JP2004066259A - ロッカアームの軸穴打抜き装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】生産性を向上させることができるロッカアームの軸穴打抜き装置を提供すること。
【解決手段】ロッカアーム６の軸穴打抜き装置１は，第１ダイス２１及び第２ダイス２２を配設したダイスホルダー２と，一対の軸穴６１１を打ち抜くための一対のパンチ４と一対のスクラップ６１２をダイス穴２１１，２２１より払い出す払出しピン５とを進退可能に配設したパンチホルダー３とを備えている。ダイスホルダー２は，パンチホルダー３に対して，第１操作位置Ｘ１と第２操作位置Ｘ２との間を往復移動する。各操作位置Ｘ１，Ｘ２においては，それぞれ一方ではロッカアーム成形体６０に対して一対の軸穴６１１を一対のパンチ４により打ち抜き，他方では前回に排出された一対のスクラップ６１２を払出しピン５により払い出す。
【選択図】 図１
【解決手段】ロッカアーム６の軸穴打抜き装置１は，第１ダイス２１及び第２ダイス２２を配設したダイスホルダー２と，一対の軸穴６１１を打ち抜くための一対のパンチ４と一対のスクラップ６１２をダイス穴２１１，２２１より払い出す払出しピン５とを進退可能に配設したパンチホルダー３とを備えている。ダイスホルダー２は，パンチホルダー３に対して，第１操作位置Ｘ１と第２操作位置Ｘ２との間を往復移動する。各操作位置Ｘ１，Ｘ２においては，それぞれ一方ではロッカアーム成形体６０に対して一対の軸穴６１１を一対のパンチ４により打ち抜き，他方では前回に排出された一対のスクラップ６１２を払出しピン５により払い出す。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【技術分野】
本発明は，エンジンにおけるバルブを開閉させるための駆動力を伝達するロッカアームの一対の側壁部に対して，ローラの主軸を挿入配置するための軸穴をそれぞれ打ち抜くロッカアームの軸穴打抜き装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
エンジンのカム軸に形成されたカムにより従動回転するローラを配設したタイプのロッカアームにおいては，上記ローラの主軸を挿入配置する軸穴をそれぞれ一対の側壁部に形成している。
そして，図２０に示すごとく，上記軸穴９６２を形成するに際しては，軸穴打抜き装置９を用い，上記一対の側壁部９６１を形成したロッカアーム成形体９６を打抜きダイス９２に配置する。このとき，この打抜きダイス９２の一部９２２は，上記一対の側壁部９６１同士の間に位置する。そして，それぞれパンチホルダー９３に設けた一対のパンチ９４により，上記ロッカアーム成形体９６における一対の側壁部９６１の外側より打抜きを行うことにより，上記一対の軸穴９６２を形成している。
【０００３】
ところで，上記軸穴９６２は一対の側壁部９６１にそれぞれ形成する必要があるため，上記一対のパンチ９４は上記一対の側壁部９６１の外側よりそれぞれ上記打抜きを行う必要がある。そのため，この打抜きを行った後には，上記打抜きダイス９２に設けたダイス穴９２１には，打抜き後の一対のスクラップ９６３が残る。そのため，この打抜き後には，上記パンチホルダー９３の一方に設けた払出しピン９５により上記一対のスクラップ９６３を上記ダイス穴９２１より払い出している。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の軸穴打抜き装置９においては，上記打抜きを行う工程と上記一対のスクラップ９６３の払出しを行う工程とを交互に行う必要がある。そのため，上記軸穴９６２を形成するためのサイクルタイムが長くなり，ロッカアームの生産性の向上を妨げる要因となっている。
【０００５】
なお，上記問題点を改善する方法として，上記打抜きダイスのダイス穴の下方に上記一対のスクラップを落下させるための落下口を設け，上記打抜き後に上記一対のスクラップを上記落下口より自由落下させる方法が考えられる。しかしながら，この方法によると，上記落下口の形成により，上記打抜きダイスの厚みが小さくなる。そのため，打抜きダイスの強度が低下してしまい，特に上記一対の側壁部の間の間隔が狭いロッカアームには対応することができない。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，打抜きダイスの強度低下を防止すると共に，生産性を向上させることができるロッカアームの軸穴打抜き装置を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
第１の発明は，ロッカアーム成形体における互いに対面する一対の側壁部にそれぞれ軸穴を打ち抜くロッカアームの軸穴打抜き装置において，
上記軸穴打抜き装置は，上記ロッカアーム成形体における一対の側壁部の間にそれぞれ挿入配置される複数の打抜きダイスを有するダイスホルダーと，該ダイスホルダーの左右両側に配置され，上記一対の側壁部にそれぞれ上記軸穴を打ち抜くための一対のパンチと，該一対のパンチをそれぞれ進退可能に配設したパンチホルダーとを備えており，
上記ダイスホルダーにおける複数の打抜きダイスには，上記一対のパンチと対向するダイス穴がそれぞれ設けてあり，
上記パンチホルダーには，上記ロッカアーム成形体より打ち抜いた一対のスクラップを上記ダイス穴より払い出す払出しピンが設けてあり，
上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとは，第１操作位置と第２操作位置との間に相対的に往復移動可能に配設してあり，
上記各操作位置においては，それぞれ一方では上記打抜きダイスに挿入配置した上記ロッカアーム成形体に対して上記一対のパンチにより上記各軸穴を打ち抜くと共に，他方では前回に上記各軸穴を打ち抜いたロッカアーム成形体の一対のスクラップを上記払出しピンにより払い出すよう構成してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置にある（請求項１）。
【０００８】
本発明のロッカアームの軸穴打抜き装置は，上記ダイスホルダーに複数の打抜きダイスを設け，各打抜きダイスにおいて上記軸穴の打抜きを可能にし，かつ，この軸穴の打抜きと上記スクラップの払出しとを並行して行えるよう構成したものである。これを実現するために，本発明の軸穴打抜き装置は，上記複数の打抜きダイスを有するダイスホルダーと，上記一対のパンチを有するパンチホルダーと，上記払出しピンとを有している。
【０００９】
そして，上記ロッカアーム成形体における一対の側壁部に上記軸穴をそれぞれ打ち抜く際には，上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとは，それぞれ上記軸穴の打抜きと上記スクラップの払出しとを並行して行う第１操作位置と第２操作位置との間に相対的に往復移動する。そして，各操作位置においては，一方では上記一対の軸穴を打ち抜く打抜き操作を行い，他方ではスクラップを払い出す払出し操作を行う。
【００１０】
すなわち，上記各操作位置において，一方では，上記各軸穴の打抜きを行い，この打抜きにより形成された一対のスクラップは上記打抜きダイスのダイス穴に排出される。また，他方では，前回の上記各軸穴の打抜きの際に上記ダイス穴に排出された一対のスクラップを上記払出しピンにより払い出す。そして，これらの打抜き操作と払出し操作とを繰り返し行うことができる。
【００１１】
そして，本発明においては，上記のごとく上記打抜き操作と上記払出し操作とを並行して行うことができる。そのため，上記打抜きダイスのダイス穴に排出された一対のスクラップを払い出すためだけに要する時間を省略することができる。そのため，短いサイクルタイムで上記ロッカアームにおける各軸穴の打抜きを行うことができ，単位時間当たりに上記各軸穴を打抜く回数を増加させることができる。それ故，本発明によれば，上記ロッカアームの生産性を向上させることができる。
【００１２】
また，上記のごとく，本発明では，上記一対のスクラップを一旦は上記打抜きダイスのダイス穴に退け，その後，このダイス穴より払い出す。そのため，上記ダイス穴の下方に一対のスクラップを落下させるための落下口を設ける必要がなく，これによる打抜きダイスの強度の低下を防止することができる。それ故，本発明によれば，特に，一対の側壁部の間の間隔が狭いロッカアームに対しても，打抜きダイスの強度低下を防止すると共に，生産性を向上させることができる。
【００１３】
なお，上記前回に上記各軸穴を打ち抜いたロッカアーム成形体の一対のスクラップとは，上記第１操作位置で上記打抜き操作及び払出し操作を行う際には，上記第２操作位置で打ち抜かれた一対のスクラップのことをいう。また，上記第２操作位置で上記打抜き操作及び払出し操作を行う際には，上記第１操作位置で打ち抜かれた一対のスクラップのことをいう。
また，上記一対のパンチの進退とは，各パンチが上記打抜きダイスに設けたダイス穴に対して近づいたり離れたりすることをいう。
【００１４】
第２の発明は，ロッカアーム成形体における互いに対面する一対の側壁部にそれぞれ軸穴を打ち抜くロッカアームの軸穴打抜き装置において，
上記軸穴打抜き装置は，上記ロッカアーム成形体における一対の側壁部の間に挿入配置される打抜きダイスと，該打抜きダイスの左右両側に配置され，上記一対の側壁部にそれぞれ上記軸穴を打ち抜くための一対のパンチと，該一対のパンチをそれぞれ進退可能に配設したパンチホルダーとを備えており，
上記打抜きダイスには，上記一対のパンチと対向するダイス穴が設けてあり，上記打抜きダイスに挿入配置した上記ロッカアーム成形体に対して上記一対のパンチにより上記各軸穴を打ち抜くと共に該打抜きを行ったロッカアーム成形体の一対のスクラップを上記打抜きダイスのダイス穴に排出し，その後，上記一対のスクラップを上記一対のパンチの一方により払い出すよう構成してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置にある（請求項５）。
【００１５】
本発明においては，上記一対のパンチの一方は，上記打抜きを行うときと上記払出しを行うときとで，進退のストロークを変更できる。すなわち，上記一対のパンチの一方は，上記打抜きを行うときには，打抜きができるだけの短いストロークに設定し，上記払出しを行うときには，上記パンチ穴を通過する長いストロークに設定する。そして，上記打抜きを行った後に上記払出しを行う。
【００１６】
本発明においては，上記払出しを行う際に，上記打抜きダイスを移動させる必要がない。そのため，この移動のためだけに要する時間を省略することができる。そのため，短いサイクルタイムで上記ロッカアームにおける各軸穴の打抜きを行うことができ，単位時間当たりに上記各軸穴を打抜く回数を増加させることができる。それ故，本発明によっても，上記ロッカアームの生産性を向上させることができる。
【００１７】
また，本発明においても，上記ダイス穴の下方に一対のスクラップを落下させるための落下口を設ける必要がなく，これによる打抜きダイスの強度の低下を防止することができる。それ故，本発明によっても，特に，一対の側壁部の間の間隔が狭いロッカアームに対して，打抜きダイスの強度低下を防止することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記第１の発明にかかるロッカアームの軸穴打抜き装置は，上記一対のパンチ及び上記払出しピンをセットにして複数有することができる。そして，上記ダイスホルダーは，上記一対のパンチ及び払出しピンの数に対応して，上記打抜きダイスをさらに複数有することができる。この場合には，複数の上記打抜き操作及び払出し操作を並行して行うことができ，上記ロッカアームの生産性を一層向上させることができる。
【００１９】
また，上記第１の発明において，上記第１操作位置と上記第２操作位置との間の相対的な往復移動は，上記ダイスホルダーを上記パンチホルダーに対して平行移動させる，又は上記パンチホルダーを上記ダイスホルダーに対して平行移動させることにより行い，上記払出しピンは，上記往復移動方向における上記パンチの両側にそれぞれ配設してあることが好ましい（請求項２）。
【００２０】
この場合には，上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとによる相対的な往復移動を簡単に行うことができる。また，上記一対のパンチ及び上記払出しピンを上記パンチホルダーに配設する構造を簡単にすることができる。
また，この場合には，上記一対のパンチをまとめて１つと数えるとすると，上記パンチホルダーに設けた払出しピンの数は，上記一対のパンチの数に対して２倍とすることができる。
【００２１】
また，上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとは，回転移動することにより，上記第１操作位置と上記第２操作位置との間を相対的に往復移動可能に配設することもできる。例えば，上記ダイスホルダーに対して，上記パンチホルダーを回転可能に配設することができる。そして，この場合のパンチホルダーは，１８０°毎回転することにより，上記ダイスホルダーにおける各打抜きダイスのダイス穴に，上記一対のパンチと上記払出しピンとを交互に対向させることができる。この場合でも，上記打抜き操作及び上記払出し操作を並行して行うことができる。
【００２２】
また，上記複数の打抜きダイスは上記ダイスホルダーに対して着脱可能に配設してあることが好ましい（請求項３）。この場合には，上記ロッカアームにおける一対の軸穴のサイズを変更する際に，上記打抜きダイスを別の打抜きダイスに交換することにより容易にこれに対応することができる。
【００２３】
また，上記一対のパンチの少なくとも一方と上記払出しピンとは，同じ駆動装置により駆動するよう構成することが好ましい（請求項４）。この場合には，上記軸穴打抜き装置の構造を簡単にすることができる。
なお，上記駆動装置としては，回転軸に配設したカム，又はシリンダ等により構成することができる。また，上記一対のパンチと上記払出しピンとは，別々の駆動装置により駆動することも勿論可能である。
【００２４】
【実施例】
以下に，図１〜図１６を用いて，本発明のロッカアームの軸穴打抜き装置にかかる実施例につき説明する。
（実施例１）
本例のロッカアーム６の軸穴打抜き装置１は，図１，図２に示すごとく，ロッカアーム成形体６０における互いに対面する一対の側壁部６１に，軸穴６１１をそれぞれ打ち抜くためのものである。
図３に示すごとく，上記軸穴打抜き装置１は，上記ロッカアーム成形体６０における一対の側壁部６１の間にそれぞれ挿入配置される複数の打抜きダイス２０を有するダイスホルダー２を備えている。
【００２５】
また，図４に示すごとく，この軸穴打抜き装置１は，上記一対の側壁部６１にそれぞれ上記軸穴６１１を打ち抜くための一対のパンチ４と，この一対のパンチ４をそれぞれ進退可能に配設したパンチホルダー３とを備えている。また，各パンチ４を配設した各パンチホルダー３は，上記ダイスホルダー２の左右両側に配置されている。なお，左右方向とは，上記ロッカアーム成形体６０の一対の側壁部６１に対向する方向をいう。
【００２６】
また，図３，図４に示すごとく，上記ダイスホルダー２における複数の打抜きダイス２０には，上記一対のパンチ４を挿入可能なダイス穴２１１，２２１がそれぞれ設けてある。そして，図５に示すごとく，上記パンチホルダー３には，上記ロッカアーム成形体６０より打ち抜いた一対のスクラップ６１２を上記ダイス穴２１１，２２１より払い出す払出しピン５が進退可能に設けてある。
【００２７】
なお，上記一対のパンチ４の進退方向とは，各パンチ４が上記打抜きダイス２０に設けたダイス穴２１１，２２１に対して近づいたり離れたりする方向をいう。また，上記払出しピン５の進退方向とは，払出しピン５が上記打抜きダイス２０に設けたダイス穴２１１，２２１に対して近づいたり離れたりする方向をいう。
【００２８】
また，図１に示すごとく，上記ダイスホルダー２と上記パンチホルダー３とは，第１操作位置Ｘ１と第２操作位置Ｘ２との間に相対的に往復移動可能に配設してある。
そして，上記軸穴打抜き装置１は，上記各操作位置においては，それぞれ一方では上記打抜きダイス２０に挿入配置した上記ロッカアーム成形体６０に対して上記一対のパンチ４により上記各軸穴６１１を打ち抜くよう構成されている。また，この軸穴打抜き装置１は，他方では前回に上記各軸穴６１１を打ち抜いたロッカアーム成形体６０の一対のスクラップ６１２を上記払出しピン５により払い出すよう構成してある。
【００２９】
以下に，これを詳説する。
図７に示すごとく，本例のロッカアーム６は，エンジン７のカム軸７２に形成されたカム７２１により従動回転するローラ７３を配設するタイプのものである。そして，ロッカアーム６は，エンジン７におけるバルブ７１を開閉させるための駆動力を伝達する。また，ロッカアーム６は，上記ローラ７３の主軸７３１を挿入配置する軸穴６１１をそれぞれ一対の側壁部６１に形成してなる。
【００３０】
図２に示すごとく，本例のロッカアーム成形体６０は，ロッカアーム６の中間体であり，平板状の素材に中空穴６４を形成し，その後，この中空穴６４の両端部において一対の折り曲げ加工を行って成形したものである。そのため，ロッカアーム成形体６０は，互いに対面するよう形成された一対の側壁部６１と，この一対の側壁部６１を連結する第１連結部６２及び第２連結部６３と，上記第１連結部６２及び上記第２連結部６３との間に形成された中空穴６４とを有している。そして，上記第１連結部６２と上記第２連結部６３とは，上記一対の側壁部６１と共に断面略Ｕ字形状を形成している。
【００３１】
また，図７に示すごとく，本例では，上記第１連結部６２には，エンジン７のバルブ７１におけるバルブステム部７１１を支承する支承部６２１が形成してある。また，上記第２連結部６３には，ロッカアーム６の回動中心となるピボット７４に取り付けられる取付部６３１が形成してある。
そして，本例では，上記ロッカアーム成形体６０における一対の側壁部６１にそれぞれ軸穴６１１を打ち抜いて，ロッカアーム６を製造する。
【００３２】
図７に示すごとく，自動車等のエンジン７において，上記ロッカアーム６は，カム軸７２に設けたカム７２１の回転を受けて，エンジン７の吸排気口に配置したバルブ７１を開閉させる。すなわち，上記ロッカアーム６は，上記カム７２１の回転に伴って上記ローラ７３が従動回転すると共に，上記ピボット７４を中心にして回動し，上記バルブ７１を開閉させるよう構成されている。
【００３３】
なお，上記バルブ７１にはリテーナ７１２が設けてあると共にこのリテーナ７１２とエンジンケース７０との間にはバネ７５が配置されている。そして，このバネ７５の力によって上記カム７２１と上記ローラ７３との当接状態，上記ロッカアーム６の支承部６２１と上記バルブ７１のバルブステム部７１１との当接状態が保たれている。
【００３４】
次に，上記ロッカアーム６の軸穴打抜き装置１につき詳説する。
図１に示すごとく，本例においては，上記ダイスホルダー２と上記パンチホルダー３とは，平行移動することにより，上記第１操作位置Ｘ１と上記第２操作位置Ｘ２との間を相対的に往復移動可能に配設してある。本例では，上記ダイスホルダー２が上記パンチホルダー３に対して平行移動するよう構成してある。
なお，第１操作位置Ｘ１及び第２操作位置Ｘ２とは，上記一対の軸穴６１１の打抜き及び上記一対のスクラップ６１２の払出しを並行して行う各操作位置をいう。
【００３５】
また，図６に示すごとく，本例のダイスホルダー２には，２つの打抜きダイス２０が配設してある。この２つの打抜きダイス２０は，上記第１操作位置Ｘ１において上記一対のパンチ４と対向する第１ダイス２１と，上記第２操作位置Ｘ２において上記一対のパンチ４と対向する第２ダイス２２とである。
これら第１ダイス２１及び第２ダイス２２は，上記ダイスホルダー２に対して着脱可能に配設してある。そして，上記第１ダイス２１及び第２ダイス２２は他のダイスにそれぞれ容易に交換できるようになっている。これにより，上記打抜きを行う軸穴６１１の直径を変更する際には，上記各ダイス２１，２２を他のダイスに交換することにより容易に対応することができる。
【００３６】
また，図４に示すごとく，本例のパンチホルダー３は，上記パンチ４をそれぞれ１つ有する第１パンチホルダー３１と，第２パンチホルダー３２とである。そして，本例では，一回の打抜き操作で１つのロッカアーム成形体６０に上記一対の軸穴６１１を打ち抜く。
また，上記第１パンチホルダー３１には，上記パンチ４の一方と上記払出しピン５とが設けてあり，上記第２パンチホルダー３２には，上記パンチ４の他方が設けてある。そして，上記ダイスホルダー２は，上記第１パンチホルダー３１と上記第２パンチホルダー３２との間の距離を保って，これらの間を往復移動方向Ａ（図１，図６参照）において平行移動する。
【００３７】
また，図６に示すごとく，上記払出しピン５は，上記第１パンチホルダー３１に進退可能に複数設けてあり，上記往復移動方向Ａにおける上記パンチ４の両側にそれぞれ配設してある。本例では，上記払出しピン５は２つ設けてある。この２つの払出しピン５は，上記第１操作位置Ｘ１において，上記第２ダイス２２におけるダイス穴２２１に残っている一対のスクラップ６１２を払い出す第１払出しピン５１と，上記第２操作位置Ｘ２において，上記第１ダイス２１におけるダイス穴２１１に残っている一対のスクラップ６１２を払い出す第２払出しピン５２とである。
【００３８】
そして，上記一対のパンチ４をまとめて１つと数えるとすると，上記パンチホルダー３に設けた払出しピン５の数は，上記一対のパンチ４の数に対して２倍となっている。また，図示は省略するが，上記一対のパンチ４と上記２つの払出しピン５とは，同じ駆動装置により駆動するよう構成されている。本例の駆動装置は，回転軸に配設したカムにより構成している。
【００３９】
次に，上記ロッカアーム６の軸穴打抜き装置１を用いて，上記ロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を打ち抜く方法につき説明する。
図８に示すごとく，本例の軸穴打抜き方法においては，配置工程，打抜き払出し工程，取出工程及び移動工程の４つの工程を繰り返して，上記ロッカアーム成形体６０に上記一対の軸穴６１１を打ち抜く。また，上記軸穴打抜き装置１は，上記第１操作位置Ｘ１と第２操作位置Ｘ２との２位置において上記打抜き操作及び払出し操作を行うため，上記４つの工程は，上記２つの操作位置において交互に行われる。
【００４０】
図８は，上記軸穴打抜き方法における作業の流れを簡略的に示したものである。すなわち，本例では，上記各操作位置において，上記４つの工程による第１サイクルと第２サイクルとを行うことにより，２つのロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を打ち抜く。
以下に，図８及び図９〜図１６を用いて，上記軸穴打抜き方法における作業の流れを詳説する。
【００４１】
第１サイクルにおいては，まず，図８のステップＳ１０１及び図９に示すごとく，第１配置工程にて，ロッカアーム成形体６０を上記ダイスホルダー２における第１ダイス２１に配置する。このとき，上記ダイスホルダー２は，上記第１操作位置Ｘ１に移動しており，上記第１ダイス２１におけるダイス穴２１１と上記一対のパンチ４とが対向すると共に，上記第２ダイス２２におけるダイス穴２２１と上記第１払出しピン５１とが対向している。
【００４２】
そして，図８のステップＳ１０２及び図１０に示すごとく，第１打抜き払出し工程において，上記第１ダイス２１に配置したロッカアーム成形体６０に対して一対の軸穴６１１を打ち抜くと共に，前回の打抜きの際に第２ダイス２２におけるダイス穴２２１に排出された一対のスクラップ６１２を第１払出しピン５１により払い出す。また，上記打抜きの際には，上記第１ダイス２１におけるダイス穴２１１には，打抜き後の一対のスクラップ６１２が排出される。
【００４３】
そして，図８のステップＳ１０３及び図１１に示すごとく，第１取出工程において，上記一対の軸穴６１１を打ち抜いたロッカアーム成形体６０を，上記第１ダイス２１より取り出す。その後，図８のステップＳ１０４及び図１２に示すごとく，上記ダイスホルダー２を上記第２操作位置Ｘ２に移動させる。このとき，上記第２ダイス２２におけるダイス穴２２１と上記一対のパンチ４とが対向すると共に，上記第１ダイス２１におけるダイス穴２１１と上記第２払出しピン５２とが対向する。こうして，上記第１サイクルが完了し，１つのロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を形成する。
【００４４】
次いで，第２サイクルにおいては，図８のステップＳ１０５及び図１３に示すごとく，第２配置工程にて，次のロッカアーム成形体６０を上記ダイスホルダー２における第２ダイス２２に配置する。
そして，図８のステップＳ１０６及び図１４に示すごとく，第２打抜き払出し工程にて，上記第２ダイス２２に配置した次のロッカアーム成形体６０に対して一対の軸穴６１１を打ち抜くと共に，上記第１打抜き払出し工程において，第１ダイス２１におけるダイス穴２１１に排出された一対のスクラップ６１２を第２払出しピン５２により払い出す。また，上記打抜きの際には，上記第２ダイス２２におけるダイス穴２２１には，打抜き後の一対のスクラップ６１２が排出される。
【００４５】
そして，図８のステップＳ１０７及び図１５に示すごとく，第２取出工程において，上記一対の軸穴６１１を打ち抜いた次のロッカアーム成形体６０を，上記第２ダイス２２より取り出す。その後，図８のステップＳ１０８及び図１６に示すごとく，上記ダイスホルダー２を上記第１操作位置Ｘ１に移動させる。こうして，上記第２サイクルが完了し，次のロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を形成する。また，上記のようにして，上記第１サイクルと第２サイクルとを合わせて，２つのロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を形成する。
そして，以下同様にして，上記第１サイクル及び第２サイクルを繰り返して，各ロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を続けて打ち抜くことができる。
【００４６】
本例のロッカアーム６の軸穴打抜き装置１は，上記ダイスホルダー２に第１ダイス２１及び第２ダイス２２を設け，各ダイス２１，２２において上記軸穴６１１の打抜きを可能にし，かつ，この軸穴６１１の打抜きと上記スクラップ６１２の払出しとを並行して行えるよう構成したものである。そして，上記ロッカアーム成形体６０における一対の側壁部６１に上記軸穴６１１をそれぞれ打ち抜く際には，上記ダイスホルダー２は，上記パンチホルダー３に対して上記第１操作位置Ｘ１と第２操作位置Ｘ２との間に相対的に往復移動する。そして，各操作位置においては，一方では上記一対の軸穴６１１を打ち抜く打抜き操作を，他方ではスクラップ６１２を払い出す払出し操作を，それぞれ並行して行うことができる。
【００４７】
そのため，上記第１ダイス２１のダイス穴２１１及び上記第２ダイス２２のダイス穴２２１にそれぞれ排出された一対のスクラップ６１２を払い出すためだけに要する余分な時間を省略することができる。そのため，短いサイクルタイムで上記一対の軸穴６１１の打抜きを行うことができ，単位時間当たりに上記各軸穴６１１を打抜く回数を増加させることができる。
それ故，上記ロッカアーム６の生産性を向上させることができる。
【００４８】
また，上記のごとく，本例では，上記一対のスクラップ６１２を，一旦は上記第１ダイス２１のダイス穴２１１又は上記第２ダイス２２のダイス穴２２１に退け，その後，これらのダイス穴２１１，２２１より払い出す。そのため，各ダイス穴２１１，２２１の下方に一対のスクラップを落下させるための落下口を設ける必要がなく，これによる第１ダイス２１及び第２ダイス２２の強度の低下を防止することができる。それ故，本例によれば，特に，一対の側壁部６１の間の間隔が狭いロッカアーム６に対しても，第１ダイス２１及び第２ダイス２２の強度低下を防止すると共に，生産性を向上させることができる。
【００４９】
（実施例２）
本例においては，図１７，図１８に示すごとく，本例の打抜きダイス２５は１つであり，この打抜きダイス２５に対して，上記打抜き及び払出しの各操作を行う。すなわち，本例における一方のパンチ４０１は，上記ロッカアーム成形体６０より打ち抜いた一対のスクラップ６１２を上記打抜きダイス２５のダイス穴２５１より払い出すよう，第１パンチホルダー３１０に対して進退のストロークが変更可能である。また，他方のパンチ４０２は，第２パンチホルダー３２０に対して進退可能である。また，上記打抜きダイス２５は，ダイスホルダー２６に配設してある。
【００５０】
そして，図１７に示すごとく，本例のロッカアーム６の軸穴打抜き装置１は，上記打抜きダイス２５に挿入配置した上記ロッカアーム成形体６０に対して一対のパンチ４０１，４０２により上記各軸穴６１１を打ち抜く。このとき，この打抜きを行ったロッカアーム成形体６０の一対のスクラップ６１２は上記打抜きダイス２５のダイス穴２５１に排出される。
そして，その後，図１８に示すごとく，上記軸穴打抜き装置１は，上記一対のスクラップ６１２を上記一方のパンチ４０１により上記ダイス穴２５１より払い出す。その他の構成は上記実施例１と同様である。
【００５１】
本例では，上記一方のパンチ４０１は，上記打抜きを行うときには，打抜きができるだけの短いストロークに設定し，上記払出しを行うときには，上記パンチ穴２５１を通過する長いストロークに設定する。そのため，上記払出しを行う際に，上記ダイスホルダー２６を移動させる必要がない。そのため，この移動のためだけに要する時間を省略することができる。
【００５２】
そして，図１９におけるステップＳ２０１〜Ｓ２０４に示すごとく，１サイクルで配置工程，打抜き工程，取出工程及び払出し工程の４つの工程を行うことにより，上記ロッカアーム成形体６０における各軸穴６１１の打抜きを繰り返し行うことができる。そのため，短いサイクルタイムで上記ロッカアーム成形体６０における各軸穴６１１の打抜きを行うことができ，単位時間当たりに上記各軸穴６１１を打抜く回数を増加させることができる。それ故，本例によっても，上記ロッカアーム６の生産性を向上させることができる。
なお，上記払出し工程は上記取出工程の前に行っても勿論よい。その他，本例においても上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００５３】
（比較例）
本例では，比較のために，図２１に，従来のロッカアーム９６の軸穴打抜き装置９（図２０参照）における一対の軸穴９６２の形成方法について示す。
同図において，従来のロッカアーム９６の軸穴打抜き装置９では，配置工程，打抜き工程，第１移動工程，取出工程，払出し工程及び第２移動工程の６つの工程を繰り返して，ロッカアーム成形体９６に一対の軸穴９６２を打ち抜く。
【００５４】
すなわち，図２１のステップＳ３０１の配置工程において，ロッカアーム成形体９６を打抜きダイス９２に配置する。次いで，Ｓ３０２の打ち抜き工程において，打抜きダイス９２に配置したロッカアーム成形体９６に一対の軸穴９６２を打ち抜く。次いで，Ｓ３０３の第１移動工程において，打抜きダイス９２を払出し位置に移動させる。
【００５５】
次いで，Ｓ３０４の取出工程において，一対の軸穴９６３を打ち抜いたロッカアーム成形体９６を上記打抜きダイス９２より取り出す。そして，Ｓ３０５の払出し工程において，上記打抜きダイス９２のダイス穴９２１に排出された一対のスクラップ９６３を払い出す。その後，Ｓ３０６の第２移動工程において，上記打抜きダイス９２を打抜き位置に移動させる。こうして，上記６つの工程を繰り返して，ロッカアーム成形体９６に上記一対の軸穴９６２を形成する。
【００５６】
上記のごとく，従来の軸穴打抜き装置９においては，１つのロッカアーム成形体９６に一対の軸穴９６２を打ち抜くために，上記配置工程から上記第２移動工程までの６つの工程を行う必要がある。そのため，従来の軸穴打抜き装置９においては，上記本例の軸穴打抜き装置１に比べて，１サイクル当たりに上記払出し工程（Ｓ３０５）と上記第２移動工程（Ｓ３０６）との２つの工程が余分にあり，その分サイクルタイムが長くなる。
それ故，上記実施例１及び２の軸穴打抜き装置１によれば，上記２つの余分な工程を廃止することができ，短いサイクルタイムで上記一対の軸穴６１１の打抜きを行えることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き装置を示す斜視説明図。
【図２】実施例１における，ロッカアームを示す斜視図。
【図３】実施例１における，ダイスホルダーを示す側面説明図。
【図４】実施例１における，一対のパンチを示す断面説明図。
【図５】実施例１における，払出しピンを示す断面説明図。
【図６】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き装置を示す平面説明図。
【図７】実施例１における，ロッカアームをエンジンに配設した状態を示す説明図。
【図８】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における作業の流れを示すフローチャート。
【図９】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第１配置工程を示す平面説明図。
【図１０】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第１打抜き払出し工程を示す平面説明図。
【図１１】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第１取出工程を示す側面説明図。
【図１２】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第１移動工程を示す平面説明図。
【図１３】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第２配置工程を示す平面説明図。
【図１４】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第２打抜き払出し工程を示す平面説明図。
【図１５】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第２取出工程を示す側面説明図。
【図１６】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第２移動工程を示す平面説明図。
【図１７】実施例２における，ロッカアームの軸穴打抜き装置による打抜き工程を示す平面説明図。
【図１８】実施例２における，ロッカアームの軸穴打抜き装置による払出し工程を示す平面説明図。
【図１９】実施例２における，ロッカアームの軸穴打抜き装置による作業の流れを示すフローチャート。
【図２０】従来例における，ロッカアームの軸穴打抜き装置を示す斜視説明図。
【図２１】従来例における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における作業の流れを示すフローチャート。
【符号の説明】
１．．．軸穴打抜き装置，
２．．．ダイスホルダー，
２０．．．打抜きダイス，
２１．．．第１ダイス，
２１１．．．ダイス穴，
２２．．．第２ダイス，
２２１．．．ダイス穴，
３．．．パンチホルダー，
３１．．．第１パンチホルダー，
３２．．．第２パンチホルダー，
４．．．パンチ，
５．．．払出しピン，
５１．．．第１払出しピン，
５２．．．第２払出しピン，
６．．．ロッカアーム，
６０．．．ロッカアーム成形体，
６１．．．側壁部，
６１１．．．軸穴，
６１２．．．スクラップ，
７．．．エンジン，
７１．．．バルブ，
７２１．．．カム，
７３．．．ローラ，
７３１．．．主軸，
Ｘ１．．．第１操作位置，
Ｘ２．．．第２操作位置，
【技術分野】
本発明は，エンジンにおけるバルブを開閉させるための駆動力を伝達するロッカアームの一対の側壁部に対して，ローラの主軸を挿入配置するための軸穴をそれぞれ打ち抜くロッカアームの軸穴打抜き装置に関する。
【０００２】
【従来技術】
エンジンのカム軸に形成されたカムにより従動回転するローラを配設したタイプのロッカアームにおいては，上記ローラの主軸を挿入配置する軸穴をそれぞれ一対の側壁部に形成している。
そして，図２０に示すごとく，上記軸穴９６２を形成するに際しては，軸穴打抜き装置９を用い，上記一対の側壁部９６１を形成したロッカアーム成形体９６を打抜きダイス９２に配置する。このとき，この打抜きダイス９２の一部９２２は，上記一対の側壁部９６１同士の間に位置する。そして，それぞれパンチホルダー９３に設けた一対のパンチ９４により，上記ロッカアーム成形体９６における一対の側壁部９６１の外側より打抜きを行うことにより，上記一対の軸穴９６２を形成している。
【０００３】
ところで，上記軸穴９６２は一対の側壁部９６１にそれぞれ形成する必要があるため，上記一対のパンチ９４は上記一対の側壁部９６１の外側よりそれぞれ上記打抜きを行う必要がある。そのため，この打抜きを行った後には，上記打抜きダイス９２に設けたダイス穴９２１には，打抜き後の一対のスクラップ９６３が残る。そのため，この打抜き後には，上記パンチホルダー９３の一方に設けた払出しピン９５により上記一対のスクラップ９６３を上記ダイス穴９２１より払い出している。
【０００４】
【解決しようとする課題】
しかしながら，上記従来の軸穴打抜き装置９においては，上記打抜きを行う工程と上記一対のスクラップ９６３の払出しを行う工程とを交互に行う必要がある。そのため，上記軸穴９６２を形成するためのサイクルタイムが長くなり，ロッカアームの生産性の向上を妨げる要因となっている。
【０００５】
なお，上記問題点を改善する方法として，上記打抜きダイスのダイス穴の下方に上記一対のスクラップを落下させるための落下口を設け，上記打抜き後に上記一対のスクラップを上記落下口より自由落下させる方法が考えられる。しかしながら，この方法によると，上記落下口の形成により，上記打抜きダイスの厚みが小さくなる。そのため，打抜きダイスの強度が低下してしまい，特に上記一対の側壁部の間の間隔が狭いロッカアームには対応することができない。
【０００６】
本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので，打抜きダイスの強度低下を防止すると共に，生産性を向上させることができるロッカアームの軸穴打抜き装置を提供しようとするものである。
【０００７】
【課題の解決手段】
第１の発明は，ロッカアーム成形体における互いに対面する一対の側壁部にそれぞれ軸穴を打ち抜くロッカアームの軸穴打抜き装置において，
上記軸穴打抜き装置は，上記ロッカアーム成形体における一対の側壁部の間にそれぞれ挿入配置される複数の打抜きダイスを有するダイスホルダーと，該ダイスホルダーの左右両側に配置され，上記一対の側壁部にそれぞれ上記軸穴を打ち抜くための一対のパンチと，該一対のパンチをそれぞれ進退可能に配設したパンチホルダーとを備えており，
上記ダイスホルダーにおける複数の打抜きダイスには，上記一対のパンチと対向するダイス穴がそれぞれ設けてあり，
上記パンチホルダーには，上記ロッカアーム成形体より打ち抜いた一対のスクラップを上記ダイス穴より払い出す払出しピンが設けてあり，
上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとは，第１操作位置と第２操作位置との間に相対的に往復移動可能に配設してあり，
上記各操作位置においては，それぞれ一方では上記打抜きダイスに挿入配置した上記ロッカアーム成形体に対して上記一対のパンチにより上記各軸穴を打ち抜くと共に，他方では前回に上記各軸穴を打ち抜いたロッカアーム成形体の一対のスクラップを上記払出しピンにより払い出すよう構成してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置にある（請求項１）。
【０００８】
本発明のロッカアームの軸穴打抜き装置は，上記ダイスホルダーに複数の打抜きダイスを設け，各打抜きダイスにおいて上記軸穴の打抜きを可能にし，かつ，この軸穴の打抜きと上記スクラップの払出しとを並行して行えるよう構成したものである。これを実現するために，本発明の軸穴打抜き装置は，上記複数の打抜きダイスを有するダイスホルダーと，上記一対のパンチを有するパンチホルダーと，上記払出しピンとを有している。
【０００９】
そして，上記ロッカアーム成形体における一対の側壁部に上記軸穴をそれぞれ打ち抜く際には，上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとは，それぞれ上記軸穴の打抜きと上記スクラップの払出しとを並行して行う第１操作位置と第２操作位置との間に相対的に往復移動する。そして，各操作位置においては，一方では上記一対の軸穴を打ち抜く打抜き操作を行い，他方ではスクラップを払い出す払出し操作を行う。
【００１０】
すなわち，上記各操作位置において，一方では，上記各軸穴の打抜きを行い，この打抜きにより形成された一対のスクラップは上記打抜きダイスのダイス穴に排出される。また，他方では，前回の上記各軸穴の打抜きの際に上記ダイス穴に排出された一対のスクラップを上記払出しピンにより払い出す。そして，これらの打抜き操作と払出し操作とを繰り返し行うことができる。
【００１１】
そして，本発明においては，上記のごとく上記打抜き操作と上記払出し操作とを並行して行うことができる。そのため，上記打抜きダイスのダイス穴に排出された一対のスクラップを払い出すためだけに要する時間を省略することができる。そのため，短いサイクルタイムで上記ロッカアームにおける各軸穴の打抜きを行うことができ，単位時間当たりに上記各軸穴を打抜く回数を増加させることができる。それ故，本発明によれば，上記ロッカアームの生産性を向上させることができる。
【００１２】
また，上記のごとく，本発明では，上記一対のスクラップを一旦は上記打抜きダイスのダイス穴に退け，その後，このダイス穴より払い出す。そのため，上記ダイス穴の下方に一対のスクラップを落下させるための落下口を設ける必要がなく，これによる打抜きダイスの強度の低下を防止することができる。それ故，本発明によれば，特に，一対の側壁部の間の間隔が狭いロッカアームに対しても，打抜きダイスの強度低下を防止すると共に，生産性を向上させることができる。
【００１３】
なお，上記前回に上記各軸穴を打ち抜いたロッカアーム成形体の一対のスクラップとは，上記第１操作位置で上記打抜き操作及び払出し操作を行う際には，上記第２操作位置で打ち抜かれた一対のスクラップのことをいう。また，上記第２操作位置で上記打抜き操作及び払出し操作を行う際には，上記第１操作位置で打ち抜かれた一対のスクラップのことをいう。
また，上記一対のパンチの進退とは，各パンチが上記打抜きダイスに設けたダイス穴に対して近づいたり離れたりすることをいう。
【００１４】
第２の発明は，ロッカアーム成形体における互いに対面する一対の側壁部にそれぞれ軸穴を打ち抜くロッカアームの軸穴打抜き装置において，
上記軸穴打抜き装置は，上記ロッカアーム成形体における一対の側壁部の間に挿入配置される打抜きダイスと，該打抜きダイスの左右両側に配置され，上記一対の側壁部にそれぞれ上記軸穴を打ち抜くための一対のパンチと，該一対のパンチをそれぞれ進退可能に配設したパンチホルダーとを備えており，
上記打抜きダイスには，上記一対のパンチと対向するダイス穴が設けてあり，上記打抜きダイスに挿入配置した上記ロッカアーム成形体に対して上記一対のパンチにより上記各軸穴を打ち抜くと共に該打抜きを行ったロッカアーム成形体の一対のスクラップを上記打抜きダイスのダイス穴に排出し，その後，上記一対のスクラップを上記一対のパンチの一方により払い出すよう構成してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置にある（請求項５）。
【００１５】
本発明においては，上記一対のパンチの一方は，上記打抜きを行うときと上記払出しを行うときとで，進退のストロークを変更できる。すなわち，上記一対のパンチの一方は，上記打抜きを行うときには，打抜きができるだけの短いストロークに設定し，上記払出しを行うときには，上記パンチ穴を通過する長いストロークに設定する。そして，上記打抜きを行った後に上記払出しを行う。
【００１６】
本発明においては，上記払出しを行う際に，上記打抜きダイスを移動させる必要がない。そのため，この移動のためだけに要する時間を省略することができる。そのため，短いサイクルタイムで上記ロッカアームにおける各軸穴の打抜きを行うことができ，単位時間当たりに上記各軸穴を打抜く回数を増加させることができる。それ故，本発明によっても，上記ロッカアームの生産性を向上させることができる。
【００１７】
また，本発明においても，上記ダイス穴の下方に一対のスクラップを落下させるための落下口を設ける必要がなく，これによる打抜きダイスの強度の低下を防止することができる。それ故，本発明によっても，特に，一対の側壁部の間の間隔が狭いロッカアームに対して，打抜きダイスの強度低下を防止することができる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
上述した本発明における好ましい実施の形態につき説明する。
上記第１の発明にかかるロッカアームの軸穴打抜き装置は，上記一対のパンチ及び上記払出しピンをセットにして複数有することができる。そして，上記ダイスホルダーは，上記一対のパンチ及び払出しピンの数に対応して，上記打抜きダイスをさらに複数有することができる。この場合には，複数の上記打抜き操作及び払出し操作を並行して行うことができ，上記ロッカアームの生産性を一層向上させることができる。
【００１９】
また，上記第１の発明において，上記第１操作位置と上記第２操作位置との間の相対的な往復移動は，上記ダイスホルダーを上記パンチホルダーに対して平行移動させる，又は上記パンチホルダーを上記ダイスホルダーに対して平行移動させることにより行い，上記払出しピンは，上記往復移動方向における上記パンチの両側にそれぞれ配設してあることが好ましい（請求項２）。
【００２０】
この場合には，上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとによる相対的な往復移動を簡単に行うことができる。また，上記一対のパンチ及び上記払出しピンを上記パンチホルダーに配設する構造を簡単にすることができる。
また，この場合には，上記一対のパンチをまとめて１つと数えるとすると，上記パンチホルダーに設けた払出しピンの数は，上記一対のパンチの数に対して２倍とすることができる。
【００２１】
また，上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとは，回転移動することにより，上記第１操作位置と上記第２操作位置との間を相対的に往復移動可能に配設することもできる。例えば，上記ダイスホルダーに対して，上記パンチホルダーを回転可能に配設することができる。そして，この場合のパンチホルダーは，１８０°毎回転することにより，上記ダイスホルダーにおける各打抜きダイスのダイス穴に，上記一対のパンチと上記払出しピンとを交互に対向させることができる。この場合でも，上記打抜き操作及び上記払出し操作を並行して行うことができる。
【００２２】
また，上記複数の打抜きダイスは上記ダイスホルダーに対して着脱可能に配設してあることが好ましい（請求項３）。この場合には，上記ロッカアームにおける一対の軸穴のサイズを変更する際に，上記打抜きダイスを別の打抜きダイスに交換することにより容易にこれに対応することができる。
【００２３】
また，上記一対のパンチの少なくとも一方と上記払出しピンとは，同じ駆動装置により駆動するよう構成することが好ましい（請求項４）。この場合には，上記軸穴打抜き装置の構造を簡単にすることができる。
なお，上記駆動装置としては，回転軸に配設したカム，又はシリンダ等により構成することができる。また，上記一対のパンチと上記払出しピンとは，別々の駆動装置により駆動することも勿論可能である。
【００２４】
【実施例】
以下に，図１〜図１６を用いて，本発明のロッカアームの軸穴打抜き装置にかかる実施例につき説明する。
（実施例１）
本例のロッカアーム６の軸穴打抜き装置１は，図１，図２に示すごとく，ロッカアーム成形体６０における互いに対面する一対の側壁部６１に，軸穴６１１をそれぞれ打ち抜くためのものである。
図３に示すごとく，上記軸穴打抜き装置１は，上記ロッカアーム成形体６０における一対の側壁部６１の間にそれぞれ挿入配置される複数の打抜きダイス２０を有するダイスホルダー２を備えている。
【００２５】
また，図４に示すごとく，この軸穴打抜き装置１は，上記一対の側壁部６１にそれぞれ上記軸穴６１１を打ち抜くための一対のパンチ４と，この一対のパンチ４をそれぞれ進退可能に配設したパンチホルダー３とを備えている。また，各パンチ４を配設した各パンチホルダー３は，上記ダイスホルダー２の左右両側に配置されている。なお，左右方向とは，上記ロッカアーム成形体６０の一対の側壁部６１に対向する方向をいう。
【００２６】
また，図３，図４に示すごとく，上記ダイスホルダー２における複数の打抜きダイス２０には，上記一対のパンチ４を挿入可能なダイス穴２１１，２２１がそれぞれ設けてある。そして，図５に示すごとく，上記パンチホルダー３には，上記ロッカアーム成形体６０より打ち抜いた一対のスクラップ６１２を上記ダイス穴２１１，２２１より払い出す払出しピン５が進退可能に設けてある。
【００２７】
なお，上記一対のパンチ４の進退方向とは，各パンチ４が上記打抜きダイス２０に設けたダイス穴２１１，２２１に対して近づいたり離れたりする方向をいう。また，上記払出しピン５の進退方向とは，払出しピン５が上記打抜きダイス２０に設けたダイス穴２１１，２２１に対して近づいたり離れたりする方向をいう。
【００２８】
また，図１に示すごとく，上記ダイスホルダー２と上記パンチホルダー３とは，第１操作位置Ｘ１と第２操作位置Ｘ２との間に相対的に往復移動可能に配設してある。
そして，上記軸穴打抜き装置１は，上記各操作位置においては，それぞれ一方では上記打抜きダイス２０に挿入配置した上記ロッカアーム成形体６０に対して上記一対のパンチ４により上記各軸穴６１１を打ち抜くよう構成されている。また，この軸穴打抜き装置１は，他方では前回に上記各軸穴６１１を打ち抜いたロッカアーム成形体６０の一対のスクラップ６１２を上記払出しピン５により払い出すよう構成してある。
【００２９】
以下に，これを詳説する。
図７に示すごとく，本例のロッカアーム６は，エンジン７のカム軸７２に形成されたカム７２１により従動回転するローラ７３を配設するタイプのものである。そして，ロッカアーム６は，エンジン７におけるバルブ７１を開閉させるための駆動力を伝達する。また，ロッカアーム６は，上記ローラ７３の主軸７３１を挿入配置する軸穴６１１をそれぞれ一対の側壁部６１に形成してなる。
【００３０】
図２に示すごとく，本例のロッカアーム成形体６０は，ロッカアーム６の中間体であり，平板状の素材に中空穴６４を形成し，その後，この中空穴６４の両端部において一対の折り曲げ加工を行って成形したものである。そのため，ロッカアーム成形体６０は，互いに対面するよう形成された一対の側壁部６１と，この一対の側壁部６１を連結する第１連結部６２及び第２連結部６３と，上記第１連結部６２及び上記第２連結部６３との間に形成された中空穴６４とを有している。そして，上記第１連結部６２と上記第２連結部６３とは，上記一対の側壁部６１と共に断面略Ｕ字形状を形成している。
【００３１】
また，図７に示すごとく，本例では，上記第１連結部６２には，エンジン７のバルブ７１におけるバルブステム部７１１を支承する支承部６２１が形成してある。また，上記第２連結部６３には，ロッカアーム６の回動中心となるピボット７４に取り付けられる取付部６３１が形成してある。
そして，本例では，上記ロッカアーム成形体６０における一対の側壁部６１にそれぞれ軸穴６１１を打ち抜いて，ロッカアーム６を製造する。
【００３２】
図７に示すごとく，自動車等のエンジン７において，上記ロッカアーム６は，カム軸７２に設けたカム７２１の回転を受けて，エンジン７の吸排気口に配置したバルブ７１を開閉させる。すなわち，上記ロッカアーム６は，上記カム７２１の回転に伴って上記ローラ７３が従動回転すると共に，上記ピボット７４を中心にして回動し，上記バルブ７１を開閉させるよう構成されている。
【００３３】
なお，上記バルブ７１にはリテーナ７１２が設けてあると共にこのリテーナ７１２とエンジンケース７０との間にはバネ７５が配置されている。そして，このバネ７５の力によって上記カム７２１と上記ローラ７３との当接状態，上記ロッカアーム６の支承部６２１と上記バルブ７１のバルブステム部７１１との当接状態が保たれている。
【００３４】
次に，上記ロッカアーム６の軸穴打抜き装置１につき詳説する。
図１に示すごとく，本例においては，上記ダイスホルダー２と上記パンチホルダー３とは，平行移動することにより，上記第１操作位置Ｘ１と上記第２操作位置Ｘ２との間を相対的に往復移動可能に配設してある。本例では，上記ダイスホルダー２が上記パンチホルダー３に対して平行移動するよう構成してある。
なお，第１操作位置Ｘ１及び第２操作位置Ｘ２とは，上記一対の軸穴６１１の打抜き及び上記一対のスクラップ６１２の払出しを並行して行う各操作位置をいう。
【００３５】
また，図６に示すごとく，本例のダイスホルダー２には，２つの打抜きダイス２０が配設してある。この２つの打抜きダイス２０は，上記第１操作位置Ｘ１において上記一対のパンチ４と対向する第１ダイス２１と，上記第２操作位置Ｘ２において上記一対のパンチ４と対向する第２ダイス２２とである。
これら第１ダイス２１及び第２ダイス２２は，上記ダイスホルダー２に対して着脱可能に配設してある。そして，上記第１ダイス２１及び第２ダイス２２は他のダイスにそれぞれ容易に交換できるようになっている。これにより，上記打抜きを行う軸穴６１１の直径を変更する際には，上記各ダイス２１，２２を他のダイスに交換することにより容易に対応することができる。
【００３６】
また，図４に示すごとく，本例のパンチホルダー３は，上記パンチ４をそれぞれ１つ有する第１パンチホルダー３１と，第２パンチホルダー３２とである。そして，本例では，一回の打抜き操作で１つのロッカアーム成形体６０に上記一対の軸穴６１１を打ち抜く。
また，上記第１パンチホルダー３１には，上記パンチ４の一方と上記払出しピン５とが設けてあり，上記第２パンチホルダー３２には，上記パンチ４の他方が設けてある。そして，上記ダイスホルダー２は，上記第１パンチホルダー３１と上記第２パンチホルダー３２との間の距離を保って，これらの間を往復移動方向Ａ（図１，図６参照）において平行移動する。
【００３７】
また，図６に示すごとく，上記払出しピン５は，上記第１パンチホルダー３１に進退可能に複数設けてあり，上記往復移動方向Ａにおける上記パンチ４の両側にそれぞれ配設してある。本例では，上記払出しピン５は２つ設けてある。この２つの払出しピン５は，上記第１操作位置Ｘ１において，上記第２ダイス２２におけるダイス穴２２１に残っている一対のスクラップ６１２を払い出す第１払出しピン５１と，上記第２操作位置Ｘ２において，上記第１ダイス２１におけるダイス穴２１１に残っている一対のスクラップ６１２を払い出す第２払出しピン５２とである。
【００３８】
そして，上記一対のパンチ４をまとめて１つと数えるとすると，上記パンチホルダー３に設けた払出しピン５の数は，上記一対のパンチ４の数に対して２倍となっている。また，図示は省略するが，上記一対のパンチ４と上記２つの払出しピン５とは，同じ駆動装置により駆動するよう構成されている。本例の駆動装置は，回転軸に配設したカムにより構成している。
【００３９】
次に，上記ロッカアーム６の軸穴打抜き装置１を用いて，上記ロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を打ち抜く方法につき説明する。
図８に示すごとく，本例の軸穴打抜き方法においては，配置工程，打抜き払出し工程，取出工程及び移動工程の４つの工程を繰り返して，上記ロッカアーム成形体６０に上記一対の軸穴６１１を打ち抜く。また，上記軸穴打抜き装置１は，上記第１操作位置Ｘ１と第２操作位置Ｘ２との２位置において上記打抜き操作及び払出し操作を行うため，上記４つの工程は，上記２つの操作位置において交互に行われる。
【００４０】
図８は，上記軸穴打抜き方法における作業の流れを簡略的に示したものである。すなわち，本例では，上記各操作位置において，上記４つの工程による第１サイクルと第２サイクルとを行うことにより，２つのロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を打ち抜く。
以下に，図８及び図９〜図１６を用いて，上記軸穴打抜き方法における作業の流れを詳説する。
【００４１】
第１サイクルにおいては，まず，図８のステップＳ１０１及び図９に示すごとく，第１配置工程にて，ロッカアーム成形体６０を上記ダイスホルダー２における第１ダイス２１に配置する。このとき，上記ダイスホルダー２は，上記第１操作位置Ｘ１に移動しており，上記第１ダイス２１におけるダイス穴２１１と上記一対のパンチ４とが対向すると共に，上記第２ダイス２２におけるダイス穴２２１と上記第１払出しピン５１とが対向している。
【００４２】
そして，図８のステップＳ１０２及び図１０に示すごとく，第１打抜き払出し工程において，上記第１ダイス２１に配置したロッカアーム成形体６０に対して一対の軸穴６１１を打ち抜くと共に，前回の打抜きの際に第２ダイス２２におけるダイス穴２２１に排出された一対のスクラップ６１２を第１払出しピン５１により払い出す。また，上記打抜きの際には，上記第１ダイス２１におけるダイス穴２１１には，打抜き後の一対のスクラップ６１２が排出される。
【００４３】
そして，図８のステップＳ１０３及び図１１に示すごとく，第１取出工程において，上記一対の軸穴６１１を打ち抜いたロッカアーム成形体６０を，上記第１ダイス２１より取り出す。その後，図８のステップＳ１０４及び図１２に示すごとく，上記ダイスホルダー２を上記第２操作位置Ｘ２に移動させる。このとき，上記第２ダイス２２におけるダイス穴２２１と上記一対のパンチ４とが対向すると共に，上記第１ダイス２１におけるダイス穴２１１と上記第２払出しピン５２とが対向する。こうして，上記第１サイクルが完了し，１つのロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を形成する。
【００４４】
次いで，第２サイクルにおいては，図８のステップＳ１０５及び図１３に示すごとく，第２配置工程にて，次のロッカアーム成形体６０を上記ダイスホルダー２における第２ダイス２２に配置する。
そして，図８のステップＳ１０６及び図１４に示すごとく，第２打抜き払出し工程にて，上記第２ダイス２２に配置した次のロッカアーム成形体６０に対して一対の軸穴６１１を打ち抜くと共に，上記第１打抜き払出し工程において，第１ダイス２１におけるダイス穴２１１に排出された一対のスクラップ６１２を第２払出しピン５２により払い出す。また，上記打抜きの際には，上記第２ダイス２２におけるダイス穴２２１には，打抜き後の一対のスクラップ６１２が排出される。
【００４５】
そして，図８のステップＳ１０７及び図１５に示すごとく，第２取出工程において，上記一対の軸穴６１１を打ち抜いた次のロッカアーム成形体６０を，上記第２ダイス２２より取り出す。その後，図８のステップＳ１０８及び図１６に示すごとく，上記ダイスホルダー２を上記第１操作位置Ｘ１に移動させる。こうして，上記第２サイクルが完了し，次のロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を形成する。また，上記のようにして，上記第１サイクルと第２サイクルとを合わせて，２つのロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を形成する。
そして，以下同様にして，上記第１サイクル及び第２サイクルを繰り返して，各ロッカアーム成形体６０に一対の軸穴６１１を続けて打ち抜くことができる。
【００４６】
本例のロッカアーム６の軸穴打抜き装置１は，上記ダイスホルダー２に第１ダイス２１及び第２ダイス２２を設け，各ダイス２１，２２において上記軸穴６１１の打抜きを可能にし，かつ，この軸穴６１１の打抜きと上記スクラップ６１２の払出しとを並行して行えるよう構成したものである。そして，上記ロッカアーム成形体６０における一対の側壁部６１に上記軸穴６１１をそれぞれ打ち抜く際には，上記ダイスホルダー２は，上記パンチホルダー３に対して上記第１操作位置Ｘ１と第２操作位置Ｘ２との間に相対的に往復移動する。そして，各操作位置においては，一方では上記一対の軸穴６１１を打ち抜く打抜き操作を，他方ではスクラップ６１２を払い出す払出し操作を，それぞれ並行して行うことができる。
【００４７】
そのため，上記第１ダイス２１のダイス穴２１１及び上記第２ダイス２２のダイス穴２２１にそれぞれ排出された一対のスクラップ６１２を払い出すためだけに要する余分な時間を省略することができる。そのため，短いサイクルタイムで上記一対の軸穴６１１の打抜きを行うことができ，単位時間当たりに上記各軸穴６１１を打抜く回数を増加させることができる。
それ故，上記ロッカアーム６の生産性を向上させることができる。
【００４８】
また，上記のごとく，本例では，上記一対のスクラップ６１２を，一旦は上記第１ダイス２１のダイス穴２１１又は上記第２ダイス２２のダイス穴２２１に退け，その後，これらのダイス穴２１１，２２１より払い出す。そのため，各ダイス穴２１１，２２１の下方に一対のスクラップを落下させるための落下口を設ける必要がなく，これによる第１ダイス２１及び第２ダイス２２の強度の低下を防止することができる。それ故，本例によれば，特に，一対の側壁部６１の間の間隔が狭いロッカアーム６に対しても，第１ダイス２１及び第２ダイス２２の強度低下を防止すると共に，生産性を向上させることができる。
【００４９】
（実施例２）
本例においては，図１７，図１８に示すごとく，本例の打抜きダイス２５は１つであり，この打抜きダイス２５に対して，上記打抜き及び払出しの各操作を行う。すなわち，本例における一方のパンチ４０１は，上記ロッカアーム成形体６０より打ち抜いた一対のスクラップ６１２を上記打抜きダイス２５のダイス穴２５１より払い出すよう，第１パンチホルダー３１０に対して進退のストロークが変更可能である。また，他方のパンチ４０２は，第２パンチホルダー３２０に対して進退可能である。また，上記打抜きダイス２５は，ダイスホルダー２６に配設してある。
【００５０】
そして，図１７に示すごとく，本例のロッカアーム６の軸穴打抜き装置１は，上記打抜きダイス２５に挿入配置した上記ロッカアーム成形体６０に対して一対のパンチ４０１，４０２により上記各軸穴６１１を打ち抜く。このとき，この打抜きを行ったロッカアーム成形体６０の一対のスクラップ６１２は上記打抜きダイス２５のダイス穴２５１に排出される。
そして，その後，図１８に示すごとく，上記軸穴打抜き装置１は，上記一対のスクラップ６１２を上記一方のパンチ４０１により上記ダイス穴２５１より払い出す。その他の構成は上記実施例１と同様である。
【００５１】
本例では，上記一方のパンチ４０１は，上記打抜きを行うときには，打抜きができるだけの短いストロークに設定し，上記払出しを行うときには，上記パンチ穴２５１を通過する長いストロークに設定する。そのため，上記払出しを行う際に，上記ダイスホルダー２６を移動させる必要がない。そのため，この移動のためだけに要する時間を省略することができる。
【００５２】
そして，図１９におけるステップＳ２０１〜Ｓ２０４に示すごとく，１サイクルで配置工程，打抜き工程，取出工程及び払出し工程の４つの工程を行うことにより，上記ロッカアーム成形体６０における各軸穴６１１の打抜きを繰り返し行うことができる。そのため，短いサイクルタイムで上記ロッカアーム成形体６０における各軸穴６１１の打抜きを行うことができ，単位時間当たりに上記各軸穴６１１を打抜く回数を増加させることができる。それ故，本例によっても，上記ロッカアーム６の生産性を向上させることができる。
なお，上記払出し工程は上記取出工程の前に行っても勿論よい。その他，本例においても上記実施例１と同様の作用効果を得ることができる。
【００５３】
（比較例）
本例では，比較のために，図２１に，従来のロッカアーム９６の軸穴打抜き装置９（図２０参照）における一対の軸穴９６２の形成方法について示す。
同図において，従来のロッカアーム９６の軸穴打抜き装置９では，配置工程，打抜き工程，第１移動工程，取出工程，払出し工程及び第２移動工程の６つの工程を繰り返して，ロッカアーム成形体９６に一対の軸穴９６２を打ち抜く。
【００５４】
すなわち，図２１のステップＳ３０１の配置工程において，ロッカアーム成形体９６を打抜きダイス９２に配置する。次いで，Ｓ３０２の打ち抜き工程において，打抜きダイス９２に配置したロッカアーム成形体９６に一対の軸穴９６２を打ち抜く。次いで，Ｓ３０３の第１移動工程において，打抜きダイス９２を払出し位置に移動させる。
【００５５】
次いで，Ｓ３０４の取出工程において，一対の軸穴９６３を打ち抜いたロッカアーム成形体９６を上記打抜きダイス９２より取り出す。そして，Ｓ３０５の払出し工程において，上記打抜きダイス９２のダイス穴９２１に排出された一対のスクラップ９６３を払い出す。その後，Ｓ３０６の第２移動工程において，上記打抜きダイス９２を打抜き位置に移動させる。こうして，上記６つの工程を繰り返して，ロッカアーム成形体９６に上記一対の軸穴９６２を形成する。
【００５６】
上記のごとく，従来の軸穴打抜き装置９においては，１つのロッカアーム成形体９６に一対の軸穴９６２を打ち抜くために，上記配置工程から上記第２移動工程までの６つの工程を行う必要がある。そのため，従来の軸穴打抜き装置９においては，上記本例の軸穴打抜き装置１に比べて，１サイクル当たりに上記払出し工程（Ｓ３０５）と上記第２移動工程（Ｓ３０６）との２つの工程が余分にあり，その分サイクルタイムが長くなる。
それ故，上記実施例１及び２の軸穴打抜き装置１によれば，上記２つの余分な工程を廃止することができ，短いサイクルタイムで上記一対の軸穴６１１の打抜きを行えることがわかる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き装置を示す斜視説明図。
【図２】実施例１における，ロッカアームを示す斜視図。
【図３】実施例１における，ダイスホルダーを示す側面説明図。
【図４】実施例１における，一対のパンチを示す断面説明図。
【図５】実施例１における，払出しピンを示す断面説明図。
【図６】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き装置を示す平面説明図。
【図７】実施例１における，ロッカアームをエンジンに配設した状態を示す説明図。
【図８】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における作業の流れを示すフローチャート。
【図９】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第１配置工程を示す平面説明図。
【図１０】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第１打抜き払出し工程を示す平面説明図。
【図１１】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第１取出工程を示す側面説明図。
【図１２】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第１移動工程を示す平面説明図。
【図１３】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第２配置工程を示す平面説明図。
【図１４】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第２打抜き払出し工程を示す平面説明図。
【図１５】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第２取出工程を示す側面説明図。
【図１６】実施例１における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における第２移動工程を示す平面説明図。
【図１７】実施例２における，ロッカアームの軸穴打抜き装置による打抜き工程を示す平面説明図。
【図１８】実施例２における，ロッカアームの軸穴打抜き装置による払出し工程を示す平面説明図。
【図１９】実施例２における，ロッカアームの軸穴打抜き装置による作業の流れを示すフローチャート。
【図２０】従来例における，ロッカアームの軸穴打抜き装置を示す斜視説明図。
【図２１】従来例における，ロッカアームの軸穴打抜き方法における作業の流れを示すフローチャート。
【符号の説明】
１．．．軸穴打抜き装置，
２．．．ダイスホルダー，
２０．．．打抜きダイス，
２１．．．第１ダイス，
２１１．．．ダイス穴，
２２．．．第２ダイス，
２２１．．．ダイス穴，
３．．．パンチホルダー，
３１．．．第１パンチホルダー，
３２．．．第２パンチホルダー，
４．．．パンチ，
５．．．払出しピン，
５１．．．第１払出しピン，
５２．．．第２払出しピン，
６．．．ロッカアーム，
６０．．．ロッカアーム成形体，
６１．．．側壁部，
６１１．．．軸穴，
６１２．．．スクラップ，
７．．．エンジン，
７１．．．バルブ，
７２１．．．カム，
７３．．．ローラ，
７３１．．．主軸，
Ｘ１．．．第１操作位置，
Ｘ２．．．第２操作位置，
Claims (5)
- ロッカアーム成形体における互いに対面する一対の側壁部にそれぞれ軸穴を打ち抜くロッカアームの軸穴打抜き装置において，
上記軸穴打抜き装置は，上記ロッカアーム成形体における一対の側壁部の間にそれぞれ挿入配置される複数の打抜きダイスを有するダイスホルダーと，該ダイスホルダーの左右両側に配置され，上記一対の側壁部にそれぞれ上記軸穴を打ち抜くための一対のパンチと，該一対のパンチをそれぞれ進退可能に配設したパンチホルダーとを備えており，
上記ダイスホルダーにおける複数の打抜きダイスには，上記一対のパンチと対向するダイス穴がそれぞれ設けてあり，
上記パンチホルダーには，上記ロッカアーム成形体より打ち抜いた一対のスクラップを上記ダイス穴より払い出す払出しピンが設けてあり，
上記ダイスホルダーと上記パンチホルダーとは，第１操作位置と第２操作位置との間に相対的に往復移動可能に配設してあり，
上記各操作位置においては，それぞれ一方では上記打抜きダイスに挿入配置した上記ロッカアーム成形体に対して上記一対のパンチにより上記各軸穴を打ち抜くと共に，他方では前回に上記各軸穴を打ち抜いたロッカアーム成形体の一対のスクラップを上記払出しピンにより払い出すよう構成してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置。 - 請求項１において，上記第１操作位置と上記第２操作位置との間の相対的な往復移動は，上記ダイスホルダーを上記パンチホルダーに対して平行移動させる，又は上記パンチホルダーを上記ダイスホルダーに対して平行移動させることにより行い，
上記払出しピンは，上記往復移動方向における上記パンチの両側にそれぞれ配設してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置。 - 請求項１又は２において，上記複数の打抜きダイスは上記ダイスホルダーに対して着脱可能に配設してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置。
- 請求項１〜３のいずれか一項において，上記一対のパンチの少なくとも一方と上記払出しピンとは，同じ駆動装置により駆動されるよう構成してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置。
- ロッカアーム成形体における互いに対面する一対の側壁部にそれぞれ軸穴を打ち抜くロッカアームの軸穴打抜き装置において，
上記軸穴打抜き装置は，上記ロッカアーム成形体における一対の側壁部の間に挿入配置される打抜きダイスと，該打抜きダイスの左右両側に配置され，上記一対の側壁部にそれぞれ上記軸穴を打ち抜くための一対のパンチと，該一対のパンチをそれぞれ進退可能に配設したパンチホルダーとを備えており，
上記打抜きダイスには，上記一対のパンチと対向するダイス穴が設けてあり，
上記打抜きダイスに挿入配置した上記ロッカアーム成形体に対して上記一対のパンチにより上記各軸穴を打ち抜くと共に該打抜きを行ったロッカアーム成形体の一対のスクラップを上記打抜きダイスのダイス穴に排出し，その後，上記一対のスクラップを上記一対のパンチの一方により払い出すよう構成してあることを特徴とするロッカアームの軸穴打抜き装置。
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