JP2004071070A

JP2004071070A - ハードディスクドライブ用磁気シールドラベル

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Publication number: JP2004071070A
Application number: JP2002229870A
Authority: JP
Inventors: Tsuneyuki Amano; 天野　恒行
Original assignee: Nitto Denko Corp
Current assignee: Nitto Denko Corp
Priority date: 2002-08-07
Filing date: 2002-08-07
Publication date: 2004-03-04
Anticipated expiration: 2022-08-07
Also published as: JP4229655B2

Abstract

【課題】ハードディスクドライブにおいて、モーター等から発生する磁場による電子部品への悪影響を容易な手段で防止しうるハードディスクドライブ用磁気シールドラベルを提供する。
【解決手段】本発明のハードディスクドライブ用磁気シールドラベルは、磁気シールド層を有する支持基材と感圧性接着剤層からなるラベル本体と、剥離ライナーとで構成され、該ラベルから剥離した剥離ライナーを１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量が１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下であり、剥離ライナーの剥離後のラベル本体を同条件で加熱した際のシリコーンガス発生量及びトータルガス発生量が、それぞれ、１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下、及び５．０μｇ／ｃｍ^２以下であり、且つ該ラベル本体を特定の磁束密度を有するマグネットシートに貼り付けたときのラベル背面側の磁束密度が特定値以下であることを特徴とする。
【選択図】　　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ハードディスクドライブ装置用として有用な磁気シールドラベルに関する。
【０００２】
【従来の技術】
近年、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）の小型化が進んだ結果、スピンドルモーターと回路基板とが狭いスペースに収納され、これらが隣接して設置されるケースが多く見られるようになった。このように、モーターと回路基板が隣接して又は至近距離に設けられた場合、磁力を利用して駆動するモーターから生ずる磁場によって、ＩＣの誤作動が誘発されるという問題があった。
【０００３】
一般に、粘着ラベルには、シリコーン系剥離剤からなる剥離層を有する剥離ライナーが用いられている。しかし、このような精密電子業界においては、シリコーンによる汚染を避けるため、シリコーン系剥離剤を用いない剥離ライナーにより構成される粘着ラベルが好ましい。
【０００４】
上述のようなシリコーン系剥離剤を用いずに剥離機能を付与させた剥離ライナーとして、例えば、剥離ライナー用基材上に、低密度ポリエチレン樹脂層からなる剥離層を積層したもの（特公昭５１−２０２０５号公報など）や、剥離ライナー用基材上に、エチレン−α−オレフィン共重合体等のポリオレフィンエラストマーからなる剥離層、又は該ポリオレフィンエラストマーとポリエチレンとの混合樹脂による剥離層を積層したもの（特開昭５５−６５２８１号公報、特開昭５５−８０４７９号公報）、低密度ポリエチレンと低結晶性エチレン−プロピレン共重合体または低結晶性エチレン−ブテン−１ランダム共重合体との混合樹脂による剥離層を積層したもの（特開平６−１５５６８７号公報など）などが知られている。これらの剥離ライナーは、次工程で感圧性接着剤層を設け、感圧性接着シート等として用いられる。
【０００５】
しかし、このような感圧性接着シート等によっては、上記モーターなどが発生する磁場による電子部品の誤作動等を抑制することはできなかった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従って、本発明の目的は、ハードディスクドライブにおいて、モーター等から発生する磁場による電子部品への悪影響を容易な手段で防止うると共に、ガスによる被着体への悪影響を防止することができるハードディスクドライブ用磁気シールドラベルを提供することにある。
また、本発明の他の目的は、印刷適性に優れたハードディスクドライブ用磁気シールドラベルを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記目的を達成するため鋭意検討した結果、加熱によるガス発生量が特定値以下の剥離ライナー及びラベル本体を有する磁気シールドラベルを用いることにより、ガス成分による悪影響が抑制されてハードディスクの長期信頼性が向上しうること、さらに磁気シールド層を有する磁気シールドラベルをハードディスクドライブの内部のスピンドルモーターに隣接する回路基板のモーター側に貼り付けるだけで、モーター等から発生する磁場を容易に遮蔽して誤作動などを抑制しうることを見出し、本発明を完成した。
【０００８】
すなわち、本発明は、磁気シールド層を有する支持基材上に感圧性接着剤層が設けられたラベル本体と、前記感圧性接着剤層上に積層された剥離ライナーとで構成されたハードディスクドライブ用磁気シールドラベルであって、該ラベルから剥離した剥離ライナーを１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量が１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下であり、該ラベルから剥離ライナーを剥離して得られたラベル本体を１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量及びトータルガス発生量が、それぞれ、１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下、及び５．０μｇ／ｃｍ^２以下であり、且つ該ラベル本体を磁束密度２．７０×１０^−２〜２．９０×１０^−２テスラ（Ｔ）のマグネットシートに貼り付けたときのラベル背面側の磁束密度が１．６０×１０^−２テスラ（Ｔ）以下であることを特徴とするハードディスクドライブ用磁気シールドラベルを提供する。
【０００９】
また、本発明のハードディスクドライブ用磁気シールドラベルは、磁気シールド層が、構成成分として鉄を９５重量％以上含んでいてもよく、該磁気シールド層の厚さが１０〜１００μｍであってもよい。また、前記支持基材が、磁気シールド層とその背面に設けられたプラスチック層からなるものであってもよく、該プラスチック層が、情報表示部として用いられてもよい。
【００１０】
【発明の実施の形態】
以下に、本発明を必要に応じて図面を参照しつつ詳細に説明する。図１は本発明のハードディスクドライブ用磁気シールドラベルの一例を示す概略断面図である。図１のハードディスクドライブ（ＨＤＤ）用磁気シールドラベルでは、磁気シールド層１及びプラスチック層２からなる支持基材３の磁気シールド層１表面に感圧性接着剤層４が設けられ、その上に基材７及び剥離層６からなる剥離ライナー５が積層されている。なお、本発明における支持基材３には、必ずしもプラスチック層２を設けなくてもよい。また、本発明において、磁気シールドラベルから剥離ライナー５を剥離した後のラベル、具体的には、図１における磁気シールド層１とプラスチック層２からなる支持基材３、及び感圧性接着剤層４からなる積層体を、「ラベル本体」と称する場合がある。
【００１１】
磁気シールド層１としては、透磁率の高い材質が用いられ、例えば、鉄箔、ステンレス箔などの金属箔などが挙げられる。これらは、単独又は複数からなってもよい。なかでも、透磁率が高く、且つ安価であるため鉄箔が用いられる場合が多く、特に、構成成分として鉄を９５重量％以上含有する磁気シールド層１が好ましい。また、金属箔の形成は、圧延する方法、電解法などの慣用の方法により行われるが、薄い金属箔（例えば厚さ５０μｍ以下）の形成が容易であることや厚みを精度よく調整できる点で、電解法が好ましく採用される。
【００１２】
磁気シールド層１には、製造過程における錆の防止などを目的として、例えば、亜鉛メッキ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理などの表面処理を施してもよい。上述の好ましい磁気シールド層１とは、表面処理後の磁気シールド層１の全重量に対して鉄の含有量が９５重量％以上であることを意味する。このような高い鉄の含有量が好ましい理由としては、純鉄自体の透磁率が高いことや、ハードディスクなどの精密機器業界においては、錫、鉛、その他不純物イオンなどによる汚染が敬遠されることなどが挙げられる。
【００１３】
磁気シールド層１（表面処理をする場合には処理後）の厚さは、例えば１０〜１００μｍ、好ましくは１５〜６０μｍ程度である。１０μｍ未満では、十分な磁気シールド効果が得られず、１００μｍを超えると、経済性が悪いだけでなく、スペース上の制約が生じたり、ラベルとしたときのハンドリング性を損なうなどの欠点がある。
【００１４】
プラスチック層２は、磁気シールド層１表面のキズや錆の防止、及びラベルとしたときの印刷適性の向上等を目的として、また、磁気シールド層１に含まれる不純物が熱等によって被着体へ転移して生じる汚染を防止しうる汚染防止層の役割として、磁気シールド層１に積層される。
【００１５】
プラスチック層２としては、例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（ＰＰ）等からなるプラスチックフィルムが使用できる。中でも経済性、耐久性の点からはポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
【００１６】
前記プラスチック層２は、情報表示部として好適に用いられる。すなわち、プラスチック層２表面（背面）に、用途に応じて、製品名、履歴番号、シリアル番号などの文字情報やコード情報などの情報を印刷することができる。特に、当該プラスチック層２として、白色等に着色したプラスチックフィルム（例えば白色ポリエチレンテレフタレートフィルム等）を用いると、バーコード等の情報を明瞭に印刷でき、読み取り性に優れる。
【００１７】
印刷方式としては、慣用の方法を用いられ、例えば、シリアル番号などの可変情報を印刷する場合には熱転写方式が採用される。なお、プラスチック層２を設けることなく、粘着ラベルの背面側となる磁気シールド層１表面に直接熱転写方式により情報表示部を形成する場合には、インク転写時の熱が熱伝導率の高い金属箔を介して散逸することで印刷不良が発生するか、または印刷することができないことが多い。
【００１８】
プラスチック層２の厚さは、例えば５〜５０μｍ、好ましくは１０〜４５μｍ程度である。５μｍ未満では、磁気シールド層１によりインクを溶融させる熱エネルギーが拡散するため印字不良を起こしやすく、また、５０μｍを超える場合には、不経済であるだけでなく、スペース上の制約を受けたり、ラベルとしたときのハンドリング性を損なう等の欠点がある。
【００１９】
支持基材３は、磁気シールド層１を構成する金属箔とプラスチック層とを接着剤や熱溶融性フィルムを介して積層する方法、熱溶融させたプラスチック材料を磁気シールド層１上に直接塗布したり、押出しラミネートする方法等の公知の積層方法を用いて製造することができる。
【００２０】
さらに支持基材３は、コロナ処理、易接着処理等の公知の手段を用いてプラスチック層２を表面処理し、印刷適性の改良および感圧性接着剤の投錨性の改良を行なうことができる。
【００２１】
本発明では、支持基材３は、本発明の効果を損なわない範囲で、磁気シールド層１及びプラスチック層２以外の層を有していてもよい。支持基材３の総厚みは、取扱性等を損なわない範囲で適宜選択できるが、一般には１０〜３００μｍ、好ましくは２０〜２００μｍである。
【００２２】
感圧性接着剤層４を構成する感圧性接着剤としては、種々の感圧性接着剤を選択使用できるが、好ましくは非シリコーン系の感圧性接着剤、例えば、ポリ（メタ）アクリル酸エステル系感圧性接着剤（アクリル系感圧性接着剤）等が挙げられる。この接着剤は、溶液重合法、エマルション重合法などの重合法により得られるアクリル系重合体を主剤とし、これに必要により、架橋剤、粘着付与剤、軟化剤、老化防止剤、充填剤などの各種の添加剤を加えて調製される。上記のアクリル系重合体は、例えば、ブチル（メタ）アクリレート、２−エチルヘキシル（メタ）アクリレートなどのアルキル（メタ）アクリレートを主成分とし、これに必要により共重合可能な改質用モノマーとして２−ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、（メタ）アクリル酸、スチレン、酢酸ビニルなどの他のモノマーを加えたモノマー混合物の共重合により製造できる。これらのアクリル系重合体を主剤とするアクリル系感圧性接着剤によれば、剥離性において極めて良好な結果が得られる。
【００２３】
また、他の好ましい感圧性接着剤としては、脂肪族系カーボネートジオールを必須のポリオール成分としたポリエステル系重合体を主剤とするポリエステル系感圧性接着剤が挙げられる。前記脂肪族系カーボネートジオールは、例えば、ブタンジオール等のジオール成分とエチレンカーボネートなどのカーボネート化合物との反応により得られる。
【００２４】
感圧性接着剤の形態は特に限定されないが、取扱性等の面で、溶剤系、エマルション系、ホットメルト系（無溶剤系）などの形態が一般的である。また、前記アクリル系、ポリエステル系の各感圧性接着剤は、感圧性接着剤としての性能を損なわない範囲であれば、単独で用いるほか、２種以上の感圧性接着剤を従来公知の方法を用いて混合、攪拌したブレンド品を使用してもよい。例えば、前記アクリル系重合体とポリエステル系重合体とを共に含む感圧性接着剤を使用できる。
【００２５】
感圧性接着剤層４の厚さは１０〜２００μｍ程度、好ましくは１５〜１５０μｍ程度である。
【００２６】
感圧性接着剤層４は、溶剤系、エマルション系又はホットメルト系などの接着剤を、例えば、支持基材３の表面（磁気シールド層１上）に直接塗布して形成する方法や、剥離ライナー５に感圧性接着剤を塗布し、乾燥させた後、支持基材３表面に転写する方法などが挙げられる。
【００２７】
なお、感圧性接着剤層４は中間層等を含んでいてもよい。中間層としては、薄葉体（例えば、プラスチックフィルムやシートならびにその発泡体、金属箔など）が挙げられる。中間層の厚みは、例えば、１０〜１００μｍ程度の範囲から選択することができる。
【００２８】
剥離ライナー５は、基材７と剥離層６とで構成され、感圧性接着剤層４を使用時まで保護するために使用される。
【００２９】
基材７としては、剥離ライナー５全体の補強層としての役割を担うことができ、また、剥離ライナー５の製造プロセスにおいて不所望な汚染（例えば、粉塵など）を発生せず、且つ微細加工の適性を有するものであれば、いずれであってもよい。具体的には、例えば、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル；ポリイミド；ポリプロピレン、ポリエチレン、後述の低接着性ポリオレフィン系樹脂等のポリオレフィン；ポリカーボネートなどによるフィルムを好適に用いることができる。なかでも、剥離ライナー５の基材７としては、打ち抜き加工性や粘着ラベル加工時の張力に対する変形の少なさの点等から、ポリエチレンテレフタレートフィルムが好適である。
【００３０】
基材７の厚みとしては、特に制限されず、例えば、５〜３００μｍ、好ましくは１０〜２００μｍの範囲から選択することができる。
【００３１】
剥離層６は、シリコーン成分に基づく接点障害等の不具合を防止するため、長鎖アルキル系剥離剤、フッ素系剥離剤などの公知の非シリコーン系剥離剤や低接着性ポリオレフィン系樹脂により形成することができる。低接着性ポリオレフィン系樹脂としては、例えば、高密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ−４−メチルペンテン−１などが挙げられ、なかでも低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレンがより好ましい。線状低密度ポリエチレンとしては、エチレンに、少量のα−オレフィン（プロピレン、ブテン−１、ヘキセン−１、４−メチル−ペンテン−１、オクテン−１など）を共重合させたエチレン系共重合体が挙げられる。このような低密度ポリエチレンや線状低密度ポリエチレンは、公知の方法に基づき、その重合反応条件及びその後の精製、分別条件などを適宜選択することにより容易に得ることができる。
【００３２】
なお、本発明では、剥離層６は必須ではなく、例えば、剥離ライナー５の基材７が低接着性ポリオレフィン系樹脂フィルム等から構成されている場合などでは、基材自体の剥離機能を利用することができるので、剥離層６は設けなくてもよい。
【００３３】
剥離層６の厚みとしては、特に制限されず、例えば、５〜１００μｍ、好ましくは１０〜５０μｍ程度の範囲から選択することができる。
【００３４】
本発明では、剥離ライナー５の総厚みとしては、特に制限されず、例えば、３０〜２００μｍ、好ましくは５０〜１００μｍ程度の範囲から選択することができる。剥離ライナー５の総厚みがこの範囲内であると、ＨＤＤ用磁気シールドラベルの剥離ライナー５として用いた場合、剥離作業性や切断加工性などを充分確保することができる。なお、剥離ライナー５の総厚みが薄すぎると（例えば、３０μｍ未満）、剥離作業時のきっかけがつかみにくくなるため作業性が低下し、逆に、厚すぎると（例えば、２００μｍを超える場合）、剥離ライナー５自身の剛性が高くなることにより作業時に不所望な浮きが発生してしまう場合がある。
【００３５】
本発明における剥離ライナー５としては、本発明のラベルから剥離して１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量が１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下であることが重要である。このような剥離ライナー５を用いたＨＤＤ用磁気シールドラベルは、該ラベルの感圧性接着剤層が剥離ライナー５が発生するシリコーンガスにより汚染されにくいため十分な接着力を発揮でき、ハードディスクの内部に使用しても腐食や誤作動を起こすおそれが少ない。一方、１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量が１．０ｎｇ／ｃｍ^２を超える場合は、磁気シールドラベルに用いた際には、剥離ライナーから発生するシリコーンガスによりラベルの接着性能が低下し、該ラベルをハードディスクの内部に使用した際には、他の部品へ悪影響を及ぼし、ハードディスクの長期信頼性を著しく損なうおそれがある。
【００３６】
一方、本発明のＨＤＤ用磁気シールドラベルとしては、剥離ライナーを剥離して、ラベル本体を１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量が１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下で、且つトータルガス発生量が５．０μｇ／ｃｍ^２以下であることが重要である。このような磁気シールドラベルは、シリコーンガスに起因する不具合が減少する他、シリコーンガス以外のガス成分による粘着機能の低下やＨＤＤへの悪影響（ヘッドクラッシュの発生等）を防止することができる。例えば、前記磁気シールドラベルの剥離ライナーとして、１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量が１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下である剥離ライナーを用いることにより、ラベル本体を１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量を１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下、且つトータルガス発生量を５．０μｇ／ｃｍ^２以下とすることができる。
【００３７】
シリコーンガス発生量は、剥離ライナーについて、構成材料の種類やフィルムの製造方法、厚み等を適宜選択することにより調整することができる。また、トータルガス発生量は、前記の剥離ライナーによる方法の他、感圧性接着剤層中にガス吸着物質を添加する方法などによっても調整することができる。
【００３８】
なお、前記ガス成分には、シリコーン系化合物の他、炭素数８〜２０程度の炭化水素系化合物、アクリル酸、安息香酸、アミド類などが含まれる。
【００３９】
本発明のハードディスクドライブ用磁気シールドラベルは、特に、ハードディスクドライブに対する悪影響を抑制しうるためコンピュータのハードディスクドライブ装置用のシリコーンフリー磁気シールドラベルとして有用である。
【００４０】
【発明の効果】
本発明によれば、特定の性質を有する磁気シールド層を設けるため、磁気シールドラベルをハードディスクドライブ装置の内部のスピンドルモーターに隣接する回路基板のモーター側に貼り付けるだけで、モーター等から発生する磁場を遮蔽して装置の誤作動などを抑制することができ、また、ラベル背面にプラスチック層を設けることで、良好な印刷適性を得ることができる。さらに、加熱時のシリコーンガス発生量及びトータルガス発生量が特定値以下の剥離ライナーを設けるため、ガス成分による悪影響が抑制されてハードディスクの長期信頼性が向上することができる。
【００４１】
【実施例】
以下に、実施例に基づいて本発明をより詳細に説明するが、本発明はこれらの実施例により限定されるものではない。
調製例１（ポリアクリル酸エステル系粘着剤の調製）
アクリル酸ブチル９５重量部、アクリル酸５重量部、過酸化ベンゾイル０．２重量部を、トルエン溶媒中で重合させて得られたアクリル共重合体（重量平均分子量約５０万）にイソシアネート系架橋剤［商品名「コロネートＬ」、日本ポリウレタン工業（株）製］５重量部を混合してポリアクリル酸エステル系粘着剤を得た。
実施例１
磁気シールド層としての亜鉛メッキ処理を施した電解鉄箔（厚さ２５μｍ；メッキ部分を含む）に、アクリル系接着剤（層の厚み：１０μｍ）を介して、プラスチック層としてのポリエチレンテレフタレートフィルム（ＰＥＴフィルム；厚さ２５μｍ）を貼り合わせ、支持基材とした。
一方、低密度ポリエチレン樹脂（ＬＤＰＥ、密度０．９２０ｇ／ｃｍ^３；商品名「ＡＣ４１ＳＡ」、日本ポリオレフィン（株）製）８０重量部とエチレン−α−オレフィン共重合体（商品名「タフマーＰ０１８０」、三井化学（株）製）２０重量部との混合物（剥離層）、及びポリプロピレン樹脂（基材；商品名「ＦＹ−４」、日本ポリケム（株）製）を、２３０℃で共押出しすることにより、厚さ３０μｍの剥離層と厚さ８０μｍの基材からなる剥離ライナーを得た。
得られた支持基材の鉄箔表面に、調製例１で得られたポリアクリル酸エステル系粘着剤を塗布し、１６０℃で２分間乾燥させて揮発性成分を十分に揮発させて感圧性接着剤層（厚さ３０μｍ）を形成し、上記の剥離ライナーの剥離層側を該感圧性接着剤層と接するようにして貼り合わせ、５０℃、４８時間の条件でエージング処理し、ハードディスクドライブ（ＨＤＤ）用磁気シールドラベルを得た。
【００４２】
実施例２
実施例１において、亜鉛メッキ処理を施した電解鉄箔の厚さ（メッキ部分を含む）が２０μｍ、ＰＥＴフィルムの厚さが３８μｍである支持基材を用いた以外は、実施例１と同様の操作を行ってＨＤＤ用磁気シールドラベルを得た。
【００４３】
実施例３
実施例１において、磁気シールド層として、亜鉛メッキを施した圧延鉄箔（厚さ５０μｍ；メッキ部分を含む）を用いた以外は、実施例１と同様の操作を行ってＨＤＤ用磁気シールドラベルを得た。
【００４４】
実施例４
実施例１において、プラスチック層を設けず、磁気シールド層（亜鉛メッキを施した電解鉄箔）をそのまま支持基材とした以外は、実施例１と同様の操作を行ってＨＤＤ用磁気シールドラベルを得た。
【００４５】
比較例１
実施例１において、磁気シールド層を設けず、プラスチック層としての白色ＰＥＴ（厚さ５０μｍ；商品名「Ｗ４００Ｃ」、三菱化学（株）製）をそのまま支持基材とした以外は、実施例１と同様の操作を行ってＨＤＤ用磁気シールドラベルを得た。
【００４６】
比較例２
実施例１において、支持基材上に、市販の両面テープ（基材レス両面剥離ライナー付き粘着テープ；商品名「Ｎｏ５９１１」、日東電工（株）製）を、一方の剥離ライナーを剥がして積層することによりＨＤＤ用磁気シールドラベルを得た。なお、剥離ライナーの剥離層にはシリコーン系剥離剤が用いられている。
【００４７】
評価試験
（加熱発生ガス試験）
実施例及び比較例で得られた磁気シールドラベルから、剥離ライナーとラベル本体とを剥離し、それぞれ所定の大きさに切断して、シリコーンガス定量用試験片（４０ｍｍ×５０ｍｍ）、及びトータルガス定量用試験片（１０ｍｍ×５０ｍｍ；ラベル本体のみ）を作製した。試験片を、パージ＆トラップヘッドスペーサーサンプラー（Ｐ＆ＴＨＳＳ）により、１２０℃で１０分間加熱し、発生したガスを−１２０℃コールドトラップし、このトラップされたガス成分について、ガスクロマトグラフ／質量分析計による測定を行った。分析装置及び測定条件は下記に示す。ここで、シリコーンガス発生量とは、試験片から発生したガスのうち、環状シリコーン３〜６量体（Ｄ３〜Ｄ６）の発生量を示している。定量標準は、標準液（環状シリコーン３〜６量体及びｎ−デカン）をＰ＆ＴＨＳＳに注入し（ｎ−デカンは２００℃で１０分間の加熱条件）測定した。シリコーンガス発生量はＤ３〜Ｄ６標準により、トータルガス発生量はｎ−デカン標準により換算して、単位面積当たりのガス発生量として算出した。表１の「ガス発生量」中、剥離ライナー及びラベル本体におけるシリコーンガスの発生量を「シリコーン」の欄に、ラベル本体におけるトータルガス発生量を「トータル」の欄に示した。
［分析装置］
パージ＆トラップヘッドスペースサンプラー（商品名「ＪＨＳ−１００Ａ」、日本分析工業製）
ガスクロマトグラフ（商品名「ＨＰ６８９０」、ＨＥＷＬＥＴＴ　ＰＡＣＫＡＲＤ製）
質量分析計（商品名「ＪＭＳ−ＡＭＩＩ１５０」、日本電子製）

【００４８】
（磁束密度測定）
実施例及び比較例で得られた磁気シールドラベル（５０ｍｍ×５０ｍｍ）を、剥離ライナーを剥離した後、磁束密度２．８０×１０^−２テスラの市販のマグネットシート（厚さ約０．５ｍｍ）に貼り付け、ＨＧＭ−８２００−５型ガウスメーター（専用プローブＦＳ−３型を使用；エーデーエス（株）製）により、ラベル背面にセンサー部を接触させて磁束密度を測定し、そのピーク値を表１の「磁束密度」の欄に示した。
【００４９】
（印字性）
実施例及び比較例で得られた磁気シールドラベルの支持基材表面に対し、デュラプリンタＳＲ及びデュラインクＤＬＨ（両者とも日東電工（株）製）を用いて、エネルギーポジションとしてＦ１０＝９、ＰＤ＝８の条件により印字を行った。良好に印字できた場合を○、印字ができなかった場合を×と評価して、表１の「印字性」の欄に示した。
【００５０】
【表１】

【００５１】
表１に示すように、実施例１〜４では、磁気シールドラベルの磁束密度を１．６０×１０^−２以下に軽減でき、剥離ライナー及びラベル本体のシリコーンガス発生量をいずれも１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下、ラベル本体のトータルガス発生量を５．０μｍ／ｃｍ^２以下に抑制することができる。また、実施例１〜３の磁気シールドラベルは、熱転写方式であっても良好な印字性を発揮する。一方、比較例１は、磁気シールド層が設けられないため、磁束密度が全く軽減されず、比較例２は、シリコーン系剥離剤が使用されているため、剥離ライナー及びラベル本体とも加熱によるシリコーンガス発生量が多く、ハードディスクドライブ業界で敬遠されるシリコーンによる二次汚染の恐れがある。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明のハードディスクドライブ用磁気シールドラベルの一例を示す概略断面図である。
【符号の説明】
１　磁気シールド層
２　プラスチック層
３　支持基材
４　感圧性接着剤層
５　剥離ライナー
６　剥離層
７　基材

Claims

磁気シールド層を有する支持基材上に感圧性接着剤層が設けられたラベル本体と、前記感圧性接着剤層上に積層された剥離ライナーとで構成されたハードディスクドライブ用磁気シールドラベルであって、該ラベルから剥離した剥離ライナーを１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量が１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下であり、該ラベルから剥離ライナーを剥離して得られたラベル本体を１２０℃にて１０分間加熱した際のシリコーンガス発生量及びトータルガス発生量が、それぞれ、１．０ｎｇ／ｃｍ^２以下、及び５．０μｇ／ｃｍ^２以下であり、且つ該ラベル本体を磁束密度２．７０×１０^−２〜２．９０×１０^−２テスラのマグネットシートに貼り付けたときのラベル背面側の磁束密度が１．６０×１０^−２テスラ以下であることを特徴とするハードディスクドライブ用磁気シールドラベル。
磁気シールド層が、構成成分として鉄を９５重量％以上含む請求項１記載のハードディスクドライブ用磁気シールドラベル。
磁気シールド層の厚さが１０〜１００μｍである請求項１又は２記載のハードディスクドライブ用磁気シールドラベル。
支持基材が、磁気シールド層とその背面に設けられたプラスチック層からなる請求項１〜３の何れかの項に記載のハードディスクドライブ用磁気シールドラベル。
プラスチック層が、情報表示部として用いられる請求項４記載のハードディスクドライブ用磁気シールドラベル。