JP2004085364A - 作業車の衝撃力測定装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】簡単かつ短時間で計測準備することができるとともに、安価に製作でき、かつ、苛酷な計測条件下での計測にも十分対応することのできる実用性に優れた衝撃力測定装置を提供する。
【解決手段】衝撃力測定部位と荷重受け板11との間に、歪ゲージ17を付設した複数のスペーサ12を介在し、各スペーサ12に挿通したボルト13によって荷重受け板11を衝撃力測定部位の外面に脱着自在にボルト締め連結してある。
【選択図】 図2
【解決手段】衝撃力測定部位と荷重受け板11との間に、歪ゲージ17を付設した複数のスペーサ12を介在し、各スペーサ12に挿通したボルト13によって荷重受け板11を衝撃力測定部位の外面に脱着自在にボルト締め連結してある。
【選択図】 図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、バックホウやフロントローダなど、主として土工用の作業車における剛性解析などに利用する衝撃力測定装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
土工用作業車の一例であるバックホウにおいては、バケットに側方から衝撃負荷が作用した場合のブーム、アーム、あるいは、各支点などへの影響を解析するために、バケットを固定の壁面などの衝突させる試験を行うことがある。この場合、所定位置での応力測定と、バケットに加えられる衝撃力の測定が行われる。そして、この衝撃力を測定する手段として、ロードセルや圧電マット・フィルムを組み込んだ衝撃力測定装置が利用されていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
従来の衝撃力測定装置は、精密なセッティングが必要であるために計測準備に手数と時間がかかるものであった。また、比較的高価であるとともに、耐久性が比較的低いものであったために、大きい衝撃力をかける苛酷な計測条件下での測定には十分応えられないことがあった。
【0004】
本発明は、このような点に着目してなされたものであって、簡単かつ短時間で計測準備することができるとともに、安価に製作でき、かつ、苛酷な計測条件下での計測にも十分対応することのできる実用性に優れた衝撃力測定装置を提供することを主たる目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
〔請求項1に係る発明の構成、作用、および効果〕
【0006】
請求項1に係る発明の作業車の衝撃力測定装置は、衝撃力測定部位と荷重受け板との間に、歪ゲージを付設した短パイプからなる複数のスペーサを介在し、各スペーサに挿通したボルトによって荷重受け板を衝撃力測定部位の外面に脱着自在にボルト締め連結してあることを特徴とする。
【0007】
上記構成によると、荷重受け板に加えられた衝撃力は、複数のスペーサに圧縮荷重として作用し、スペーサに備えた歪ゲージによって各スペーサの歪量を測定し、この歪量とスペーサの横断面積から加えられた衝撃力を演算することができる。この場合、加える衝撃力に応じてスペーサの寸法(内径と外径)や個数を変更することで、広範囲の衝撃力を測定することができる。
また、測定に際しては、衝撃力測定部位に取付け孔をあけ、ここにスペーサを介して荷重受け板をボルト締め付け連結するだけでよく、短時間で計測準備することができる。また、スペーサはボルト挿通用の孔を有する短筒状の部材であり簡単かつ安価に加工することができる。
【0008】
従って、請求項1の発明によると、簡単かつ短時間で計測準備することができるとともに、安価に製作でき、かつ、苛酷な計測条件下での計測にも十分対応することのできる実用性に優れた衝撃力測定装置を提供することができた。
【0009】
〔請求項2に係る発明の構成、作用、および効果〕
【0010】
請求項2に係る発明の作業車の衝撃力測定装置は、請求項1の発明において、前記スペーサをパイプ材で構成してある。
【0011】
上記構成によると、市販のパイプ材を切断するだけで簡単にスペーサを構成することができ、衝撃力測定装置を安価に構成する上で一層有効となる。
【0012】
【発明の実施の形態】
図1に、作業車の一例であるバックホウが例示されている。このバックホウは、左右のクローラ走行装置1を備えた走行車体2の上に、縦軸心X1周りに全旋回可能に旋回台3が搭載され、この旋回台3にエンジン4および運転部5が備えられるとともに、旋回台3の前部に、ブーム6、アーム7、および、バケット8を順次連結してなるフロント作業装置9が縦軸心X2周りに横スイング可能に連結され、また、走行車体2の前部にドーザ10が装備された構造となっている。
【0013】
前記フロント作業装置9を構成するブーム6、アーム7、および、バケット8は、それぞれブームシリンダC1、アームシリンダC2、および、バケットシリンダC3で起伏あるいは屈伸駆動するよう構成されるとともに、フロント作業装置9全体がスイングシリンダC4によって左右にスイング駆動され、また、ドーザ10がドーザシリンダC5によって上げ下げ駆動されるようになっている。
【0014】
上記バックホウにおいては、フロント作業装置9の剛性解析などのために、バケット8に側方から衝撃力を加え、その時にフロント作業装置9の各部に働く応力を計測する試験を行う。この場合、各応力測定部位に歪ゲージなどの応力測定センサを取付けるとともに、バケット8に加えた衝撃力を測定する。本発明では、バケット8に加わった衝撃力を測定する測定装置を以下のように構成している。
【0015】
図2に示すように、衝撃力測定装置は、バケット8の側面形状に近い形状の荷重受け板11と、鉄製のパイプ材を所定長さに切断した4個のスペーサ12と、4本の取付け用のボルト13とナット14、とから構成されおり、荷重受け板11に設けた取付け孔15、スペーサ12、および、バケット8の側板8aに設けた取付け孔16に亘ってボルト13を挿通し、ナット14を装着して締め上げることで荷重受け板11がバケット8外面に所定の間隔をあけて連結される。
【0016】
ここで、各スペーサ12の外周面の対角位置には、一対の一軸型の歪ゲージ17がスペーサ軸心方向への歪を検出可能に貼付け装備されており、衝撃試験に際しては、旋回台3を旋回作動させる等してトフロント作業装置9を横方向にある程度の速度で移動させて、バケット側面に取付けた荷重受け板11を壁面などの固定物に衝突させる。
【0017】
上記衝撃によって各スペーサ12に軸心方向の圧縮応力が発生し、各スペーサ12の歪を歪ゲージ17からの出力によって検出する。そして、予め判っているスペーサ14の寸法と材質からその時の衝撃力Fを次式で演算する。
【0018】
F=ε・A・E=(ε1+ε2+・・・・εn)/(2・A・E)
ここで、εiは歪、Aはスペーサ12の横断面積、Eはスペーサのヤング率である。
【0019】
なお、想定される衝撃力の大きさに応じてスペーサ12の寸法(内径および外径)や個数を任意に変更すればよい。また、スペーサ12は、荷重受け板11を安定よく取付けるために3個以上使用することが望ましい。
【0020】
〔他の実施形態〕
本発明は、以下のような形態で実施することもできる。
(1)スペーサ12としては、上記のようにパイプ材を用いる他に、図5に示すように、ボルト挿通用の孔を形成した角筒状のものであってもよい、
(2)図6に示すように、荷重受け板11が厚い場合には、この荷重受け板11にボルト13をねじ込んで、荷重受け板11をスペーサ12を介してバケット側板8aの外面に連結するように構成してもよい。
(3)上記実施形態では、作業車としてバックホウを例示しているが、フロントローダ、クレーン、高所作業車、などのブーム類やアーム類に衝撃力をかける試験にも適用することができる他、車体本体へに加えられる衝突負荷に対する耐久試験の衝撃力測定に適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】バックホウの側面図
【図2】衝撃力測定装置の斜視図
【図3】スペーサの斜視図
【図4】荷重受け板の連結部を示す断面図
【図5】他の実施形態のスペーサの斜視図
【図6】荷重受け板連結部の他の実施形態を示す断面図
【符号の説明】
11 荷重受け板
12 スペーサ
13 ボルト
17 歪ゲージ
【発明の属する技術分野】
本発明は、バックホウやフロントローダなど、主として土工用の作業車における剛性解析などに利用する衝撃力測定装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
土工用作業車の一例であるバックホウにおいては、バケットに側方から衝撃負荷が作用した場合のブーム、アーム、あるいは、各支点などへの影響を解析するために、バケットを固定の壁面などの衝突させる試験を行うことがある。この場合、所定位置での応力測定と、バケットに加えられる衝撃力の測定が行われる。そして、この衝撃力を測定する手段として、ロードセルや圧電マット・フィルムを組み込んだ衝撃力測定装置が利用されていた。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】
従来の衝撃力測定装置は、精密なセッティングが必要であるために計測準備に手数と時間がかかるものであった。また、比較的高価であるとともに、耐久性が比較的低いものであったために、大きい衝撃力をかける苛酷な計測条件下での測定には十分応えられないことがあった。
【0004】
本発明は、このような点に着目してなされたものであって、簡単かつ短時間で計測準備することができるとともに、安価に製作でき、かつ、苛酷な計測条件下での計測にも十分対応することのできる実用性に優れた衝撃力測定装置を提供することを主たる目的とする。
【0005】
【課題を解決するための手段】
〔請求項1に係る発明の構成、作用、および効果〕
【0006】
請求項1に係る発明の作業車の衝撃力測定装置は、衝撃力測定部位と荷重受け板との間に、歪ゲージを付設した短パイプからなる複数のスペーサを介在し、各スペーサに挿通したボルトによって荷重受け板を衝撃力測定部位の外面に脱着自在にボルト締め連結してあることを特徴とする。
【0007】
上記構成によると、荷重受け板に加えられた衝撃力は、複数のスペーサに圧縮荷重として作用し、スペーサに備えた歪ゲージによって各スペーサの歪量を測定し、この歪量とスペーサの横断面積から加えられた衝撃力を演算することができる。この場合、加える衝撃力に応じてスペーサの寸法(内径と外径)や個数を変更することで、広範囲の衝撃力を測定することができる。
また、測定に際しては、衝撃力測定部位に取付け孔をあけ、ここにスペーサを介して荷重受け板をボルト締め付け連結するだけでよく、短時間で計測準備することができる。また、スペーサはボルト挿通用の孔を有する短筒状の部材であり簡単かつ安価に加工することができる。
【0008】
従って、請求項1の発明によると、簡単かつ短時間で計測準備することができるとともに、安価に製作でき、かつ、苛酷な計測条件下での計測にも十分対応することのできる実用性に優れた衝撃力測定装置を提供することができた。
【0009】
〔請求項2に係る発明の構成、作用、および効果〕
【0010】
請求項2に係る発明の作業車の衝撃力測定装置は、請求項1の発明において、前記スペーサをパイプ材で構成してある。
【0011】
上記構成によると、市販のパイプ材を切断するだけで簡単にスペーサを構成することができ、衝撃力測定装置を安価に構成する上で一層有効となる。
【0012】
【発明の実施の形態】
図1に、作業車の一例であるバックホウが例示されている。このバックホウは、左右のクローラ走行装置1を備えた走行車体2の上に、縦軸心X1周りに全旋回可能に旋回台3が搭載され、この旋回台3にエンジン4および運転部5が備えられるとともに、旋回台3の前部に、ブーム6、アーム7、および、バケット8を順次連結してなるフロント作業装置9が縦軸心X2周りに横スイング可能に連結され、また、走行車体2の前部にドーザ10が装備された構造となっている。
【0013】
前記フロント作業装置9を構成するブーム6、アーム7、および、バケット8は、それぞれブームシリンダC1、アームシリンダC2、および、バケットシリンダC3で起伏あるいは屈伸駆動するよう構成されるとともに、フロント作業装置9全体がスイングシリンダC4によって左右にスイング駆動され、また、ドーザ10がドーザシリンダC5によって上げ下げ駆動されるようになっている。
【0014】
上記バックホウにおいては、フロント作業装置9の剛性解析などのために、バケット8に側方から衝撃力を加え、その時にフロント作業装置9の各部に働く応力を計測する試験を行う。この場合、各応力測定部位に歪ゲージなどの応力測定センサを取付けるとともに、バケット8に加えた衝撃力を測定する。本発明では、バケット8に加わった衝撃力を測定する測定装置を以下のように構成している。
【0015】
図2に示すように、衝撃力測定装置は、バケット8の側面形状に近い形状の荷重受け板11と、鉄製のパイプ材を所定長さに切断した4個のスペーサ12と、4本の取付け用のボルト13とナット14、とから構成されおり、荷重受け板11に設けた取付け孔15、スペーサ12、および、バケット8の側板8aに設けた取付け孔16に亘ってボルト13を挿通し、ナット14を装着して締め上げることで荷重受け板11がバケット8外面に所定の間隔をあけて連結される。
【0016】
ここで、各スペーサ12の外周面の対角位置には、一対の一軸型の歪ゲージ17がスペーサ軸心方向への歪を検出可能に貼付け装備されており、衝撃試験に際しては、旋回台3を旋回作動させる等してトフロント作業装置9を横方向にある程度の速度で移動させて、バケット側面に取付けた荷重受け板11を壁面などの固定物に衝突させる。
【0017】
上記衝撃によって各スペーサ12に軸心方向の圧縮応力が発生し、各スペーサ12の歪を歪ゲージ17からの出力によって検出する。そして、予め判っているスペーサ14の寸法と材質からその時の衝撃力Fを次式で演算する。
【0018】
F=ε・A・E=(ε1+ε2+・・・・εn)/(2・A・E)
ここで、εiは歪、Aはスペーサ12の横断面積、Eはスペーサのヤング率である。
【0019】
なお、想定される衝撃力の大きさに応じてスペーサ12の寸法(内径および外径)や個数を任意に変更すればよい。また、スペーサ12は、荷重受け板11を安定よく取付けるために3個以上使用することが望ましい。
【0020】
〔他の実施形態〕
本発明は、以下のような形態で実施することもできる。
(1)スペーサ12としては、上記のようにパイプ材を用いる他に、図5に示すように、ボルト挿通用の孔を形成した角筒状のものであってもよい、
(2)図6に示すように、荷重受け板11が厚い場合には、この荷重受け板11にボルト13をねじ込んで、荷重受け板11をスペーサ12を介してバケット側板8aの外面に連結するように構成してもよい。
(3)上記実施形態では、作業車としてバックホウを例示しているが、フロントローダ、クレーン、高所作業車、などのブーム類やアーム類に衝撃力をかける試験にも適用することができる他、車体本体へに加えられる衝突負荷に対する耐久試験の衝撃力測定に適用することもできる。
【図面の簡単な説明】
【図1】バックホウの側面図
【図2】衝撃力測定装置の斜視図
【図3】スペーサの斜視図
【図4】荷重受け板の連結部を示す断面図
【図5】他の実施形態のスペーサの斜視図
【図6】荷重受け板連結部の他の実施形態を示す断面図
【符号の説明】
11 荷重受け板
12 スペーサ
13 ボルト
17 歪ゲージ
Claims (2)
- 衝撃力測定部位と荷重受け板との間に、歪ゲージを付設した複数のスペーサを介在し、各スペーサに挿通したボルトによって荷重受け板を衝撃力測定部位の外面に脱着自在にボルト締め連結してあることを特徴とする作業車の衝撃力測定装置。
- 前記スペーサをパイプ材で構成してある請求項1記載の作業車の衝撃力測定装置。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002246905A JP2004085364A (ja) | 2002-08-27 | 2002-08-27 | 作業車の衝撃力測定装置 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002246905A JP2004085364A (ja) | 2002-08-27 | 2002-08-27 | 作業車の衝撃力測定装置 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004085364A true JP2004085364A (ja) | 2004-03-18 |
Family
ID=32054674
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002246905A Pending JP2004085364A (ja) | 2002-08-27 | 2002-08-27 | 作業車の衝撃力測定装置 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004085364A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105973510A (zh) * | 2016-07-13 | 2016-09-28 | 长安大学 | 装载机铲斗受力测试方法 |
WO2018097040A1 (ja) * | 2016-11-24 | 2018-05-31 | 株式会社Soken | 衝突検知装置 |
WO2019221028A1 (ja) * | 2018-05-17 | 2019-11-21 | 株式会社デンソー | 衝突検知装置 |
-
2002
- 2002-08-27 JP JP2002246905A patent/JP2004085364A/ja active Pending
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN105973510A (zh) * | 2016-07-13 | 2016-09-28 | 长安大学 | 装载机铲斗受力测试方法 |
WO2018097040A1 (ja) * | 2016-11-24 | 2018-05-31 | 株式会社Soken | 衝突検知装置 |
WO2019221028A1 (ja) * | 2018-05-17 | 2019-11-21 | 株式会社デンソー | 衝突検知装置 |
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