JP2004160765A

JP2004160765A - 樹脂の製膜方法

Info

Publication number: JP2004160765A
Application number: JP2002327846A
Authority: JP
Inventors: Masayoshi Suzuta; 昌由鈴田; Hiroshi Umeyama; 浩梅山; Akio Kurosawa; 明男黒澤
Original assignee: Toppan Printing Co Ltd
Current assignee: Toppan Inc
Priority date: 2002-11-12
Filing date: 2002-11-12
Publication date: 2004-06-10
Anticipated expiration: 2022-11-12
Also published as: JP4127025B2

Abstract

【課題】押出ラミネーションやインフレーションや押出キャストなどにおいて引き取り性や延展性の低い樹脂や、低結晶性あるいは非結晶性で、その樹脂自体に粘着性のある樹脂、あるいは熱などにより容易に架橋しうる樹脂などの単膜あるいは各種基材との積層体を得るのに好適な樹脂の製膜方法を提供する。
【解決手段】押出機あるいはバッチ式の混練機など混練部（Ｉ）を用いて溶融可塑化された溶融樹脂Ａを、易剥離ロール部（ＩＩＩ）に導入して供給樹脂量と供給幅とを調整しながら、少なくとも１乃至２枚の易剥離可能な基材フィルムＣで挟み込み、カレンダー成形部（ＩＩ）に通して圧延し、積層フィルムＤを作製し、基材フィルムＣで挟み込まれた樹脂Ａを製膜する。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、樹脂の製膜方法に関し、詳細には押出ラミネーションやインフレーションや押出キャストなどにおいて、引き取り性や延展性の悪い樹脂や、低結晶性あるいは非結晶性で、その樹脂自体に粘着性のある樹脂、あるいは熱などにより容易に架橋し得る樹脂など、製膜性は困難であるが各種機能性を有する樹脂の単膜あるいは各種基材との積層体を得るのに好適な樹脂の製膜方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
樹脂を製膜する方法としては、押出ラミネーション、インフレーション、押出キャストなど、樹脂の軟化点以上で加温／溶融させた後に製膜を行う方法と、樹脂を溶媒などで溶解させた後に溶媒を除去することで製膜を行う溶媒キャスト法と、樹脂を軟化点以上に加温した後、複数のロールで圧延させることで製膜を行うカレンダー成形法などが挙げられる。
【０００３】
上述した製膜方法は、各樹脂の物性に応じて様々に展開されている。しかしながら、押出ラミネーション成形、インフレーション成形、キャスト成形については、溶融張力の無い樹脂や延展性の無い樹脂については加工適性が低い。また、低結晶性樹脂あるいは非結晶性でガラス転移温度（Ｔｇ）が室温より低い樹脂については、粘着性の発現により、離ロール性、フィルム同士のブロッキングなどの問題が発現する。さらに、上述した製法は押出機を用いて製膜を行うが、これらの装置は、押出機内に樹脂が滞留している時間が長いため、熱劣化しやすい樹脂、熱架橋性の樹脂あるいは樹脂組成物については加工が困難である。
【０００４】
溶媒キャスト法については、樹脂を一度溶媒に溶かす必要が有るため、溶媒に溶ける樹脂の制約と溶媒の選定が困難である。また溶媒を用いることは、人体や環境に影響を与えるなど環境的な側面、そして溶媒の乾燥に伴う加工速度の低速化（１ｍ／ｍｉｎ以下）など生産能力的な側面の問題を抱えている。
【０００５】
カレンダー成形についても、粘着性の高い樹脂には不向きな製法であり、かつ薄膜製膜が困難であるといった問題点がある。
【０００６】
上述した各製膜方法において不利に働く樹脂物性は、裏を返すと、その樹脂独自の機能となり、粘着性樹脂や架橋性樹脂などは、様々な機能性フィルムとして今後の市場動向が期待される。そのような意味で、上記製膜方法を改良することで、従来の製法では困難であった機能性樹脂の新しい製膜方法の登場が期待されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記実情を考慮したものであり、詳細には押出ラミネーションやインフレーションや押出キャストなどにおいて引き取り性や延展性の低い樹脂や、低結晶性あるいは非結晶性で、その樹脂自体に粘着性のある樹脂、あるいは熱などにより容易に架橋しうる樹脂などの単膜あるいは各種基材との積層体を得るのに好適な樹脂の製膜方法を提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上記課題を解決するために考え出されたものであり、
本発明の請求項１に係る発明は、押出機あるいはバッチ式の混練機など混練部（Ｉ）を用いて溶融可塑化された樹脂Ａを、少なくとも１種以上の基材フィルムで挟み込み、カレンダー成形部（ＩＩ）を用いて圧延して、樹脂Ａを製膜することを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【０００９】
本発明の請求項２に係る発明は、押出機あるいはバッチ式の混練機など混練部（Ｉ）を用いて溶融可塑化された樹脂Ａを、易剥離処理が施された対向する２本の易剥離ロールからなる易剥離ロール部（ＩＩＩ）に導入し、樹脂Ａの供給を制御しながら、少なくとも１種以上の易剥離可能な基材フィルムで挟み込み、カレンダー成形部（ＩＩ）を用いて圧延して、樹脂Ａを製膜することを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１０】
本発明の請求項３に係る発明は、上記請求項１又は２記載の樹脂の製膜方法において、前記樹脂Ａを製膜するとともに、該樹脂Ａと１種以上の前記基材フィルムからなる積層フィルムを製膜することを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１１】
本発明の請求項４に係る発明は、上記請求項１又は２記載の樹脂の製膜方法において、前記樹脂Ａを製膜するとともに、１種以上の前記基材フィルムを剥離することにより、樹脂Ａの単膜又は樹脂Ａと基材フィルムからなる二層以上の積層フィルムを製膜することを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１２】
本発明の請求項５に係る発明は、上記請求項１乃至４のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、前記カレンダー成形部（ＩＩ）を用いて圧延する際に、（樹脂Ａの融点）＜製膜温度＜（基材フィルムの融点）のカレンダー成形条件下で圧延することを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１３】
本発明の請求項６に係る発明は、上記請求項１乃至５のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、前記樹脂Ａを挟み込む１種以上の前記基材フィルムのうち、少なくとも１枚の基材フィルムには、前記樹脂Ａと接する面に易剥離処理が施されていることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１４】
本発明の請求項７に係る発明は、上記請求項１乃６のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、前記樹脂Ａを、層厚を１０〜１００μｍの範囲で製膜することを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１５】
本発明の請求項８に係る発明は、上記請求項１乃至７のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、前記樹脂Ａが、融点１５０℃以下の結晶性あるいは低結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１６】
本発明の請求項９に係る発明は、上記請求項１乃至７のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、前記樹脂Ａが、ガラス転移温度１００℃以下の非結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１７】
本発明の請求項１０に係る発明は、上記請求項１乃至９のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法において、前記樹脂Ａが、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、ポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体に代表されるポリオレフィン樹脂あるいはその変性物、エチレン−α，β不飽和カルボン酸、エチレン−α，β不飽和カルボン酸のエステル化物、エチレン−α，β不飽和カルボン酸のイオン架橋物、エチレン−酢酸ビニル共重合体などに代表されるエチレン系共重合体あるいはその変性物、共重合ポリエステル、脂肪族ポリエステル、オキシ酸あるいはその分子内環化物の重合体に代表されるポリエステル樹脂あるいはその変性体、ポリエーテルやポリエーテル系共重合体あるいはその変性物であることを特徴とする樹脂の製膜方法である。
【００１８】
【発明の実施の形態】
以下に図１を用いて詳細に説明する。
本発明の樹脂の製膜方法において、製膜する装置は、大きく分けて押出機１やバンバリーミキサー２など樹脂Ａを混練する混練部（Ｉ）と、カレンダー成形部（ＩＩ）とからなる。
また、図１に示すように、混練部（Ｉ）と、カレンダー成形部（ＩＩ）との間には、対向して回転する２本の易剥離ロール１１、１１からなる易剥離ロール部（ＩＩＩ）を配置することにより、押出機１であれば連続的に、またバンバリーミキサー２であればバッチ的に供給される溶融可塑化した樹脂Ａを、カレンダー成形部（ＩＩ）に供給する際に、安定した樹脂供給量、供給幅を保証することができる。しかし、この易剥離ロール部（ＩＩＩ）は、樹脂Ａの溶融粘度、溶融張力などの製膜に及ぼす諸物性に応じて設置するものであり、場合によっは設置しなくてもよい。
【００１９】
混練部（Ｉ）は、樹脂Ａを溶融可塑化させるためのユニットであり、必要に応じては各種添加剤を配合するなどの目的でも使用される。混練部（Ｉ）の混練装置としては、押出機１あるいはバンバリーミキサーのようなミキサー２などを用いることが可能であり、押出機１であれば単軸あるいは二軸押出機など、その種類、形状の制約は受けない。また、押出機１であればダイの形状もＴダイ、ストランドダイなど種類を選ばない。
【００２０】
カレンダー成形部（ＩＩ）は、鏡面仕上げされた平滑な周面を持つ対向して回転する２本のカレンダーロール２１、２１からなり、そのロール形状、サイズ、本数に制約を受けない。例えば、図１左側のカレンダー成形部（ＩＩ）のように、対向する２本のカレンダーロール２１、２１からなる２本ロールタイプのものや、図１右側のカレンダー成形部（ＩＩ）のように、対向する２本のカレンダーロール２１、２１と、そのうちの１本のカレンダーロール２１の真下に、さらに対向して全体に逆Ｌ字型となる対向して回転する２本のカレンダーロール２２、２２を配置した四本ロールタイプなど種々選択が可能である。また、カレンダーロールでは圧力を押出ラミネーターよりも高圧に加えることが可能であるため、複数のロールを用いて、膜厚制御および熱ラミネーションをインラインで行うことも可能である。この時カレンダー成形部（ＩＩ）には、以下に示す樹脂Ａを製膜するに当たっては、図１に示すように、１種以上の長尺状の基材フィルムＣを巻き取り部（Ｖ）にて巻き取りながら通すことで、樹脂Ａを挟み込みながら製膜した方が好ましい。
【００２１】
上述した方法は、従来のようなカレンダー成形に基材フィルムＣを通した方法を付加した方法となるが、基材フィルムＣを通すことで以下の利点が得られる。
【００２２】
まず第１に、樹脂Ａが粘着性の著しい樹脂や、溶融張力がなく、引き取り性・延展性に劣るような樹脂の場合でも、カレンダーによる圧延成形が可能になる。第２に、従来のカレンダー成形では薄膜フィルムの製膜は困難であったが、通し基材フィルムＣを用いることで、引き取り性が向上し、樹脂Ａの薄膜化が可能である。この方法を用いることで１０μｍの薄膜フィルムを製膜することが可能である。第３に、カレンダー成形は、上述したように熱および圧力が掛けられるため、製膜だけでなく熱ラミネーションの効果を付与することが可能である。そのような意味で、紙基材に樹脂Ａを積層させたり、金属箔基材に接着性樹脂などの樹脂Ａを積層させることも可能である。さらに、基材フィルムＣとして、ポリビニリデンフロライド、ポリテトラフルオロエチレンのようなフッ素系樹脂やシリコーン系樹脂などの易剥離性を付与したコート層を有する基材フィルムＣを用いることで、易剥離性多層フィルムや、樹脂Ａの単膜を得ることも可能である。これらの基材フィルムＣについては後述する。
【００２３】
２本の易剥離ロール１１、１１からなる易剥離ロール部（ＩＩＩ）は、上述したように、必要に応じて設置が可能である。しかしながら、図１に示すように、カレンダー成形部（ＩＩ）のようにカレンダーロール２１、２１間で、供給された溶融樹脂Ａの溜まり場であるバンク２３（樹脂溜まり）が形成され、圧力により薄膜化する際に、通し基材フィルムＣが有ると、バンク２３によって樹脂供給部を起点にして皺が入る可能性がある。しわを極力減少させるためには、カレンダー成形部（ＩＩ）のロール２１、２１間に供給する樹脂Ａの量を常に一定にし、かつカレンダーロール２１、２１間に供給する樹脂の製膜幅の制御を行う必要が有るが、この易剥離ロール部（ＩＩＩ）の２本の易剥離ロール１１、１１を配置することにより、カレンダー成形部（ＩＩ）への安定した樹脂Ａの供給量を保証し、膜厚制御や、皺の改善に繋げることができる。また、易剥離ロール１１、１１への易剥離処理は、シリコーンあるいはテトラフルオロエチレン（テフロン（登録商標））などの処理を施しておいた方が、粘着性のある樹脂Ａを用いても、カレンダー成形部（ＩＩ）に樹脂Ａを円滑に供給することが可能にある。
【００２４】
このような製膜装置を用いることにより、以下に示すどのような樹脂Ａに対しても、膜厚精度が良好な膜を製膜することが可能である。また、必要に応じて、カレンダー成形後、架橋処理装置（樹脂Ａの架橋硬化処理）や、表面処理装置、スリッターなどを搭載してもかまわない。
【００２５】
上述した図１に示す製膜装置を用いて製膜できる樹脂Ａとしては、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、ポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体に代表されるポリオレフィン樹脂が挙げられる。
【００２６】
また、上述したポリオレフィン樹脂をグラフト反応により、無水マレイン酸、メタクリル酸グリシジル、ビニルあるいはアクリル系シランなどで変成させた変性物でも使用可能である。
【００２７】
さらに、エチレン−（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸の各種エステル化物、エチレン−（メタ）アクリル酸の各種イオン架橋物、エチレン−（メタ）アクリル酸−（メタ）アクリル酸エステル三元共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−（メタ）アクリル酸グリシジル共重合体、エチレン−無水マレイン酸−（メタ）アクリル酸エステル共重合体などのエチレン系共重合体も使用可能である。
【００２８】
また、さらに上述した樹脂を、グラフト反応により、無水マレイン酸、メタクリル酸グリシジル、ビニルあるいはアクリル系シランなどで変成させた変性物も使用可能である。
【００２９】
また、テレフタル酸、イソフタル酸、コハク酸、アジピン酸、セバシン酸、アゼライン酸などのジカルボン酸を、エチレングリコール、１，４−ブタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコールなどのジオールで共重合させた共重合ポリエステルや、脂肪族ポリエステル、乳酸などのオキシ酸あるいはカプロラクトンのようにオキシ酸の分子内環化物の重合体であるポリ乳酸やポリεカプロラクトンに代表されるポリエステル樹脂あるいはその変性体でも使用可能である。
【００３０】
また、これらのポリエステル樹脂をトリレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、ジフェニルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネートなどのイソシアネート単量体、あるいはアダクト、ビューレット、イソシアヌレートなどの形で３官能以上にさせた多官能イソシアネートを用いて伸長させたポリエステルウレタンも使用可能である。
【００３１】
また、エチレンオキサイド（ＥＯ）、プロピレンオキサイド（ＰＯ）を主成分としたポリエチレンオキサイドやポリプロピレンオキサイドのようなポリエーテル系樹脂を用いてもよく、またこれらのポリエーテル系重合体に上述したイソシアネート化合物を作用させて得られたポリエーテルウレタンなども使用可能である。
【００３２】
これら樹脂Ａを用いて製膜したフィルムは、必要に応じて樹脂Ａ中に粘着付与剤、架橋剤、各種塩などの各種添加剤を配合することにより、粘着性フィルム、架橋フィルム、生分解フィルム、接着性フィルム、帯電防止フィルム、電解質フィルムといった各種機能膜として使用することが可能である。
【００３３】
基材フィルムＣとしては、様々なものを使用することが可能である。例を挙げると、ポリエチレン、ポリピロピレンなどのポリオレフィン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド樹脂、紙基材、金属箔など様々である。また、これらの基材フィルムは、必要に応じて各種表面処理を施してもかまわない。またテトラフルオロエチレン系やシリコーン系のコート層を設けた易剥離処理フィルムでもかまわない。
【００３４】
これらの樹脂Ａおよび基材フィルムＣを用いた製膜事例として、まず、上記製膜装置を用いて、１枚又は２枚の基材フィルムＣで樹脂Ａを挟み込み、熱／圧を利用して、基材フィルムＣ／樹脂Ａ／基材フィルムＣの積層フィルムＤが製膜可能である。この時、カレンダー成形部（ＩＩ）に導入する２枚の基材フィルムＣ、Ｃは同種材料でも異種材料でも構わない。
【００３５】
次に、基材フィルムＣの一つを易剥離処理フィルムにすることで、基材フィルムＣ／樹脂Ａ／易剥離処理フィルムした基材フィルムＣの構成の積層フィルムＤが製膜可能である。この構成は、樹脂Ａに感圧型接着性樹脂、感熱型接着性樹脂を用いることで、易剥離処理フィルム（基材フィルムＣ）によるセパレータを設けた粘着ラベルなどとして使用することが可能である。
【００３６】
また、基材フィルムＣの双方を易剥離処理フィルムにすることで、易剥離処理フィルムＣ／樹脂Ａ／易剥離処理フィルムＣの構成の積層フィルムＤが製膜可能であり、最終工程で易剥離処理フィルムＣ、Ｃの双方を剥離することで、樹脂Ａの単膜を得ることも可能である。
【００３７】
上述した積層構成の積層フィルムＤを製膜するに当たって、製膜温度としては（樹脂Ａの融点）＜製膜温度＜（基材フィルムＣの融点）の条件下で、カレンダー成形部（ＩＩ）により圧延することで、樹脂Ａの膜を製膜する必要がある。樹脂Ａの融点以下では圧延成形ができず、基材フィルムＣの融点以上では膜厚精度や引き取り性に影響を与える。好ましくは、基材フィルムＣであるフィルムが熱収縮しない温度以下で製膜した方が好ましい。
【００３８】
【実施例】
以下に本発明の樹脂の製膜方法について、具体的実施例を挙げて詳細に説明する。
【００３９】
（使用材料）
・樹脂Ａ
Ａ１：超低密度ポリエチレン：（密度ｄ＝０．８９ｇ／ｃｍ^３）：融点Ｔｍ＝７０〜８０℃
Ａ２：エチレン−アクリル酸エチルとエチレン−酢酸ビニル共重合体のアクリル酸グリシジルとアクリル系シラングラフト共重合体からなるブレンド
物：融点Ｔｍ＝８０〜９０℃
Ａ３：ポリエステルウレタン（酸成分：テレフタル酸−イソフタル酸−アジピン酸、ジオール成分：１，４−ブタンジオール、イソシアネート：トリレンジイソシアネート）：融点Ｔｇ＝３０℃
Ａ４：共重合ポリエステル（酸成分：テレフタル酸−イソフタル酸−アジピン酸）：融点Ｔｍ＝８５℃
・基材フィルムＣ
Ｃ１：シリコーン処理易剥離ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ５０μｍ
Ｃ２：酸化チタン含有白色ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１８８μｍ
Ｃ３：紙基材：坪量８０ｇ／ｍ^２
Ｃ４：ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ２５μｍ
Ｃ５：アルミニウム箔：厚さ４０μｍ
【００４０】
（製膜装置）

【００４１】
＜実施例１＞
図１に示すように、混練部（Ｉ）の単軸押出機１により予め予備混練を施した溶融樹脂Ａ１（超低密度ポリエチレン）を、易剥離ロール部（ＩＩＩ）の易剥離ロール１１、１１間に、ロール軸方向に離間対向するバンク１２の離間距離を６００ｍｍに設定して供給し、樹脂Ａ１の供給幅と供給量を易剥離ロール１１、１１の対向隙間にて調整しながら、溶融樹脂Ａ１を、基材フィルムＣ３（紙基材：坪量８０ｇ／ｍ^２）、Ｃ４（ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ２５μｍ）にて挟み込みながらカレンダー成形部（ＩＩ）のカレンダーロール２１、２１間に供給し、易剥離ロール１１の加工温度１１０〜１５０℃、カレンダーロール２１の加工温度１５０〜１７０℃、加工速度１０ｍ／ｍｉｎに設定して、溶融樹脂Ａ１の製膜を行った。
その結果、厚さ２０μｍの樹脂Ａ１による樹脂膜を基材フィルムＣ３、Ｃ４にて挟み込んだ積層フィルムＤが得られた。この樹脂Ａ１（超低密度ポリエチレン）は、基材フィルムＣ３（紙基材）とＣ４（ポリエチレンテレフタレートフィルム）に対して接着良好であることから、紙／ＰＥＴ間の接着性樹脂として機能することが可能となった。
【００４２】
＜実施例２＞
実施例１と同じ条件（但し易剥離ロール１１の加工温度１１０〜１５０℃、カレンダーロール２１の加工温度２１０℃）で、樹脂Ａ２（エチレン−アクリル酸エチルとエチレン−酢酸ビニル共重合体のアクリル酸グリシジルとアクリル系シラングラフト共重合体からなるブレンド物）を基材フィルムＣ１（シリコーン処理易剥離ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ５０μｍ）、Ｃ５（アルミニウム箔：厚さ４０μｍ）で挟み込み製膜した。その結果、３０μｍの樹脂Ａ２による樹脂膜を基材フィルムＣ１、Ｃ５にて挟み込んだ積層フィルムＤが得られた。この樹脂Ａ２は基材フィルムＣ５と接着性が良好であり、基材フィルムＣ１に対して剥離性が良好であることから、易剥離フィルムとしての基材フィルムＣ１に感熱接着タイプの樹脂Ａ２による樹脂膜を積層した感熱接着フィルムとして使用することが可能であった。
【００４３】
＜実施例３＞
実施例１と同じ条件で、樹脂Ａ３（ポリエステルウレタン）を２枚の基材フィルムＣ１（シリコーン処理易剥離ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ５０μｍ）で挟み込み製膜した。その結果、３０μｍの樹脂Ａ３からなる樹脂膜を基材フィルムＣ１にて挟み込んだ積層フィルムＤが得られた。この樹脂Ａ３は基材フィルムＣ１に対して剥離性が良好であることから、積層フィルムＤから基材フィルムＣ１を剥離することにより、樹脂Ａ３による単膜フィルムを得ることが可能であった。
【００４４】
＜実施例４＞
実施例１と同じ条件で、樹脂Ａ４（共重合ポリエステル）を基材フィルムＣ１（シリコーン処理易剥離ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ５０μｍ）と基材フィルムＣ２（酸化チタン含有白色ポリエチレンテレフタレートフィルム：厚さ１８８μｍ）で挟み込み製膜した。その結果、３０μｍの樹脂Ａ４からなる樹脂膜を基材フィルムＣ１、Ｃ２にて挟み込んだ積層フィルムＤが得られた。この樹脂Ａ２は基材フィルムＣ２と接着性が良好であり、Ｃ１に対しては剥離性が良好である。この樹脂Ａ４（共重合ポリエステル）はポリエステルフィルムとのヒートシール性に優れることから、易剥離フィルムとしての基材フィルムＣ１に感熱接着タイプの樹脂Ａ４による樹脂膜を積層したポリエステル樹脂接着用の感熱接着フィルムとして使用することが可能であった。
【００４５】
＜比較例１＞
実施例１において、樹脂Ａ１（超低密度ポリエチレン）を押出しラミネート法により得ようと試みたが、樹脂のもつ粘着性の影響で離ロール性が非常に悪く、膜を得ることができなかった。
【００４６】
＜比較例２＞
実施例２において、樹脂Ａ２（エチレン−アクリル酸エチルとエチレン−酢酸ビニル共重合体のアクリル酸グリシジルとアクリル系シラングラフト共重合体からなるブレンド物）を押出ラミネート法により製膜を試みたが、２００℃以下の温度では引き取り性が低く、２３０℃を超える加工では、シラン部位の架橋によりゲルが多発し、製膜は可能であるが外観不良を伴った。
【００４７】
＜比較例３＞
実施例３において、押出ラミネート法により製膜を試みたが、樹脂の粘度が非常に高くドローダウン性に劣り、引き取りの際に膜割れが発生し、製膜不可能であった。
【００４８】
＜比較例４＞
実施例４において、押出ラミネート法により製膜を試みたが、溶融張力が小さくサージングが顕著であったため、幅方向および流れ方向の膜厚精度に課題を残した。また、離ロール性が悪く加工が非常に困難であった。
【００４９】
【発明の効果】
本発明の樹脂の製膜方法によれば、押出ラミネーションやインフレーションや押出キャストなどにおいて引き取り性や延展性の低い樹脂や、低結晶性あるいは非結晶性で、その樹脂自体に粘着性のある樹脂、あるいは熱などにより容易に架橋しうる樹脂として、上述した樹脂Ａ（例えばＡ１〜Ａ４）を、単膜あるいは各種基材との積層体として製膜でき、好適な樹脂の製膜方法を提供できるものである。
【００５０】
また、樹脂Ａが持つ特性が故に、従来の製膜方法では製膜加工が困難であったものが、本発明の製膜方法によれば、樹脂Ａの特性を活かしながらも、かつ薄膜に製膜することが可能になり、粘着性、架橋性、接着性など、従来では製膜が困難であった樹脂でも製膜することが可能になる。
【００５１】
また、上述した樹脂Ａは、必要に応じて各種添加剤を配合して、様々な機能性フィルムとして製膜することができ、今後期待される電解質膜や各種エラストマーなどの機能性フィルムを製膜する有効な方法として優れた効果を発揮するものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の樹脂の製膜方法を説明する製膜装置の概要図。
【図２】本発明の樹脂の製膜方法により得られる積層フィルムの側断面図。
【符号の説明】
（Ｉ） …混練部（ＩＩ）…カレンダー成形部（ＩＩＩ） …易剥離ロール部
１…押出機２…ミキサー
１１…易剥離ロール１２…バンク
２１…カレンダーロール２２…カレンダーロール
Ａ…樹脂ＡＣ…基材フィルムＤ…積層フィルム

Claims

押出機あるいはバッチ式の混練機など混練部（Ｉ）を用いて溶融可塑化された樹脂Ａを、少なくとも１種以上の易剥離可能な基材フィルムで挟み込み、カレンダー成形部（ＩＩ）を用いて圧延して、樹脂Ａを製膜することを特徴とする樹脂の製膜方法。
押出機あるいはバッチ式の混練機など混練部（Ｉ）を用いて溶融可塑化された樹脂Ａを、易剥離処理が施された対向する２本の易剥離ロールからなる易剥離ロール部（ＩＩＩ）に導入し、樹脂Ａの供給を制御しながら、少なくとも１種以上の基材フィルムで挟み込み、カレンダー成形部（ＩＩ）を用いて圧延して、樹脂Ａを製膜することを特徴とする樹脂の製膜方法。
前記樹脂Ａを製膜するとともに、該樹脂Ａと１種以上の前記基材フィルムからなる積層フィルムを製膜することを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂の製膜方法。
前記樹脂Ａを製膜するとともに、１種以上の前記基材フィルムを剥離することにより、樹脂Ａの単膜又は樹脂Ａと基材フィルムからなる二層以上の積層フィルムを製膜することを特徴とする請求項１又は２記載の樹脂の製膜方法。
前記カレンダー成形部（ＩＩ）を用いて圧延する際に、（樹脂Ａの融点）＜製膜温度＜（基材フィルムの融点）のカレンダー成形条件下で圧延することを特徴とする請求項１乃至４のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
前記樹脂Ａを挟み込む１種以上の前記基材フィルムのうち、少なくとも１枚の基材フィルムには、前記樹脂Ａと接する面に易剥離処理が施されていることを特徴とする請求項１乃至５のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
前記樹脂Ａを、層厚を１０〜１００μｍの範囲で製膜することを特徴とする請求項１乃６のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
前記樹脂Ａが、融点１５０℃以下の結晶性あるいは低結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
前記樹脂Ａが、ガラス転移温度１００℃以下の非結晶性の熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１乃至７のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。
前記樹脂Ａが、低密度ポリエチレン、中密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、エチレン−αオレフィン共重合体、ポリプロピレン、プロピレン−αオレフィン共重合体に代表されるポリオレフィン樹脂あるいはその変性物、エチレン−α，β不飽和カルボン酸、エチレン−α，β不飽和カルボン酸のエステル化物、エチレン−α，β不飽和カルボン酸のイオン架橋物、エチレン−酢酸ビニル共重合体などに代表されるエチレン系共重合体あるいはその変性物、共重合ポリエステル、脂肪族ポリエステル、オキシ酸あるいはその分子内環化物の重合体に代表されるポリエステル樹脂あるいはその変性体、ポリエーテルやポリエーテル系共重合体あるいはその変性物であることを特徴とする請求項１乃至９のいずれか１項記載の樹脂の製膜方法。