JP2004079507A

JP2004079507A - 内燃機関用スパークプラグ及びその製造方法

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Publication number: JP2004079507A
Application number: JP2003074143A
Authority: JP
Inventors: Hiroya Ishiguro; 石黒　博也
Original assignee: Denso Corp
Current assignee: Denso Corp
Priority date: 2002-06-19
Filing date: 2003-03-18
Publication date: 2004-03-11
Also published as: DE10327595A1

Abstract

【課題】貴金属チップと電極との融点の差が大きいスパークプラグにおいて、安価な方法にて貴金属チップの脱落を防止しつつ、貴金属チップの放電面の消耗が大きいエンジンにおいても十分な寿命が得られるようにする。
【解決手段】側面に凹部６１を形成した貴金属チップ６０を、接地電極４０に抵抗溶接する。この際、電極棒２００にて加圧された貴金属チップ６０が、局部的に溶融した接地電極４０中に侵入し、貴金属チップ６０が接地電極４０に埋設される。これによると、凹部６１における貴金属チップ６０と電極４０との機械的な係合により、貴金属チップ６０の脱落を防止することができる。また、貴金属チップ６０の放電面の径は、電極４０に埋設される部位の径よりも大きくすることができるため、貴金属チップ６０の放電面の消耗が大きいエンジンにおいても十分な寿命を得ることができる。
【選択図】　　　　図３

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、互いに対向して配置された中心電極及び接地電極のうち少なくとも一方の電極における対向部に、貴金属チップを配設してなる内燃機関用スパークプラグ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車、コージェネレーション、ガス圧送用ポンプなどのエンジンに適用されるスパークプラグにおいては、対向配置された中心電極及び接地電極のうち少なくとも一方の電極における対向部に、火花放電部電極材としてＰｔもしくはＰｔ合金を配設することにより、長寿命且つ高性能なプラグを得ている。
【０００３】
また、近年の厳しいエンジン仕様、即ち、熱負荷のより厳しい環境で使用されるスパークプラグを考えた場合、火花放電部電極材としてＰｔ合金を使用したものでは耐消耗性の不足が予想されるため、火花放電部電極材として、例えばＩｒ合金のようなＰｔ合金よりも高融点のものを用いたスパークプラグも提案されている。
【０００４】
そして、このような高融点材は、電極母材（Ｎｉ基合金等）との融点の差および線膨張係数の差が大きいため、抵抗溶接による接合では十分な接合強度が得られなかった。このような高融点材を電極に接合する場合、レーザ溶接により接合する方法もあるが、抵抗溶接に比べてコストが高いという問題がある。
【０００５】
そこで、高融点材であるＩｒ合金製の貴金属チップを電極に抵抗溶接する方法が、特開平１３−２８４０１２号公報にて提案されている。この公報に記載のスパークプラグは、図１３に示すように、Ｉｒ合金製の貴金属チップ６００を、棒状部６０１とこの棒状部６０１よりも大径の大径頭部６０２とからなる段付き形状とし、大径頭部６０２を電極に埋設させ、小径の棒状部６０１を電極の表面に露出させている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上記公報に記載の従来のスパークプラグは、貴金属チップ６００の放電面の大きさに制約があった。すなわち、電極に埋設される大径頭部６０２の径よりも、放電面となる棒状部６０１の径が小さくなる。このため、例えばコージェネレーションエンジンのように高負荷連続運転されて貴金属チップ６００の放電面の消耗が大きいエンジンにおいては、Ｉｒ合金製の貴金属チップ６００を用いても十分な寿命を得ることができなかった。また、貴金属チップ６００周辺の電極が火花放電や酸化等により消耗することで、貴金属チップ６００が脱落する恐れがあった。
【０００７】
本発明は上記問題に鑑みてなされたものであり、互いに対向して配置された中心電極及び接地電極のうち少なくとも一方の電極に貴金属チップを配設してなる内燃機関用スパークプラグにおいて、安価な方法にて貴金属チップの脱落を防止しつつ、貴金属チップの放電面の消耗が大きいエンジンにおいても十分な寿命が得られるようにすることを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、請求項１に記載の発明では、互いに対向して配置された中心電極（３０）及び接地電極（４０）のうち少なくとも一方の電極に貴金属チップ（６０）を配設してなる内燃機関用スパークプラグにおいて、貴金属チップ（６０）は、側面に凹部（６１）が形成されると共に、凹部（６１）が電極に埋設されていることを特徴とする。
【０００９】
これによると、凹部における貴金属チップと電極との機械的な係合により、貴金属チップの電極からの脱落を防止することができる。また、貴金属チップの放電面の径は、電極に埋設される部位の径よりも大きくすることができるため、貴金属チップの放電面の消耗が大きいエンジンにおいても十分な寿命を得ることができる。
【００１０】
本発明は、請求項２に記載の発明のように、貴金属チップ（６０）の融点が、電極の融点よりも７００℃以上高いスパークプラグに好適である。すなわち、融点の差が大きい貴金属チップと電極とを、安価な抵抗溶接により接合しても、凹部における貴金属チップと電極との機械的な係合により、貴金属チップの電極からの脱落を防止することができる。
【００１１】
請求項３に記載の発明では、互いに対向して配置された中心電極（３０）及び接地電極（４０）のうち少なくとも一方における対向部（３１、４１）に貴金属チップ（６０）を抵抗溶接してなる内燃機関用スパークプラグを製造する方法であって、貴金属チップ（６０）の側面に凹部（６１）を形成し、対向部（３１、４１）に対して貴金属チップ（６０）を接触させ、抵抗溶接の際の加圧力によって、貴金属チップ（６０）の凹部（６１）を対向部（３１、４１）内に埋設させることを特徴とする。
【００１２】
これによると、請求項１および２に記載のスパークプラグを適切に製造することができる。
【００１３】
請求項４に記載の発明では、互いに対向して配置された中心電極（３０）及び接地電極（４０）のうち少なくとも一方における対向部（３１、４１）に貴金属チップ（６０）を配設してなる内燃機関用スパークプラグを製造する方法であって、貴金属チップ（６０）の側面に凹部（６１）を形成し、対向部（３１、４１）に貴金属チップ（６０）が挿入されるチップ挿入穴（４３）を形成し、融点が電極の融点以下であるろう材を用意し、貴金属チップ（６０）をチップ挿入穴（４３）に挿入した状態で、溶融したろう材をチップ挿入穴（４３）に充填して、貴金属チップ（６０）の凹部（６１）を対向部（３１、４１）内に埋設させることを特徴とする。
【００１４】
これによると、請求項１および２に記載のスパークプラグを適切に製造することができる。
【００１５】
請求項５に記載の発明では、貴金属チップ（６０）は、対向部（３１、４１）内に埋設される埋設側頭部（６３）が凹部（６１）に隣接して形成され、埋設側頭部（６３）の幅Ｗ１と凹部（６１）の深さＬとの関係が、Ｗ１≧０．７×Ｌであることを特徴とする。
【００１６】
ところで、側面に凹部が形成された貴金属チップでは、抵抗溶接時の加圧力によって埋設側頭部が折損する恐れがあるが、請求項５の発明のように埋設側頭部の幅Ｗ１と凹部の深さＬとの関係をＷ１≧０．７×Ｌとすることにより、埋設側頭部の折損を防止することができる（図４参照）。
【００１７】
請求項６に記載の発明のように、凹部（６１）の幅Ｗ２をＷ２≧０．３ｍｍとすることにより、凹部への電極母材の入り込みが十分に行われ、貴金属チップの電極からの脱落を確実に防止することができる。
【００１８】
請求項７に記載の発明のように、放電面側頭部（６２）の外径Ｄと埋設側頭部（６３）の外径ｄとの関係をＤ≧ｄとすることにより、貴金属チップ６０の放電面の消耗が大きいエンジン、特にガスコージェネレーションエンジンなどにおいても、十分な寿命を得ることができる。
【００１９】
なお、貴金属チップにおいて凹部を形成した部分は、貴金属チップの細径部にあたり、貴金属チップそのものの強度が低くなる。そこで、貴金属チップの強度を確保するために、請求項８に記載の発明のように、埋設側頭部６３の外径ｄをｄ≧１．０ｍｍとするのが望ましい。
【００２０】
なお、上記各手段の括弧内の符号は、後述する実施形態に記載の具体的手段との対応関係を示す一例である。
【００２１】
【発明の実施の形態】
（第１実施形態）
図１は第１実施形態に係るスパークプラグ１００の全体構成を示す半断面図、図２は図１のチップ６０単体の外観形状を示す図、図３（ａ）はチップ接合時の途中工程を示す図、図３（ｂ）はチップ接合完了状態を示す図である。
【００２２】
このスパークプラグ１００は、自動車用エンジンの点火栓等に適用されるものであり、エンジンの燃焼室を区画形成するシリンダヘッド（図示せず）に設けられたネジ穴に挿入されて固定されるようになっている。
【００２３】
図１において、スパークプラグ１００は、導電性の鉄鋼材料（例えば低炭素鋼）等よりなる円筒形状の取付金具１０を有しており、この取付金具１０は、図示しないシリンダヘッドに固定するための取付ネジ部１１を備えている。取付金具１０の内部には、アルミナセラミック（Ａｌ_２Ｏ_３）等からなる絶縁体２０が固定されており、この絶縁体２０の先端部２１は、取付金具１０から露出するように設けられている。
【００２４】
絶縁体２０の軸孔２２には中心電極３０が固定されており、この中心電極３０は取付金具１０に対して絶縁保持されている。中心電極３０は、例えば、内材がＣｕ等の熱伝導性に優れた金属材料、外材がＮｉ基合金等の耐熱性および耐食性に優れた金属材料により構成された円柱体で、その先端部３１が絶縁体２０の先端部２１から露出するように設けられている。
【００２５】
一方、接地電極４０は、一端部４２にて取付金具１０の一端に溶接により固定され、途中で略Ｌ字に曲げられて、一端部４２とは反対の他端部４１において中心電極３０の先端部３１と放電ギャップ５０を隔てて対向している。接地電極４０は、Ｎｉ基合金からなる角柱より構成されている。
【００２６】
これら互いに対向して配置された中心電極３０の先端部３１及び接地電極４０の他端部４１は、本発明でいう対向部であり、中心電極３０の先端部３１及び接地電極４０の他端部４１を、以下対向部という。本例では、これら対向部３１、４１のうち接地電極４０の対向部４１に、火花放電部電極材としての貴金属チップ６０が接合されている。
【００２７】
この貴金属チップ６０は、Ｉｒを主成分とし、Ｒｈ、Ｐｔ、Ｒｕ、ＰｄおよびＷのうち少なくとも１種を添加してなるＩｒ合金製であり、例えばＩｒが９０重量％、Ｒｈが１０重量％のＩｒ−１０Ｒｈ合金を採用することができる。
【００２８】
図２に示すように、貴金属チップ６０は、全体としては略円柱状であり、軸方向中間部で且つ外周側面に、周方向全域に亘って連続する環状の凹部６１が形成され、この凹部６１の一端側に偏平円柱状の放電面側頭部６２が形成され、凹部６１の他端側に偏平円柱状の埋設側頭部６３が形成されている。
【００２９】
そして、図３（ｂ）に示すように、貴金属チップ６０の凹部６１および埋設側頭部６３が接地電極４０の対向部４１内に埋設され、放電面側頭部６２は一部が接地電極４０の対向部４１内に埋設されると共に残りの一部が接地電極４０から露出している。この放電面側頭部６２の露出部は、中心電極３０の対向部３１に対向していて放電面となる。
【００３０】
次に、上記構成のスパークプラグ１００において、接地電極４０と貴金属チップ６０との接合方法について説明する。
【００３１】
まず、凹部６１と放電面側頭部６２と埋設側頭部６３が形成された貴金属チップ６０を用意する。
【００３２】
次に、図３（ａ）に示すように、接地電極４０の対向部４１に、貴金属チップ６０の埋設側頭部６３を接触させ、抵抗溶接機の電極棒２００を下降させて接地電極４０と貴金属チップ６０を所定の加圧力で加圧し、所定の電流で所定の時間通電して、接地電極４０と貴金属チップ６０を抵抗溶接する。
【００３３】
ここで、接地電極４０の素材であるＮｉ基合金の融点は約１４００℃であり、貴金属チップ６０の素材であるＩｒ合金の融点は約２４００℃である。このように、両者の融点の差が大きいため、抵抗溶接の際には接地電極４０のみが局部的に溶融する。
【００３４】
そして、電極棒２００にて加圧された貴金属チップ６０が、局部的に溶融した接地電極４０中に侵入し、その結果、図３（ｂ）に示すように、貴金属チップ６０が接地電極４０に埋設される。より詳細には、貴金属チップ６０は放電面側頭部６２の一部を除いて接地電極４０内に埋設され、接地電極４０の溶融金属が貴金属チップ６０の凹部６１に入り込む。
【００３５】
従って、貴金属チップ６０と接地電極４０とは機械的に係合した状態となり、それにより、貴金属チップ６０の接地電極４０からの脱落を防止することができる。
【００３６】
次に、本実施形態のスパークプラグと、図１３に示す従来のスパークプラグとを各３個用意し、６気筒コージェネレーションエンジンにて連続運転による耐久試験を行った。
【００３７】
この試験に用いた本実施形態のスパークプラグの仕様は以下の通りである。まず、貴金属チップ６０は、材質がＩｒ−１０Ｒｈ合金、放電面側頭部６２の外径Ｄが２ｍｍ、埋設側頭部６３の外径ｄが２ｍｍ、凹部６１の深さＬが０．３ｍｍ、全高Ｈ１が１．２ｍｍ、埋設側頭部６３の幅Ｗ１が０．３ｍｍ、凹部６１の幅Ｗ２が０．３ｍｍ、埋設深さＨ２が０．９ｍｍである。この貴金属チップ６０を、接地電極４０に抵抗溶接により接合した。接地電極４０の材質はインコネル（登録商標）である。
【００３８】
一方、この試験に用いた従来のスパークプラグの仕様は、貴金属チップ６００の形状および寸法を除き、本実施形態のスパークプラグの仕様と同一である。従来のスパークプラグの貴金属チップ６００は、棒状部６０１の外径Ｄが２ｍｍ、大径頭部６０２の最大外径ｄ１が２．４ｍｍ、大径頭部６０２の最小外径ｄ２が１．０ｍｍ、全高Ｈ１が１．２ｍｍ、大径頭部６０２の幅Ｗが０．６ｍｍ、埋設深さＨ２が０．９ｍｍである。
【００３９】
この耐久試験では、従来のスパークプラグは、耐久開始後１０００時間で電極が消耗して貴金属チップ６００の脱落に至ったが、本実施形態のスパークプラグは、２０００時間経過後においても貴金属チップ６０の脱落はなかった。
【００４０】
ところで、凹部６１を有する貴金属チップ６０では、抵抗溶接時の加圧力によって、埋設側頭部６３の外周部付近（図２のＡ部）にて折損することがあった。そこで、埋設側頭部６３の幅Ｗ１について、抵抗溶接時の埋設側頭部６３の折損を防止可能な寸法を求めるために試験を行った。この試験に用いた貴金属チップ６０は、材質がＩｒ合金、放電面側頭部６２の外径Ｄが２ｍｍ、埋設側頭部６３の外径ｄが２ｍｍである。
【００４１】
そして、凹部６１の深さＬおよび埋設側頭部６３の幅Ｗ１を種々設定した貴金属チップ６０を各４個用意し、その貴金属チップ６０を接地電極４０に抵抗溶接する際に折損が発生するか否かを評価した。
【００４２】
図４はその結果を示すもので、４個の試験品のいずれにも折損が発生しなかったものを黒丸マーク、４個の試験品のうち１つでも折損が発生したものを×マークで示している。図４から明らかなように、Ｗ１≧０．７×Ｌとすることにより、抵抗溶接時の埋設側頭部６３の折損を防止できることが判明した。
【００４３】
また、本実施形態のスパークプラグは、凹部６１に入り込んだ電極母材により、貴金属チップ６０と接地電極４０とを機械的に係合させるものであるため、凹部６１への電極母材の入り込み具合を評価した。具体的には、凹部６１の幅Ｗ２を種々設定した貴金属チップ６０を用意し、その貴金属チップ６０を接地電極４０に抵抗溶接した後、試験品をカットして目視にて評価した。その結果、凹部６１の幅Ｗ２をＷ２≧０．３ｍｍとすることにより、凹部６１への電極母材の入り込みが十分に行われ、貴金属チップの電極からの脱落を確実に防止できることが判明した。
【００４４】
なお、貴金属チップ６０において凹部６１を形成した部分は、貴金属チップ６０の細径部にあたり、貴金属チップそのものの強度が低くなる。そこで、貴金属チップ６０の強度を確保するために、埋設側頭部６３の外径ｄをｄ≧１．０ｍｍとするのが望ましい。
【００４５】
以上、本実施形態によれば、貴金属チップ６０の放電面となる放電面側頭部６２の外径Ｄは、接地電極４０に埋設される埋設側頭部６３の径ｄと同等、または埋設側頭部６３の径ｄよりも大きくすることができるため、貴金属チップ６０の放電面の消耗が大きいエンジンにおいても十分な寿命を得ることができる。
【００４６】
また、融点の差が大きい貴金属チップ６０と接地電極４０とを、安価な抵抗溶接により接合しても、凹部６１に入り込んだ接地電極４０の溶融金属により貴金属チップ６０と接地電極４０とが機械的に係合するため、貴金属チップ６０の脱落を防止することができる。
【００４７】
また、埋設側頭部６３の幅Ｗ１と凹部６１の深さＬとの関係をＷ１≧０．７×Ｌとすることにより、抵抗溶接時の埋設側頭部６３の折損を防止できる。
【００４８】
また、凹部６１の幅Ｗ２をＷ２≧０．３ｍｍとすることにより、凹部６１への電極母材の入り込みが十分に行われ、貴金属チップの電極からの脱落を確実に防止できる。
【００４９】
（第２実施形態）
本実施形態は、第１実施形態に対して、接地電極４０と貴金属チップ６０との接合方法を変更したものである。図５は本実施形態に係るスパークプラグのチップ接合工程を示す図である。
【００５０】
本実施形態では、図５（ａ）に示すように、凹部６１と放電面側頭部６２と埋設側頭部６３が形成された貴金属チップ６０を用意すると共に、貴金属チップ６０が挿入されるチップ挿入穴４３が形成された接地電極４０を用意する。また、接地電極４０よりも融点が低いろう材、或いは接地電極４０と同じ材質のろう材を用意する。ここで、チップ挿入穴４３は、放電面側頭部６２の一部を除いて貴金属チップ６０が収納可能な大きさになっている。
【００５１】
次に、図５（ｂ）に示すように、チップ挿入穴４３に貴金属チップ６０を挿入し、次に、図５（ｃ）に示すように、プラズマ溶接等によりろう材をチップ挿入穴４３に流し込んで、ろう材層４４を形成する。これにより、貴金属チップ６０の凹部６１にろう材が入り込み、貴金属チップ６０と接地電極４０とが接合される。
【００５２】
本実施形態によれば、貴金属チップ６０の放電面となる放電面側頭部６２の外径Ｄは、接地電極４０に埋設される埋設側頭部６３の外径ｄと同等、または埋設側頭部６３の径ｄよりも大きくすることができるため、貴金属チップ６０の放電面の消耗が大きいエンジン、特にガスコージェネレーションエンジンなどにおいても、十分な寿命を得ることができる。
【００５３】
また、融点の差が大きい貴金属チップ６０と接地電極４０とを、安価な接合方法により接合することができる。
【００５４】
（第３〜第９実施形態）
貴金属チップ６０の形状は種々変更可能であり、図６〜図１２に示すような貴金属チップ６０を採用することができる。
【００５５】
図６は第３実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示すもので、貴金属チップ６０は、全体としては略円柱状であり、外周側面には環状の凹部６１が複数個形成されている。
【００５６】
図７は第４実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示すもので、貴金属チップ６０は、全体としては略円柱状であり、外周側面には、ねじのように連続した１つの凹部６１が形成されている。
【００５７】
図８は第５実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示すもので、貴金属チップ６０は、全体としては４角柱状であり、外周側面に凹部６１が形成されている。なお、凹部６１は、外周側面の４面全てに形成してもよいし、外周側面の４面のうちの一部のみに形成してもよい。
【００５８】
図９は第６実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示すもので、第１実施形態の貴金属チップ６０に対し、埋設側頭部６３における反凹部６１側の端面を球面状にした点が異なる。
【００５９】
図１０は第７実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示すもので、図１０（ａ）はチップの正面図、図１０（ｂ）はチップの平面断面図である。第７実施形態の貴金属チップ６０は、円柱状であり、凹部６１は、貴金属チップ６０の軸線に対して直交する方向に貫通する円柱状の穴である。本例においては、凹部６１を加工する際、貴金属チップ６０の外周側面の任意の位置から貫通穴を形成すればよいため、第３〜第６実施形態や後述する第８、第９実施形態と比較して、凹部６１の加工が容易である。
【００６０】
図１１は第８実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示すもので、図１１（ａ）はチップの正面図、図１１（ｂ）はチップの平面断面図である。第８実施形態の貴金属チップ６０は、全体としては略円柱状であり、凹部６１は、外周側面の２個所に、平行に、且つ、貴金属チップ６０の軸線に対して直交する方向に延びるように形成されている。
【００６１】
図１２は第９実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示すもので、図１２（ａ）はチップの正面図、図１２（ｂ）はチップの平面断面図である。第９実施形態の貴金属チップ６０は、円柱状であり、凹部６１は、貫通しない穴であって、外周側面の２個所に形成されている。
【００６２】
（他の実施形態）
上記実施形態では、互いに対向して配置された中心電極３０及び接地電極４０の対向部３１、４１のうち、接地電極４０の対向部４１のみに貴金属チップ６０を接合したが、中心電極３０の対向部３１のみに貴金属チップ６０を接合してもよいし、中心及び接地の両電極の対向部３１、４１の両方に貴金属チップ６０を接合してもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１実施形態に係るスパークプラグの全体構成を示す半断面図である。
【図２】図１のチップ６０単体の外観形状を示す図である。
【図３】図１のチップ６０の接合工程を示す図である。
【図４】図１のチップ６０の仕様とチップ６０の強度との関係を示す図である。
【図５】本発明の第２実施形態の要部であるチップ接合工程を示す図である。
【図６】第３実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示す図である。
【図７】第４実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示す図である。
【図８】第５実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示す図である。
【図９】第６実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示す図である。
【図１０】第７実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示す図である。
【図１１】第８実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示す図である。
【図１２】第９実施形態に係るスパークプラグのチップ形状を示す図である。
【図１３】従来のスパークプラグの要部の断面図である。
【符号の説明】
３０…中心電極、４０…接地電極、６０…貴金属チップ、６１…凹部。

Claims

互いに対向して配置された中心電極（３０）及び接地電極（４０）のうち少なくとも一方の電極に貴金属チップ（６０）を配設してなる内燃機関用スパークプラグにおいて、
前記貴金属チップ（６０）は、側面に凹部（６１）が形成されると共に、前記凹部（６１）が前記電極に埋設されていることを特徴とする内燃機関用スパークプラグ。
前記貴金属チップ（６０）の融点は、前記電極の融点よりも７００℃以上高いことを特徴とする請求項１に記載の内燃機関用スパークプラグ。
互いに対向して配置された中心電極（３０）及び接地電極（４０）のうち少なくとも一方における対向部（３１、４１）に貴金属チップ（６０）を抵抗溶接してなる内燃機関用スパークプラグを製造する方法であって、
前記貴金属チップ（６０）の側面に凹部（６１）を形成し、
前記対向部（３１、４１）に対して前記貴金属チップ（６０）を接触させ、前記抵抗溶接の際の加圧力によって、前記貴金属チップ（６０）の凹部（６１）を前記対向部（３１、４１）内に埋設させることを特徴とする内燃機関用スパークプラグの製造方法。
互いに対向して配置された中心電極（３０）及び接地電極（４０）のうち少なくとも一方における対向部（３１、４１）に貴金属チップ（６０）を配設してなる内燃機関用スパークプラグを製造する方法であって、
前記貴金属チップ（６０）の側面に凹部（６１）を形成し、
前記対向部（３１、４１）に前記貴金属チップ（６０）が挿入されるチップ挿入穴（４３）を形成し、
融点が前記電極の融点以下であるろう材を用意し、
前記貴金属チップ（６０）を前記チップ挿入穴（４３）に挿入した状態で、溶融した前記ろう材を前記チップ挿入穴（４３）に充填して、前記貴金属チップ（６０）の凹部（６１）を前記対向部（３１、４１）内に埋設させることを特徴とする内燃機関用スパークプラグの製造方法。
前記貴金属チップ（６０）は、前記対向部（３１、４１）内に埋設される埋設側頭部（６３）が前記凹部（６１）に隣接して形成され、
前記埋設側頭部（６３）の幅Ｗ１と前記凹部（６１）の深さＬとの関係が、Ｗ１≧０．７×Ｌであることを特徴とする請求項３に記載の内燃機関用スパークプラグの製造方法。
前記凹部（６１）の幅Ｗ２は、Ｗ２≧０．３ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関用スパークプラグ。
前記貴金属チップ（６０）は、一部が前記電極から露出する円柱状の放電面側頭部（６２）が前記凹部（６１）の一端側に形成されるとともに、前記電極に埋設される円柱状の埋設側頭部（６３）が前記凹部（６１）の他端側に隣接して形成され、
前記放電面側頭部（６２）の外径Ｄと前記埋設側頭部（６３）の外径ｄとの関係が、Ｄ≧ｄであることを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関用スパークプラグ。
前記貴金属チップ（６０）は、前記電極に埋設される円柱状の埋設側頭部（６３）が前記凹部（６１）に隣接して形成され、
前記埋設側頭部（６３）の外径ｄが、ｄ≧１．０ｍｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の内燃機関用スパークプラグ。