JP2004090168A - 切削工具及びその二番角形成方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】工具本体13の軸心12を中心としてその外周に、外周方向に突設したすくい面15を備えた刃体14を複数間隔をおいて設ける。刃体14の外周面17は軸心12を略中心として全体形状が円弧状に形成されている。外周面17は軸心12を略中心として前記すくい面15側が円弧状に形成されている。円弧状に形成された外周面17には、すくい面15より凹状の小円弧部20を形成している。二番面(逃げ面)の箇所においては軸心12を略中心としてすくい面15側が円弧状に形成されているので、強度を確保することができる。すくい面15と第1小円弧部20Aの底面19がなす切削角θを鋭角とすることができるので切削性に優れる。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、二番取り型の切削工具及びその二番角形成方法に関する。
【0002】
【発明が解決しようとする課題】
従来、この種のものとして特許第3065020号公報の総型切削工具が公知である。この総型切削工具は、シャンクおよび刃部を一体に備えており、刃部には、軸心まわりに120°間隔で3本の切屑排出溝が設けられているとともに、その切屑排出溝に沿って3枚の外周切れ刃およびその外周切れ刃に連続する底刃が設けられている。それ等の外周切れ刃および底刃は、工具がシャンク側から見て右まわりに回転駆動されることにより切削加工を行うもので、切屑排出溝は、切屑がシャンク側へ良好に排出されるように右まわりに約10°の捩れ角で捩じれており、外周切れ刃は軸心まわりに捩じれた捩れ刃である。また、外周切れ刃は、ツリー形溝の溝側面の全体の凹凸形状に対応して工具先端側へ向かうに従って刃先径が増減しながら徐々に小径とされているというものである(段落0016)。
【0003】
このようなクリスマスカッターをはじめとする総型切削工具は、切削性を重視した刃付タイプと再研が容易な二番取りタイプが知られている。
【0004】
図6(A)に示すように二番取りタイプにおいては、刃体1のすくい面1Aが摩耗した際に、一点鎖線に示すように再研して新たなすくい面1Bを形成しても、図6(B)に示すように総型形状は半径が再研の前後で同一のままとなる(R1=R2)。これに対して、図7(A)に示すように刃付タイプにおいては、刃体2のすくい面2Aが摩耗した際に、一点鎖線に示すように再研して新たなすくい面2Bを形成すると、図7(B)に示すように半径R3と半径R4は等しくならずに総型形状が変化してしまう。このために刃付タイプにおいては図7(C)及び図7(D)に示すように刃体2のすくい面2Aが摩耗した際に、二点鎖線に示すように再研して半径R3と半径R5が等しくなるように新たなすくい面2Cを形成しなければならない。
【0005】
前記二番取り型においては、再研後に刃先角が鋭角となることが切削上好ましいが、このためには刃体の二番面(逃げ面)が、直線状(通称ハイカットタイプ)或いは二番面(逃げ面)が凹状に湾曲(通称コンケープタイプ)している必要がある。しかしながら、このような両タイプにおいては、刃先角が鋭角なので切削性は良好なものの、強度については劣る虞がある。一方、刃体の二番面(逃げ面)が凸状に湾曲(通称エキセンタイプ)したものも、周知である。このタイプのものでは、強度は確保することができるものの、刃先角が鈍角になってしまい、切削性に劣るという問題がある。
【0006】
ところで、切削工具は、仕上げ加工用と、粗加工用に大別される。仕上げ加工用はその刃体の切削面は精密に仕上げられており、このため切削抵抗は大きいが、加工効率は低い。一方、粗加工用は、切削面に切削量を多くするための溝などが形成されており、このため切削抵抗は小さく加工効率は高いものである。ここで、粗加工用の切削工具の加工方法を図8、図9を参照して説明する。図8は切削工具3の刃体4に、凹凸嵌合するような総型の砥石5を回転させた切削工具13接触させて再研するものであるが、回転砥石は総型の必要があるので、回転砥石の製作が困難である。これに対して、図5に示したものでは、回転砥石6は円盤状であり、そして回転砥石6を左右に移動させるとともに、切削工具7の刃体8に近づけて溝9を形成するものであるので、回転砥石6は汎用のものなどを利用することができる。しかしながら、このような再研においても、前述の切削性を重視すれば強度に劣り、強度を重視すれば切削性が劣るという問題が残る。
【0007】
そこで、本発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設した刃体を複数間隔をおいて設けた切削工具及びその二番角形成方法において、切削性及び強度の向上を図ることを目的とする。
【0008】
【課題を解決するための手段】
請求項1の発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成された切削工具であって、前記全体形状が円弧状に形成された刃体の前記すくい面側には、凹状の小円弧部を形成したことを特徴とする切削工具である。
【0009】
この請求項1の構成によれば、凹状の小円弧部とすくい面により切削角を形成することができる。
【0010】
請求項2の発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設したすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成された切削工具であって、前記外周面には溝が形成され、前記溝の底面は前記軸心を略中心として前記すくい面側が円弧状に形成され、前記円弧状に形成された溝の底面には、前記すくい面より凹状の小円弧部を形成したことを特徴とする切削工具である。
【0011】
この請求項2の構成によれば、凹状の小円弧部とすくい面により切削角を形成することができる。
【0012】
請求項3の発明は、前記軸心と前記溝の底面との距離が大きい箇所の前記溝の深さを、前記軸心と前記溝の底面との距離が小さい箇所の前記溝の深さより大きくすることを特徴とする請求項2記載の切削工具である。
【0013】
この請求項3の構成によれば、各刃体における切削抵抗を均一にすることができる。このため、びびりなどを抑止して重切削を行なうことができる。
【0014】
請求項4の発明は、前記すくい面と前記凹状の小円弧部とからなる切削角が鋭角であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の切削工具である。
【0015】
この請求項4の構成によれば、切削角を鋭利な形状とすることができる。
【0016】
請求項5の発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成され、前記外周面にニ番角形成用の回転工具を当ててニ番面を形成する切削工具の二番角形成方法であって、前記回転工具の回転中心は前記軸心と略平行に設けられており、前記回転工具により前記すくい面側に凹状の小円弧部を形成することを特徴とする切削工具の二番角形成方法である。
【0017】
この請求項5の構成によれば、回転工具により凹状の小円弧部を形成することができる。
【0018】
請求項6の発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成され、前記外周面に回転工具を当ててニ番面を形成する切削工具の二番角形成方法であって、前記回転工具の回転中心は前記軸心と略平行に設けられており、前記回転工具により前記外周面に溝を形成するとともに、前記回転工具により前記すくい面側に凹状の小円弧部を形成することを特徴とする切削工具の二番角形成方法である。
【0019】
この請求項6の構成によれば、回転工具により溝とこの溝に凹状の小円弧部を形成することができる。
【0020】
請求項7の発明は、前記回転工具が回転砥石であることを特徴とする請求項5又は6記載の切削工具の二番角形成方法である。
【0021】
この請求項7の構成によれば、回転砥石により溝と凹状の小円弧部を形成することができる。
【0022】
請求項8の発明は、前記軸心と前記溝の底面との距離が大きい箇所の前記溝の深さを、前記軸心と前記溝の底面との距離が小さい箇所の前記溝の深さより大きくすることを特徴とする請求項6記載の切削工具である。
【0023】
この請求項8の構成によれば、各刃体における切削抵抗を均一にすることができる。このため、びびりなどを抑止して重切削を行なうことができる。
【0024】
請求項9の発明は、前記すくい面と前記凹状の小円弧部とからなる切削角が鋭角であることを特徴とする請求項5〜8のいずれか1項に記載の切削工具の二番角形成方法である。
【0025】
この請求項9の構成によれば、切削角を鋭利な形状とすることができる。
【0026】
【発明の実施形態】
以下、本発明の実施形態を添付図を参照して説明する。図1〜図3に示した実施形態は、クリスマス(ツリー)型カッター等と称せられる回転により加工する粗加工用の総型切削工具を示しており、一側に取り付け部たるシャンク11を軸心12上に設けた工具本体13は、前記軸心12を中心としてその外周に、前記外周方向に突設した刃体14を複数間隔をおいて設けている。すなわち、一側にシャンク11を回転中心となる軸心12上に設けた工具本体13は、前記軸心12を中心としてその回転方向の周面に、前記軸心12を中心とした半径方向に突設した刃体14を前記周面の回転方向に沿って複数間隔をおいて設けている。実施形態では軸心12を中心に4方向に刃体14が突設しており、刃体14の周方向一側、すなわち回転方向には内側を前記軸心12に向けたすくい面15が形成されるとともに、このすくい面15と回転方向に隣接する刃体14との間には切屑排出溝を兼用するすくい面形成用溝16が、前記軸心12とほぼ平行に形成されている。尚、前記刃体14は軸心12に沿って一側の径大な第1刃体14Aから、次第に径小となる第2刃体14Bを介して他側の径小な第3刃体14Cが設けられている。前記刃体14の外周面17は前記軸心12を略中心として全体形状が円弧状に形成されている。そして前記複数の刃体14における軸線12方向の相互間に溝18が形成される。この溝18は、第1刃体14Aと第2刃体14Bの間に第1溝18Aが形成され、第2刃体14Bと第3刃体14Cとの間にも第2溝18Bが形成されている。そして前記溝18の底部19と前記軸線12との距離Aが大きければ、それに対応して前記溝18の深さBも大きくなっている。すなわち、軸線12と第1,2溝18A,18Bの底部19との距離Aは次第に小さくなっており、それに対応して第1,2溝18A,18Bの軸心12を中心とした深さBも次第に小さく形成されて溝18が均等に形成されている。
【0027】
さらに、前記刃体14の外周面17の部位は前記軸心12を略中心として前記すくい面15側よりすくい面15と反端側の終端17Aに全体形状が円弧状に形成されている。そして、前記全体形状が円弧状に形成された外周面17の部位には、前記すくい面15より終端17Aにわたり凹状の小円弧部20を連続的に形成している。図1においては、凹状の小円弧部20は、軸線12方向に間隔をおいて2条並んで形成されており、これら小円弧部20はそれぞれ連続して第1〜5小円弧部20A,20B,20C,20D,20Eが形成されている。そして、これら第1〜5小円弧部20A,20B,20C,20D,20Eの円弧底部位は、例えばその曲率半径Rが前記距離Aに前記深さBを加えたものより大きく設定されて、浅底形状になっている。このため、すくい面15に接続する前記第1小円弧部20Aにより、二番面(逃げ面)が形成されることとなる。同様に第2刃体14Bと第3刃体14Cにも第1小円弧部20A等を形成する。
【0028】
さらに、前記それぞれの溝18の底面19は前記軸心12を略中心として前記すくい面15側よりすくい面15と反端側の終端19Aに全体形状が円弧状に形成されている。そして、前記全体形状が円弧状に形成された溝18の底面19には、前記すくい面15より終端19Aにわたり凹状の小円弧部20´を連続的に形成している。図1においては、凹状の小円弧部20´は、連続して第1〜5小円弧部20´A,20´B,20´C,20´D,20´Eが形成されている。そして、これら第1〜5小円弧部20´A,20´B,20´C,20´D,20´Eの円弧底部位は、例えばその曲率半径R´が前記距離Aに前記深さBを加えたものより大きく設定されて、浅底形状になっている。このため、すくい面15に接続する前記第1小円弧部20´Aにより、二番面(逃げ面)が形成されることとなる。したがって、すくい面15と第1小円弧部20´Aの底面19がなす切削角θ´を鋭角とすることができる。
【0029】
そして、軸線12と第1〜3溝18A,18B,18Cの底部との軸心12を中心としたそれぞれの距離Aは次第に小さくなっており、それに対応して第1〜3溝18A,18B,18Cの軸心12を中心としたそれぞれ深さBも次第に小さく形成されていることにより、このような粗加工用の総型切削工具を用いて加工した際には、各第1〜3刃体14A,14B,14Cにより切削抵抗を均一にすることができる。
【0030】
次に予め溝18を形成した工具本体13に二番面(逃げ面)となる前記第1小円弧部20Aの製造方法を説明する。前記小円弧部20は、ニ番角形成用の回転工具たる回転砥石21によって研磨されて形成されるものである。この回転砥石21の回転中心22Aは、軸心12と実施形態では平行に設けられている場合を示している。そして、回転砥石21の半径Rは、前記距離Aに前記深さBを加えたものより大きく設定されている。そして、二番面(逃げ面)を形成するときは、第1小円弧部20Aと対向する刃体14外側の所定の部位を回転中心22Aとして回転砥石21を回転して研磨するものである。このように第1小円弧部20Aを形成して、二番面(逃げ面)が形成され、同時に二番面(逃げ面)による切削角θを鋭角とすることができる。さらに、第2小円弧部20Bと対向する所定の部位に回転砥石21の回転中心22Bを移動して再び回転砥石21を回転して研磨することにより、第2小円弧部20Bを形成する。このように、順次小円弧部20C,20D,20Eと対向するように回転中心を移動して研磨により小円弧部20C,20D,20Eを形成するものである。
【0031】
同様に、溝18の底面19に形成した小円弧部20´も、二番面(逃げ面)を形成するときは、第1小円弧部20´Aと対向する刃体14外側の所定の部位を回転中心22´Aとして回転砥石21´を回転して研磨するものである。このように第1小円弧部20´Aを形成して、二番面(逃げ面)が形成され、同時に二番面(逃げ面)による切削角θ´を鋭角とすることができる。
【0032】
以上のように、前記実施形態では工具本体13の軸心12を中心としてその外周に、前記外周方向に突設したすくい面15を備えた刃体14を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体14の外周面17は前記軸心12を略中心として全体形状が円弧状に形成された切削工具であって、前記外周面17には溝18が形成され、前記溝18の底面19は前記軸心12を略中心として前記すくい面15側が円弧状に形成され、前記円弧状に形成された外周面17、溝18の底面19には、前記すくい面15より凹状の小円弧部20,20´を形成したことにより、二番面(逃げ面)の箇所においては前記軸心12を略中心として前記すくい面15側が円弧状に形成されているので、すなわち通称エキセンタイプとなっているので強度を確保することができる。さらに、すくい面15と第1小円弧部20A,20´Aがなす切削角θ,θ´を鋭角とすることができるので、切削角は通称コンケープタイプとなって鋭角なので切削性に優れる。
【0033】
また、前記軸心12と前記溝18の底面19との距離が大きい箇所の前記溝18の深さBを、前記軸心12と前記溝18の底面19との距離Aが小さい箇所の前記溝18の深さより大きくすることにより、各刃体14における切削抵抗を均一にしてびびりなどを抑止して重切削を行なうことができる。
【0034】
工具本体13の軸心12を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面15を備えた刃体14を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体14の外周面17、溝18は前記軸心12を略中心として全体形状が円弧状に形成され、前記外周面17、溝18にニ番角形成用の回転砥石21,21´を当ててニ番面を形成する切削工具の二番角形成方法であって、前記回転砥石21,21´の回転中心22,22´は前記軸心12と略平行に設けられており、前記回転砥石21,21´により前記すくい面15側に凹状の小円弧部20A,20´Aを形成したことにより、二番面(逃げ面)を形成でき、しかも溝18は軸心12を略中心として前記すくい面15側が円弧状に形成されているので強度を確保することができる。さらに、すくい面15と第1小円弧部20A,20´Aがなす切削角θ,θ´を鋭角とすることができるので、切削角は鋭角なので切削性に優れる。
【0035】
図4,図5は本発明の第2,3実施形態を示しており、前記第1実施形態と同一部分には同一符号を付し、その詳細な説明を省略する。第2実施形態においては、複数の刃体14における軸線12方向の相互間に形成された溝18の底部19と前記軸線12との距離Aが大きければ、それに対応して前記溝18の深さBも大きくならずに、軸線12と第1,2溝18A,18Bの底部19はそれぞれ軸心12とほぼ同一な距離Aとなって形成されているものである。
【0036】
第3実施形態は、軸線12に沿って先細となるようにテーパ状に形成した工具本体13の前記軸心12を中心としてその外周に、前記外周方向に突設した刃体14を複数間隔をおいて設けている。そして、複数の刃体14における軸線12方向の相互間に溝18が形成される。そして、軸線12と第1〜3溝18A,18B,18C…の底部との軸心12を中心としたそれぞれの距離Aは次第に小さくなっており、それに対応して第1〜3溝18A,18B,18C…の軸心12を中心としたそれぞれ深さBも次第に小さく形成されている。さらに、第1溝18Aは、第1実施形態と同様に凹状の小円弧部20が連続してすることにより形成されるものである。同様に他の溝18B,18Cも、凹状の小円弧部20が連続することにより形成されるものである。
【0037】
このように、軸線12に沿って先細となるようにテーパ状に形成した工具本体13に刃体14を複数間隔をおいて設け、複数の刃体14における軸線12方向の相互間に溝18が形成されたものであって、前記溝18を凹状の小円弧部20が連続してすることにより形成することにより、強度が高く、さらに切削性に優れる切削工具を提供できる。
【0038】
尚、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨の範囲内において、種々の変形実施が可能である。
【0039】
【発明の効果】
請求項1の発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成された切削工具であって、前記全体形状が円弧状に形成された刃体の前記すくい面側には、凹状の小円弧部を形成したことを特徴とする切削工具であり、強度が高く、さらに切削性に優れる切削工具を提供できる。
【0040】
請求項2の発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設したすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成された切削工具であって、前記外周面には溝が形成され、前記溝の底面は前記軸心を略中心として前記すくい面側が円弧状に形成され、前記円弧状に形成された溝の底面には、前記すくい面より凹状の小円弧部を形成したことを特徴とする切削工具であり、強度が高く、さらに切削性に優れる溝付きの切削工具を提供できる。
【0041】
請求項3の発明は、前記軸心と前記溝の底面との距離が大きい箇所の前記溝の深さを、前記軸心と前記溝の底面との距離が小さい箇所の前記溝の深さより大きくすることを特徴とする請求項2記載の切削工具であり、びびりなどを抑止して重切削を行なうことができる。
【0042】
請求項4の発明は、前記すくい面と前記凹状の小円弧部とからなる切削角が鋭角であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の切削工具であり、切削角を鋭利な形状とすることができる。
【0043】
請求項5の発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成され、前記外周面にニ番角形成用の回転工具を当ててニ番面を形成する切削工具の二番角形成方法であって、前記回転工具の回転中心は前記軸心と略平行に設けられており、前記回転工具により前記すくい面側に凹状の小円弧部を形成することを特徴とする切削工具の二番角形成方法であり、回転工具により凹状の小円弧部を形成して切削性に優れる二番角を形成することができる。
【0044】
請求項6の発明は、工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成され、前記外周面に回転工具を当ててニ番面を形成する切削工具の二番角形成方法であって、前記回転工具の回転中心は前記軸心と略平行に設けられており、前記回転工具により前記外周面に溝を形成するとともに、前記回転工具により前記すくい面側に凹状の小円弧部を形成することを特徴とする切削工具の二番角形成方法であり、溝付き切削工具において回転工具により凹状の小円弧部を形成して切削性に優れる二番角を形成することができる。。
【0045】
請求項7の発明は、前記回転工具が回転砥石であることを特徴とする請求項5又は請求項6記載の切削工具の二番角形成方法であり、回転砥石により確実に小円弧部を形成することができる。
【0046】
請求項8の発明は、前記軸心と前記溝の底面との距離が大きい箇所の前記溝の深さを、前記軸心と前記溝の底面との距離が小さい箇所の前記溝の深さより大きくすることを特徴とする請求項6記載の切削工具であり、びびりなどを抑止して重切削を行なうことができる。
【0047】
請求項9の発明は、前記すくい面と前記凹状の小円弧部とからなる切削角が鋭角であることを特徴とする請求項5〜8のいずれか1項に記載の切削工具の二番角形成方法であり、切削角を鋭利な形状とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の第1実施形態を示す軸線と直交する方向の断面図である。
【図2】本発明の第1実施形態を示す正面図である。
【図3】本発明の第1実施形態を示す軸線に沿う方向の断面図である。
【図4】本発明の第2実施形態を示す正面図である。
【図5】本発明の第3実施形態を示す正面図である。
【図6】従来例を示す説明図であり、図6(A)は軸線と直交する方向の説明図であり、図6(B)は軸線に沿う方向の説明図である。
【図7】他の従来例を示す説明図であり、図7(A)は軸線と直交する方向の説明図であり、図7(B)は軸線に沿う方向の説明図、図7(C)はさらに改良を加えた軸線と直交する方向の説明図であり、図7(B)は同軸線に沿う方向の説明図である。
【図8】従来例を示す断面図である。
【図9】他の従来例を示す断面図である。
【符号の説明】
12 軸心
13 工具本体
14 刃体
15 すくい面
17 外周面
18 溝
19 底面
20 20´ 小円弧部
21 回転砥石(回転工具)
Claims (9)
- 工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成された切削工具であって、前記全体形状が円弧状に形成された刃体の前記すくい面側には、凹状の小円弧部を形成したことを特徴とする切削工具。
- 工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設したすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成された切削工具であって、前記外周面には溝が形成され、前記溝の底面は前記軸心を略中心として前記すくい面側が円弧状に形成され、前記円弧状に形成された溝の底面には、前記すくい面より凹状の小円弧部を形成したことを特徴とする切削工具。
- 前記軸心と前記溝の底面との距離が大きい箇所の前記溝の深さを、前記軸心と前記溝の底面との距離が小さい箇所の前記溝の深さより大きくすることを特徴とする請求項2記載の切削工具。
- 前記すくい面と前記凹状の小円弧部とからなる切削角が鋭角であることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の切削工具。
- 工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成され、前記外周面にニ番角形成用の回転工具を当ててニ番面を形成する切削工具の二番角形成方法であって、前記回転工具の回転中心は前記軸心と略平行に設けられており、前記回転工具により前記すくい面側に凹状の小円弧部を形成することを特徴とする切削工具の二番角形成方法。
- 工具本体の軸心を中心としてその外周に、前記外周方向に突設しすくい面を備えた刃体を複数間隔をおいて設けるとともに、前記刃体の外周面は前記軸心を略中心として全体形状が円弧状に形成され、前記外周面に回転工具を当ててニ番面を形成する切削工具の二番角形成方法であって、前記回転工具の回転中心は前記軸心と略平行に設けられており、前記回転工具により前記外周面に溝を形成するとともに、前記回転工具により前記すくい面側に凹状の小円弧部を形成することを特徴とする切削工具の二番角形成方法。
- 前記回転工具が回転砥石であることを特徴とする請求項5又は6記載の切削工具の二番角形成方法。
- 前記軸心と前記溝の底面との距離が大きい箇所の前記溝の深さを、前記軸心と前記溝の底面との距離が小さい箇所の前記溝の深さより大きくすることを特徴とする請求項6記載の切削工具の二番角形成方法。
- 前記すくい面と前記凹状の小円弧部とからなる切削角が鋭角であることを特徴とする請求項5〜8のいずれか1項に記載の切削工具の二番角形成方法。
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