JP2004184087A - 帯状物の欠陥検査方法および欠陥検査装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】搬送中に検出された帯状物の欠陥を、帯状物の搬送を停止することなく観察することのできる帯状物の欠陥検査方法および欠陥検査装置を提供することを目的とする。
【解決手段】連続して搬送される帯状物１５の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得する欠陥検出部１１と、欠陥検出部１１よりも帯状物１５の搬送方向下流側に設置された、帯状物１５の、欠陥検出部１１で検出された欠陥部分を停止させて観察する欠陥観察部１３と、帯状物１５の搬送方向に関し欠陥検出部１１と欠陥観察部１３との間に設置された、上流側から搬送されてきた帯状物１５の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、欠陥検出部１１における帯状物１５を搬送しながらの欠陥検出と、欠陥観察部１３における帯状物１５を停止させての欠陥の観察とを両立させる搬送速度変換部１２とを備えた。
【選択図】 図１
【解決手段】連続して搬送される帯状物１５の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得する欠陥検出部１１と、欠陥検出部１１よりも帯状物１５の搬送方向下流側に設置された、帯状物１５の、欠陥検出部１１で検出された欠陥部分を停止させて観察する欠陥観察部１３と、帯状物１５の搬送方向に関し欠陥検出部１１と欠陥観察部１３との間に設置された、上流側から搬送されてきた帯状物１５の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、欠陥検出部１１における帯状物１５を搬送しながらの欠陥検出と、欠陥観察部１３における帯状物１５を停止させての欠陥の観察とを両立させる搬送速度変換部１２とを備えた。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続して搬送される帯状物の欠陥を検査する欠陥検査方法および欠陥検査装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、連続して搬送される帯状物、例えばＴＡＣ（トリアセチルセルロース）ベースやＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）ベース、またはオフセット印刷用のＰＳ（ピーエス）版などの製造工程における欠陥検査方法について種々の提案がなされている。
【０００３】
通常、これらの帯状物の欠陥を検査するには、製造工程に設置されたレーザフライングスポット式検査装置やＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ：電荷結合素子）ラインセンサ検査装置などのオンライン式欠陥検出装置を用いて、搬送中の帯状物の欠陥を検出し、検出された欠陥の帯状物の搬送方向の位置（基準点からの測長による）、帯状物の幅方向の位置（被検査体のエッジからの幅）、および欠陥種などからなる欠陥情報をプリンタなどによりラベルに印刷し、そのラベルを欠陥部分のエッジに貼付けるか、あるいはフェルトペンやレーザ等により欠陥部分にマーキングを行ったりして、後工程の巻替え機や加工機などにおいて、ラベルの貼付位置またはマーキング位置で搬送ラインを停止させて欠陥を目視観察し、解析・判定が行われている。
【０００４】
このラベル貼付け装置として、例えば、搬送中の平版印刷版表面の感光層の欠陥部分をデジタルカメラで検出し、検出された欠陥部分に、欠陥部分を識別するためのラベルを貼り付けるラベル貼付け装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−２４９１２０号公報（第２〜４頁、第１図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の技術では、欠陥検出時に、帯状物に貼付されたラベルやマークにより帯状物上の欠陥の位置を識別することはできるが、その欠陥部分を目視観察するために搬送ラインを停止させる必要があり、欠陥が発生し検出されてから製造工程に対するアクションを取るまでにかなりの時間遅れが生じるという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑み、搬送中に検出された帯状物の欠陥を、帯状物の搬送を停止することなく観察することのできる帯状物の欠陥検査方法および欠陥検査装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の帯状物の欠陥検査方法は、
連続して搬送される帯状物の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得する欠陥検出工程と、
上記欠陥検出工程の実行場所よりも上記帯状物の搬送方向下流側において実行される、その帯状物の、上記欠陥検出工程で検出された欠陥部分を停止させて観察する欠陥観察工程と、
上記帯状物の搬送方向に関し上記欠陥検出工程の実行場所と上記欠陥観察工程の実行場所との間において実行される、上流側から搬送されてきた上記帯状物の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、上記帯状物を搬送しながらの上記欠陥検出工程の実行と、上記帯状物を停止させての上記欠陥観察工程の実行とを両立させる搬送速度変換工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
本発明の帯状物の欠陥検査方法によれば、帯状物を搬送しながらの欠陥検出工程の実行と、帯状物を停止させての欠陥観察工程の実行とを両立させる搬送速度変換工程を有しているため、帯状物の搬送を停止することなく搬送中に検出された帯状物の欠陥を観察することができ、その観察結果に基づき製造工程に対して迅速なアクションを取ることが可能である。
【００１０】
ここで、上記欠陥観察工程は、上記帯状物の欠陥が検出された部分を目視で観察する工程であってもよい。
【００１１】
本発明の帯状物の欠陥検査方法を上記のように構成した場合は、欠陥が検出された部分を目視で観察することができるので精細な観察を行うことが可能となる。
【００１２】
また、上記欠陥観察工程は、上記帯状物の欠陥が検出された部分をカメラで観察する工程であってもよい。
【００１３】
本発明の帯状物の欠陥検査方法を上記のように構成した場合は、欠陥が検出された部分をカメラで観察することができるので、帯状物の検査の現場から離れた場所での欠陥観察が可能となり、また、カメラから得た観察情報に基づき自動的にアクションをとらせるようにすることも可能である。
【００１４】
また、上記目的を達成する本発明の帯状物の欠陥検査装置は、
連続して搬送される帯状物の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得する欠陥検出部と、
上記欠陥検出部よりも上記帯状物の搬送方向下流側に設置された、上記帯状物の、上記欠陥検出部で検出された欠陥部分を停止させて観察する欠陥観察部と、上記帯状物の搬送方向に関し上記欠陥検出部と上記欠陥観察部との間に設置された、上流側から搬送されてきた上記帯状物の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、上記欠陥検出部における上記帯状物を搬送しながらの欠陥検出と、上記欠陥観察部における上記帯状物を停止させての欠陥の観察とを両立させる搬送速度変換部とを備えたことを特徴とする。
【００１５】
本発明の帯状物の欠陥検査装置によれば、欠陥検出部における帯状物を搬送しながらの欠陥検出と、欠陥観察部における帯状物を停止させての欠陥の観察とを両立させる搬送速度変換部を備えたことにより、帯状物の搬送を停止することなく搬送中に検出された帯状物の欠陥を観察することができ、その観察結果に基づき製造工程に対して迅速なアクションを取ることが可能である。
【００１６】
また、上記欠陥観察部は、上記帯状物の欠陥が検出された部分を観察するカメラを備えたものであってもよい。
【００１７】
本発明の帯状物の欠陥検査装置にカメラを備えた場合は、欠陥が検出された部分をカメラで観察することができるので、帯状物の検査の現場から離れた場所での欠陥観察が可能となり、また、カメラから得た観察情報に基づき自動的にアクションをとらせるようにすることも可能である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１９】
図１は、本発明の帯状物の欠陥検査装置の第１の実施形態を示す概略構成図である。
【００２０】
図１に示すように、第１の実施形態の帯状物の欠陥検査装置１０は、欠陥検出部１１、リザーバ部１２、および欠陥観察部１３を備えている。
【００２１】
欠陥検出部１１は、連続して搬送される帯状物１５の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得するものであり、投光器１１ａ、受光器１１ｂ、およびマーキング装置１１ｃが備えられている。投光器１１ａは、帯状物１５に光を投射するものであり、受光器１１ｂは投光器１１ａから投射され帯状物１５を透過した光を受光する。欠陥検出部１１は、受光器１１ｂで受光した光により帯状物１５の欠陥部分を検出し、マーキング装置１１ｃにより、欠陥部分の位置を示すマークを帯状物１５の欠陥部分に付ける。
【００２２】
リザーバ部１２は、帯状物１５の搬送方向に関し欠陥検出部１１と欠陥観察部１３との間に設置された、上流側から搬送されてきた帯状物１５の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、欠陥検出部１１における帯状物１５を搬送しながらの欠陥検出と、欠陥観察部１３における帯状物１５を停止させての欠陥の観察とを両立させるものである。
【００２３】
リザーバ部１２には、帯状物１５の搬送方向に配列された複数の固定ローラ１２ａ、複数の可動ローラ１２ｂ、および可動ローラ昇降装置１２ｃが備えられており、可動ローラ昇降装置１２ｃによって可動ローラ１２ｂを矢印Ａ，Ｂ両方向に昇降させることによりリザーバ部１２内の帯状物の搬送経路の長さを自在に調節することができるようになっている。
【００２４】
なお、本実施形態におけるリザーバ部１２は、本発明にいう搬送速度変換部の一例に相当するものであり、本発明における搬送速度変換部は、本実施形態のように可動ローラ昇降装置を用いたものに限定されるものではない。
【００２５】
欠陥観察部１３は、欠陥検出部１１よりも帯状物１５の搬送方向下流側に設置されており、帯状物１５を、欠陥検出部１１で検出されマーキングされた欠陥部分で停止させて観察するためのものである。なお、本実施形態の欠陥観察部１３では、観察者の目視により欠陥を観察するための観察台１３ａが設けられている。
【００２６】
さらに、欠陥観察部１３の下流側には、検査後の帯状物１５を巻き取る巻取機１４が備えられている。
【００２７】
なお、図１に、欠陥検出部１１に投光器１１ａおよび受光器１１ｂからなる光透過型の欠陥検出手段を備えた例を示したが、欠陥検出部は、光透過型の欠陥検出手段に限られるものではなく、反射光を利用した欠陥検出手段や光学式以外の欠陥検出手段を用いてもよい。
【００２８】
次に、この第１の実施形態の欠陥検査装置１０の動作について説明する。欠陥検査装置１０の動作は、本発明の欠陥検査方法の一実施形態における動作と基本的には同様であるので併せて説明する。
【００２９】
図２は、本発明の欠陥検査方法の一実施形態の概略構成図である。
【００３０】
図２に示すように、この欠陥検査方法は、欠陥検出工程１、欠陥観察工程２、および搬送速度変換工程３を有している。
【００３１】
欠陥検出工程１は、連続して搬送される帯状物の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得する工程であり、例えば、図１に示す欠陥検査装置１０の欠陥検出部１１を用いて実行することができる。
【００３２】
欠陥観察工程２は、欠陥検出工程１の実行場所よりも上記帯状物の搬送方向下流側において実行される、帯状物の、欠陥検出工程１で検出された欠陥部分を停止させて観察する工程であり、例えば、図１に示す欠陥検査装置１０の欠陥観察部１３を用いて実行することができる。
【００３３】
搬送速度変換工程３は、上記帯状物の搬送方向に関し欠陥検出工程１の実行場所と欠陥観察工程２の実行場所との間において実行される、上流側から搬送されてきた帯状物の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、上記帯状物を搬送しながらの欠陥検出工程１の実行と、上記帯状物を停止させての欠陥観察工程２の実行とを両立させる工程であり、例えば、図１に示す欠陥検査装置１０のリザーバ部１２を用いて実行することができる。
【００３４】
この実施形態の欠陥検査方法を、図１に示す欠陥検査装置１０を用いて実施した場合の例について以下に説明する。
【００３５】
この欠陥検査方法では、欠陥検査を開始するにあたり、リザーバ部１２（図１参照）の可動ローラ昇降装置１２ｃにより可動ローラ１２ｂを矢印Ａ方向に移動させてリザーバ部１２内の帯状物の搬送経路の長さが最短となった状態で帯状物１５の搬送を開始する。この状態は、欠陥検出工程１（図２参照）が開始された後にも、欠陥検出部１１（図１参照）により帯状物１５の欠陥が検出されない限り保持され、帯状物の、欠陥検出部１１における搬送速度、リザーバ部１２における搬送速度、欠陥観察部１３における搬送速度、および巻取機１４における巻取り速度はすべて同一のままで欠陥検査が続けられる。
【００３６】
欠陥検出部１１により欠陥が検出されると、検出された欠陥部分が欠陥観察部１３に到達するタイミングに合わせて欠陥観察部１３における帯状物１５の搬送を一時停止させるとともにリザーバ部１２（図１参照）の可動ローラ昇降装置１２ｃにより可動ローラ１２ｂを矢印Ｂ方向に上昇させることによりリザーバ部１２内の帯状物の搬送経路の長さを次第に延長させていく。こうすることにより、欠陥検出部１１における帯状物１５の搬送速度に影響を与えることなく、欠陥観察部１３における帯状物１５の搬送速度を一時的にゼロとすることができる。そこで、欠陥観察工程２（図２参照）では、一時停止状態となった帯状物１５の欠陥部分を、人が目視により確認しその欠陥部分についての判定を行うことができる（搬送速度変換工程３（図２参照））。すなわち、欠陥検出部１１から送り出された帯状物は、欠陥観察に必要な時間だけリザーバ部１２内に貯留され、リザーバ部１２から欠陥観察部１３には帯状物は送り出されない。
【００３７】
欠陥観察工程２における欠陥部分の確認・判定が終了すると、リザーバ部１２では、可動ローラ昇降装置１２ｃにより可動ローラ１２ｂを矢印Ａ方向に次第に下降させてさせていくとともに欠陥検出部１１における搬送速度よりも高速度で帯状物１５の搬送を開始する。巻取機１３ｂはその高速度の送出し速度と同一の巻取り速度で帯状物１５を巻き取る。
【００３８】
こうして、リザーバ部１２内の帯状物１５の搬送経路の長さは次第に短縮され、すなわち欠陥観察の間中リザーバ部１２内に滞留していた帯状物１５は減少していき、やがて可動ローラ１２ｂが搬送開始時の状態に復帰するのに合わせて、リザーバ部１２から欠陥観察部１３への帯状物の送出し速度を欠陥検出部１１における帯状物の搬送速度と同じ速度にする。
【００３９】
目視により観察され確認・判定された結果は、欠陥検出部１１よりも上流側の工程に伝達され、上流側の工程でその確認・判定結果に応じたアクションが取られる。
【００４０】
このように、本実施形態の欠陥検査方法では、帯状物を搬送しながらの欠陥検出工程１の実行と、その帯状物を停止させての欠陥観察工程２の実行とを両立させる搬送速度変換工程３とを有することにより、上流側の製造工程その他の工程の状態の変化や異常の発生を素早く検出することが可能となり、コストダウンおよび歩留まり向上などの効果を挙げることができる。
【００４１】
また、搬送速度変換工程３の作用により、帯状物を停止させて観察する必要がなくなるため、欠陥検査装置の上流側における工程に影響を与えずに欠陥検査を行うことができる。
【００４２】
なお、欠陥観察部１３で帯状物１５を停止させておくことのできる時間には一定の限界があるので、その限界を超えて停止させておく必要が生じた場合、または、欠陥観察が終了した後、可動ローラ１２ｂが搬送開始時の状態に復帰するよりも前に、欠陥検出部１１で新たな欠陥が検出された場合などには、全搬送ラインを停止させて上流工程の点検を実施する。
【００４３】
次に、本発明の帯状物の欠陥検査装置の第２の実施形態について説明する。
【００４４】
図３は、本発明の帯状物の欠陥検査装置の第２の実施形態を示す概略構成図である。
【００４５】
図３に示すように、第２の実施形態の帯状物の欠陥検査装置２０は、欠陥検出部１１、リザーバ部１２、欠陥観察部２３、および巻取機１４を備えている。
【００４６】
欠陥検出部１１、リザーバ部１２、および巻取機１４は、図１に示す第１の実施形態の帯状物の欠陥検査装置１０と同様であるので説明は省略することとし、以下に、欠陥観察部２３について説明する。
【００４７】
この欠陥観察部２３には、第１の実施形態の欠陥観察部１３における観察台１３ａの代わりに、帯状物の欠陥部分を撮影するカメラ２３ａが備えられている。
【００４８】
カメラ２３ａで撮影された欠陥部分の画像は、ＣＲＴモニタ（図示省略）等による確認・判定が行われ、その確認・判定結果は、欠陥検出部１１よりも上流側の工程に伝達され、その確認・判定結果に応じて必要なアクションが取られる。
【００４９】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明の帯状物の欠陥検査方法および欠陥検査装置によれば、帯状物を搬送しながらの欠陥検出と、帯状物を停止させての欠陥観察とを両立させることができるので、帯状物の搬送を停止することなく搬送中に検出された帯状物の欠陥を観察しその観察結果に基づき製造工程に対して迅速なアクションを取ることができ、その結果、帯状物の処理工程における生産性の向上または歩留まりの向上を計ることができる。
【００５０】
また、本発明の帯状物の欠陥検査方法または欠陥検査装置に、カメラを用いた欠陥観察工程または欠陥観察部を採用した場合は、帯状物の検査の現場から離れた場所での欠陥観察が可能となり、またカメラから得た欠陥情報に基づき自動的なアクションをとることも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の帯状物の欠陥検査装置の第１の実施形態を示す概略構成図である。
【図２】本発明の欠陥検査方法の一実施形態の概略構成図である。
【図３】本発明の帯状物の欠陥検査装置の第２の実施形態を示す概略構成図である。
【符号の説明】
１ 欠陥検出工程
２ 欠陥観察工程
３ 搬送速度変換工程
１０，２０ 帯状物の欠陥検査装置
１１ 欠陥検出部
１１ａ 投光器
１１ｂ 受光器
１１ｃ マーキング装置
１２ リザーバ部
１２ａ 固定ローラ
１２ｂ 可動ローラ
１２ｃ 可動ローラ昇降装置
１３，２３ 欠陥観察部
１３ａ 観察台
１４ 巻取機
１５ 帯状物
２３ａ カメラ
【発明の属する技術分野】
本発明は、連続して搬送される帯状物の欠陥を検査する欠陥検査方法および欠陥検査装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、連続して搬送される帯状物、例えばＴＡＣ（トリアセチルセルロース）ベースやＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）ベース、またはオフセット印刷用のＰＳ（ピーエス）版などの製造工程における欠陥検査方法について種々の提案がなされている。
【０００３】
通常、これらの帯状物の欠陥を検査するには、製造工程に設置されたレーザフライングスポット式検査装置やＣＣＤ（Ｃｈａｒｇｅ Ｃｏｕｐｌｅｄ Ｄｅｖｉｃｅ：電荷結合素子）ラインセンサ検査装置などのオンライン式欠陥検出装置を用いて、搬送中の帯状物の欠陥を検出し、検出された欠陥の帯状物の搬送方向の位置（基準点からの測長による）、帯状物の幅方向の位置（被検査体のエッジからの幅）、および欠陥種などからなる欠陥情報をプリンタなどによりラベルに印刷し、そのラベルを欠陥部分のエッジに貼付けるか、あるいはフェルトペンやレーザ等により欠陥部分にマーキングを行ったりして、後工程の巻替え機や加工機などにおいて、ラベルの貼付位置またはマーキング位置で搬送ラインを停止させて欠陥を目視観察し、解析・判定が行われている。
【０００４】
このラベル貼付け装置として、例えば、搬送中の平版印刷版表面の感光層の欠陥部分をデジタルカメラで検出し、検出された欠陥部分に、欠陥部分を識別するためのラベルを貼り付けるラベル貼付け装置が開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【０００５】
【特許文献１】
特開２００２−２４９１２０号公報（第２〜４頁、第１図）
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、従来の技術では、欠陥検出時に、帯状物に貼付されたラベルやマークにより帯状物上の欠陥の位置を識別することはできるが、その欠陥部分を目視観察するために搬送ラインを停止させる必要があり、欠陥が発生し検出されてから製造工程に対するアクションを取るまでにかなりの時間遅れが生じるという問題がある。
【０００７】
本発明は、上記事情に鑑み、搬送中に検出された帯状物の欠陥を、帯状物の搬送を停止することなく観察することのできる帯状物の欠陥検査方法および欠陥検査装置を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成する本発明の帯状物の欠陥検査方法は、
連続して搬送される帯状物の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得する欠陥検出工程と、
上記欠陥検出工程の実行場所よりも上記帯状物の搬送方向下流側において実行される、その帯状物の、上記欠陥検出工程で検出された欠陥部分を停止させて観察する欠陥観察工程と、
上記帯状物の搬送方向に関し上記欠陥検出工程の実行場所と上記欠陥観察工程の実行場所との間において実行される、上流側から搬送されてきた上記帯状物の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、上記帯状物を搬送しながらの上記欠陥検出工程の実行と、上記帯状物を停止させての上記欠陥観察工程の実行とを両立させる搬送速度変換工程とを有することを特徴とする。
【０００９】
本発明の帯状物の欠陥検査方法によれば、帯状物を搬送しながらの欠陥検出工程の実行と、帯状物を停止させての欠陥観察工程の実行とを両立させる搬送速度変換工程を有しているため、帯状物の搬送を停止することなく搬送中に検出された帯状物の欠陥を観察することができ、その観察結果に基づき製造工程に対して迅速なアクションを取ることが可能である。
【００１０】
ここで、上記欠陥観察工程は、上記帯状物の欠陥が検出された部分を目視で観察する工程であってもよい。
【００１１】
本発明の帯状物の欠陥検査方法を上記のように構成した場合は、欠陥が検出された部分を目視で観察することができるので精細な観察を行うことが可能となる。
【００１２】
また、上記欠陥観察工程は、上記帯状物の欠陥が検出された部分をカメラで観察する工程であってもよい。
【００１３】
本発明の帯状物の欠陥検査方法を上記のように構成した場合は、欠陥が検出された部分をカメラで観察することができるので、帯状物の検査の現場から離れた場所での欠陥観察が可能となり、また、カメラから得た観察情報に基づき自動的にアクションをとらせるようにすることも可能である。
【００１４】
また、上記目的を達成する本発明の帯状物の欠陥検査装置は、
連続して搬送される帯状物の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得する欠陥検出部と、
上記欠陥検出部よりも上記帯状物の搬送方向下流側に設置された、上記帯状物の、上記欠陥検出部で検出された欠陥部分を停止させて観察する欠陥観察部と、上記帯状物の搬送方向に関し上記欠陥検出部と上記欠陥観察部との間に設置された、上流側から搬送されてきた上記帯状物の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、上記欠陥検出部における上記帯状物を搬送しながらの欠陥検出と、上記欠陥観察部における上記帯状物を停止させての欠陥の観察とを両立させる搬送速度変換部とを備えたことを特徴とする。
【００１５】
本発明の帯状物の欠陥検査装置によれば、欠陥検出部における帯状物を搬送しながらの欠陥検出と、欠陥観察部における帯状物を停止させての欠陥の観察とを両立させる搬送速度変換部を備えたことにより、帯状物の搬送を停止することなく搬送中に検出された帯状物の欠陥を観察することができ、その観察結果に基づき製造工程に対して迅速なアクションを取ることが可能である。
【００１６】
また、上記欠陥観察部は、上記帯状物の欠陥が検出された部分を観察するカメラを備えたものであってもよい。
【００１７】
本発明の帯状物の欠陥検査装置にカメラを備えた場合は、欠陥が検出された部分をカメラで観察することができるので、帯状物の検査の現場から離れた場所での欠陥観察が可能となり、また、カメラから得た観察情報に基づき自動的にアクションをとらせるようにすることも可能である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施形態について説明する。
【００１９】
図１は、本発明の帯状物の欠陥検査装置の第１の実施形態を示す概略構成図である。
【００２０】
図１に示すように、第１の実施形態の帯状物の欠陥検査装置１０は、欠陥検出部１１、リザーバ部１２、および欠陥観察部１３を備えている。
【００２１】
欠陥検出部１１は、連続して搬送される帯状物１５の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得するものであり、投光器１１ａ、受光器１１ｂ、およびマーキング装置１１ｃが備えられている。投光器１１ａは、帯状物１５に光を投射するものであり、受光器１１ｂは投光器１１ａから投射され帯状物１５を透過した光を受光する。欠陥検出部１１は、受光器１１ｂで受光した光により帯状物１５の欠陥部分を検出し、マーキング装置１１ｃにより、欠陥部分の位置を示すマークを帯状物１５の欠陥部分に付ける。
【００２２】
リザーバ部１２は、帯状物１５の搬送方向に関し欠陥検出部１１と欠陥観察部１３との間に設置された、上流側から搬送されてきた帯状物１５の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、欠陥検出部１１における帯状物１５を搬送しながらの欠陥検出と、欠陥観察部１３における帯状物１５を停止させての欠陥の観察とを両立させるものである。
【００２３】
リザーバ部１２には、帯状物１５の搬送方向に配列された複数の固定ローラ１２ａ、複数の可動ローラ１２ｂ、および可動ローラ昇降装置１２ｃが備えられており、可動ローラ昇降装置１２ｃによって可動ローラ１２ｂを矢印Ａ，Ｂ両方向に昇降させることによりリザーバ部１２内の帯状物の搬送経路の長さを自在に調節することができるようになっている。
【００２４】
なお、本実施形態におけるリザーバ部１２は、本発明にいう搬送速度変換部の一例に相当するものであり、本発明における搬送速度変換部は、本実施形態のように可動ローラ昇降装置を用いたものに限定されるものではない。
【００２５】
欠陥観察部１３は、欠陥検出部１１よりも帯状物１５の搬送方向下流側に設置されており、帯状物１５を、欠陥検出部１１で検出されマーキングされた欠陥部分で停止させて観察するためのものである。なお、本実施形態の欠陥観察部１３では、観察者の目視により欠陥を観察するための観察台１３ａが設けられている。
【００２６】
さらに、欠陥観察部１３の下流側には、検査後の帯状物１５を巻き取る巻取機１４が備えられている。
【００２７】
なお、図１に、欠陥検出部１１に投光器１１ａおよび受光器１１ｂからなる光透過型の欠陥検出手段を備えた例を示したが、欠陥検出部は、光透過型の欠陥検出手段に限られるものではなく、反射光を利用した欠陥検出手段や光学式以外の欠陥検出手段を用いてもよい。
【００２８】
次に、この第１の実施形態の欠陥検査装置１０の動作について説明する。欠陥検査装置１０の動作は、本発明の欠陥検査方法の一実施形態における動作と基本的には同様であるので併せて説明する。
【００２９】
図２は、本発明の欠陥検査方法の一実施形態の概略構成図である。
【００３０】
図２に示すように、この欠陥検査方法は、欠陥検出工程１、欠陥観察工程２、および搬送速度変換工程３を有している。
【００３１】
欠陥検出工程１は、連続して搬送される帯状物の欠陥を検出してその欠陥の帯状物上の位置情報を取得する工程であり、例えば、図１に示す欠陥検査装置１０の欠陥検出部１１を用いて実行することができる。
【００３２】
欠陥観察工程２は、欠陥検出工程１の実行場所よりも上記帯状物の搬送方向下流側において実行される、帯状物の、欠陥検出工程１で検出された欠陥部分を停止させて観察する工程であり、例えば、図１に示す欠陥検査装置１０の欠陥観察部１３を用いて実行することができる。
【００３３】
搬送速度変換工程３は、上記帯状物の搬送方向に関し欠陥検出工程１の実行場所と欠陥観察工程２の実行場所との間において実行される、上流側から搬送されてきた帯状物の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、上記帯状物を搬送しながらの欠陥検出工程１の実行と、上記帯状物を停止させての欠陥観察工程２の実行とを両立させる工程であり、例えば、図１に示す欠陥検査装置１０のリザーバ部１２を用いて実行することができる。
【００３４】
この実施形態の欠陥検査方法を、図１に示す欠陥検査装置１０を用いて実施した場合の例について以下に説明する。
【００３５】
この欠陥検査方法では、欠陥検査を開始するにあたり、リザーバ部１２（図１参照）の可動ローラ昇降装置１２ｃにより可動ローラ１２ｂを矢印Ａ方向に移動させてリザーバ部１２内の帯状物の搬送経路の長さが最短となった状態で帯状物１５の搬送を開始する。この状態は、欠陥検出工程１（図２参照）が開始された後にも、欠陥検出部１１（図１参照）により帯状物１５の欠陥が検出されない限り保持され、帯状物の、欠陥検出部１１における搬送速度、リザーバ部１２における搬送速度、欠陥観察部１３における搬送速度、および巻取機１４における巻取り速度はすべて同一のままで欠陥検査が続けられる。
【００３６】
欠陥検出部１１により欠陥が検出されると、検出された欠陥部分が欠陥観察部１３に到達するタイミングに合わせて欠陥観察部１３における帯状物１５の搬送を一時停止させるとともにリザーバ部１２（図１参照）の可動ローラ昇降装置１２ｃにより可動ローラ１２ｂを矢印Ｂ方向に上昇させることによりリザーバ部１２内の帯状物の搬送経路の長さを次第に延長させていく。こうすることにより、欠陥検出部１１における帯状物１５の搬送速度に影響を与えることなく、欠陥観察部１３における帯状物１５の搬送速度を一時的にゼロとすることができる。そこで、欠陥観察工程２（図２参照）では、一時停止状態となった帯状物１５の欠陥部分を、人が目視により確認しその欠陥部分についての判定を行うことができる（搬送速度変換工程３（図２参照））。すなわち、欠陥検出部１１から送り出された帯状物は、欠陥観察に必要な時間だけリザーバ部１２内に貯留され、リザーバ部１２から欠陥観察部１３には帯状物は送り出されない。
【００３７】
欠陥観察工程２における欠陥部分の確認・判定が終了すると、リザーバ部１２では、可動ローラ昇降装置１２ｃにより可動ローラ１２ｂを矢印Ａ方向に次第に下降させてさせていくとともに欠陥検出部１１における搬送速度よりも高速度で帯状物１５の搬送を開始する。巻取機１３ｂはその高速度の送出し速度と同一の巻取り速度で帯状物１５を巻き取る。
【００３８】
こうして、リザーバ部１２内の帯状物１５の搬送経路の長さは次第に短縮され、すなわち欠陥観察の間中リザーバ部１２内に滞留していた帯状物１５は減少していき、やがて可動ローラ１２ｂが搬送開始時の状態に復帰するのに合わせて、リザーバ部１２から欠陥観察部１３への帯状物の送出し速度を欠陥検出部１１における帯状物の搬送速度と同じ速度にする。
【００３９】
目視により観察され確認・判定された結果は、欠陥検出部１１よりも上流側の工程に伝達され、上流側の工程でその確認・判定結果に応じたアクションが取られる。
【００４０】
このように、本実施形態の欠陥検査方法では、帯状物を搬送しながらの欠陥検出工程１の実行と、その帯状物を停止させての欠陥観察工程２の実行とを両立させる搬送速度変換工程３とを有することにより、上流側の製造工程その他の工程の状態の変化や異常の発生を素早く検出することが可能となり、コストダウンおよび歩留まり向上などの効果を挙げることができる。
【００４１】
また、搬送速度変換工程３の作用により、帯状物を停止させて観察する必要がなくなるため、欠陥検査装置の上流側における工程に影響を与えずに欠陥検査を行うことができる。
【００４２】
なお、欠陥観察部１３で帯状物１５を停止させておくことのできる時間には一定の限界があるので、その限界を超えて停止させておく必要が生じた場合、または、欠陥観察が終了した後、可動ローラ１２ｂが搬送開始時の状態に復帰するよりも前に、欠陥検出部１１で新たな欠陥が検出された場合などには、全搬送ラインを停止させて上流工程の点検を実施する。
【００４３】
次に、本発明の帯状物の欠陥検査装置の第２の実施形態について説明する。
【００４４】
図３は、本発明の帯状物の欠陥検査装置の第２の実施形態を示す概略構成図である。
【００４５】
図３に示すように、第２の実施形態の帯状物の欠陥検査装置２０は、欠陥検出部１１、リザーバ部１２、欠陥観察部２３、および巻取機１４を備えている。
【００４６】
欠陥検出部１１、リザーバ部１２、および巻取機１４は、図１に示す第１の実施形態の帯状物の欠陥検査装置１０と同様であるので説明は省略することとし、以下に、欠陥観察部２３について説明する。
【００４７】
この欠陥観察部２３には、第１の実施形態の欠陥観察部１３における観察台１３ａの代わりに、帯状物の欠陥部分を撮影するカメラ２３ａが備えられている。
【００４８】
カメラ２３ａで撮影された欠陥部分の画像は、ＣＲＴモニタ（図示省略）等による確認・判定が行われ、その確認・判定結果は、欠陥検出部１１よりも上流側の工程に伝達され、その確認・判定結果に応じて必要なアクションが取られる。
【００４９】
【発明の効果】
以上、説明したように、本発明の帯状物の欠陥検査方法および欠陥検査装置によれば、帯状物を搬送しながらの欠陥検出と、帯状物を停止させての欠陥観察とを両立させることができるので、帯状物の搬送を停止することなく搬送中に検出された帯状物の欠陥を観察しその観察結果に基づき製造工程に対して迅速なアクションを取ることができ、その結果、帯状物の処理工程における生産性の向上または歩留まりの向上を計ることができる。
【００５０】
また、本発明の帯状物の欠陥検査方法または欠陥検査装置に、カメラを用いた欠陥観察工程または欠陥観察部を採用した場合は、帯状物の検査の現場から離れた場所での欠陥観察が可能となり、またカメラから得た欠陥情報に基づき自動的なアクションをとることも可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の帯状物の欠陥検査装置の第１の実施形態を示す概略構成図である。
【図２】本発明の欠陥検査方法の一実施形態の概略構成図である。
【図３】本発明の帯状物の欠陥検査装置の第２の実施形態を示す概略構成図である。
【符号の説明】
１ 欠陥検出工程
２ 欠陥観察工程
３ 搬送速度変換工程
１０，２０ 帯状物の欠陥検査装置
１１ 欠陥検出部
１１ａ 投光器
１１ｂ 受光器
１１ｃ マーキング装置
１２ リザーバ部
１２ａ 固定ローラ
１２ｂ 可動ローラ
１２ｃ 可動ローラ昇降装置
１３，２３ 欠陥観察部
１３ａ 観察台
１４ 巻取機
１５ 帯状物
２３ａ カメラ
Claims (5)
- 連続して搬送される帯状物の欠陥を検出して該欠陥の帯状物上の位置情報を取得する欠陥検出工程と、
前記欠陥検出工程の実行場所よりも前記帯状物の搬送方向下流側において実行される、該帯状物の、前記欠陥検出工程で検出された欠陥部分を停止させて観察する欠陥観察工程と、
前記帯状物の搬送方向に関し前記欠陥検出工程の実行場所と前記欠陥観察工程の実行場所との間において実行される、上流側から搬送されてきた該帯状物の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、前記帯状物を搬送しながらの前記欠陥検出工程の実行と、該帯状物を停止させての前記欠陥観察工程の実行とを両立させる搬送速度変換工程とを有することを特徴とする帯状物の欠陥検査方法。 - 前記欠陥観察工程は、前記帯状物の欠陥が検出された部分を目視で観察する工程であることを特徴とする請求項１記載の帯状物の欠陥検査方法。
- 前記欠陥観察工程は、前記帯状物の欠陥が検出された部分をカメラで観察する工程であることを特徴とする請求項１記載の帯状物の欠陥検査方法。
- 連続して搬送される帯状物の欠陥を検出して該欠陥の帯状物上の位置情報を取得する欠陥検出部と、
前記欠陥検出部よりも前記帯状物の搬送方向下流側に設置された、該帯状物の、前記欠陥検出部で検出された欠陥部分を停止させて観察する欠陥観察部と、
前記帯状物の搬送方向に関し前記欠陥検出部と前記欠陥観察部との間に設置された、上流側から搬送されてきた該帯状物の搬送経路の長さを伸縮自在に延長することにより、前記欠陥検出部における前記帯状物を搬送しながらの欠陥検出と、前記欠陥観察部における前記帯状物を停止させての欠陥の観察とを両立させる搬送速度変換部とを備えたことを特徴とする帯状物の欠陥検査装置。 - 前記欠陥観察部は、前記帯状物の欠陥が検出された部分を観察するカメラを備えたものであることを特徴とする請求項４記載の帯状物の欠陥検査方法。
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