JP2004098690A - プリンタの較正に用いられる線形化テーブルを作成する方法および装置 - Google Patents

Abstract

【課題】プリンタの較正に用いられる線形化テーブルを作成する方法及びシステムを提供する。
【解決手段】本発明による方法は、一次インクを用いて印刷する一群の１つ以上のプリントヘッドにおける、一次インクに関する光学濃度関連の測定値を受け取るステップと、１つ以上の一次インクを用いて印刷するときに一連の光学濃度を供給する少なくとも２つのプリントヘッドを、前記一群のプリントヘッドから選択するステップと、前記少なくとも２つのプリントヘッドによって印刷された異なるインク滴重量を補償する、前記少なくとも２つのプリントヘッドに対応する事前作成線形化テーブルを作成するステップと、前記事前作成線形化テーブルを補間して、プリントヘッドによって印刷される前記一次インク用の実・線形化テーブルを作成する較正ルーチンに、前記事前作成線形化テーブルと、前記光学濃度関連の測定値の少なくとも一部とを提供するステップと、を含む。
【選択図】図２

Description

　本発明は一般にプリンタの較正に関し、特に、プリンタの較正に用いられる線形化テーブルの作成に関する。

　プリンタにおいて、印刷解像度と色再現が向上するにつれて、プリンタの較正が重要な問題となってきた。カラー較正は、インク滴重量（ink drop weight）、インクの化学的性質の製造上のばらつき、および印刷プロセスに及ぼす温度および湿度の環境効果による色の不一致を補償するものである。例えば、異なるインク・ヘッドで生成されるインク滴重量は、インクジェット・プリントヘッドに用いられるノズルのサイズの製造上の些細な相違、インクジェット・プリントヘッド内のインク滴を吐出するのに用いられる加熱要素の異なる抵抗特性、オリフィス形状の変化、あるいは、他の任意のプリントヘッドごとの差異の結果として、異なることが多い。温度および湿度と結びついたインクの化学的性質の差異もまた、印刷媒体への付着の際に、色の最終的な外観に影響を及ぼす。これらの要因に適応するため、カラー較正は、印刷の間にインク滴の数を変更して、カラー印刷を、より一致したものにする。

　カラー較正の技法は、時間がかかりすぎることがある。いくつかの技法では、プリントヘッドにおける較正中の一次インクすなわち原色で、かなりの数のプリンタ・テストパッチを印刷する。４色ペンでは、テスト・ランプ（test ramp）の生成は、各グラデーション（gradient）ごとに１６単位のグレイ・レベルの増分を持つ、各ペンにつき少なくとも１７個のパッチ、すなわち合計６８パッチを含むことがある。

　プリンタ機構が、プリント媒体を、順方向に、次に逆方向に導くことができる場合には、異なるパッチを印刷し、次に、逆にして、プリンタ上の埋め込みセンサで測定する。しかしながら、プリンタが、用紙逆転機能を持ってない場合には、テストパッチの各部分をスウォースごとに印刷し、次に、各部分を乾燥させた後で、センサ測定を行う。これは、４色ペンが、４つの異なる色に対してそれぞれ１７パッチ、すなわち合計６８パッチを印刷することになるから、無視できない時間を要することがある。多数のペンを用いるプリントヘッドでは、明らかにいっそう多くのパッチを印刷しなければならないから、さらに長い期間をともなうことがある。例えば、６色ペン（すなわち、ＣｃＭｍＹＫ）は、６色のそれぞれに対して１７パッチ、すなわち合計１０２パッチを印刷することになる。

　パッチを印刷するときでも、これらのパッチをスキャンして、処理するから、追加の遅延が免れない。プリンタに埋め込まれ、かつプリンタヘッドが搭載する埋込みセンサは、パッチをスキャンして、印刷されたインクの光学濃度を検出する時間を要する。もちろん、多数のパッチを印刷し、検出し、処理するための遅延が著しいので、一部の人は、このような較正ルーチンを実行しないであろう。よって、このようなプリンタは、適正に較正されず、不一致な色を生成し、最適とは言えない印刷結果をもたらすことになろう。

　本発明のいくつかの側面は、カラー印刷システムを較正するときに用いられる下記の利点の１つまたは複数を提供する。第１に、グレイ・レベルのランプ（ramp）ではなく、単一パッチを印刷し、測定することにより、本発明の実施例を用いて、より速く較正を行うことができる。この単一パッチは、特別のハードウェアも用いず、かつ費用も増すことなく、速くて、正確なカラー較正を容易にする。さらに、プリンタは、一次インクの単一パッチを印刷するだけでよいので、用紙を逆方向に導いて、異なるパッチを印刷する必要はない。これは、広範なプリンタとの互換性を維持する一方で、本発明の実施例を用いる較正を、時間および費用の点でさらに効果的にする。

　図１は、本発明の１つの実施例に従って設計されたプリンタ較正システムのブロック図である。図１のシステム１００は、プリンタを較正する前に動作するオフライン部分１０１と、プリンタヘッドとプリンタの組合せを較正するときに用いられるオンライン部分１０３を示している。例えば、オフライン部分１０１は、製造または設計の間に、本発明の実施例によって通常用いられる操作およびシステムを含む。オンライン部分１０３は、後に、プリンタ較正が要求されるときに行われる操作を含む。

　図１のオフライン部分１０１は、一群のプリントヘッド１０２、事前作成（された）線形化テーブル（prebuilt linearization table）・ジェネレータ１０４、事前作成線形化テーブル１０６を含む。プリントヘッド群１０２は、小インク滴重量を持つインクジェット・プリントヘッド１０８（すなわち、小プリントヘッド１０８）、公称インク滴重量を持つインクジェット・プリントヘッド１１０（すなわち、公称プリントヘッド１１０）、大インク滴重量を持つインクジェット・プリントヘッド１１２（すなわち、大プリントヘッド１１２）にわたる、異なるインク滴重量を印刷する代表的な一組のプリントヘッドを含む。プリントヘッド群１０２中の各プリントヘッドは、個別に装着され、動作され、測定され得る。

　固有の製造上の欠陥および環境条件は、同一モデルまたは型のプリントヘッド内で、印刷の精度および一貫性に影響を及ぼすことがある。例えば、インクを送り出すのに使用されるノズルの変動により、異なるサイズおよび重量のインク滴が生成されることがある。温度、湿度、インクの化学的性質または組成のばらつきも、印刷の結果および特性に役割を果たすことがある。これらの変動に適応するため、本発明の１つの実施例では、小プリントヘッド１０８、公称プリントヘッド１１０、大プリントヘッド１１２を選択する。各プリントヘッドは、本発明の実施に従って動作され、測定される。線形化テーブル・ジェネレータ１０４は、このような測定の結果から、いくつかの事前作成線形化テーブルを作成する。記載される特定の実施では、事前作成線形化テーブル１０６は、事前作成線形化テーブル１１４（小インク滴重量）、事前作成線形化テーブル１１６（公称インク滴重量）、事前作成線形化テーブル１１８（大インク滴重量）を含む。精度を高めるため、代替実施例では、一群のプリントヘッド１０２からのさらに多くのプリントヘッドを使用し、それに対応して、さらに多くの事前作成線形化テーブルを、事前作成線形化テーブル１０６の中に作成することができる。

　オフライン部分１０１に作成された事前作成線形化テーブル１０６は、プリンタ較正を要求または所望する場合に、オンライン部分１０３で使用される。この例でのオンライン部分１０３は、コンピュータシステム１２０、補間後の線形化テーブル１２２、プリンタヘッド１２８およびセンサ１３０を持つプリンタ１２６、印刷するための媒体１２４を含む。例示されるように、補間後の線形化テーブル１２２には、コンピュータシステム１２０またはプリンタ１２６がアクセスできる。別法として、補間後の線形化テーブル１２２は、設計要件に応じて、コンピュータシステム１２０か、プリンタ１２６のいずれかに、直接格納できる。同様に、オフライン部分１０１からの事前作成線形化テーブル１０６は、プリンタ１２６またはコンピュータシステム１２０上のメモリに格納できる。さらに、本発明の実施例に従って設計された較正ルーチンは、コンピュータシステム１２０、プリンタ１２６、あるいは、それらを組み合わせたものの中にあるプロセッサ上で実行できる。

　動作中、プリンタ１２６は、プリントヘッド１２８を用いて、一次インクでテストパッチを印刷し、次に、センサ１３０を利用して、媒体１２４上に印刷されたインク滴重量を、ＣＩＥ　Ｌ^*ａ^*ｂ^*色空間中のＬ^*に関して測定する。Ｌ^*は、明るさを測定する項であって、ときには「明度」の測度と見なされる。センサ１３０は、プリンタ１２６に埋め込まれた光センサであってよい。センサ１３０で得られたＬ^*測定値は、一連のグレイ・レベルに対してプロットされ、小プリントヘッド１０８、公称プリントヘッド１１０、大プリントヘッド１１２に関するＬ^*測定値とそれぞれ比較されて、補間係数が特定される。この補間係数は、本発明の実施例に従って、選択された事前作成線形化テーブル１０６間を補間して、印刷されている一次インク用の線形化テーブルを作成するために使用される。一般に、線形化テーブルの役割は、一次インクを印刷するための入力グレイ・レベルを受け取り、入力グレイ・レベルに対してほぼ直線の関係のＬ^*で印刷するように計算された補償済み出力グレイ・レベルを提供することである。

　図２は、本発明の一実施例に従って事前作成線形化テーブルを作成する操作の流れ図である。初めに、異なるインク滴重量を提供する一群のインクジェット・プリントヘッドを製造する（２０２）。これらの異なるインク滴重量は、プリンタ構成要素の製造上の差異に帰することができる。これらのプリントヘッドは、一般に、本発明の実施例に従って較正できる許容差の範囲内で製造される。

　一群のインクジェット・プリントヘッドから、それらのインクジェット・プリントヘッドが生成する異なるインク滴重量に基づいて、代表的な一組のプリントヘッドを選択し、分類する（２０４）。一実施例では、１つまたは複数の一次インクに対して、小インク滴重量を生成するプリントヘッド（以後、小プリントヘッド）、公称インク滴重量を生成するプリントヘッド（以後、公称プリントヘッド）、および、大インク滴重量を生成するプリントヘッド（以後、大プリントヘッド）を表わす３つのプリントヘッドが選択される。代替実施例では、代表的な一組のプリントヘッドには、４つ以上のプリントヘッドも使用できる。選択されるプリントヘッドの数は、較正システムを製造する費用と、一次インクを較正するときに求められる精度に依存し得る。例えば、より多くのプリントヘッドを使用すると、較正を行うのに必要な費用と処理時間が増すが、本発明による較正プロセスの精度が高くなる。２つのプリントヘッド・システムはまた、費用を節約するように構成され得るが、そうすれば、較正の精度を悪くする可能性がもっとも高くなるであろう。

　測定装置は、代表的なプリントヘッドの各々から１つまたは複数のプリント・サンプルが印刷される場合に、それらのプリント・サンプルを測定し、一次インクの光学濃度に関する値を決定する（２０６）。これらのプリント・サンプルは、最初に、各一次インクに関するテスト・ランプを印刷することによって、生成される。例えば、一次インクは、１７パッチのグラデーションとして印刷されることになる。よって、４色インクＣＭＹＫ（すなわち、シアン、マゼンタ、イエロー、ブラック）カラー・プリンタは、６８のカラー・パッチを印刷することになり、また６色インクＣｃＭｍＹＫ（すなわち、シアン、ライトシアン、マゼンタ、ライトマゼンタ、イエロー、ブラック）カラー・プリンタは、１０２のカラー・パッチを必要とするであろう。このような一次インク用のテスト・ランプは、分光光度計、濃度計、または他の正確な測定装置を用いて、測定される。

　代表的なプリントヘッドおよび一次インクのそれぞれに関連する測定情報を利用して、対応する事前作成線形化テーブルを作成する（２０８）。一般に、これらの事前作成線形化テーブルは、プリントヘッドの設計のたびに、一回、作成されて、プリントヘッドの動作および性能の代表的な変動範囲を取り込む。別法として、この事前作成線形化テーブルは、特定の時間間隔でオフラインで作成するか、あるいは、製造されるプリントヘッドの新たなロットごとに、作成し直すことができる。異なる製造ロット中のプリントヘッドが変動する場合には、異なる製造ロットに対する事前作成線形化テーブルを作成し直すことにより、総合較正精度が高まる可能性があろう。

　事前作成線形化テーブルが作成されると、事前作成線形化テーブルは、サポートする測定値とともに、これもまた本発明の実施に従って設計される較正ルーチンに提供され、そこで、事前作成線形化テーブルを補間して、較正中の一次インク用の実・線形化テーブルが決定される（２１０）。いくつかの事前作成線形化テーブルを作成することで、プリントヘッドからの一次インクは、多数のテストパッチを印刷したり、対応する複雑な測定を行うこともなく、オンラインで較正される。本発明により、補間を用いて実・線形化テーブルを推定すると、較正に必要な精度が与えられ、しかも、多数のテストパッチを印刷したり、測定しなくてすむ。

　図３は、本発明の一実施例により、プリンタ較正の実行に関連する操作の流れ図である。初めてプリンタを使用するか、新たなプリントヘッドがインストールされるか、あるいは、他のイベントの発生が、プリントヘッドから送り出されるインクの量に影響を及ぼす可能性があるときには、通常、一次インクを較正する要求が発生する（３０２）。例えば、出荷中および／または受渡し中に、プリンタを震動させた後で、プリンタ較正が役立つこともある。このような較正はまた、プリントヘッドが老化し、またプリントヘッドのインク吐出し特性が変化するときに、定期的に行うのに役立つこともある。さらに、プリンタの較正問題を扱う本発明の実施例は、プリンタの他の側面を較正するか、あるいは、特定のプリンタにセットアップ操作を行うのに用いられるさらに多数の一組のルーチンの一部であることもある。

　本発明の実施例の較正操作は、大プリントヘッドおよび小プリントヘッドの光学濃度間で最大の差があるグレイ・レベルにほぼ一致するグレイ・レベルを選択する（３０４）。このような光学濃度の差は、様々なグレイ・レベルで、大プリントヘッドのＬ^*測定値と小プリントヘッドのＬ^*測定値を比較して、決定される。このような最大の差を与えるグレイ・レベルを選択することで、測定中のダイナミック・レンジを大きくし、かつ、埋込みセンサの精度不良に起因する誤差を減らす。この選択されたグレイ・レベルでのＬ^*の値は、小プリントヘッドでは、事前作成Ｌ^*小と呼ばれ、また大プリントヘッドでは、事前作成Ｌ^*大と呼ばれる。公称プリントヘッドでは、この選択されたグレイ・レベルでのＬ^*の値は、事前作成Ｌ^*公称と呼ばれる。これらの値は、較正中の一次インク用の実・線形化テーブルを決定するために、後で本明細書に用いられ、また、図７において線形化テーブルを参照して、さらに説明される。

　したがって、本発明の一実施例は、上述の選択されたグレイ・レベルで、それぞれの一次インクに関するテストパッチを印刷する（３０６）。本発明の実施に従って較正を行うために、一次インクの複数のグラデーション・パッチではなくて、それぞれの一次インクに対して１つのテストパッチを印刷することができる。印刷されて測定されるパッチの数を減らすと、較正操作によって処理されるテストパッチがずっと少なくなるから、多くの時間とリソースが節約される。

　プリンタに結合された埋込みセンサは、一次インクのそれぞれに関して印刷されたテストパッチを検出して、測定する（３０８）。事前定義された換算公式を用いて処理される、埋込みセンサで得られた測定値に基づいて、実Ｌ^*を計算する。Ｌ^*以外の代替項を用いて、一次インクの光学濃度を表わすこともできる。例えば、イエローの色に関連するＬ^*の比較的小さいダイナミック・レンジに適応するため、イエローを、ＣＩＥ　Ｌ^*ａ^*ｂ^*色空間中のｂ^*を用いて表わすことができる。

　この較正は、事前作成線形化テーブルを用いて、それぞれの一次インクに対する実Ｌ^*測定値と事前作成Ｌ^*測定値に基づいて、実・線形化テーブルを作成する（３１０）。事前作成Ｌ^*の測定値は、選択されたグレイ・レベルにおいて、小プリントヘッド、公称プリントヘッド、および大プリントヘッドに関して作成されたＬ^*測定値であり、事前作成Ｌ^*小、事前作成Ｌ^*公称、事前作成Ｌ^*大として識別され、対応する事前作成線形化テーブルを作成するのに用いられる。較正中の一次インクに対する実Ｌ^*測定値と、事前作成Ｌ^*測定値とを比較することにより、事前作成線形化テーブルの１つを直接使用するか、あるいは、２つを補間して、較正中の一次インクに関する適切な実・線形化テーブルを作成するかどうかが決定される。その結果、得られた実・線形化テーブルを使用して、一次インクを印刷し、光学濃度のばらつきを補償する（３１２）。

　図４は、本発明の一実施例により、一次インク用の実・線形化テーブルを作成する操作の流れ図である。較正中の一次インクが、選択されたグレイ・レベルで印刷されたときのＬ^*を測定する（４００）。前述のように、グレイ・レベルは、小プリントヘッドと大プリントヘッドがそれぞれ、テストパッチのランプを印刷したときに得られるＬ^*測定値の差が最大となるグレイ値にほぼ一致するように選択される。一実施例では、較正中の一次インクに対する実Ｌ^*値を、対応する小プリントヘッド、公称プリントヘッド、大プリントヘッドによって印刷された一次インクに対する３つの事前作成Ｌ^*測定値と比較する（４０２）。本発明の代替実施例は、線形化テーブルを生成するときに、処理費用と精度間の所望の釣合いに応じて、３つよりも多くの異なるプリントヘッドと事前作成Ｌ^*測定値を利用する。

　Ｌ^*値が、小プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値に等しいか、あるいは、それよりも大きいときには（４０４）、本発明の実施例は、較正中のプリントヘッドの実・線形化テーブルとして、小プリントヘッドの事前作成線形化テーブルを用いる（４０６）。別法として、Ｌ^*値が、小プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値よりも大きいときには、実・線形化テーブルは、公称プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値と、小プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値との間を補間することで、決定できる。

　別法として、Ｌ^*値が、大プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値に等しいか、あるいは、それよりも小さいときには（４０８）、本発明の実施例は、較正中のプリントヘッド用の実・線形化テーブルとして、大プリントヘッドの事前作成線形化テーブルを用いることができる（４１０）。さらに別法として、Ｌ^*値が、大プリントヘッドの事前作成Ｌ^*値よりも小さいときには、実・線形化テーブルは、公称プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値と、小プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値との間を補間することで、決定できる。

　本発明の実施例は、較正中の一次インクのＬ^*値が、公称プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値と、大プリントヘッドからの事前作成Ｌ^*値との間にあるときに、補間する（４１２）。具体的に言えば、本発明の実施例は、Ｌ^*値が、大プリントヘッドの事前作成Ｌ^*値（事前作成Ｌ^*大）よりも大きいが、公称プリントヘッドの事前作成Ｌ^*値（事前作成Ｌ^*公称）よりも小さいときに、公称事前作成線形化テーブルと大事前作成線形化テーブルとの間を補間する。この例では、補間操作は、補間係数Ｆを決定する。ここで、Ｆ＝（Ｌ^*−事前作成Ｌ^*大）／（事前作成Ｌ^*公称−事前作成Ｌ^*大）である。また、Ｌ^*値、事前作成Ｌ^*大、事前作成Ｌ^*公称は、上で選択されたグレイ・レベルで測定される。この補間係数を利用して、実・線形化テーブルＴを作成する。ここで、Ｔ＝大事前作成線形化テーブル＋Ｆ×（公称事前作成線形化テーブル−大事前作成線形化テーブル）である（４１４）。大事前作成線形化テーブルと公称事前作成線形化テーブルは、それぞれ大プリントヘッドと公称プリントヘッドに対応する事前作成線形化テーブルである。

　さらに、本発明の実施例は、較正中のプリントヘッドのＬ^*値が、公称プリントヘッドの事前作成Ｌ^*値よりも大きく、かつ、小プリントヘッドの事前作成Ｌ^*値よりも小さいときにも補間する（４１６）。これが起こるときには、補間操作は、補間係数Ｆを決定する。ここで、Ｆ＝（Ｌ^*−事前作成Ｌ^*公称）／（事前作成Ｌ^*小−事前作成Ｌ^*公称）である。また、Ｌ^*、事前作成Ｌ^*公称、事前作成Ｌ^*小も、上で選択されたグレイ・レベルで測定される。この補間係数を利用して、実・線形化テーブルＴを作成する。ここで、Ｔ＝公称事前作成線形化テーブル＋Ｆ×（小事前作成線形化テーブル−公称事前作成線形化テーブル）である（４１８）。

　図５Ａは、本発明の一実施例に従って、事前作成線形化テーブル用に、一次インクを測定するのに用いられるテスト・ランプを示している。この例では、テスト・ランプ中の異なる１７のパッチが測定され、それらのパッチを用いて、一次インクの較正中に役立つ事前作成線形化テーブルを作成する。

　図５Ｂは、一次インクに関して、入力グレイ・レベルと、Ｌ^*測定値との関係を示すグラフである。本質的には、グレイ・レベルが０から２５５に増すにつれ、Ｌ^*値は、図５Ｂに示されるように減少する。図５Ｂ中のこのグラフは、グレイ・レベルがグラデーションに沿って増すにつれて、Ｌ^*で表わされる明るさが減少することを表わしている。

　図６は、本発明の一実施例で用いられるサンプル事前作成線形化テーブルを示す他のグラフである。この事前作成線形化テーブルは、それぞれの一次インクに対して、一回、作成することができる。ただし、プリントヘッドのインク吐出特性が変化すると、後に、事前作成線形化テーブルを作成することが望ましくなる場合がある。いくつかの事前作成線形化テーブルは、小プリントヘッド、公称プリントヘッド、大プリントヘッドで生成される異なる光学濃度を表わすように、作成される。例えば、４色プリントヘッド（すなわち、ＣＭＹＫ）は、それらの原色のそれぞれに対して３つの事前作成線形化テーブル、合計１２の事前作成線形化テーブルを持つことができる。それぞれの一次インクに対して、１つの事前作成線形化テーブルではなく、小プリントヘッド、公称プリントヘッド、大プリントヘッドに対応する３つの事前作成線形化テーブルを、本発明の一実施例により使用する。

　図７は、一次インクを較正するための、小プリントヘッド、公称プリントヘッド、大プリントヘッド用の事前作成Ｌ^*測定値のグラフである。グレイ・レベル７０２は、小プリントヘッドに対する事前作成Ｌ^*値と大プリントヘッドに対する事前作成Ｌ^*値との間の差が最大である地点を標示している。グレイ・レベル７０２における較正中の一次インクのＬ^*測定値は、図７中の「Ｘ」によって示されており、補間係数を計算し、かつ、線形化テーブルを補間する方法を決定しているときに、役立つ。事前作成Ｌ^*小、事前作成Ｌ^*公称、事前作成Ｌ^*大も、補間係数を計算するために、このグレイ・レベルで用いられる。

　図８は、本発明の一実施例による、いくつかの事前作成線形化テーブルと実・線形化テーブルを示す他のグラフである。小プリントヘッド、公称プリントヘッド、大プリントヘッドとして識別される事前作成線形化テーブルは、これらの異なるプリントヘッドに対して測定された光学濃度に対応する。実・線形化テーブルは、破線または点線で示されるものであって、上で説明されるように、本発明により、補間によって作成される。

　図９は、一次インクとプリンタの組合せを較正するための、本発明の一実施例で用いられるシステムのブロック図である。この例では、システム９００は、メモリ９０２、通常、ランダム・アクセス・メモリ（ＲＡＭ）、プリンタ・エンジン・インターフェース９０４、プロセッサ９０６、プログラム・メモリ９０８（例えば、フラッシュＲＯＭなどのプログラマブル・リード・オンリー・メモリ（ＲＯＭ））、ネットワーク通信ポート９１０、二次記憶装置９１２、および、バス９１６を介して動作可能に互いに結合されたＩ／Ｏポート９１４を含む。システム９００は、例えばＲＯＭ内に事前にプログラムされ得るか、あるいは、他のソースから（例えば、フレキシブルディスク、ＣＤ−ＲＯＭ、または他のコンピュータから）、プログラムをロードすることによって、プログラム（および再プログラム）され得る。

　初期化されると、メモリ９０２は、本発明の１つまたは複数の特徴を含むことができる。例えば、事前作成線形化テーブル・ジェネレータ９１８は、他の構成要素が入ってないメモリに含めることができる。この事前作成線形化テーブル・ジェネレータ９１８は、事前作成線形化テーブルおよび測定値を製造工程において作成するために、通常、オフラインで単独で用いられるが、９２２および９２０は共同して動作する。補間構成要素９２２は、テストパッチを測定し、かつ、事前作成線形化テーブルを補間して、プリンタとプリントヘッドの組合せに入っている一次インク用の実・線形化テーブルを作成することを容易にする。線形化構成要素・テーブル９２０は、印刷の間、線形化と色補償を実行して、色の一致性および色の精度を高めることを経て印刷を向上させ、また、ランタイム・モジュール９２４は、上述の１つまたは複数の操作を行っている間、システム９００へのリソースの割当てを管理する。

　例示を目的として、本明細書に、特定の実施形態を記載してきたが、本発明の精神および範囲から逸脱しなければ、様々な変更を行うことができる。例えば、線形化テーブルを作成して、インクジェット用の一次インクを較正するために、本発明を使用できるだけでなく、同様な原理および教示も、電子写真（ＥＰ）技術またはレーザジェット技術を含む他の印刷技術に応用できる。レーザ技術は、印刷媒体に付着されるインクの量ではなく、印刷中に用いられるトナーの量を調整するであろう。類似の較正は、インクジェット技術において用いられるプリントヘッドまたはペンからの一次インクではなくて、レーザ放電装置や光導電体ドラムに施されるであろう。さらに、本発明の方法およびシステムは、熱式と圧電式の両方のプリントヘッド技術で使用でき、上記のインクジェット技術の１つだけに限定されてならない。さらに、ＣＭＹＫプリンタのほかに、本発明の実施例は、一次インクすなわち原色がさらに多い、またはさらに少ないプリンタに対してもうまく機能することができる。例えば、本発明の実施例はまた、６色インク・プリンタＣｃＭｍＹＫまたはモノクロ・プリンタを用いて、実施されることもできる。したがって、本発明は、上述の実施例には限定されず、代りに、併記の特許請求の範囲により、それらの全均等範囲に照らして定義される。

本発明の一実施例に従って設計されたプリンタ較正システムのブロック図である。 本発明の一実施例に従って、事前作成線形化テーブルを作成する操作の流れ図である。 本発明の一実施例による、プリンタ較正の実行に関連する操作の流れ図である。 本発明の一実施例に従って、一次インク用の実・線形化テーブルを作成する流れ図である。 本発明の一実施例による、一次インクを測定するのに用いられるテストパッチのランプを示す図である。 本発明の一実施例による、一次インクに関して、グレイ・レベルと、測定されたＬ^*値との関係を示すグラフである。 本発明の一実施例で用いられる例示事前作成線形化テーブルを示す他のグラフである。 異なるインク滴重量ペンに関して、Ｌ^*を測定するいくつかの曲線から、補間係数を特定するのに用いられるグラフである。 本発明の一実施例による、いくつかの事前作成線形化テーブルと実・線形化テーブルを示す他のグラフである。 プリンタで使用される一次インクを較正するための、本発明の一実施例で用いられるシステムのブロック図である。

符号の説明

９０２：メモリ
９０６：プロセッサ
９１８：一次インキ
９２０：プリントヘッド

Claims (12)

1. 　プリンタの較正に用いられる線形化テーブルを作成する方法であって、
   　一次インクを用いて印刷する一群の１つまたは複数のプリントヘッドにおける、前記一次インクに関する光学濃度関連の測定値を受け取るステップと、
   　前記１つまたは複数の一次インクを用いて印刷するときに一連の光学濃度を供給する少なくとも２つのプリントヘッドを、前記一群のプリントヘッドから選択するステップと、
   　前記少なくとも２つのプリントヘッドによって印刷された異なるインク滴重量を補償する、前記少なくとも２つのプリントヘッドに対応する事前作成線形化テーブルを作成するステップと、
   　前記事前作成線形化テーブルを補間して、プリントヘッドによって印刷される前記一次インク用の実・線形化テーブルを作成する較正ルーチンに、前記事前作成線形化テーブルと、前記光学濃度関連の測定値の少なくとも一部とを提供するステップと、
   を含む方法。
2. 　前記一次インク用の前記光学濃度関連の測定値を受け取るステップが、
   　前記一次インクの一連の増加する光学濃度を表わすランプを、前記一次インクを用いて印刷媒体上に印刷するステップと、
   　前記印刷媒体上のランプを測定して、前記少なくとも２つのプリントヘッドによって生成された、前記一次インクの前記光学濃度関連の測定値を決定するステップと、
   をさらに含む、請求項１に記載の方法。
3. 　前記一群のプリントヘッドから選択された前記少なくとも２つのプリントヘッドが、小インク滴重量、公称インク滴重量、および大インク滴重量を印刷するものとして識別される、請求項１に記載の方法。
4. 　前記一次インクが、シアン、ライトシアン、マゼンタ、ライトマゼンタ、イエロー、およびブラックのインクを含む一組の一次インクから選択される、請求項１に記載の方法。
5. 　前記事前作成線形化テーブルが、前記一次インク用の入力グレイ・レベルを受け取って、補償された出力グレイ・レベルを提供し、前記光学濃度関連の測定値の前記の入力グレイ・レベルに対するほぼ直線の関係で印刷できるようにする、請求項１に記載の方法。
6. 　前記光学濃度関連の測定値が、Ｌ^*ａ^*ｂ^*色空間におけるＬ^*の測定値を含む、請求項５に記載の方法。
7. 　前記光学濃度関連の測定値が、Ｌ^*ａ^*ｂ^*色空間におけるｂ^*の測定値を含む、請求項５に記載の方法。
8. 　プリントヘッドによって印刷される一次インクを較正する方法であって、
   　対応する２つ以上のプリントヘッドによって印刷される異なるインク滴重量を補償する、前記２つ以上のプリントヘッドに対する２つ以上の事前作成線形化テーブルを受け取るステップと、
   　前記プリントヘッドが、前記一次インクを、選択されたグレイ・レベルで印刷したときの光学濃度に関係する測定値を決定するステップと、
   　前記プリントヘッドによって生成された光学濃度に関係する測定値を、前記２つ以上のプリントヘッドが、前記選択されたグレイ・レベルで前記一次インクを印刷したときの光学濃度に関係する測定値と比較するステップと、
   　前記２つ以上のプリントヘッドに対する前記事前作成線形化テーブルと、前記プリントヘッドおよび前記２つ以上のプリントヘッドの光学濃度に関係する測定値の比較と、に基づいて、前記一次インク用の線形化テーブルを推定するステップと、
   を含む方法。
9. 　前記２つ以上の事前作成線形化テーブルが、小インク滴重量のプリントヘッド、公称インク滴重量のプリントヘッド、および大インク滴重量のプリントヘッドに対応する線形化テーブルを含む、請求項８に記載の方法。
10. 　前記光学濃度に関係する測定値が、Ｌ^*ａ^*ｂ^*色空間に包含されるＬ^*値を含む、請求項８記載の方法。
11. 　前記選択されたグレイ・レベルが、前記２つ以上の代表的なプリントヘッドからの前記光学濃度に関係する測定値におけるほぼ最大の差において、前記２つ以上のプリントヘッドが前記一次インクを印刷するグレイ・レベルに一致している、請求項８に記載の方法。
12. 　プリンタの較正に用いられる線形化テーブルを作成する装置であって、
    　プロセッサと、
    　実行時に、前記プロセッサに、一次インクを印刷する一群の１つまたは複数のプリントヘッドのうちの１つのプリントヘッドに関するインク滴重量情報を受け取らせ、前記一次インクを印刷するときに、一連の異なるインク滴重量を供給する少なくとも２つのプリントヘッドを、前記一群のプリントヘッドから選択させ、前記少なくとも２つのプリントヘッドによって印刷された異なるインク滴重量を補償する、前記少なくとも２つのプリントヘッドのそれぞれに対する２つ以上の事前作成線形化テーブルを生成させるメモリと、
    を備え、
    　２つ以上の事前作成線形化テーブルを補間して、一次インク用の線形化テーブルを作成することができる装置。

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