔質状などの任意に選択した形状を有する1又は複数の導電材料で形成したものであってもよい。
【0054】
第5実施例でも、外装材2のアルミニウム層30を導電物33を介して容易に電極体3の正極電極8と同電位することができる。
【0055】
図14に示すごとく、蓋部5の前側の周縁部分における正極のリード体11の引き出し位置にも導電物33を配置してもよい。なお、この実施例では、保護樹脂層32が省略される。その他の構成は第5実施例と実質的に同じであり、同一部材には同一符号を付して説明を省略する。
【0056】
本発明の有効性を確認するために、前記の第1〜5実施例の電池1をそれぞれ30個ずつサンプル製造した。さらに、外装材2のアルミニウム層と正極のリード体11とを接続せずに製造した電池(第1比較例)と、この電池の外装材と正極のリード体11とを超音波溶接で接合固定した電池(第2比較例)とをそれぞれ30個ずつ製造して比較試験を行った。
【0057】
(第1比較例) 第1実施例の電池1の折り返し片13を省略した以外は、第1実施例の電池1と実質的に同じにした。
【0058】
(第2比較例) 第1比較例の電池に対し、外装材のアルミニウム層と正極のリード体11とを、それらの間に外装材の樹脂層を介在させた状態にて超音波溶接で接合固定した以外は第1比較例の電池と実質的に同じにした。
【0059】
前述の電池に対し、以下の試験1・2を行った。
試験1:電池を温度60℃、湿度90%RHで30日間貯蔵し、外装材のアルミニウム層と正極のリード体11との間での抵抗値の変化を測定した(長期帯電性試験)。前記抵抗値は、1kHzの交流抵抗値で測定した。
試験2:電池を満充電の状態にして、温度60℃、湿度0%RHで60日間貯蔵し、外装材のクラックの発生の有無を確認した(クラック発生確認)。
【0060】
この試験結果を表1に示す。
【0061】
【表1】
【0062】
本発明の第1〜5実施例の電池1では、抵抗変化が0.6〜2.2mΩと小さいうえに外装材のクラックの発生がないことが確認できた。
【0063】
これに対し、第1比較例では、外装材のクラックが4個/30個の割合で発生した。また第2比較例では、超音波での溶接直後に外装材のアルミニウム層の帯電不良(溶接不良)が7個/30個の割合で発生し、更に溶接直後に外装材のクラックが5個/30個の割合で発生しており、実用性がないことが確認された。なお、第1比較例は、外装材のアルミニウム層と正極のリード体11との間での抵抗値が極めて大きいために、抵抗変化は測定していない。
【0064】
このように、本発明の電池1は、構成が簡単で生産性が良い電池でありながら、長期にわたって外装材2のアルミニウム層と正極のリード体11との間での抵抗値の変化がほとんどないうえに、外装材2にクラックが発生しない安定した品質が維持される。
【0065】
なお、本発明は、一次電池、水性電解液二次電池、非水電解液二次電池およびポリマー電解質二次電池などに適用できる。第2実施例において、正極のリード体11と、外装材2の前端部分19とを抵抗溶接、レーザー溶接、超音波溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合してもよい。
【0066】
第3実施例において、正極のリード体11と、収容部21と蓋部22との舌片25・26とを抵抗溶接、レーザー溶接、摩擦攪拌接合、圧接あるいはかしめなどで接合してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図1】第1実施例の電池の平面図である。
【図2】第1実施例の分解斜視図である。
【図3】第1実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図4】第1実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図5】第2実施例の電池の平面図である。
【図6】第2実施例の分解斜視図である。
【図7】第2実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図8】第2実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図9】第3実施例の電池の平面図である。
【図10】第3実施例の分解斜視図である。
【図11】第3実施例の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図12】第3実施例の負極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図13】第5実施例の電池の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【図14】他の実施例の電池の正極のリード体の引き出し部分の縦断面図である。
【符号の説明】
1 電池
2 外装体
3 電極体
4・21 収容部
5・22 蓋部
6・23・30 アルミニウム層
7・24・31 樹脂層
18・32 保護樹脂層
11 正極のリード体
12 負極のリード体
13 折り返し片
19 折り返し部
25・26 舌片
27 抜き穴
33 導電物
Claims (4)
- 正負の電極を有する電極体と、この電極体を内部に収容する外装材とを有しており、
前記外装材が、金属層と、この金属層の内面側を被覆する樹脂層とを少なくとも有しており、
前記電極体の各電極にリード体がそれぞれ接続されており、
各リード体を外装材の開口から引き出した状態で、当該外装材の開口の周縁部分の樹脂層の接着作用によって外装材の開口が密封される電池において、
前記外装材の開口の周縁部分を外装材の内側へ折り返して、前記外装材の周縁部分の金属層を前記電極体の一方のリード体に接触させたことを特徴とする電池。 - 外装材の開口の周縁部分において、その周縁部分の金属層が金属製の折り返し片を突出状に有しており、
この折り返し片を、外装材の内側へ折り返してリード体に接触させた請求項1記載の電池。 - 外装材の周縁部分とリード体とを接合手段で接合固定した請求項1又は2記載の電池。
- 正負の電極を有する電極体と、この電極体を内部に収容する外装材とを有しており、
前記外装材が、金属層と、この金属層の内面側を被覆する樹脂層とを少なくとも有しており、
前記電極体の各電極にリード体がそれぞれ接続されており、
各リード体を外装材の開口から引き出した状態で、当該外装材の開口の周縁部分の樹脂層の接着作用によって外装材の開口が密封される電池において、
前記外装材の開口の周縁部分の樹脂層に導電物を配置しており、
この導電物が、前記外装材の開口の周縁部分の金属層とリード体とに接触することで、外装材の金属層とリード体とが導通することを特徴とする電池。
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- 2002-12-03 JP JP2002350961A patent/JP2004185959A/ja not_active Withdrawn
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