【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は内装材用基材及び内装材に関する。さらに詳しくは、室内の快適性を向上させるために、意匠性、構造剛性を損なうことなく、広い周波数域における室内騒音を低減出来る内装材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、室内の静寂性及び快適性として吸音性が求められているが、一般にこれらの要求を満足するものとしてグラスウール、ウレタンフォームやウレタンフォームと繊維等の多孔質吸音材料をベースとした内装材が広く用いられている。
【０００３】
これらの吸音性能を備えた内装材においては、第一に基材を通過する音が、基材内部の障害物（骨格柱）を経る過程で干渉・回折効果により減衰すること、そして障害物（骨格柱）が共振することと、第二に基材に音が当たると、その空気振動が基材内部の空孔部分の空気に伝わり、この空孔部分で空気の粘性摩擦が生じ、音のエネルギーの一部が熱エネルギーに変換される、つまり空気の動きに対する抵抗によって、その振動が減衰され、音が小さくなるという２つの機構において吸音性能が生じる。
【０００４】
しかし、通気性を有する基材を使用する場合、例えば車両等に用いられる場合、走行中に車内に空気の流れが生じた際、表皮層がフィルターの役割を担い表皮層上部が孔状に汚れることや、室外からの音が伝播したり、基材の裏側に壁面があった場合は室内音がその壁面にはね返り再度室内に伝播するため問題があった。
【０００５】
またこれらの材料は、高い周波数域を吸音するにあたっては有効なものの人が話す音の周波数域（低周波数域１０００〜２０００Ｈｚ）については効果がなく、この域の吸音効果を高めるためには厚みを拡大して重量を大きくする必要があり、軽量化及びコストに問題があった。
【０００６】
このような問題を解決する手段としては、例として車両用吸音材について掲げるならば、厚み拡大、重量を大きくせずに吸音効果を高める方法として、多孔質吸音材に貫通するような孔を設けてその多孔質吸音機能を高めることが知られている（
【特許文献１】参照）。また、これらの基材の通気止め対策として、通気止めフィルムあるいは遮音層を積層する方法が知られている（
【特許文献２】及び
【特許文献３】参照）。
【０００７】
しかし、これらの方法においては、多孔質吸音性能が高まることで、高周波域においてはより大きな吸音効果が得られるものの、人が話す音の周波数域（低周波数域）については以前効果が小さく、また、孔を設けることでさらに構造剛性が低下するという問題も起こしていた。
【０００８】
本発明は、これらの問題を鑑みて、通気性材料において、厚み拡大、重量を大きくせずに、更には構造剛性を低下させずに、高周波域のみならず低周波域まで幅広く高い吸音性能を付与した内装材を提供することを目的としている。
【０００９】
【特許文献１】特開昭６２−１８４９４７号公報（第１頁、第１及び２図）
【００１０】
【特許文献２】実開平３−４６９９４号公報（第１頁、第１及び２図）
【００１１】
【特許文献３】特開平１４−２４０８号公報（第２〜４頁、第７図）
【００１２】
【課題を解決されるための手段】
本発明者らは、通気性材料の一面に通気止めフィルムを積層した基材において、通気止めフィルムが通気性材料に凹陥部等を設け、非接触な部分を有する構造にすることにより、室内の通風汚れに関して問題なく、通気性材料に非接触な部分のフィルムの振動自由度を高め、共振効果により膜振動を利用することで高周波のみならず人の話し声に近い低周波数域（１０００〜２０００Ｈｚ）においても高吸音性が付与できることを見出し、本発明を完成するに至った。
【００１３】
この発明により、通気性材料に貫通孔を設けたりすることがないため、その構造剛性、及び室内側の意匠性を低下させずに低周波数域から高周波数域まで広い高吸音性を付与することができる。また、通気止めフィルムが通気性材料に接触していない部分のサイズにより、あるいは通気止めフィルムの材質によって共振周波数を変化させることができるため、上記の要因の選定によって所望の周波数域によって吸音効果を発現させることができる。
【００１４】
すなわち、１）通気性材料（１）の一面側に通気止めフィルム（２）を積層した基材（３）であって、通気止めフィルム（２）が通気性材料（１）に非接触である部分を有することを特徴とする内装材。
【００１５】
２）通気止めフィルム（２）が通気性材料（１）に非接触である部分が、通気性材料（１）の通気止めフィルム（２）積層面側に凹陥部を設けてなることを特徴とする１）記載の内装材。
３）通気止めフィルム（２）が通気性材料（１）に非接触である部分が、通気性材料（１）と通気止めフィルム（２）の間に貫通孔（４）を有する中間基材（５）を介在させてなることを特徴とする１）又は２）記載の内装材。
【００１６】
４）通気性材料（１）が吸音層をコア層とする積層シートであることを特徴とする１）〜３）のいずれか１記載の内装材。
５）通気止めフィルム（２）の厚みが５μｍ〜２００μｍであることを特徴とする１）〜４）のいずれか１項記載の内装材。
【００１７】
６）通気止めフィルム（２）の厚みが１０μｍ〜３０μｍであることを特徴とする１）〜４）のいずれか１項記載の内装材。
７）通気止めフィルム（２）がポリアミド系樹脂を用いたことを特徴とする１）から５）のいずれか１項記載の内装材。
【００１８】
８）ポリアミド系樹脂がナイロンフィルムであることを特徴とする６）記載の内装材。
９）通気性材料（１）に設けられる凹陥部の径が６．５ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする１）〜８）のいずれか１記載の内装材。
【００１９】
１０）中間基材（５）が有する貫通孔の径が６．５ｍｍ〜１００ｍｍであることを特徴とする３）〜８）のいずれか１記載の内装材。
１１）中間基材（５）が有する貫通孔の径が８ｍｍ〜２０ｍｍであることを特徴とする３）〜８）のいずれか１記載の内装材。
【００２０】
１２）通気性材料（１）の一面に通気止めフィルム（２）を積層した基材（３）であって、通気止めフィルム（２）が通気性材料（１）に非接触である部分を有し、該基材（３）の通気止めフィルム（２）が積層された他面側に表皮材が積層されていることを特徴とする１）〜１１）のいずれか１記載の内装材。
１３）表皮材が不織布であることを特徴とする１２）記載の内装材。
【００２１】
１４）基材（３）の通気止めフィルム（２）上に異音防止層（１１）が積層されたことを特徴とする１）〜１３）のいずれか１記載の内装材。
１５）異音防止層が不織布であることを特徴とする１４）記載の内装材。
【００２２】
１６）１）から１５）のいずれか１記載の内装材を車両用に用いてなる車両用内装材。
１７）１）から１６）のいずれか１項記載の内装材を成形してなる成形内装材。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る内装材の例を図面に基づいて詳しく説明する。以下の実施例は車両用内装材に関して触れるが、以下は一実施形態の例にすぎず、本発明は内装材について広く適用される。
【００２４】
【発明の実施の形態】
次に、本発明に係る内装材の例を図面に基づいて詳しく説明する。以下の実施例は車両用内装材に関して触れるが、以下は一実施形態の例にすぎず、本発明は内装材について広く適用される。
【００２５】
図１は、本発明の一実施形態に係る内装材の構成を模式的に示すものであり、基材（３）は、通気性材料（１）の凹陥部としての形状を問わない窪み（８）を有する面側に通気止めフィルム接着材層（６）を介して通気止めフィルム（２）が異音防止層として積層されている。更に通気止めフィルムが積層されている面側とは反対の面側に表皮材接着剤層（７）を介して表皮材（９）が積層されている。ただし、通気性材料（１）はコア層単独でもコア層にスキン層を積層した積層体でも適用される（以下の実施形態も同様）。
【００２６】
図２は、本発明の他の実施形態に係る内装材の構成を模式的に示すものであり、基材（３）の通気性材料（１）と通気止めフィルム（２）の間に、貫通孔（４）を有する基材（５）が介在貫通孔基材接着剤層（１０）を介して積層されている。更にその基材（５）の上に通気止めフィルム接着材層（６）を介して通気止めフィルム（２）が異音防止層として積層されている。また、通気止めフィルム（２）が積層されている面側とは反対の面側に表皮材接着剤層（７）を介して表皮材（９）が積層されている。
【００２７】
図３は、本発明の更に他の実施形態に係る内装材の構成を模式的に示すものであり、図１構成体の異音防止層（通気止めフィルム（２））の上に更に異音防止層（１１）が積層されている。
【００２８】
図４は、本発明の更に他の実施形態に係る内装材の構成を模式的に示すものであり、図２構成体の異音防止層（通気止めフィルム（２））の上に更に異音防止層（１１）が積層されている。
【００２９】
上記記載の基材は、上記記載の通気性材料と通気止めフィルムの積層構造を有しておれば、いかなる通気性基材にも適用できる。更に、図示したような異音防止層、表皮材を有するような特定の構成に、必ずしも制限されるものではない。
【００３０】
本発明の通気性材料（１）としては、通気性を有するとして当業者に知られているいずれの材料も用いることができる。
【００３１】
例示するならば、ウレタン発泡材、ウレタンスラブ、ガラスウール、フェルト、岩綿、ポリエステル、木質マット、織物等などである。また、これらの材料に必要に応じて表裏面側の少なくとも一方側面に剛性を上げるための補強層が、通気性を実質的に阻害してしまわないという条件で積層されていても構わない。
【００３２】
通気止めフィルムとして用いられるフィルムとしては、空気の透過を実質的に阻止できるのであれば、当業者に知られており、一般に市販されているいずれのフィルムをも用いることができる。例示すれば、ポリオレフィン系フィルム、ポリアミド系フィルム、ポリエステル系フィルム等がある。中でも、高い温度（例えば１００℃以上）で加熱成形加工するにおいては、耐熱性及びピンホールの発生を鑑みてポリアミド系フィルム、ポリエステル系フィルムが好ましい。その中でも、ナイロンやポリエチレンテレフタレートフィルムは加工の良好性から好ましい。更にその中でも、ナイロンは加熱加工において、高い耐熱性を有し、加熱収縮が大きいため、フィルムの張力を維持したまま積層等の加工が可能である。フィルムの張力が大であると、フィルムの共振による吸音性を高めることができるとともに、フィルム自身の異音発生も小さくすることができる。このような理由からナイロンが最も好ましい。
【００３３】
また、フィルムが高い温度にさらされない状態で加工する場合には、非発泡層、表皮材及び異音防止層との接着の良好性からポリオレフィン系フィルムが好ましい。例示すれば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、線状ポリエチレン等の単独重合体、エチレンープロピレン共重合体、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレンとメタアクリレート、アクリレート、ブテン等のオレフィンと共重合できる単量体との共重合体、またこれらの混合物等からなるポリエチレン系樹脂、プロピレンの単独重合体、プロピレン酢酸ビニル共重合体、プロピレンとメタアクリレート、アクリレート、ブテン等のオレフィンと共重合できる単量体との共重合体、またはこれらの混合物等からなるポリプロピレン系樹脂が好ましく。これらの中では、汎用性からポリエチレンが好ましく、直鎖状低密度ポリエチレン（Ｌ−ＬＤＰＥ）がさらに好ましい。これらのフィルム（２）は、異音防止層接着層として機能する場合もある。
【００３４】
通気止めフィルムの厚みとしては、５μｍ〜２００μｍが好ましい。５μｍ以下の場合、その上に異音防止層が積層される場合は、異音防止層の接着性を低下させ良好な成形体を得ることができない。また、２００μｍ以上の場合、その剛性から貫通孔上で充分な振動が発現せず目的の吸音性能を付与することができなくなる。
【００３５】
通気性材料に設けられる凹陥部とは、形状を特に問うことのない凹状の窪みであって、その断面形状は円、楕円等に限られず、三角、四角、五角、六角等の多角、その他適宜の形状で設けても良い。この凹陥部の存在により通気性材料（１）は、通気止めフィルムとその部分で接触が無くなりフィルムの振動が自由となる。この凹陥部はプレス等適宜の手段で設けられる。
【００３６】
通気性材料（１）に設けられる凹陥部の径は、目的により一概に決めがたいが、例えば６．５ｍｍ〜１００ｍｍが好ましい。また、中間基材（５）に貫通孔を設け、他の通気性材料（１）組み合わせる場合には、中間基材（５）の貫通孔の径は、６．５ｍｍ〜１００ｍｍが好ましく、８ｍｍ〜２０ｍｍがより好ましい。なお、本発明での凹陥部の径、中間基材（５）に貫通孔での「径」及び「孔径」は円相当径を意味する。
【００３７】
いずれの場合であっても凹陥部の深さは、通気性材料（１）を実質的に貫通してしまわないことが必要であり、好ましくは通気性材料（１）厚みの２／３以下、より好ましくは通気性材料（１）厚みの１／２以下、最も好ましくは１／３以下である。また、通気性材料（１）と中間基材（５）とを併用する場合には、上記の通気性材料（１）厚みとは両者を合わせた厚みを意味する。しかし、中間基材（５）を使用する場合には、この中間基材（５）に貫通孔を設け、凹陥部を設けない通気性材料（１）と接着するのが製造上有利であることから、凹陥部の深さは、中間基材（５）の厚みに相当するのが工業上好ましい。
【００３８】
通気性材料と通気止めフィルムの間に介在させる中間基材（５）としては、積層される通気止めフィルムの振動を阻害しない程度の厚みを有すれば、フィルム、シートや布巾等、いずれの材質の物も使用することができ、場合によっては通気性材料（１）と同一材料をも使用可能である。通気止めフィルムを確実に振動させられる厚み、あるいは、内装材として適度な厚みということを鑑みて、１０μｍ〜５０ｍｍが好ましい。更に好ましくは４０μｍ〜１０ｍｍがよい。
【００３９】
表皮材（９）の具体例としては、従来の内装材として用いられるものが使用できる。たとえば織布、不織布を配するが、これらには、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド（ナイロン）、ポリアクリロニトリル、モダアクリル（例えば、鐘淵化学工業株式会社製「カネカロン（登録商標）」などの合成樹脂や羊毛、木綿などの天然素材のものや、それらを適宜組み合わせたものが使われる。
【００４０】
通気止めフィルムの更に上に積層する異音防止層としては、通気止めフィルムの振動を阻害しないようなものであれば、当業者に知られており、一般に市販されているいずれのものも使用することができる。中でも不織布は、通気止めフィルムの振動を阻害しないことと、異音を防止するという点に適している。
【００４１】
尚、既述の通気止めフィルムを異音防止層として用いることも可能であり、又、異音防止層を通気止めフィルムとして用いることも可能である。
【００４２】
表皮材接着材層（７）、通気止めフィルム接着材層（６）及び中間基材接着材層（１０）としては、充分な接着性と成形加工性を発揮できれば、当業者に知られ、一般に市販されているいずれの接着剤も使用できる。例示すればポリオレフィン系ホットメルト接着剤、エポキシ系接着剤、シリコーン系接着剤やウレタン系接着材である。
【００４３】
【実施例】
以下に実施例に基づいて本発明を更に詳細に説明するが、本発明はこれにより何ら制限を受けるものではない。実施例比較例に用いた樹脂を表１に示す。
【００４４】
実施例および比較例で行った評価方法を以下に示す。
【００４５】
（垂直入射吸音率測定）
ＪＩＳ−Ａ−１４０５（ＡＳＴＭ Ｅ１０５０）による垂直入射吸音率の測定により評価した。なお、本測定は一例として車両用内装材を用いるため、車両への実装状態に近づける為、音波は表皮材側より入射した。測定は、２９ｍｍ口径の測定機（測定周波数範囲：５００〜６３００Ｈｚ）、背後空気層１５ｍｍで測定を行った。ただし、背後空気層は通気止めフィルムの振動を妨げないための一例として１５ｍｍで測定したが、０ｍｍでなければ何ら制限を受けない。
【００４６】
（実施例１）
ウレタン発泡シート（４．８ｍｍ）の表裏面にガラス繊維層を補強層として積層した通気性材料（１）（５．０ｍｍ）に熱プレスすることで、深さが通気性材料（１）の５分の１、径が１４ｍｍの窪みをφ２．９ｍｍ径に１個のピッチで設けた。
【００４７】
次いでその窪みを設けた面側に通気止めフィルム接着剤層（６）としてウレタン系接着剤を用い、それを介して厚み１５μｍの二軸延伸ナイロンフィルム（東洋紡社製「ハーデン」フィルム）を積層した。
【００４８】
このようにして得た基材（３）の通気止めフィルムを積層したとは裏面側に、クモの巣状に空孔した表皮材接着材層（７）を介して表皮材（９）として厚み約１ｍｍのＰＥＴ系不織布表皮材を仮止めした。
【００４９】
以上のようにして得られた基材を金型にてプラグ成形を行った後、トリミング、パンチング加工を施し、厚さ５．０ｍｍの図１同様の車両用内装材を得た。
【００５０】
得られた内装材からφ２９ｍｍのサンプルに打抜き垂直入射吸音率を測定した。
【００５１】
その結果、１０００Ｈｚを中心に吸音極大値が８０％程度の幅広い吸音曲ピークを、４０００Ｈｚを中心に吸音極大値が８５％程度の幅広い吸音曲ピークを持つ吸音曲線になった。
【００５２】
（実施例２）
孔径１４ｍｍの貫通孔をφ２．９ｍｍ径に１個のピッチで有する変性ポリフェニレンエーテル系発泡積層シートを中間基材（５）として、中間基材接着材層（１０）（ウレタン系接着剤層）を介して実施例１で用いたのと同様な通気性材料（１）に積層した。
【００５３】
次いでその中間基材（５）の更に上に通気止めフィルム接着剤層（６）としてウレタン系接着剤を用い、それを介して厚み１５μｍの二軸延伸ナイロンフィルム（東洋紡社製「ハーデン」フィルム）を積層した。
【００５４】
このようにして得た基材（３）の通気止めフィルムを積層したとは裏面側に、クモの巣状に空孔した表皮材接着材層（７）を介して表皮材（９）として厚み約１ｍｍのＰＥＴ系不織布表皮材を仮止めした。
【００５５】
以上のようにして得られた基材を金型にてプラグ成形を行った後、トリミング、パンチング加工を施し、厚さ９．０ｍｍの図２同様の車両用内装材を得た。
【００５６】
得られた内装材からφ２９ｍｍのサンプルに打抜き垂直入射吸音率を測定した。
【００５７】
その結果、１０００Ｈｚを中心に吸音極大値が６５％程度の幅広い吸音曲ピークを、４０００Ｈｚを中心に吸音極大値が８５％程度の幅広い吸音曲ピークを持つ吸音曲線になった。
【００５８】
（実施例３）
孔径１４ｍｍの貫通孔をφ２．９ｍｍ径に１個のピッチで有する変性ポリフェニレンエーテル系発泡積層シートを中間基材（５）として、中間基材接着材層（１０）（ウレタン系接着剤層）を介してクラボウ社製ウレタンスラブ６ｍｍ（通気性材料（１））に積層した。
【００５９】
次いでその介在貫通孔基材の更に上に通気止めフィルム接着剤層（６）としてウレタン系接着剤を用い、それを介して厚み１５μｍの二軸延伸ナイロンフィルム（東洋紡社製「ハーデン」フィルム）を積層した。このようにして得た基材（３）の通気止めフィルムを積層したとは裏面側に、ニット系表皮材をフレームラミ積層した。
【００６０】
以上のようにして得られた基材を金型にてプラグ成形を行った後、トリミング、パンチング加工を施し、厚さ１０．０ｍｍの図２同様の車両用内装材を得た。
【００６１】
得られた内装材からφ２９ｍｍのサンプルに打抜き垂直入射吸音率を測定した。
【００６２】
その結果、１０００Ｈｚを中心に吸音極大値が７５％程度の幅広い吸音曲ピークを、４０００Ｈｚを中心に吸音極大値が９０％程度の幅広い吸音曲ピークを持つ吸音曲線になった。
【００６３】
（比較例１）
窪みを設けなかった以外は実施例１で用いたのと同様な内装材からφ２９ｍｍのサンプルに打抜き垂直入射吸音率を測定した。
【００６４】
その結果、２０００Ｈｚ以下では２０％以下の吸音率を示し、２０００Ｈｚ より高い周波数域から指数的に吸音率が上昇し、４０００〜５０００Ｈｚ付近での吸音率が８５％程度の、高周波数域でのみ高吸音率を示す吸音曲線になった。
【００６５】
【発明の効果】
通気性材料の一方の面側に通気止めフィルムを積層した基材において、通気止めフィルムが通気性材料に凹陥部等を設けることにより、通気性材料と接触していない部分を有する構造にすることにより、基材の室内側の意匠性を高めることが出来、室内の通風汚れの問題が少なく、また、構造剛性を低下させること無く、通気性材料に接触していない部分のフィルムの振動自由度を高め、共振効果により膜振動を利用することで高周波のみならず人の話し声に近い低周波数域においてまで幅広く高吸音性特性が付与できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】図１は、本発明に係る内装材の要部拡大断面模式図である。
【図２】図２は、本発明に係る内装材の他の要部拡大断面模式図である。
【図３】図３は、本発明に係る内装材の他の一実施形態を示す要部拡大断面模式図である。
【図４】図４は、本発明に係る内装材の要部拡大断面模式図における一例である。
【符号の説明】
１：通気性材料
２：通気止めフィルム
３：基材
４：貫通孔
５：中間基材
６：通気止めフィルム接着剤層
７：表皮材接着剤層
８：凹陥部
９：表皮材
１０：中間基材接着剤層
１１：異音防止層[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a base material for an interior material and an interior material. More specifically, it relates to an interior material capable of reducing indoor noise in a wide frequency range without impairing designability and structural rigidity in order to improve indoor comfort.
[0002]
[Prior art]
In recent years, there has been a demand for sound absorbing properties as quietness and comfort in a room. In general, interior materials based on a porous sound absorbing material such as glass wool, urethane foam or urethane foam and fiber satisfy these requirements. Widely used.
[0003]
In the interior materials having these sound absorbing performances, firstly, the sound passing through the base material is attenuated by interference / diffraction effect while passing through obstacles (skeleton columns) inside the base material, and When the sound strikes the base material, the vibration of the air is transmitted to the air in the pores inside the base material, and the viscous friction of the air is generated in these holes, and the sound A part of the energy is converted to heat energy, that is, the resistance to the movement of the air causes the vibration to be attenuated and the sound to be reduced makes sound absorption performance occur in two mechanisms.
[0004]
However, when a base material having air permeability is used, for example, when used in a vehicle or the like, when air flows inside the vehicle during traveling, the skin layer plays a role of a filter and the upper part of the skin layer becomes dirty in a hole shape. That is, there is a problem because sound from the outside propagates or when there is a wall behind the base material, the room sound rebounds to the wall and propagates again into the room.
[0005]
Further, these materials are effective in absorbing sound in a high frequency range, but have no effect on the frequency range of sounds spoken by humans (low frequency range: 1000 to 2000 Hz). To enhance the sound absorbing effect in this range, the thickness must be increased. It is necessary to increase the weight by enlarging, and there is a problem in weight reduction and cost.
[0006]
As a means for solving such a problem, if a sound absorbing material for a vehicle is taken as an example, as a method of increasing the sound absorbing effect without increasing the thickness and weight, a hole penetrating through the porous sound absorbing material is provided. Is known to enhance its porous sound absorption function (
See Patent Document 1). In addition, as a measure for preventing air leakage of these substrates, a method of laminating an air-permeable film or a sound insulation layer is known (
See [Patent Document 2] and [Patent Document 3].
[0007]
However, in these methods, although a larger sound absorbing effect can be obtained in a high frequency region by increasing the porous sound absorbing performance, the effect is small in a frequency region of a human speaking sound (low frequency region). However, there is a problem that the structural rigidity is further reduced by providing the holes.
[0008]
In view of these problems, the present invention provides a breathable material having high sound absorption performance not only in the high frequency range but also in the low frequency range without increasing the thickness and weight and further reducing the structural rigidity. It is intended to provide the provided interior material.
[0009]
[Patent Document 1] JP-A-62-184947 (Page 1, FIGS. 1 and 2)
[0010]
[Patent Document 2] Japanese Utility Model Laid-Open No. 3-46994 (Page 1, FIGS. 1 and 2)
[0011]
[Patent Document 3] JP-A-14-2408 (pages 2 to 4, FIG. 7)
[0012]
[Means for Solving the Problems]
The present inventors, in a base material having a breathable film laminated on one surface of a breathable material, a structure in which the breathable film has a recessed portion or the like in the breathable material and has a non-contact portion, so that the indoor There is no problem with the ventilation dirt, the degree of freedom of vibration of the film in the portion not in contact with the air-permeable material is increased, and the use of the membrane vibration by the resonance effect allows not only high frequencies but also a low frequency range (1000 to 2000 Hz) close to human voice. It was also found that high sound absorption could be imparted to the present invention, and the present invention was completed.
[0013]
According to the present invention, a through hole is not provided in a breathable material, and therefore, a wide high sound absorption from a low frequency range to a high frequency range is imparted without deteriorating its structural rigidity and indoor design. Can be. In addition, since the resonance frequency can be changed by the size of the portion where the air-stopping film is not in contact with the air-permeable material or by the material of the air-stopping film, the sound absorbing effect can be changed by selecting the above-mentioned factors and in a desired frequency range. Can be expressed.
[0014]
That is, 1) a base material (3) in which a gas-permeable film (2) is laminated on one surface side of a gas-permeable material (1), and the gas-permeable film (2) is not in contact with the gas-permeable material (1). An interior material having a portion.
[0015]
2) The portion where the breathable film (2) is not in contact with the breathable material (1) is characterized in that a recess is provided on the side of the breathable film (2) laminated with the breathable material (1). The interior material according to 1).
3) An intermediate base material in which a portion where the air-stopping film (2) is not in contact with the air-permeable material (1) has a through hole (4) between the air-permeable material (1) and the air-stopping film (2). The interior material according to 1) or 2), wherein 5) is interposed.
[0016]
4) The interior material according to any one of 1) to 3), wherein the breathable material (1) is a laminated sheet having a sound absorbing layer as a core layer.
5) The interior material according to any one of 1) to 4), wherein the thickness of the breathable film (2) is 5 µm to 200 µm.
[0017]
6) The interior material according to any one of 1) to 4), wherein the thickness of the breathable film (2) is 10 µm to 30 µm.
(7) The interior material according to any one of (1) to (5), wherein the air-permeable film (2) uses a polyamide resin.
[0018]
8) The interior material according to 6), wherein the polyamide resin is a nylon film.
9) The interior material according to any one of 1) to 8), wherein the diameter of the recess provided in the air-permeable material (1) is 6.5 mm to 100 mm.
[0019]
10) The interior material according to any one of 3) to 8), wherein the diameter of the through hole of the intermediate base material (5) is 6.5 mm to 100 mm.
11) The interior material according to any one of 3) to 8), wherein the diameter of the through hole of the intermediate base material (5) is 8 mm to 20 mm.
[0020]
12) A base material (3) in which an air-permeable film (2) is laminated on one surface of the air-permeable material (1), and a portion where the air-permeable film (2) is not in contact with the air-permeable material (1). The interior material according to any one of 1) to 11), wherein a skin material is laminated on the other surface of the base material (3) on which the breathable film (2) is laminated.
13) The interior material according to 12), wherein the skin material is a nonwoven fabric.
[0021]
(14) The interior material as described in any one of (1) to (13) above, wherein an abnormal noise preventing layer (11) is laminated on the breathable film (2) of the base material (3).
(15) The interior material according to (14), wherein the abnormal noise preventing layer is a nonwoven fabric.
[0022]
16) A vehicle interior material obtained by using the interior material according to any one of 1) to 15) for a vehicle.
17) A molded interior material obtained by molding the interior material according to any one of 1) to 16).
[0023]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, an example of the interior material according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. Although the following examples refer to vehicle interior materials, the following are merely examples of one embodiment, and the present invention is widely applied to interior materials.
[0024]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
Next, an example of the interior material according to the present invention will be described in detail with reference to the drawings. Although the following examples refer to vehicle interior materials, the following are merely examples of one embodiment, and the present invention is widely applied to interior materials.
[0025]
FIG. 1 schematically shows a configuration of an interior material according to an embodiment of the present invention, in which a base material (3) has a depression (8) irrespective of its shape as a concave portion of a gas-permeable material (1). ) Is laminated on the side having a ventilation barrier film (2) as an abnormal noise prevention layer via a ventilation barrier film adhesive layer (6). Further, a skin material (9) is laminated on a surface side opposite to a surface side on which the air-permeable film is laminated via a skin material adhesive layer (7). However, the breathable material (1) is applied to a core layer alone or a laminate in which a skin layer is laminated on a core layer (the same applies to the following embodiments).
[0026]
FIG. 2 schematically shows a configuration of an interior material according to another embodiment of the present invention, in which a base material (3) is provided between a gas permeable material (1) and a gas permeable film (2). A substrate (5) having holes (4) is laminated via an interposed through-hole substrate adhesive layer (10). Further, on the base material (5), a ventilation-preventing film (2) is laminated as a noise-preventing layer via a ventilation-preventing film adhesive layer (6). Further, a skin material (9) is laminated on a surface side opposite to a surface side on which the ventilation preventing film (2) is laminated via a skin material adhesive layer (7).
[0027]
FIG. 3 schematically shows a configuration of an interior material according to still another embodiment of the present invention, and further shows an abnormal noise on the abnormal noise preventing layer (ventilation film (2)) of the structure of FIG. The prevention layer (11) is laminated.
[0028]
FIG. 4 schematically shows a configuration of an interior material according to still another embodiment of the present invention. In FIG. 2, an abnormal noise is further added on the abnormal noise prevention layer (ventilation film (2)) of the structure. The prevention layer (11) is laminated.
[0029]
The above-described substrate can be applied to any air-permeable substrate as long as it has a laminated structure of the above-described air-permeable material and the air-permeable film. Further, the present invention is not necessarily limited to a specific configuration having an abnormal noise prevention layer and a skin material as illustrated.
[0030]
As the gas-permeable material (1) of the present invention, any material known to those skilled in the art as having gas-permeability can be used.
[0031]
Examples include urethane foam, urethane slab, glass wool, felt, rock wool, polyester, wood mat, woven fabric and the like. In addition, if necessary, a reinforcing layer for increasing rigidity may be laminated on at least one of the front and back surfaces of the material under the condition that the air permeability is not substantially impaired.
[0032]
Any film that is known to those skilled in the art and that is generally commercially available can be used as the film used as the air-stopping film, as long as it can substantially prevent the permeation of air. Examples include polyolefin-based films, polyamide-based films, polyester-based films, and the like. Above all, when heat-forming at a high temperature (for example, 100 ° C. or higher), a polyamide film and a polyester film are preferable in view of heat resistance and generation of pinholes. Among them, nylon and polyethylene terephthalate films are preferable from the viewpoint of good processing. Further, among them, nylon has high heat resistance and large heat shrinkage in heating processing, so that processing such as lamination can be performed while maintaining the tension of the film. When the tension of the film is large, the sound absorption due to the resonance of the film can be enhanced, and the generation of abnormal noise of the film itself can be reduced. For these reasons, nylon is most preferred.
[0033]
When the film is processed without being exposed to a high temperature, a polyolefin-based film is preferable from the viewpoint of good adhesion to the non-foamed layer, the skin material, and the noise prevention layer. For example, low-density polyethylene, high-density polyethylene, homopolymers such as linear polyethylene, ethylene-propylene copolymers, ethylene-vinyl acetate copolymers, ethylene and methacrylates, acrylates, copolymerizable with olefins such as butenes A copolymer with a monomer, a polyethylene resin composed of a mixture thereof, a propylene homopolymer, a propylene vinyl acetate copolymer, a propylene and a monomer capable of copolymerizing with an olefin such as methacrylate, acrylate or butene. A polypropylene resin composed of a copolymer with a polymer or a mixture thereof is preferred. Among these, polyethylene is preferred from the viewpoint of versatility, and linear low-density polyethylene (L-LDPE) is more preferred. These films (2) may function as an abnormal noise prevention layer adhesive layer.
[0034]
The thickness of the air vent film is preferably 5 μm to 200 μm. When the thickness is 5 μm or less, when an abnormal noise preventing layer is laminated thereon, the adhesiveness of the abnormal noise preventing layer is reduced, and a good molded product cannot be obtained. On the other hand, when the thickness is 200 μm or more, sufficient vibration is not generated on the through-hole due to its rigidity, and the desired sound absorbing performance cannot be provided.
[0035]
The concave portion provided in the air-permeable material is a concave depression having no particular shape, and its cross-sectional shape is not limited to a circle, an ellipse, or the like, but may be a triangle, a square, a pentagon, a polygon such as a hexagon, or any other appropriate shape. May be provided. Due to the presence of the concave portion, the gas permeable material (1) loses contact with the air blocking film at that portion, and the film becomes free from vibration. This concave portion is provided by an appropriate means such as a press.
[0036]
The diameter of the recessed portion provided in the air-permeable material (1) is difficult to determine unequivocally depending on the purpose. When a through hole is provided in the intermediate base material (5) and another air permeable material (1) is combined, the diameter of the through hole of the intermediate base material (5) is preferably 6.5 mm to 100 mm, and more preferably 8 mm to 20 mm is more preferred. In the present invention, the diameter of the concave portion, the “diameter” and the “hole diameter” of the through-hole in the intermediate base material (5) mean a circle equivalent diameter.
[0037]
In any case, it is necessary that the depth of the concave portion does not substantially penetrate the gas permeable material (1), and is preferably 2/3 or less of the gas permeable material (1) thickness. More preferably, it is １ ／ or less of the thickness of the breathable material (1), most preferably １ ／ or less. When the air-permeable material (1) and the intermediate substrate (5) are used in combination, the thickness of the air-permeable material (1) means the thickness of both. However, when the intermediate substrate (5) is used, it is advantageous in terms of manufacturing to provide a through-hole in the intermediate substrate (5) and adhere to the air-permeable material (1) having no concave portion. Therefore, it is industrially preferable that the depth of the concave portion corresponds to the thickness of the intermediate base material (5).
[0038]
As the intermediate substrate (5) interposed between the air-permeable material and the air-stopping film, any material, such as a film, a sheet, and a cloth, may be used as long as it has a thickness that does not hinder the vibration of the laminated air-stopping film. Can be used, and in some cases, the same material as the breathable material (1) can be used. The thickness is preferably 10 μm to 50 mm in consideration of the thickness that can reliably vibrate the ventilation preventing film or the appropriate thickness as the interior material. More preferably, it is 40 μm to 10 mm.
[0039]
As a specific example of the skin material (9), a material used as a conventional interior material can be used. For example, woven fabrics and non-woven fabrics are provided. These include synthetic resins such as polyethylene terephthalate, polypropylene, polyamide (nylon), polyacrylonitrile, and modacrylic (for example, “Kanecaron (registered trademark)” manufactured by Kaneka Corporation). Natural materials such as wool and cotton, and those obtained by appropriately combining them are used.
[0040]
As the abnormal noise preventing layer to be laminated further on the air-stopping film, any material which does not inhibit the vibration of the air-stopping film and which is known to those skilled in the art and generally commercially available can be used. be able to. Above all, the nonwoven fabric is suitable for not inhibiting the vibration of the ventilation film and preventing abnormal noise.
[0041]
Note that the above-described air-stopping film can be used as an abnormal sound-preventing layer, and the abnormal sound-preventing layer can also be used as an air-stopping film.
[0042]
The skin adhesive layer (7), the air-permeable film adhesive layer (6) and the intermediate substrate adhesive layer (10) are known to those skilled in the art as long as they can exhibit sufficient adhesiveness and moldability, and are generally known. Any commercially available adhesive can be used. Examples are a polyolefin-based hot melt adhesive, an epoxy-based adhesive, a silicone-based adhesive, and a urethane-based adhesive.
[0043]
【Example】
Hereinafter, the present invention will be described in more detail with reference to Examples, but the present invention is not limited thereto. Table 1 shows the resins used in the comparative examples.
[0044]
The evaluation methods performed in the examples and comparative examples are shown below.
[0045]
(Measurement of sound absorption at normal incidence)
Evaluation was made by measuring the normal incidence sound absorption coefficient according to JIS-A-1405 (ASTM E1050). In this measurement, since the interior material for a vehicle is used as an example, in order to approach the state of being mounted on the vehicle, a sound wave was incident from the skin material side. The measurement was carried out with a measuring machine having a diameter of 29 mm (measurement frequency range: 500 to 6300 Hz) and an air layer 15 mm behind. However, the back air layer was measured at 15 mm as an example so as not to hinder the vibration of the ventilation film, but there is no limitation if it is not 0 mm.
[0046]
(Example 1)
The hot-pressed air-permeable material (1) (5.0 mm) in which a glass fiber layer is laminated as a reinforcing layer on the front and back surfaces of a urethane foam sheet (4.8 mm) has a depth of 5 of the air-permeable material (1). One-fifth, 14 mm-diameter depressions were provided at a pitch of φ2.9 mm in diameter.
[0047]
Next, a 15 μm-thick biaxially stretched nylon film (Toyobo “Harden” film) was laminated on the surface provided with the depression using a urethane-based adhesive as an air-permeable film adhesive layer (6). .
[0048]
The thus obtained substrate (3) was laminated with the air-permeable film. On the back side, a skin material (9) having a thickness of about 1 mm was formed as a skin material (9) via a skin material adhesive layer (7) vacated in a spider web shape. Was temporarily fixed.
[0049]
The base material obtained as described above was subjected to plug molding using a mold, and then subjected to trimming and punching to obtain a 5.0 mm-thick vehicle interior material similar to FIG.
[0050]
From the obtained interior material, a sample with a diameter of 29 mm was punched and the vertical incidence sound absorption coefficient was measured.
[0051]
As a result, a sound absorption curve having a wide sound absorption peak with a sound absorption maximum value of about 80% at about 1000 Hz and a wide sound absorption peak with a sound absorption maximum value of about 85% at about 4000 Hz was obtained.
[0052]
(Example 2)
An intermediate base material adhesive layer (10) (urethane-based adhesive layer) is used as an intermediate base material (5) using a modified polyphenylene ether-based foam laminated sheet having a through hole having a hole diameter of 14 mm at a pitch of φ2.9 mm at one pitch. And laminated on the same air-permeable material (1) as used in Example 1.
[0053]
Then, a biaxially stretched nylon film having a thickness of 15 μm (Toyobo's “Harden” film) is formed on the intermediate substrate (5) by using a urethane-based adhesive as an air-permeable film adhesive layer (6). Were laminated.
[0054]
The thus obtained substrate (3) was laminated with the air-permeable film. On the back side, a skin material (9) having a thickness of about 1 mm was formed as a skin material (9) via a skin material adhesive layer (7) vacated in a spider web shape. Was temporarily fixed.
[0055]
The base material obtained as described above was subjected to plug molding using a mold, and then subjected to trimming and punching to obtain a vehicle interior material having a thickness of 9.0 mm similar to that of FIG.
[0056]
From the obtained interior material, a sample with a diameter of 29 mm was punched and the vertical incidence sound absorption coefficient was measured.
[0057]
As a result, a sound absorption curve having a wide sound absorption curve peak having a maximum sound absorption value of about 65% around 1000 Hz and a wide sound absorption curve peak having a maximum sound absorption value of about 85% around 4000 Hz was obtained.
[0058]
(Example 3)
An intermediate base material adhesive layer (10) (urethane-based adhesive layer) is used as an intermediate base material (5) using a modified polyphenylene ether-based foam laminated sheet having a through hole having a hole diameter of 14 mm at a pitch of φ2.9 mm at one pitch. It was laminated on a urethane slab 6 mm (breathable material (1)) manufactured by Kurabo Industries.
[0059]
Next, a urethane-based adhesive was used as an air-permeable film adhesive layer (6) on the interposed through-hole base material, and a 15-μm-thick biaxially stretched nylon film (“Toyobo Co., Ltd.“ Harden ”film)) was laminated thereon. . A knit-based skin material was laminated on the back side of the thus-obtained substrate (3) on which the air-permeable film was laminated.
[0060]
The base material obtained as described above was subjected to plug molding with a mold, and then subjected to trimming and punching to obtain a vehicle interior material having a thickness of 10.0 mm similar to that of FIG.
[0061]
From the obtained interior material, a sample with a diameter of 29 mm was punched and the vertical incidence sound absorption coefficient was measured.
[0062]
As a result, a sound absorption curve having a wide sound absorption peak with a sound absorption maximum value of about 75% around 1000 Hz and a wide sound absorption peak with a sound absorption maximum value of about 90% around 4000 Hz was obtained.
[0063]
(Comparative Example 1)
A sample having a diameter of 29 mm was punched out of the same interior material as that used in Example 1 except that no depression was provided, and the normal incidence sound absorption coefficient was measured.
[0064]
As a result, a sound absorption coefficient of 20% or less is exhibited below 2000 Hz, and the sound absorption coefficient increases exponentially from a frequency range higher than 2000 Hz, and the sound absorption coefficient near 4000 to 5000 Hz is high only in a high frequency range of about 85%. A sound absorption curve indicating the sound absorption rate was obtained.
[0065]
【The invention's effect】
In a base material in which a breathable film is laminated on one surface side of a breathable material, a structure in which the breathable film has a portion that is not in contact with the breathable material by providing a concave portion or the like in the breathable material. Thereby, the designability of the substrate on the indoor side can be enhanced, the problem of indoor ventilation dirt is reduced, and the degree of freedom of vibration of the film in the portion not in contact with the air-permeable material without lowering the structural rigidity By utilizing the membrane vibration by the resonance effect, it is possible to provide a wide range of high sound absorbing properties not only at high frequencies but also at low frequencies near human voice.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is an enlarged schematic sectional view of a main part of an interior material according to the present invention.
FIG. 2 is an enlarged schematic cross-sectional view of another main part of the interior material according to the present invention.
FIG. 3 is an enlarged schematic cross-sectional view of a main part showing another embodiment of the interior material according to the present invention.
FIG. 4 is an example of an enlarged schematic sectional view of a main part of the interior material according to the present invention.
[Explanation of symbols]
1: air-permeable material 2: air-permeable film 3: substrate 4: through hole 5: intermediate substrate 6: air-permeable film adhesive layer 7: skin material adhesive layer 8: recess 9: skin material 10: intermediate group Material adhesive layer 11: Abnormal noise prevention layer
