JP2004185950A

JP2004185950A - 溶接用コネクタ及びその製造方法

Info

Publication number: JP2004185950A
Application number: JP2002350716A
Authority: JP
Inventors: Yuuko Tachibana; ゆう子橘; Shigeru Ashida; 茂芦田
Original assignee: Fujikura Ltd
Current assignee: Fujikura Ltd
Priority date: 2002-12-03
Filing date: 2002-12-03
Publication date: 2004-07-02
Anticipated expiration: 2022-12-03
Also published as: JP3889350B2

Abstract

【課題】溶接用コネクタの耐熱性板を樹脂部にインサートして、一括樹脂モールドを行う。
【解決手段】溶接用コネクタの耐熱性板３を樹脂部５にインサートして、樹脂部５と耐熱性板３とを一体的に製造することにより、耐熱性板３のガタを防止する。そして、前記断熱性板３上の所定の位置にドレインコンタクトとシグナルコンタクトとを設けることにより伝送特性と接続強度の安定等を図る。また、耐熱性板３を樹脂部５に一括樹脂モールドするためコンタクトに穴加工を施す必要を無くしコンタクトの強度の向上を図る。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は溶接用コネクタ及びその製造方法に関し、さらに詳細には、耐熱性板を樹脂部にインサートし一括樹脂モールドを行う溶接用コネクタ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
コネクタの樹脂部のモールドを行い、その後、その他の部品（例えば、コンタクト、耐熱性板）をアッセンブリしていく製造方法がとられている。すなわち、樹脂モールドにより製造された樹脂部の位置決め穴にコンタクト（ピン）を挿入する。そして、このコンタクトに耐熱性板を後で挿入している。その後、シグナル線、ドレイン線等をコンタクトに溶接接続する。
【０００３】
この結果、図４（ａ）に示すように、アッセンブリされた溶接用コネクタ５１は、例えば、樹脂部６３に耐熱性板５３を備え、この耐熱性板５３上にドレインコンタクト５５とシグナルコンタクト５７とが設けられている。なお、ドレインコンタクト５５にはドレイン線５９が溶接され、シグナルコンタクト５７にはシグナル線６１が溶接される。
【０００４】
図４（ｂ）を参照する。上述のように樹脂部６３をモールド成形したあと、コンタクトと耐熱性板とを後で挿入しているが、このとき、ドレインコンタクト５５の穴形状に、耐熱性板５３を挿入している。また、例えば、特許文献１を参照。
【０００５】
【特許文献１】
特開２０００−０６８００７号公報
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
耐熱性板（例えばセラミックの場合）は、加工精度が出しにくく、又コンタクト間に耐熱性板を挿入しているたけで樹脂モールド部と耐熱性板は固定されていないため、コネクタと耐熱性板に隙間が生じコンタクトが安定しない。
【０００７】
その結果、ガタが大きい事によりピンが動いてしまいＩＭＰ等の電送特性が変化するという問題があった。すなわち、ピンが動けば、このピンに溶接接続されるシグナル線等は等間隔を保てなくなるからである。
【０００８】
また溶接が安定しないため、接続強度のバラツキが大きくなるという問題があった。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述のごとき問題に鑑みてなされたもので、請求項１に係る発明は、耐熱性板を樹脂にインサートし固化する一括樹脂モールドにより製造され、樹脂部と耐熱性板とから構成される一括樹脂モールド部に、ケーブルが接続する複数のコンタクトを所定の位置に備えた溶接用コネクタである。
【００１０】
請求項２に係る発明は、前記樹脂部に一体化された前記耐熱性板は前記コンタクトと、ケーブルとを接触させながら位置決めする溝部を備えている上記溶接用コネクタである。
【００１１】
請求項３に係る発明は、前記コンタクトは耐熱性板を挿入する穴が無い上記溶接用コネクタである。
【００１２】
請求項４に係る発明は、耐熱性板を樹脂にインサートし固化する一括樹脂モールドを行う工程と、前記一括樹脂モールドを行うことにより一体的に製造された、樹脂部と耐熱性板とから構成される一括樹脂モールド部の所定の位置にコンタクトを組み込む工程とを含む溶接用コネクタの製造方法である。
【００１３】
請求項５に係る発明は、前記樹脂部に一体化された前記耐熱性板は前記コンタクトと、ケーブルとを接触させながら位置決めする溝部を形成する工程を含んでいる上記溶接用コネクタの製造方法である。
【００１４】
請求項６に係る発明は、前記コンタクトは耐熱性板を挿入する穴が無い上記溶接用コネクタの製造方法である。
【００１５】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図面を参照して説明する。
【００１６】
この実施の形態に係わる溶接用コネクタでは、ドレイン線が接続するドレインコンタクトと、シグナル線が接続するシグナルコンタクトとを複数備えた溶接用コネクタを想定している。ここで、シグナル線はデータの信号を送信するためのケーブルでドレイン線はグランドに接続するためのケーブルである。
【００１７】
図１に溶接用コネクタの耐熱性板が樹脂にインサートされ一括樹脂モールドされ製造された一括樹脂モールド部１の構造を示す。
【００１８】
すなわち、前記一括樹脂モールド部１は耐熱性板（例えば、セラミック）３と樹脂部５とからなる。また、上述のように一括樹脂モールドにより製造されることにより、耐熱性板３と、この耐熱性板３が挿入され固化した前記樹脂部５とにより強度が高く安定した一括樹脂モールド部１が製造される。
【００１９】
図２を参照する。図１に於いて説明した、一括樹脂モールド部１にケーブル接続用のコンタクト（例えば、ドレインコンタクト及びシグナルコンタクト）をアッセンブリした一例を示している。
【００２０】
複数のコンタクトを前記一括樹脂モールド部１にアッセンブリすることにより溶接用コネクタは所定の構造を備える。
【００２１】
すなわち、前記一括樹脂モールド部１の耐熱性板３には複数のドレインコンタクトと、複数のシグナルコンタクトとが支持される。これにより、ガタ等の無い構造になり伝送特性、接続強度等の安定が図れる。
【００２２】
より詳細には、前記耐熱性板３上に支持されたドレインコンタクト７から等間隔にドレインコンタクト９が支持されている。さらに、このドレインコンタクト９から等間隔にドレインコンタクト１１が支持されている（すなわち、ドレインコンタクト７の厚みの中心と、ドレインコンタクト９の厚みの中心との距離ＤＣは、ドレインコンタクト９の厚みの中心と、ドレインコンタクト１１の厚みの中心との距離ＤＤに等しいものである）。
【００２３】
ここで、図２においては説明の便宜上２種類のドレインコンタクトを図示してある。通常のドレインコンタクトは耐熱性板を挿入するための穴形状を有する（ドレインコンタクト１１を参照）。
【００２４】
一方、本発明のように耐熱性板３と樹脂を一括モールドするため、ドレインコンタクトに穴加工を行う必要がなくなり、棒状のドレインコンタクト７、９等に変更することもできる。ここでは、一例として、棒状のドレインコンタクトを例示したが、機能に応じて種々の形状にすることも本発明の技術的範囲内である。
【００２５】
説明を戻す。図２においては図示していないが、上述のような位置関係を保ちながら所定の数分のドレインコンタクトが前記耐熱性板３に支持されている。
【００２６】
前記ドレインコンタクト７と、前記ドレインコンタクト９との間の中心にシグナルコンタクト１３と、シグナルコンタクト１５とが備えられている。すなわち、ドレインコンタクト７の中心とシグナルコンタクト１３、１５の中心との距離ＤＡは、ドレインコンタクト９の中心とシグナルコンタクト１３、１５の中心の距離ＤＢに等しい。
【００２７】
ここで、前記シグナルコンタクト１３は耐熱性板３の一方の面Ａ上に備えられ、前記シグナルコンタクト１５は耐熱性板３の他方の面Ｂ上に備えられている。上述のような位置関係を保ちながら複数のシグナルコンタクトが耐熱性板３に支持されている。
【００２８】
なお、前記耐熱性板３は、セラミックを材質とするが、例えば、磁器、陶器のような耐熱性を備えたものでよい。電気溶接の際に発生する熱に対して強くコスト面からも経済的であるからである。
【００２９】
図３を参照する。上述した溶接用コネクタにおいて他の機能を持たせた例を示している。図３（ａ）に示す一括樹脂モールド部２１は樹脂部２３と耐熱性板２５を有している。そして、この耐熱性板２３をインサートして一括樹脂モールドを行う際、前記樹脂部２３にドレインコンタクト、及びシグナルコンタクトを挿入する複数のピン挿入用穴２７を形成する。これにより、耐熱性板２５をインサートして一括樹脂モールドを行った後、ピン（ドレインコンタクト、シグナルコンタクト）を容易、且つ、正確にアッセンブリすることができる。
【００３０】
図３（ｂ）に示す一括樹脂モールド部３１は樹脂部３３と耐熱性板３５を有している。そして、この耐熱性板３５をインサートして一括樹脂モールドを行う。前記樹脂部３３にインサートされた耐熱性板３５は、平面の場合だけでなく、コンタクト（ドレインコンタクト、シグナルコンタクト）の位置決め等の目的で耐熱性板３５に溝などを設けた場合など、耐熱性板３５の形状が複雑になった場合にも応用できる。すなわち、複雑な形状の耐熱性板３５をアッセンブリすることは難しいが、樹脂と一括モールドすることで、耐熱性板３５と樹脂部３３とを一体化させ容易に溶接用コネクタを安定させることができる。
【００３１】
ここで、耐熱性板３５に溝部３７を設けてコンタクト（例えばドレインコンタクト、シグナルコンタクト）の位置決めを行うことについて説明する。例えば、前記耐熱性板３５には、複数の溝部３７が設けられている。各々の溝部３７にはコンタクト（例えば、ドレインコンタクト、シグナルコンタクト）が位置決めされると共にこのコンタクトに接触するケーブル（例えば、ドレイン線、シグナル線）４１が位置決めされる。これにより、コンタクト間、ケーブル間等の位置関係が正確に保たれる。
【００３２】
上記においては耐熱性板３５は複数の溝部を有する形状であるが、様々な機能に対応した形状の耐熱性板をインサートして一括樹脂モールドを行ったインサート樹脂部についても本発明の技術的範囲内である。
【００３３】
なお、本発明は、上述した実施の態様の例に限定されることなく、適宜の変更を加えることにより、その他の態様で実施できるものである。
【００３４】
【発明の効果】
上述の如く本発明によれば、例えば、耐熱性板（例えば、セラミック）と樹脂との一括モールドとなっているので、現在のような耐熱性板のガタがなくなり、伝送特性と接続強度の安定が図れるという効果がある。
【００３５】
また、耐熱性板と樹脂を一括モールドするため、現在のような後加工（コンタクトと耐熱性板の挿入）による不良（耐熱性板挿入時にコンタクトを折ってしまうなど）が減少するという効果がある。さらに、耐熱性板に溝部等を備え複雑な形状になった場合に対しても樹脂と一括モールドすることで耐熱性板と樹脂を一体化させ容易にコネクタを安定させることができる。
【００３６】
そして、耐熱性板と樹脂を一括モールドするため、従来のようなコンタクト（ドレインコンタクト）にセラミックを挿入するための穴加工を行う必要がなくなり、コンタクトの強度が増し、伝送特性も有利になるという効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】溶接用コネクタの耐熱性板がインサートされた樹脂部の斜視図である。
【図２】溶接コネクタの接続部の斜視図である。
【図３】（Ａ）、（Ｂ）は溶接用コネクタの構造を説明する説明図である。
【図４】（Ａ）、（Ｂ）は従来例を説明する説明図である。
【符号の説明】
１一括樹脂モールド部
３耐熱性板
５樹脂部
７ドレインコンタクト
１３シグナルコンタクト

Claims

耐熱性板を樹脂にインサートし固化する一括樹脂モールドにより製造され、樹脂部と耐熱性板とから構成される一括樹脂モールド部に、ケーブルが接続する複数のコンタクトを所定の位置に備えたことを特徴とする溶接用コネクタ。
前記樹脂部に一体化された前記耐熱性板は前記コンタクトと、ケーブルとを接触させながら位置決めする溝部を備えていることを特徴とする請求項１記載の溶接用コネクタ。
前記コンタクトは耐熱性板を挿入する穴が無いことを特徴とする請求項１又は２記載の溶接用コネクタ。
耐熱性板を樹脂にインサートし固化する一括樹脂モールドを行う工程と、
前記一括樹脂モールドを行うことにより一体的に製造された、樹脂部と耐熱性板とから構成される一括樹脂モールド部の所定の位置にコンタクトを組み込む工程とを、
含むことを特徴とする溶接用コネクタの製造方法。
前記樹脂部に一体化された前記耐熱性板は前記コンタクトと、ケーブルとを接触させながら位置決めする溝部を形成する工程を含んでいることを特徴とする請求項４記載の溶接用コネクタの製造方法。
前記コンタクトは耐熱性板を挿入する穴が無いことを特徴とする請求項４又は５記載の溶接用コネクタの製造方法。