JP2004058384A - Perfecting press - Google Patents

Perfecting press Download PDF

Info

Publication number
JP2004058384A
JP2004058384A JP2002218147A JP2002218147A JP2004058384A JP 2004058384 A JP2004058384 A JP 2004058384A JP 2002218147 A JP2002218147 A JP 2002218147A JP 2002218147 A JP2002218147 A JP 2002218147A JP 2004058384 A JP2004058384 A JP 2004058384A
Authority
JP
Japan
Prior art keywords
sheet
plate
press roller
plate cylinder
sided printing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
JP2002218147A
Other languages
Japanese (ja)
Inventor
Mitsuo Sato
佐藤　光雄
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Tohoku Ricoh Co Ltd
Original Assignee
Tohoku Ricoh Co Ltd
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Tohoku Ricoh Co Ltd filed Critical Tohoku Ricoh Co Ltd
Priority to JP2002218147A priority Critical patent/JP2004058384A/en
Priority to US10/626,604 priority patent/US7284479B2/en
Priority to CNB031597238A priority patent/CN1298545C/en
Publication of JP2004058384A publication Critical patent/JP2004058384A/en
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a perfecting press capable of obtaining a good printed matter by preventing the occurrence of back face soiling. <P>SOLUTION: The perfecting press 1, having at least one plate cylinder 12 and at least one press roller 13 pressing a sheet P to the plate cylinder 12, prints on one face and prints on the other face of the sheet P. As the press roller 13 pressing the other face of the sheet P to the plate cylinder 12, a roller consisting of an elastic material 13d having a fluorine compound layer 13e on the outer peripheral face is employed. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、用紙の一方の面及び他方の面に印刷を行う両面印刷装置に関し、詳しくは用紙を版胴に押圧するプレスローラの構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、簡便な印刷方法としてデジタル式感熱孔版印刷が知られている。この孔版印刷に用いられる孔版印刷装置は、微細な発熱素子が一列に配置されたサーマルヘッドを感熱孔版マスタ（以下、「マスタ」という）に接触させ、パルス的に発熱素子に通電させながらマスタを搬送することで画像情報に応じてマスタを加熱溶融穿孔し、このマスタを多孔性円筒状の版胴の外周面に巻装した後に用紙を介して版胴の外周面をプレスローラ等の押圧手段によって押圧することで、マスタ穿孔部よりインキを透過させてこれを用紙に転移させることにより印刷画像を得るものである。
【０００３】
この孔版印刷において、近年では用紙の消費量及び書類の保管スペースを低減させるため等の目的から、用紙の両面に印刷を行う両面印刷が頻繁に行われるようになってきている。この両面印刷は、従来の方法では給紙部に積載した用紙を印刷部に通紙し、一面に印刷をした後に用紙を裏返して再度印刷部に通紙して他面に印刷をすることで両面印刷物を得ていたが、一度排紙された用紙を再度給紙部にセットしたり片面印刷後の用紙を揃えたりする作業が面倒であるという問題点があった。
【０００４】
また、印刷終了後の印刷物はインキが十分に乾燥していないため、すぐに裏面に印刷しようとすると搬送ローラやプレスローラ等が画像部に押し付けられて印刷画像が汚れたり乱れたりするという不具合が生じ、大抵の場合には数時間以上経過してから裏面への印刷を行っていた。特に、ベタ画像部がある場合には長時間の乾燥が必要であり、翌日になってから裏面への印刷が行われていた。
このように両面印刷は、一面印刷後に他面に印刷を行うまでには用紙を長時間乾燥させねばならず、しかも印刷部への通紙を２回行うために正味の印刷時間においても片面印刷に比べて２倍の時間を要し、時間がかかりすぎるという問題点があった。
【０００５】
上述の問題点を解決するため、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴に対向配置され第１の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第１の押圧手段と、第１の版胴より用紙搬送方向下流側であって用紙搬送路を介して第１の版胴と対向する側に配置された第２の版胴と、用紙搬送路を介して第２の版胴に対向配置され第２の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第２の押圧手段とを具備し、第１の版胴と第１の押圧手段とを圧接させた後、第２の版胴と第２の押圧手段とを圧接させることにより両面印刷を行う孔版印刷装置が、例えば特開２００２−１０３７６８号公報に開示されている。
【０００６】
また、用紙の一方の面に印刷される第１の画像と用紙の他方の面に印刷される第２の画像とを有する分割製版済みマスタを版胴に巻き付け、第１のプレスローラにより用紙を版胴に押圧して用紙の一方の面に第１の画像を印刷した後、付勢手段により片面印刷済み用紙を再給紙して第２のプレスローラにより用紙の他方の面に第２の画像を印刷することにより両面印刷を行う孔版印刷装置が、特開平９−９５０３３号公報に開示されている。
【０００７】
上述した各公報に開示された技術を用いることにより、１回の通紙で用紙の両面に印刷を行うことができ、従来に比較して印刷作業時間を半分程度に短縮することが可能となる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、上記各公報に開示された技術では、用紙の一方の面に印刷を行った後に用紙の他方の面に印刷を行っているため、用紙の他方の面に印刷を行う際に用紙の一方の面に付着しているインキがプレスローラ表面に転移し、次の用紙の一方の面に印刷を行う際にこの用紙の他方の面に先の用紙から転移したインキが付着して裏汚れが発生してしまうという問題点がある。
【０００９】
また、特開平９−９５０３３号公報に開示された技術は特開２００２−１０３７６８号公報に開示された技術に比較して版胴を１つしか有していないため、装置の設置スペースを小さくすることができるという長所を有しているが、用紙の一方の面に印刷を行った後にこの片面印刷済み用紙を付勢手段によって再給紙しているため、用紙搬送の信頼性及び高速印刷に対する対応性には問題点を残している。
【００１０】
本発明は上述の問題点を解決し、裏汚れの発生を防止して良好な印刷物を得ることが可能な両面印刷装置の提供を目的とする。
また、本発明の他の目的は、装置の設置スペースを小さくすることができると共に、用紙搬送の信頼性及び高速印刷に対する対応性を向上させることが可能な両面印刷装置の提供にある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、少なくとも１つの版胴と、前記版胴に用紙を押圧する前記版胴に対応して設けられた少なくとも１つのプレスローラとを有し、前記用紙の一方の面に印刷した後に前記用紙の他方の面に印刷する両面印刷装置において、前記用紙の他方の面を前記版胴に押圧するプレスローラは、その外周面にフッ素化合物層を有する弾性体からなることを特徴とする。
【００１２】
請求項２記載の発明は、用紙の一方の面に印刷される第１の画像と前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像とが版胴の円周方向に並ぶように製版された分割製版済みマスタを前記版胴に巻き付け、プレスローラにより前記用紙を前記版胴に押圧して前記一方の面に第１の画像を印刷した後、次にこの表面印刷済み用紙を再給紙して前記プレスローラにより前記版胴に押圧することによって前記他方の面に第２の画像を印刷する両面印刷装置において、前記プレスローラはその外周面にフッ素系化合物層を有する弾性体からなることを特徴とする。
【００１３】
請求項３記載の発明は、用紙の一方の面に印刷される第１の画像が製版された第１のマスタを巻装する第１の版胴と、第１の版胴に対向して配置され前記用紙を第１の版胴に押圧する第１のプレスローラと、第１の版胴よりも前記用紙の搬送方向下流側に対向配置され前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像が製版された第２のマスタを巻装する第２の版胴と、第２の版胴に対向して配置され前記用紙を第２の版胴に押圧する第２のプレスローラとを有する両面印刷装置において、少なくとも第２のプレスローラは、その外周面にフッ素系化合物層を有する弾性体からなることを特徴とする。
【００１４】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし請求項３のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記弾性体がゴムであり、前記フッ素系化合物層が前記外周面に密着したフィルムチューブからなることを特徴とする。
【００１５】
請求項５記載の発明は、請求項１ないし請求項３のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記弾性体がゴムであり、前記フッ素系化合物層が表面コーティング処理により形成されていることを特徴とする。
【００１６】
請求項６記載の発明は、少なくとも１つの版胴と、前記版胴に用紙を押圧する前記版胴に対応して設けられた少なくとも１つのプレスローラとを有し、前記用紙の一方の面に印刷した後に前記用紙の他方の面に印刷する両面印刷装置において、前記用紙の他方の面を前記版胴に押圧するプレスローラは、微細な凹凸をなす表面処理を施されたフィルムを被覆または接着した弾性体からなることを特徴とする。
【００１７】
請求項７記載の発明は、用紙の一方の面に印刷される第１の画像と前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像とが版胴の円周方向に並ぶように製版された分割製版済みマスタを前記版胴に巻き付け、プレスローラにより前記用紙を前記版胴に押圧して前記一方の面に第１の画像を印刷した後、次にこの表面印刷済み用紙を再給紙して前記プレスローラにより前記版胴に押圧することによって前記他方の面に第２の画像を印刷する両面印刷装置において、前記プレスローラは微細な凹凸をなす表面処理を施されたフィルムを被覆または接着した弾性体からなることを特徴とする。
【００１８】
請求項８記載の発明は、用紙の一方の面に印刷される第１の画像が製版された第１のマスタを巻装する第１の版胴と、第１の版胴に対向して配置され前記用紙を第１の版胴に押圧する第１のプレスローラと、第１の版胴よりも前記用紙の搬送方向下流側に対向配置され前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像が製版された第２のマスタを巻装する第２の版胴と、第２の版胴に対向して配置され前記用紙を第２の版胴に押圧する第２のプレスローラとを有する両面印刷装置において、少なくとも第２のプレスローラは、微細な凹凸をなす表面処理を施されたフィルムを被覆または接着した弾性体からなることを特徴とする。
【００１９】
請求項９記載の発明は、請求項６ないし請求項８のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記弾性体がゴムであり、前記フィルムがガラス質微粒子またはセラミック質微粒子の少なくとも一方を有することを特徴とする。
【００２０】
請求項１０記載の発明は、請求項９記載の両面印刷装置において、さらに前記ガラス質微粒子及び前記セラミック質微粒子が共に球状体であることを特徴とする。
【００２１】
請求項１１記載の発明は、請求項９記載の両面印刷装置において、さらに前記ガラス質微粒子及び前記セラミック質微粒子が共に非球状体であることを特徴とする。
【００２２】
請求項１２記載の発明は、少なくとも１つの版胴と、前記版胴に用紙を押圧する前記版胴に対応して設けられた少なくとも１つのプレスローラとを有し、前記用紙の一方の面に印刷した後に前記用紙の他方の面に印刷する両面印刷装置において、前記用紙の他方の面を前記版胴に押圧するプレスローラは、微細な凹凸をなす表面を有する弾性体からなることを特徴とする。
【００２３】
請求項１３記載の発明は、用紙の一方の面に印刷される第１の画像と前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像とが版胴の円周方向に並ぶように製版された分割製版済みマスタを前記版胴に巻き付け、プレスローラにより前記用紙を前記版胴に押圧して前記一方の面に第１の画像を印刷した後、次にこの表面印刷済み用紙を再給紙して前記プレスローラにより前記版胴に押圧することによって前記他方の面に第２の画像を印刷する両面印刷装置において、前記プレスローラは微細な凹凸をなす表面を有する弾性体からなることを特徴とする。
【００２４】
請求項１４記載の発明は、用紙の一方の面に印刷される第１の画像が製版された第１のマスタを巻装する第１の版胴と、第１の版胴に対向して配置され前記用紙を第１の版胴に押圧する第１のプレスローラと、第１の版胴よりも前記用紙の搬送方向下流側に対向配置され前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像が製版された第２のマスタを巻装する第２の版胴と、第２の版胴に対向して配置され前記用紙を第２の版胴に押圧する第２のプレスローラとを有する両面印刷装置において、少なくとも第２のプレスローラは、微細な凹凸をなす表面を有する弾性体からなることを特徴とする。
【００２５】
請求項１５記載の発明は、請求項１２ないし請求項１４のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記弾性体がゴムであり、前記凹凸がガラス質微粒子またはセラミック質微粒子の少なくとも一方からなることを特徴とする。
【００２６】
請求項１６記載の発明は、請求項１５記載の両面印刷装置において、さらに前記ガラス質微粒子及び前記セラミック質微粒子が共に球状体であることを特徴とする。
【００２７】
請求項１７記載の発明は、請求項１５記載の両面印刷装置において、さらに前記ガラス質微粒子及び前記セラミック質微粒子が共に非球状体であることを特徴とする。
【００２８】
請求項１８記載の発明は、請求項１ないし請求項１７のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記プレスローラの外周面に付着したインキを除去するクリーニング手段を有することを特徴とする。
【００２９】
請求項１９記載の発明は、請求項１８記載の両面印刷装置において、さらに前記クリーニング手段が前記プレスローラの回転方向において前記用紙への画像転写位置と前記表面印刷済み用紙の再給紙開始位置との間の領域に配置されていることを特徴とする。
【００３０】
請求項２０記載の発明は、請求項１８または請求項１９記載の両面印刷装置において、さらに前記クリーニング手段は、前記プレスローラに所定の押圧力で当接し前記プレスローラに付着したインキを拭き取るインキ拭き取りローラと、前記プレスローラの周速度に対し周速差をもって前記インキ拭き取りローラを回転させる駆動手段とを有することを特徴とする。
【００３１】
請求項２１記載の発明は、請求項２０記載の両面印刷装置において、さらに前記インキ拭き取りローラの少なくとも外周面がポーラス多孔質であることを特徴とする。
【００３２】
請求項２２記載の発明は、請求項１８または１９記載の両面印刷装置において、さらに前記クリーニング手段は前記プレスローラの外周面に微量の液体を塗布するための液体塗布手段と、前記プレスローラの外周面に接触するブレードとを有することを特徴とする。
【００３３】
請求項２３記載の発明は、請求項１ないし請求項２１のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記プレスローラに所定の押圧力で当接し、前記プレスローラに付着したインキを転写させて前記プレスローラの外周面からインキを除去するインキ被転写ローラを有することを特徴とする。
【００３４】
請求項２４記載の発明は、請求項２３記載の両面印刷装置において、さらに前記インキ被転写ローラが粘着質の外周面を有する弾性体ローラであり、前記弾性体ローラがゴムからなると共に前記プレスローラに連れ回りすることを特徴とする。
【００３５】
請求項２５記載の発明は、請求項２３記載の両面印刷装置において、さらに前記インキ被転写ローラはゴムまたは金属からなると共にその外周面が平滑であり、該外周面に付着したインキを掻き取る掻き取りブレードを有することを特徴とする。
【００３６】
【実施例】
図１は、本発明の第１の実施例を採用した両面印刷装置を示している。両面印刷装置１は、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７、補助トレイ８、再給紙手段９、切換部材１０等を有している。
【００３７】
装置本体１１のほぼ中央に配設された印刷部２は、版胴１２とプレスローラ１３とを有している。
版胴１２は、インキ供給パイプを兼ねた支軸１４に回転自在に支持された図示しない一対の端板と、各端板の外周面に巻装された図示しない多孔性支持板と、図示しない多孔性支持板の外周面に巻装された図示しないメッシュスクリーンとから主に構成されており、版胴駆動手段１２１（図１３参照）によって回転駆動されると共に装置本体１１に対して着脱可能に構成されている。本実施例において版胴１２は、片面印刷時において最大でＡ３サイズの印刷物を得ることが可能な大きさを有している。
【００３８】
版胴１２の内部にはインキ供給手段１５が配設されている。インキ供給手段１５は、支軸１４、インキローラ１６、ドクターローラ１７等を有している。
インキローラ１６は、版胴１２内に設けられた図示しない側板間に回転自在に支持されており、その周面を版胴１２の内周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２と同方向に回転駆動される。ドクターローラ１７も前記側板間に回転自在に支持されており、その周面をインキローラ１６の周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２とは逆方向に回転駆動される。支軸１４には複数の小さな孔が穿設されており、支軸１４から供給されたインキがインキローラ１６とドクターローラ１７との近接部に形成される断面楔形状の空間に溜まることによりインキ溜まり１８が形成される。
【００３９】
版胴１２の外周面上には、版胴１２の一母線に沿った平面をなすステージ部１９ａが形成されており、この上には版胴１２の外周面上にマスタの先端を保持させるクランパ１９ｂが配設されている。クランパ１９ｂは、版胴１２が所定の位置まで回転されたときに図示しない開閉手段によって開閉される。
【００４０】
版胴１２の下方にはプレスローラ１３が配設されている。プレスローラ１３は、図２に示すように、アルミニウム等の軽量金属製の中空パイプ１３ｂ、中空パイプ１３ｂの両端部に一体的に取り付けられた軽量金属製の一対の端板１３ｃ、各端板１３ｃに一体的に取り付けられた金属製の一対の芯部１３ａによって基体を構成され、この基体の外周に厚さ５〜１０ｍｍ程度のシリコンゴム等の弾性体１３ｄを、さらにその外周にフッ素化合物からなるフッ素化合物層としての樹脂層１３ｅを巻成されて構成されている。プレスローラ１３は、本実施例においてはその外径が７０ｍｍ程度に形成され、その長さは版胴１２の軸方向長さとほぼ同じとされている。
【００４１】
本実施例において、樹脂層１３ｅは表面平滑性が高くインキが付着しにくい、継ぎ目のないフィルムチューブによって構成されており、その表面に付着したインキの拭き取り性が高くクリーニングし易いものとなっている。樹脂層１３ｅの厚さは、弾性体１３ｄの弾性硬度を変化させないように極力薄いものが用いられ、具体的には２０〜５０μｍのものが使用される。樹脂層１３ｅとして用いられる樹脂としては、ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）樹脂、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレンパーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）樹脂、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレンヘキサフルオロプロピレン共重合体）樹脂等が好適であり、これらの他には超高分子量ポリエチレン樹脂等も用いられる。
【００４２】
プレスローラ１３は、図３に示すように各芯部１３ａの端部を一対のアーム部材２０によってそれぞれ回転自在に支持されている。ほぼＬ字形状を呈する各アーム部材２０は、その曲折部近傍の部位に取り付けられた揺動軸２１によってそれぞれ一体化されており、揺動軸２１は装置本体１１によって回動自在に支持されている。各アーム部材２０間には、プレスローラ１３の他、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラ２３、再給紙位置決め部材２４、再給紙搬送ユニット２５、クリーニング手段としてのクリーニングローラ２６、ガイド板２７等が設けられている。
【００４３】
プレスローラ１３の右方近傍に配設された再給紙案内部材２２は、各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａ上にそれぞれ一体的に設けられそれぞれの周面をプレスローラ１３の周面に圧接させた複数のころ状のローラ２８，２９，３０と、表面印刷済み用紙ＰＡをプレスローラ１３の周面に沿わせるための曲面状に形成された用紙ガイド板３１とを有している。各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａはそれぞれの両端部を各アーム部材２０に回転自在に支持されており、図示しない付勢手段によってそれぞれ芯部１３ａに向けて付勢されている。各ローラ２８，２９，３０は、対応する支軸２８ａ，２９ａ，３０ａに、プレスローラ１３のほぼ全幅にわたってそれぞれ所定の間隔をもって一体的に取り付けられている。
【００４４】
用紙ガイド板３１はプレスローラ１３の周面から各ローラ２８，２９，３０の半径よりも小さな距離である所定距離だけ離れた位置に配設されており、その両端部を各アーム部材２０に固着されている。用紙ガイド板３１は芯部１３ａを中心とした曲面となるように形成されており、用紙ガイド板３１には各ローラ２８，２９，３０の周面をプレスローラ１３の周面に当接させるための図示しない複数の開口部が形成されている。
【００４５】
プレスローラ１３の下方には再給紙レジストローラ２３が配設されている。ころ状の再給紙レジストローラ２３は支軸２３ａに回転自在に支持されており、支軸２３ａは一対の揺動アーム３２の一端間に取り付けられている。ほぼへ字形状を呈する各揺動アーム３２は、各アーム部材２０間に固設された支軸３２ａにその曲折部をそれぞれ揺動自在に支持されており、その配設位置は揺動時において各ローラ３０と干渉しない位置となるようにそれぞれ定められている。
【００４６】
一方の揺動アーム３２の他端には、図示しないブラケットを介して一方のアーム部材２０に取り付けられたソレノイド３３のプランジャ３３ａと、一端を一方のアーム部材２０に固着され揺動アーム３２に対して支軸３２ａを中心に図３において反時計回り方向への回動付勢力を付与する引張ばね３４の他端とが取り付けられている。この構成より再給紙レジストローラ２３は、ソレノイド３３が作動されるとその周面を所定の圧接力でプレスローラ１３の周面に圧接する図３に実線で示す圧接位置を占め、ソレノイド３３の作動が解除されると引張ばね３４の付勢力によってその周面がプレスローラ１３の周面から離間する図３に二点鎖線で示す離間位置を占める。
【００４７】
プレスローラ１３の左下方には再給紙搬送ユニット２５が配設されている。再給紙搬送ユニット２５は、搬送ユニット本体３５、駆動ローラ３６、従動ローラ３７、無端ベルト３８、吸引ファン３９等を有しており、その上面に補助トレイ８を一体的に有している。
【００４８】
上面が開放され、その幅が各アーム部材２０間の間隔よりも若干小さくなるように形成された筐体である搬送ユニット本体３５は、その用紙搬送方向上流側及び下流側の両側面に図示しない軸受を有しており、図示しない各軸受は駆動軸３６ａ及び従動軸３７ａをそれぞれ回転自在に支持している。駆動軸３６ａはその両端部が搬送ユニット本体３５の両側面を貫通しており、貫通した両端部は装置本体１１に設けられた図示しない軸受部材によって回転自在に支持されている。また、駆動軸３６ａの一端には図示しない駆動ギヤが取り付けられており、駆動軸３６ａは装置本体１１に設けられた搬送ユニット駆動モータ１２２（図１３参照）によって回転駆動される。従動軸３７ａはその両端部が搬送ユニット本体３５の両側面を貫通しないように構成されている。
【００４９】
搬送ユニット本体３５の用紙搬送方向上流側端部の両側面外側にはボス３５ａがそれぞれ一体的に設けられており、各ボス３５ａは各アーム部材２０に形成された図示しない長穴にそれぞれ嵌合されている。この構成より搬送ユニット本体３５は、後述するプレスローラ接離機構５５によりプレスローラ１３が版胴１２に対して接離される際に、各アーム部材２０の揺動に伴って駆動軸３６ａを中心とした揺動が可能となっている。
【００５０】
ころ状をなす複数の駆動ローラ３６はそれぞれ駆動軸３６ａに一体的に取り付けられており、各駆動ローラ３６間にはそれぞれ所定の間隔が設けられている。駆動ローラ３６と同形状である複数の従動ローラ３７は、各駆動ローラ３６と同じ間隔でそれぞれ従動軸３７ａに一体的に取り付けられている。各駆動ローラ３６とこれに対応した各従動ローラ３７との間には、無端ベルト３８が所定の張力でそれぞれ掛け渡されている。摩擦抵抗部材からなる無端ベルト３８は、搬送ユニット駆動モータ１２２によって駆動軸３６ａが回転駆動されることにより図３に矢印で示す方向に移動される。
【００５１】
搬送ユニット本体３５の下面には吸引ファン３９が、上面には補助トレイ８がそれぞれ一体的に取り付けられている。補助トレイ８は各ローラ３６，３７の周面の一部が用紙搬送面に臨むように構成されており、図４に示すように、用紙搬送面上の各無端ベルト３８の両側部にはそれぞれ複数の開孔８ｂが穿設され、その用紙搬送方向下流側端部には印刷部２より送られた表面印刷済み用紙ＰＡの一端を受け止めるための２個のエンドフェンス８ａがそれぞれ一体的に設けられている。
【００５２】
補助トレイ８の用紙搬送方向上流側端部には、再給紙搬送ユニット２５によって印刷部２へと再給紙される表面印刷済み用紙ＰＡの他端を定位置で一時停止させるための再給紙位置決め部材２４が配設されている。本実施例において再給紙位置決め部材２４は２個設けられており、それぞれ補助トレイ８に一体的に取り付けられている。さらに補助トレイ８には、表面印刷済み用紙ＰＡの他端が再給紙位置決め部材２４に近接したことを検知するセンサ８ｃが配設されている。センサ８ｃは、表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知した際に後述する制御手段１２９へ向けて信号を出力する。
【００５３】
吸引ファン３９の取付面である搬送ユニット本体３５の下面には図示しない穴部が設けられており、これにより吸引ファン３９が作動することで筐体である搬送ユニット本体３５の内部に負圧を発生させ、移動する各無端ベルト３８の上面に表面印刷済み用紙ＰＡを吸引させる。吸引ファン３９の吸引力及び無端ベルト３８の摩擦抵抗力は、表面印刷済み用紙ＰＡの他端が再給紙位置決め部材２４に当接した際に、表面印刷済み用紙ＰＡと各無端ベルト３８との間で滑りが発生する程度の強さにそれぞれ設定されている。
【００５４】
上述した補助トレイ８、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラ２３、再給紙位置決め部材２４、及び再給紙搬送ユニット２５によって再給紙手段９が構成されている。また、再給紙手段９は図１、図３及び図４に示す用紙受け板４０を有している。以下、この用紙受け板４０について説明する。
【００５５】
断面コ字形状を呈する用紙受け板４０は、図４に示すようにその両側部に突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄを有しており、各突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄは搬送ユニット本体３５の両側板に穿設された図示しない長穴にそれぞれ嵌合されている。また、用紙受け板４０の一端部には各エンドフェンス８ａが嵌合可能な切欠部４０ｅが形成されており、用紙受け板４０の両側部には他端側に延出したラック部４０ｆがそれぞれ形成されている。用紙受け板４０は各無端ベルト３８よりも上方に離隔した位置に配設されており、その下面と各無端ベルト３８との間隔は、表面印刷済み用紙ＰＡが各無端ベルト３８上を良好に搬送可能となる所定の間隔に設定されている。
【００５６】
搬送ユニット本体３５の一方の側板の外側には、その出力軸１３８ａ上に２個のピニオン１３９を有するステッピングモータ１３８が取り付けられている。出力軸１３８ａの先端は搬送ユニット本体３５の他方の側板に回転自在に支持されており、各ピニオン１３９は搬送ユニット本体３５の両側板近傍の位置であって各ラック部４０ｆとそれぞれ噛合する位置に配設されている。
【００５７】
ステッピングモータ１３８の近傍には、用紙受け板４０のホームポジションを検知するためのホームポジションセンサ１４０が配設されている。ホームポジションセンサ１４０は、突起４０ｄの突出部を検知可能な位置に配設されており、ホームポジションセンサ１４０からの信号は後述する制御手段１２９に向けて出力される。
【００５８】
上述の構成より、用紙受け板４０はステッピングモータ１３８によって、プレスローラ１３に最も近付き印刷部２より搬送される表面印刷済み用紙ＰＡの一端を受け止める、図５に示すホームポジションである第１の位置と、プレスローラ１３より最も離れその上面上に載置した表面印刷済み用紙ＰＡの他端が各無端ベルト３８に接触する、図６に示す第２の位置とを選択的に占めるべく往復動される。
【００５９】
また、用紙受け板４０の用紙搬送方向における長さは、用紙受け板４０が第２の位置を占め、用紙受け板４０上の表面印刷済み用紙ＰＡ２の他端が用紙受け板４０上より各無端ベルト３８上に落下し、表面印刷済み用紙ＰＡ２が再給紙搬送ユニット２５によって搬送されてその他端が再給紙位置決め部材２４に当接したときに、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端が第２の位置を占めている用紙受け板４０上より落下する長さに設定されている。
【００６０】
プレスローラ１３の近傍であって再給紙搬送ユニット２５の上方に位置する部位には、プレスローラ１３の周面をクリーニングするインキ拭き取りローラとしてのクリーニングローラ２６が配設されている。プレスローラ１３の幅とほぼ同じ幅を有するクリーニングローラ２６は、図３に示すようにその中心に芯部２６ａを一体的に有している。クリーニングローラ２６は芯部２６ａを各アーム部材２０に形成された図示しない長穴に嵌合されることで回転自在に支持されており、この長穴内に設けられた図示しない付勢手段によってプレスローラ１３に向けて付勢され、その周面をプレスローラ１３の周面に所定の圧接力で常時圧接されている。
【００６１】
クリーニングローラ２６は、一方のアーム部材２０に設けられた図示しないクリーニングローラ駆動手段によって、プレスローラ１３の回転時においてプレスローラ１３と同方向に、プレスローラ１３の周速度の１０分の１程度の周速度で回転駆動される。クリーニングローラ２６と図示しないクリーニングローラ駆動手段とによってクリーニング手段が構成されている。
クリーニングローラ２６は、少なくともその表面がポーラス多孔質の部材によって構成されている。ポーラス多孔質の部材としては、和紙、スポンジ、吸湿性の高い発泡体ゴム、発泡体合成樹脂、不織布、フェルト、クリーナーシート等が挙げられる。
【００６２】
クリーニングローラ２６の左上方にはガイド板２７が配設されている。板材であるガイド板２７はその両端部を各アーム部材２０に固設されており、印刷部２より送られる表面印刷済み用紙ＰＡがクリーニングローラ２６に触れないように、かつ補助トレイ８に向かうように案内する。ガイド板２７はプレスローラ１３及びクリーニングローラ２６の各周面に近接する位置に配設されている。ガイド板として、図７に示すように、再給紙手段９によって再給紙される表面印刷済み用紙ＰＡがクリーニングローラ２６に接触することをも防止可能なガイド板２７ａを用いてもよい。
【００６３】
各アーム部材２０の、プレスローラ１３が支持された一端側と対向する他端側には、それぞれ回転自在なカムフォロア４１が互いに外側を向く態様で配設されている。また、各アーム部材２０のカムフォロア４１が配設された位置の近傍には、一端を装置本体１１に固着された印圧ばね４２の他端がそれぞれ取り付けられている。これにより各アーム部材２０は、揺動軸２１を中心に図３において時計回り方向への回動付勢力をそれぞれ付与されている。
【００６４】
各カムフォロア４１の左方近傍には、３枚のカム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃを有する多段カム４３がそれぞれ配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、両端を装置本体１１に回転自在かつ図３の紙面方向に移動自在に支持されたカム軸４４にそれぞれ所定の間隙をもって固着されており、装置手前側からカム板４３Ｂ、カム板４３Ａ、カム板４３Ｃの順に配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、カム軸４４と同心の円板である基部とそれぞれ同一突出量の凸部とを有している。多段カム４３は、図８に示すように、カム軸４４に取り付けられた駆動ギヤ４５及び装置本体１１に回転自在に支持された支軸４６に取り付けられた伝達ギヤ４７を介して版胴駆動手段１２１からの回転力を伝達され、図３において時計回り方向に回転駆動される。
【００６５】
プレスローラ１３は、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部がカムフォロア４１と当接したときにその周面が版胴１２の周面より離間する図３に示す離間位置を占め、何れかの凸部とカムフォロア４１との当接が解除されたときに印圧ばね４２の付勢力によってその周面が版胴１２の周面に圧接する図９に示す圧接位置を占める。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、プレスローラ１３が圧接位置を占めたときにその基部とカムフォロア４１とが接触しないように構成されている。
【００６６】
各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの凸部の形状は、プレスローラ１３と版胴１２との接触範囲が、カム板４３Ａでは図１に示す表面領域と中間領域と裏面領域とを全て合わせた範囲となるように、カム板４３Ｂでは表面領域と同じ範囲となるように、カム板４３Ｃでは表面領域の下流側部分と中間領域と裏面領域とを合わせた範囲となるようにそれぞれ形成されている。また、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃ間の間隔は、アーム部材２０の板厚よりも十分に大きくなるように設定されている。
【００６７】
図３において各アーム部材２０の右方近傍には、プレスローラ１３が離間位置を占めた状態で各アーム部材２０の揺動を禁止する、図示しないプレスローラ係止手段が配設されている。図示しないプレスローラ係止手段は図示しないソレノイドを有しており、この図示しないソレノイドのオン・オフの切り換えによって各アーム部材２０を保持する状態と保持を解除する状態とが選択的に切り換えられる。図示しないソレノイドは、カムフォロア４１が各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部と当接した状態で作動される。
【００６８】
カム軸４４の下方近傍には、図８に示すように移動アーム４８と段差カム４９とが配設されている。ほぼＬ字形状を呈する移動アーム４８は、装置本体１１に回転自在に支持された支軸４８ａにその曲折部を取り付けられており、移動アーム４８の一端にはローラ４８ｂが、また他端にはカムフォロア４８ｃがそれぞれ回転自在に取り付けられている。さらに移動アーム４８の他端と曲折部との間の部位には、一端を装置本体１１に取り付けられた引張ばね５０の他端が取り付けられており、移動アーム４８には支軸４８ａを中心に、図において時計回り方向への回動付勢力が付与されている。
【００６９】
ローラ４８ｂはカム軸４４の中程に間隔をおいて固着された円板４４ａ，４４ｂ間に配置されており、カムフォロア４８ｃは引張ばね５０の付勢力によってその周面を段差カム４９の周面に当接させている。各円板４４ａ，４４ｂ間の間隔は、ローラ４８ｂの直径よりも僅かに大きくなるように設定されている。
【００７０】
段差カム４９はその周面に３箇所のカム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃを有しており、装置本体１１に回転自在に支持された支軸５１に固着されている。支軸５１には、装置本体１１に取り付けられたステッピングモータ５２の出力軸に取り付けられたギヤ５３と噛合するギヤ５４が取り付けられており、ステッピングモータ５２の作動により段差カム４９は図８の矢印方向に回転駆動される。この構成より、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転すると移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動し、ローラ４８ｂが円板４４ａあるいは円板４４ｂを押すことでカム軸４４が図８の左右方向に移動する。
【００７１】
各カム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃは、カムフォロア４８ｃとカム部４９ａとが当接したときにカム板４３Ｂがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｂとが当接したときにカム板４３Ａがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｃとが当接したときにカム板４３Ｃがカムフォロア４１と当接可能位置となるようにカム軸４４を移動させる形状にそれぞれ形成されている。
【００７２】
上述したカムフォロア４１、印圧ばね４２、多段カム４３、図示しないプレスローラ係止手段、移動アーム４８、段差カム４９によってプレスローラ接離機構５５が構成されており、このプレスローラ接離機構５５の作動によってプレスローラ１３は図３に示す離間位置と図９に示す圧接位置とを選択的に占める。
【００７３】
版胴１２とプレスローラ１３との接触位置の左方であって用紙Ｐの搬送経路上には、用紙Ｐの搬送経路を切り換える切換部材１０が配設されている。版胴１２及びプレスローラ１３とほぼ同じ幅を有する板材からなる切換部材１０は、その用紙搬送方向下流側端部を装置本体１１に回動自在に支持された支軸に固着されており、ソレノイド１２３（図１３参照）が作動することによって断面鋭角状に形成された用紙搬送方向上流側端部を図１に実線で示す第１の位置と二点鎖線で示す第２の位置とに選択的に位置決めされる。
【００７４】
切換部材１０は、第１の位置を占めたときにその先端がプレスローラ１３の周面に近接すると共に版胴１２上のクランパ１９ｂと干渉しない位置に置かれ、第２の位置を占めたときにその先端が版胴１２の周面に近接する位置に置かれる。版胴１２とプレスローラ１３との間を通過した表面印刷済み用紙ＰＡは、切換部材１０が第１の位置を占めたときに排紙部６へと案内され、切換部材１０が第２の位置を占めたときにガイド板２７と装置本体１１に固着されたガイド板５６との間を通って補助トレイ８へと案内される。
【００７５】
装置本体１１の右上部には製版部３が配設されている。製版部３は、マスタ保持部材５７、プラテンローラ５８、サーマルヘッド５９、切断手段６０、マスタストック部６１、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３等を有している。製版部３は後述するマスタ６４に製版を行い、図１０に示すような第１の画像としての第１製版画像６５Ａと第２の画像としての第２製版画像６５Ｂとを有する分割製版済みマスタ６５、あるいは図１１に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの２面分の画像量域を有する第３製版画像６６Ａを有する製版済みマスタ６６を作成する。第１製版画像６５Ａは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに図１に示す表面領域と対応する位置に形成され、第２製版画像６５Ｂは裏面領域と対応する位置に形成される。
【００７６】
マスタ保持部材５７は製版部３の図示しない側板対にそれぞれ設けられており、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを貼り合わせたマスタ６４をロール状に巻成してなるマスタロール６４ａの芯部６４ｂの両端を回転自在かつ着脱自在に支持する。
【００７７】
マスタ保持部材５７の左方に設けられたプラテンローラ５８は製版部３の図示しない側板に回転自在に支持されており、ステッピングモータを含む製版駆動手段１２４（図１３参照）によって回転駆動される。プラテンローラ５８の下方に位置し多数の発熱素子を有するサーマルヘッド５９も製版部３の図示しない側板に取り付けられており、図示しない付勢手段の付勢力によってその発熱素子面をプラテンローラ５８に圧接されている。サーマルヘッド５９はマスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に接触しつつ発熱素子を選択的に発熱させ、マスタ６４に対して熱溶融穿孔製版を行う。
【００７８】
プラテンローラ５８及びサーマルヘッド５９の左方には切断手段６０が配設されている。製版部３の図示しない側板に固設された固定刃６０ａと、この固定刃６０ａに移動自在に支持された可動刃６０ｂとを有する切断手段６０は、固定刃６０ａに対して可動刃６０ｂが回転移動することによりマスタ６４を切断する周知の構成である。
【００７９】
切断手段６０のマスタ搬送方向下流側下方にはマスタストック部６１が配設されている。分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６を一時的に貯容する空間であるマスタストック部６１は複数の板部材によってその内部を仕切られており、その最奥部には図示しない吸引ファンが配設されている。この吸引ファンが作動することにより密閉された空間であるマスタストック部６１の内部に負圧が発生し、製版搬送されてきた分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６はマスタストック部６１の最奥部に向けて貯容される。
【００８０】
切断手段６０とマスタストック部６１との間の部位にはテンションローラ対６２が配設されている。それぞれ製版部３の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラ６２ａと従動ローラ６２ｂとからなるテンションローラ対６２は、従動ローラ６２ｂが図示しない付勢手段によってその周面を駆動ローラ６２ａの周面に圧接されており、製版駆動手段１２４によって駆動ローラ６２ａが回転駆動されることによりマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラ６２ａは、その周速度がプラテンローラ５８の周速度よりも若干速く設定されていると共にその内部には図示しないトルクリミッタが設けられており、プラテンローラ５８とテンションローラ対６２との間においてマスタ６４に対して所定の張力が付与されるように構成されている。
【００８１】
マスタストック部６１のマスタ搬送方向下流側には、それぞれ製版部３の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラ６３ａと従動ローラ６３ｂとからなる反転ローラ対６３が配設されている。反転ローラ対６３は、製版駆動手段１２４によって回転駆動される駆動ローラ６３ａと、図示しない付勢手段によってこれに圧接配置された従動ローラ６３ｂとによってマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラ６３ａの内部には図示しないワンウェイクラッチが設けられている。
【００８２】
また、テンションローラ対６２と反転ローラ対６３との間の部位には、図示しない可動マスタガイド板が配設されている。この可動マスタガイド板は図示しない支持部材に揺動自在に支持されており、図示しないソレノイドによってその上面がマスタ６４の搬送路を構成する搬送位置と、マスタ６４のマスタストック部６１への進入を妨げない退避位置とに選択的に位置決めされる。
【００８３】
製版部３の下方には給紙部４が配設されている。給紙部４は、給紙トレイ６７、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、分離パッド７０、レジストローラ対７１等を有している。
上面に多数の用紙Ｐを積載可能な給紙トレイ６７は装置本体１１に上下動自在に支持されており、昇降手段を含む給紙駆動手段１２５（図１３参照）によって上下動される。Ａ３サイズの用紙Ｐを縦置き可能な給紙トレイ６７の上面には、図示しないレール部材によって用紙搬送方向と直行する用紙幅方向に移動自在に支持された一対のサイドフェンス７２が設けられている。また、給紙トレイ６７の自由端部側には、積載された用紙Ｐのサイズを検知する複数の用紙サイズ検知センサ７３が設けられている。
【００８４】
給紙トレイ６７の上方には、表面に高摩擦抵抗部材を有する給紙ローラ６８が配設されている。給紙ローラ６８は装置本体１１に揺動自在に支持された図示しないブラケットに回転自在に支持されており、給紙トレイ６７が図示しない昇降手段によって上昇されたときに所定の圧接力で給紙トレイ６７上の最上位の用紙Ｐに圧接する。給紙ローラ６８は給紙駆動手段１２５によって回転駆動される。
【００８５】
給紙ローラ６８の左方には、表面にそれぞれ高摩擦抵抗部材を有する分離ローラ６９と分離パッド７０とが配設されている。分離ローラ６９はタイミングベルト６９ａを介して給紙ローラ６８に駆動連結されており、給紙ローラ６８の回転駆動時にこれと同期して同方向に回転駆動される。分離パッド７０は図示しない付勢手段の付勢力によって分離ローラ６９に圧接されている。
【００８６】
分離ローラ６９及び分離パッド７０の左方にはレジストローラ対７１が配設されている。駆動ローラ７１ａと従動ローラ７１ｂとからなるレジストローラ対７１は、版胴駆動手段１２１からの回転駆動力をギヤやカム等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで駆動ローラ７１ａが版胴１２と同期した所定のタイミングで回転し、駆動ローラ７１ａに圧接された従動ローラ７１ｂとによって用紙Ｐを印刷部２に向けて所定のタイミングで給送する。
【００８７】
レジストローラ対７１の用紙搬送方向上流側及び下流側には、給紙部４から印刷部２へと給送される用紙Ｐの搬送をガイドするための給紙ガイド板１３６，１３７がそれぞれ配設されている。各給紙ガイド板１３６，１３７は、装置本体１１の図示しない側板間にそれぞれ固定されている。
【００８８】
印刷部２の左上方には排版部５が配設されている。排版部５は、上排版部材７４、下排版部材７５、排版ボックス７６、圧縮板７７等を有している。
上排版部材７４は、駆動ローラ７８、従動ローラ７９、無端ベルト８０等を有し、排版駆動手段１２６（図１３参照）によって駆動ローラ７８が図の時計回り方向に回転駆動されることにより無端ベルト８０が図１の矢印方向に移動する。下排版部材７５は、駆動ローラ８１、従動ローラ８２、無端ベルト８３等を有し、駆動ローラ７８を回転駆動する排版駆動手段１２６の駆動力をギヤやベルト等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで駆動ローラ８１が図の反時計回り方向に回転駆動されることにより、無端ベルト８３が図１の矢印方向に移動する。また、下排版部材７５は排版駆動手段１２６に含まれる図示しない移動手段によって移動自在に設けられており、図に示す位置と従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２の外周面に当接する位置とを選択的に占める。
【００８９】
内部に使用済みマスタ６４ｃを貯容する排版ボックス７６は、装置本体１１に対して着脱自在に設けられている。上排版部材７４と下排版部材７５とによって運ばれた使用済みマスタ６４ｃを排版ボックス７６の内部に押し込む圧縮板７７は装置本体１１に上下動自在に支持されており、排版駆動手段１２６に含まれる図示しない昇降手段によって上下動される。
【００９０】
排版部５の下方には排紙部６が配設されている。排紙部６は、剥離爪８４、排紙搬送ユニット８５、排紙トレイ８６等を有している。
剥離爪８４は版胴１２の幅方向に複数配置され、装置本体１１に揺動自在に支持された支軸にそれぞれ一体的に取り付けられている。複数の剥離爪８４は図示しない爪揺動手段によって揺動され、その先端が版胴１２の周面に近接する図に示す位置と、クランパ１９ｂ等の障害物を回避するためにその先端が版胴１２の外周面から離間する位置とを選択的に占める。図示しない爪揺動手段は、版胴駆動手段１２１からの駆動力を図示しない駆動力伝達手段により伝達され、版胴１２の回転と同期して剥離爪８４を揺動させる。
【００９１】
剥離爪８４の下方であって切換部材１０の左方に配設された排紙搬送ユニット８５は、駆動ローラ８７、従動ローラ８８、無端ベルト８９、吸引ファン９０等を有している。ころ状の駆動ローラ８７は図示しないユニット側板に回転自在に支持された図示しない支軸に所定の間隔で複数取り付けられており、排紙駆動手段１２７（図１３参照）によってそれぞれ一体的に回転駆動される。従動ローラ８８も同側板に回転自在に支持された図示しない支軸に各駆動ローラ８７と等間隔で複数設けられており、各駆動ローラ８７及びこれと対応する各従動ローラ８８には無端ベルト８９がそれぞれ掛け渡されている。駆動ローラ８７、従動ローラ８８、無端ベルト８９の下方には吸引ファン９０が配設されている。排紙搬送ユニット８５は、吸引ファン９０の吸引力によって各無端ベルト８９上に用紙Ｐを吸引し、各駆動ローラ８７の回転によって印刷済み用紙ＰＢを図１の矢印方向に搬送する。
【００９２】
排紙搬送ユニット８５によって搬送された印刷済み用紙ＰＢをその上面に積載する排紙トレイ８６は、用紙搬送方向に移動自在な１個のエンドフェンス９１と用紙幅方向に移動自在な一対のサイドフェンス９２とを有している。
【００９３】
装置本体１１の上部には画像読取部７が配設されている。画像読取部７は、原稿を載置するコンタクトガラス９３、コンタクトガラス９３に対して接離自在に設けられた圧板９４、原稿画像を走査して読み取る反射ミラー９５，９６，９７，９８及び蛍光灯９９、走査された原稿画像を集束するレンズ１００、集束された画像を処理するＣＣＤ等の画像センサ１０１、原稿のサイズを検知する複数の原稿サイズ検知センサ１０２、読み取られた画像データを記憶する画像メモリ１３５等を有しており、原稿画像の読取動作は読取駆動手段１２８（図１３参照）の作動によって行われる。
【００９４】
また、図１に示すように、版胴１２を構成する図示しない端板の外面にはドグ１３３が取り付けられており、版胴１２の周囲近傍には装置本体１１に取り付けられたホームポジションセンサ１３４が配設されている。ホームポジションセンサ１３４は、クランパ１９ｂがプレスローラ１３と対向する位置を版胴１２が占めたときに、ドグ１３３を検知して後述する制御手段１２９に向けて信号を出力する。
【００９５】
図１２は両面印刷装置１の操作パネルを示している。同図において装置本体１１の上部前面に設けられた操作パネル１０３は、その上面に製版スタートキー１０４、印刷スタートキー１０５、試し刷りキー１０６、連続キー１０７、クリア／ストップキー１０８、テンキー１０９、エンターキー１１０、プログラムキー１１１、モードクリアキー１１２、印刷速度設定キー１１３、４方向キー１１４、用紙サイズ設定キー１１５、用紙厚み設定キー１１６、両面印刷キー１１７、片面印刷キー１１８、７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９、ＬＣＤからなる表示装置１２０等を有している。
【００９６】
製版スタートキー１０４は両面印刷装置１に製版動作を行わせる際に押下され、製版スタートキー１０４が押下されると排版動作及び原稿読取動作が行われた後に製版動作が行われ、その後、版付け動作が行われて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。印刷スタートキー１０５は両面印刷装置１に印刷動作を行わせる際に押下され、両面印刷装置１が印刷待機状態となり各種印刷条件が設定された後に印刷スタートキー１０５が押下されることにより印刷動作が行われる。試し刷りキー１０６は両面印刷装置１に試し刷りを行わせる際に押下され、各種条件が設定された後に試し刷りキー１０６が押下されることにより１枚だけ印刷が行われる。連続キー１０７は製版動作と印刷動作とを連続して行う際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、連続キー１０７の押下後、印刷条件が入力された後に製版スタートキー１０４が押下されると、排版動作、原稿読取動作、製版動作に引き続いて印刷動作が行われる。
【００９７】
クリア／ストップキー１０８は両面印刷装置１の動作を停止させる際あるいは置数のクリア時に押下され、テンキー１０９は数値入力に用いられる。エンターキー１１０は各種設定時に数値等を設定する際に、プログラムキー１１１はよく行う操作を登録したりそれを呼び出したりする際にそれぞれ押下され、モードクリアキー１１２は各種のモードをクリアして初期状態に戻す際に押下される。印刷速度設定キー１１３は印刷動作に先立って印刷速度を設定する際に押下され、濃いめの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が低い場合等には印刷速度を遅く、薄めの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が高い場合等には印刷速度を速く設定する。４方向キー１１４は上キー１１４ａ、下キー１１４ｂ、左キー１１４ｃ、右キー１１４ｄを有しており、画像編集時に画像位置を調整する場合あるいは各種設定時に数値や項目等を選択する場合等に押下される。
【００９８】
用紙サイズ設定キー１１５は用紙サイズを任意で入力する際に押下され、用紙サイズ設定キー１１５で入力された用紙サイズは用紙サイズ検知センサ７３によって検知された用紙サイズに優先される。用紙厚み設定キー１１６は両面印刷に先立って用紙Ｐの厚みを入力する際に押下され、本実施例では「普通紙」、「薄紙」、「厚紙」の３種類のうちの何れかを選択する構成となっている。
【００９９】
両面印刷キー１１７は両面印刷装置１に両面印刷動作を行わせる際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、両面印刷キー１１７が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１７ａが点灯してオペレータに両面印刷モードであることが表示される。また、両面印刷キー１１７が押下された際には、用紙厚み設定キー１１６によって使用する用紙Ｐの厚みを入力した後でないと製版スタートキー１０４の入力が拒否される。片面印刷キー１１８も両面印刷キー１１７と同様に両面印刷装置１に片面印刷動作を行わせる際にスタートキー１０４の押下前に押下され、片面印刷キー１１８が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１８ａが点灯してオペレータに片面印刷モードであることが表示される。両面印刷装置１は初期状態時においてＬＥＤ１１８ａが点灯しており、片面印刷モードとなっている。
【０１００】
７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９は、主に印刷枚数等の数字を表示する。ＬＣＤからなる表示装置１２０は階層表示構造となっており、その下方に設けられた選択設定キー１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃ，１２０ｄを押下することにより、変倍や位置調整等の様々なモードへの変更及び各モードでの設定が可能に構成されている。また表示装置１２０には、図示したように「製版・プリントできます」のような両面印刷装置１の状態が表示される他、製版あるいは排版ジャム、給紙あるいは排紙ジャム等のアラーム、印刷用紙、マスタ、インキ等のサプライの供給指示等も表示される。
【０１０１】
図１３は、両面印刷装置１に用いられる制御手段のブロック図を示している。同図において制御手段１２９は、内部にＣＰＵ１３０、ＲＯＭ１３１、ＲＡＭ１３２を有する周知のマイクロコンピュータであり、装置本体１１の内部に設けられている。
【０１０２】
ＣＰＵ１３０は、操作パネル１０３からの各種信号及び装置本体１１に設けられた各種センサからの検知信号及びＲＯＭ１３１から呼び出された動作プログラムに基づいて、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７に設けられた各駆動手段、再給紙手段９に設けられたソレノイド３３及び搬送ユニット駆動モータ１２２、切換部材１０を作動させるソレノイド１２３の作動等を制御し、両面印刷装置１全体の動作を制御する。ＲＯＭ１３１には両面印刷装置１全体の動作プログラムが記憶されており、この動作プログラムはＣＰＵ１３０によって適宜呼び出される。ＲＡＭ１３２は、ＣＰＵ１３０の計算結果を一時的に記憶する機能、操作パネル１０３上の各種キー及び各種センサから設定及び入力されたデータ信号及びオン・オフ信号を随時記憶する機能等を有している。また制御手段１２９は、ホームポジションセンサ１３４からのホームポジション信号と、版胴駆動手段１２１に設けられた図示しないエンコーダからの信号とに基づいて、版胴１２の位置の把握も行っている。
【０１０３】
上述の構成に基づき、以下に両面印刷装置１の動作を説明する。
オペレータは給紙トレイ６７上に印刷に使用される用紙Ｐを積載し、圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上に印刷すべき原稿を載置した後、再び圧板９４を閉じる。その後、操作パネル１０３上の各種キーによって製版条件を設定した後、両面印刷キー１１７あるいは片面印刷キー１１８を押下して印刷モードを設定して製版スタートキー１０４を押下する。先ず、片面印刷キー１１８を押下して片面印刷を行う場合を説明する。
【０１０４】
オペレータは片面印刷モードであることをＬＥＤ１１８ａの点灯によって確認した後、製版スタートキー１０４を押下する。製版スタートキー１０４が押下されると、用紙サイズ検知センサ７３から用紙サイズ検知信号が、また原稿サイズ検知センサ１０２から原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、信号を受けた制御手段１２９は各信号を比較する。このとき、用紙サイズと原稿サイズとが同じ場合は直ちに画像読取動作が行われ、用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に表示してオペレータに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行い、原稿サイズと画像サイズとを整合させるように構成してもよい。
【０１０５】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では原稿画像の読取動作が行われる。原稿画像の読み取りは、蛍光灯９９によって露光された反射光を各反射ミラー９５，９６，９７，９８によって反射することにより行われ、読み取られた原稿画像はレンズ１００で集束された後に画像センサ１０１に入射されて光電変換される。光電変換された電気信号は装置本体１１内の図示しないＡ／Ｄ変換器に入力された後、画像メモリ１３５内に画像データ信号として格納される。
【０１０６】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では版胴１２の外周面から使用済みマスタを剥離する排版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると版胴１２が回転を開始し、版胴１２が図１に示すホームポジションに達するとドグ１３３がホームポジションセンサ１３４に検知され、ホームポジションセンサ１３４から制御手段１２９に向けてホームポジション信号が送られる。ホームポジション信号を受けた制御手段１２９は、このホームポジションを基点として図示しないエンコーダが発するパルス数を計測し、版胴１２の外周面上に巻装された使用済みマスタの先端が従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３と対応する所定の排版位置に達したと判断すると、版胴駆動手段１２１の作動を停止させる。
【０１０７】
版胴駆動手段１２１が停止されて版胴１２が所定の排版位置で停止すると、版胴駆動手段１２１及び排版駆動手段１２６が作動して各駆動ローラ７８，８１が回転駆動されると共に下排版部材７５が版胴１２側に移動し、従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２上の使用済みマスタ６４ｃと当接する。すると、版胴１２の回転及び無端ベルト８３の移動によって版胴１２の外周面上よりすくい上げられた使用済みマスタ６４ｃは、下排版部材７５と上排版部材７４とで挟持搬送されて版胴１２の外周面より剥離される。剥離された使用済みマスタ６４ｃは排版ボックス７６内に廃棄された後、圧縮板７７によって圧縮される。
【０１０８】
外周面上より使用済みマスタ６４ｃが全て剥離された後も版胴１２は回転を継続し、クランパ１９ｂが右上方に位置する所定の給版待機位置まで回転して停止する。版胴１２が給版待機位置で停止すると図示しない開閉手段が作動してクランパ１９ｂが開放され、両面印刷装置１は給版待機状態となる。
【０１０９】
排版動作と並行して、製版部３では製版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると、プラテンローラ５８、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３がそれぞれ回転駆動されてマスタロール６４ａよりマスタ６４が引き出される。このとき図示しない可動マスタガイド板は搬送位置に位置決めされている。マスタ６４が引き出されてその画像形成領域がサーマルヘッド５９の発熱素子と対応する位置に達すると、画像メモリ１３５内に格納されている画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出され、図示しないサーマルヘッドドライバがサーマルヘッド５９の各発熱素子を選択的に発熱させることにより、マスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第３製版画像６６Ａが形成される。マスタ６４は製版されつつ搬送されその先端部が反転ローラ対６３に挟持されると、図示しない可動マスタガイド板が退避位置に移動されると共に反転ローラ対６３の回転が停止される。
【０１１０】
反転ローラ対６３の回転停止後もプラテンローラ５８及びテンションローラ対６２は回転を継続しており、サーマルヘッド５９によって製版された製版済みマスタ６６はマスタストック部６１内に貯容される。反転ローラ対６３の停止時においてマスタストック部６１に設けられた図示しない吸引ファンが作動されており、製版済みマスタ６６は図示しない吸引ファンに吸引されることによって良好にマスタストック部６１内に貯容される。
【０１１１】
上述の製版動作中、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラ対６３が回転を開始してマスタストック部６１内に貯容されている製版済みマスタ６６がステージ部１９ａと開放されているクランパ１９ｂとの間に向けて搬送される。そして、製版済みマスタ６６の先端部がクランパ１９ｂによって挟持可能な所定位置まで搬送されると、図示しない開閉手段が作動してクランパ１９ｂが閉じられ、製版済みマスタ６６はその先端部をステージ部１９ａとクランパ１９ｂとによって版胴１２の外周面上に保持される。
【０１１２】
その後、版胴１２が図１において時計回り方向に間欠的に回転駆動され、製版済みマスタ６６の版胴１２への巻装動作が行われる。このとき反転ローラ対６３は回転を停止しており、駆動ローラ６３ａは内部に設けられた図示しないワンウェイクラッチによって製版済みマスタ６６の引き出しに伴い連れ回りする。そして、画像メモリ１３５からの画像データ信号が途絶えるとサーマルヘッド５９の作動が停止し、１版分の製版済みマスタ６６が製版搬送されるとプラテンローラ５８、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３の回転がそれぞれ停止されると共に切断手段６０が作動して製版済みマスタ６６が切断される。切断された製版済みマスタ６６は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションまで回転して停止することで製版動作及び給版動作が完了する。
【０１１３】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第１の位置に位置決めされた後、図示しないプレスローラ係止手段が作動すると共にステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。
【０１１４】
その後、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、駆動ローラ８７、吸引ファン９０がそれぞれ駆動されると共に版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、給紙トレイ６７上に積載された用紙Ｐの最上位の１枚が引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、版胴１２上に巻装された製版済みマスタ６６の版胴回転方向における第３製版画像６６Ａの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動され、引き出された用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１１５】
版胴１２の回転に同期して、プレスローラ接離機構５５ではカム軸４４及びこれと一体に設けられた多段カム４３が回転駆動されており、上述したようにカムフォロア４１と当接可能となる位置に移動されたカム板４３Ａは、上記所定のタイミングにおいてその凸部をカムフォロア４１から離脱させる。これによりプレスローラ１３がその周面を版胴１２の外周面に印圧ばね４２の付勢力によって圧接させ、レジストローラ対７１によって給送された用紙Ｐが版胴１２に巻装された製版済みマスタ６６に押圧される。この押圧動作によりプレスローラ１３と用紙Ｐと製版済みマスタ６６と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出し、版胴１２を構成する図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、及び版胴１２に巻装された製版済みマスタ６６の多孔性支持体に充填された後に製版済みマスタ６６の穿孔部を介して用紙Ｐに転写され、いわゆる版付けが行われる。
【０１１６】
版付けにより第３製版画像６６Ａに応じた画像を印刷された用紙Ｐは、印刷済み用紙ＰＢとなって第１の位置を占めた切換部材１０により排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその先端部から版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５に受け止められ、吸引ファン９０の吸引力によって無端ベルト８９の上面に引き付けられつつ左方へと搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。その後、版胴１２が再びホームポジションまで回転して停止し、版付け動作を終えて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【０１１７】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３及び操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると試し刷りが行われる。試し刷りキー１０６が押下されると、設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動されると共に給紙部４から用紙Ｐが１枚給送される。給送された用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に版付け時と同じタイミングで給送され、プレスローラ１３によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６に圧接される。画像を印刷された印刷済み用紙ＰＢは切換部材１０によって排紙部６へと案内された後、剥離爪８４によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離され、排紙搬送ユニット８５により搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【０１１８】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、給紙部４から用紙Ｐが連続的に給送され、試し刷りと同条件で印刷動作が行われる。そして、設定された印刷枚数が消化されると版胴１２がホームポジションで停止し、両面印刷装置１は再び印刷待機状態となる。
【０１１９】
次に、両面印刷キー１１７を押下して両面印刷を行う場合を説明する。オペレータは両面印刷モードであることをＬＥＤ１１７ａの点灯によって確認した後、用紙厚み設定キー１１６を押下して使用する用紙Ｐの厚みを設定する。この両面印刷モードでは、用紙厚み設定キー１１６が押下されない場合には製版スタートキー１０４の入力を拒否し、用紙厚み設定キー１１６が押下されずに製版スタートキー１０４が押下された場合には、制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させる。本実施例において、用紙厚み設定キー１１６によって設定された用紙Ｐの厚みが「普通紙」あるいは「薄紙」の場合には製版スタートキー１０４の入力が許容され、「厚紙」が設定された場合には用紙Ｐの搬送ジャムを防止するために製版スタートキー１０４の入力が拒否されると共に、制御手段１２９は表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【０１２０】
給紙トレイ６７上に「普通紙」あるいは「薄紙」である用紙Ｐがセットされ、用紙Ｐに基づいた用紙厚みが用紙厚み設定キー１１６によって設定された後に製版スタートキー１０４が押下されると、片面印刷時と同様に各センサ７３，１０２から用紙サイズ検知信号及び原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、制御手段１２９は入力された各信号を比較する。本実施例では、版胴１２で印刷可能な最大用紙サイズがＡ３サイズであるため、両面印刷時において使用可能な用紙サイズはＡ４横置きまでである。原稿サイズと用紙サイズとを比較した結果、両サイズが同じ場合には直ちに画像読取動作が行われ、両サイズが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に警告として表示してオペレータに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行って原稿サイズと画像サイズとを整合させる構成、表示装置１２０に縮小や画像データの回転等の手順を表示してオペレータの操作の手助けを行う構成としてもよい。また、用紙サイズがＡ４横置きを超える大きさの場合には、制御手段１２９は両面印刷を禁止して片面印刷を促す旨を表示装置１２０に表示させてもよい。
【０１２１】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では片面印刷時と同様に１枚目の原稿画像が読み取られる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に１枚目の画像データ信号として格納される。１枚目の原稿の読取動作が完了して画像データ信号が画像メモリ１３５内に格納されると、制御手段１２９は表示装置１２０に２枚目の原稿をセットして下さいという旨の表示を行わせる。オペレータはこの表示に従って圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上より１枚目の原稿を取り除き、２枚目の原稿を載置して再び圧板９４を閉じる。圧板９４が閉じられたことを図示しないセンサが検知し、コンタクトガラス９３上に原稿があることを他の図示しないセンサが検知すると、１枚目と同様に２枚目の原稿の読取動作が行われる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に２枚目の画像データ信号として格納される。
【０１２２】
なお、本実施例において、片面印刷モード時及び両面印刷モード時における原稿の読取動作はオペレータが圧板９４を開閉してコンタクトガラス９３上に読み取られる原稿をセットする構成としたが、ＡＤＦを用いて自動的に原稿をコンタクトガラス９３上に搬送する構成、あるいは図示しない外部装置から画像データを取り込む構成としてもよい。また、両面印刷モード時において１枚の原稿を反転させて搬送し、その表面及び裏面から２枚分の画像データを取得する構成としてもよい。
【０１２３】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では片面印刷時と同様に排版動作が行われる。外周面上より使用済みマスタ６４ｃを剥離された版胴１２は給版待機位置で停止し、図示しない開閉手段によってクランパ１９ｂが開放される。また、この排版動作と並行して製版部３では製版動作が行われる。製版動作は片面印刷モード時と同様の手順で行われるが、マスタ６４にはその熱可塑性樹脂フィルム面に第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとが形成される。このとき第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間には、図１０に示すように所定の空白部Ｓが設けられるように各画像６５Ａ，６５Ｂが製版される。この所定の空白部Ｓは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに、図１に示す中間領域と対応する位置に設けられる。
【０１２４】
各画像６５Ａ，６５Ｂが形成された分割製版済みマスタ６５はマスタストック部６１内に貯容され、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラ対６３の作動によって分割製版済みマスタ６５がステージ部１９ａと開放されているクランパ１９ｂとの間に向けて搬送される。その後、版胴１２が片面印刷モード時と同様に間欠回転され、分割製版済みマスタ６５の版胴１２への巻装が行われる。そして、画像メモリ１３５から２枚分の画像データが全て送られると、切断手段６０が作動して分割製版済みマスタ６５が切断される。切断された分割製版済みマスタ６５は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションで停止して製版動作及び給版動作が完了する。
【０１２５】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転されると共に図示しないプレスローラ係止手段が作動され、カム部４９ａをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ｂをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。
【０１２６】
その後、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、各駆動ローラ３６，８７、各吸引ファン３９，９０がそれぞれ駆動されると共に版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、給紙トレイ６７上から１枚目の用紙Ｐが引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、クランパ１９ｂが切換部材１０と対応する位置を通過するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第２の位置に位置決めされ、その後、版胴１２上に巻装された分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第１製版画像６５Ａの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動されることで、引き出された１枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１２７】
上記所定のタイミングにおいて、カムフォロア４１と当接可能である位置に移動されたカム板４３Ｂはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と１枚目の用紙Ｐの一方の面と分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出し、版胴１２に巻装された図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、及び分割製版済みマスタ６５の多孔性支持体に充填された後に第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して１枚目の用紙Ｐの一方の面に転写され、分割製版済みマスタ６５のうちの第１製版画像６５Ａが形成された部分の版付けが行われる。
【０１２８】
版付けにより第１製版画像６５Ａに応じた画像をその一方の面に印刷され表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０の先端によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５から剥離されつつ、第２の位置を占めた切換部材１０によって再給紙手段９へと案内される。
【０１２９】
切換部材１０によって下方へと導かれた表面印刷済み用紙ＰＡは、各ガイド板２７，５６間を通って図５に示すように第１の位置を占めている用紙受け板４０にその一端を当接させる。そして、版胴１２及びこれに圧接して従動回転するプレスローラ１３の回転と同期して移動する用紙受け板４０が図６に示す第２の位置を占めることにより、一端をエンドフェンス８ａに当接させると共に他端を補助トレイ８上に接触させる。
【０１３０】
補助トレイ８上に接触された表面印刷済み用紙ＰＡの他端は、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８に保持されつつ図１の矢印方向に搬送され、再給紙位置決め部材２４に当接される。このときセンサ８ｃが表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知し、センサ８ｃからの検知信号が制御手段１２９へ向けて出力されることにより、制御手段１２９から指令が送られて駆動ローラ３６及び吸引ファン３９の作動が停止される。
【０１３１】
１枚目の用紙Ｐが補助トレイ８上に案内されている間も版胴１２は回転を継続しており、プレスローラ１３は版胴１２の表面領域との接触を終えるとカム板４３Ｂの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｂの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の裏面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３を離間位置で保持した後、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動され、カム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動される。
【０１３２】
また、上述の動作とほぼ同時に給紙ローラ６８及び分離ローラ６９が駆動され、給紙トレイ６７上から２枚目の用紙Ｐが引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、上述と同様の所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動され、引き出された２枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１３３】
一方、プレスローラ接離機構５５では、移動されたカム板４３Ａの凸部がカムフォロア４１と当接可能な位置までカム軸４４が回転すると、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このときカム軸４４と同期して回転している版胴１２は、表面領域及び裏面領域及び中間領域以外の部位である非開孔部がプレスローラ１３と対向する位置を占めている。また、版胴１２の表面領域がプレスローラ１３との対向部を通過し、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。
【０１３４】
２枚目の用紙Ｐがレジストローラ対７１によって給送される所定のタイミングにおいて、カム板４３Ａがその凸部をカムフォロア４１から離脱させることにより、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と２枚目の用紙Ｐの一方の面と分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して２枚目の用紙Ｐの一方の面に転写される。
【０１３５】
第１製版画像６５Ａに応じた画像をその一方の面に印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下し、排紙搬送ユニット８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出される。
【０１３６】
レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早いタイミングである所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図３における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置に揺動され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。
【０１３７】
再給紙レジストローラ２３によりプレスローラ１３の周面に当接された表面印刷済み用紙ＰＡは、プレスローラ１３の回転力によってその回転方向下流側へと搬送され、用紙ガイド板３１及び各ローラ２８，２９，３０によってプレスローラ１３の周面に密着した状態で版胴１２との当接部に向けて搬送される。このとき表面印刷済み用紙ＰＡの一方の面には第１製版画像６５Ａに応じた画像が印刷されているが、再給紙案内部材２２の働きによって表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の周面に密着されているので、一度プレスローラ１３の周面に接触した表面印刷済み用紙ＰＡがずれることがなく、擦れ汚れあるいは画線の太りといった不具合の発生が防止される。そして、２枚目の用紙Ｐの後端及び中間領域がプレスローラ１３と対応する位置を通過した後、裏面領域の先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するタイミングで表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送り込まれる。
【０１３８】
これによりプレスローラ１３と表面印刷済み用紙ＰＡの他方の面と分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、第２製版画像６５Ｂの穿孔部を介して表面印刷済み用紙ＰＡの他方の面に転写され、分割製版済みマスタ６５のうちの第２製版画像６５Ｂが形成された部分の版付けが行われる。
【０１３９】
第１製版画像６５Ａに応じた画像を一方の面に、第２製版画像６５Ｂに応じた画像を他方の面にそれぞれ印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった１枚目の用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５に受け止められた後に排紙トレイ８６上に排出され、これにより分割製版済みマスタ６５の版付け動作が完了して両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【０１４０】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３及び操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると、試し刷りが行われる。この試し刷りキー１０６の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には試し刷りキー１０６の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【０１４１】
試し刷りキー１０６が押下されると、版付け時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後、給紙部４から１枚目の用紙Ｐが給送され、給送された１枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に版付け時と同じタイミングで給送され、プレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接される。
【０１４２】
一方の面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０によって版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離されつつ第１の位置を占めている用紙受け板４０上へと案内される。用紙受け板４０上に搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、用紙受け板４０が第２の位置へと移動することによりその一端をエンドフェンス８ａに当接させると共にその他端を無端ベルト３８上に接触させ、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８上に保持されつつ他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留される。
【０１４３】
その後、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、段差カム４９が回転してカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。切換部材１０は、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間に第２の位置から第１の位置に変位される。また、この動作とほぼ同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐが給送され、給送された２枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後、１枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。
【０１４４】
給送された２枚目の用紙Ｐは揺動するプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接され、一方の面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内される。印刷済み用紙ＰＢは剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離され、下方へと落下して排紙搬送ユニット８５に受け止められた後、搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【０１４５】
レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、版付け時と同じタイミングでソレノイド３３が作動されて再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置へと変位され、補助トレイ８上で一時停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。表面印刷済み用紙ＰＡは版胴１２に接触することで従動回転しているプレスローラ１３の回転力によって搬送され、再給紙案内部材２２によってプレスローラ１３の周面に密着した状態で印刷部２へと搬送される。
【０１４６】
搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは揺動するプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに圧接され、その他方の面に第２製版画像６５Ｂに対応する画像を転写される。両面に各製版画像６５Ａ，６５Ｂに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内される。その後、印刷済み用紙ＰＢが剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離され、排紙搬送ユニット８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出されることにより試し刷りが完了する。
【０１４７】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、印刷動作が行われる。この印刷スタートキー１０５の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には印刷スタートキー１０５の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。本実施例では、印刷枚数としてＮ枚が入力された場合を説明する。
【０１４８】
印刷スタートキー１０５が押下されると、版付け時及び試し刷り時と同様に、カム板４３Ｂがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時及び試し刷り時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後に給紙部４から１枚目の用紙Ｐが給送され、給送された１枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に試し刷り時と同じタイミングで給送される。１枚目の用紙Ｐはプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接されることで、その一方の面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとなる。
【０１４９】
表面印刷済み用紙ＰＡは第２の位置を占めた切換部材１０によって版胴１２の外周面上より剥離されつつ案内され、第１の位置を占めている用紙受け板４０にその一端を当接させる。そして用紙受け板４０が第２の位置を占めることにより、表面印刷済み用紙ＰＡは一端をエンドフェンス８ａに当接させると共に他端を補助トレイ８上に接触させる。補助トレイ８上の各無端ベルト３８によって搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留される。
【０１５０】
その後、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、カム板４３Ａがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。また、この動作とほぼ同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐが給送され、２枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に１枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパ１９ｂとの衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされた後、クランパ１９ｂの通過後に再び第２の位置に位置決めされる。
【０１５１】
給送された２枚目の用紙Ｐはプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接され、一方の面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとなった後、第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内され、第１の位置を占めている用紙受け板４０を介して補助トレイ８上に搬送される。このとき試し刷り時と同じタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の回転力によって印刷部２へと搬送される。
【０１５２】
２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの、補助トレイ８への搬送時において、用紙受け板４０の働きにより２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの一端が１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの一端側に接触することが防止され、各表面印刷済み用紙ＰＡ同士が接触することによって発生する、２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの一端部及び裏面部への擦れ汚れの発生、及び１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの一端側への擦れ汚れの発生を防止することができる。
【０１５３】
また、このときに２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの一端は図５において左方に向けて搬送されなければならないが、用紙受け板４０がない場合には２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの一端が図５において右方に向けて搬送される１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの一端に接触し、１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ上のインキの粘着力及び図５の右方への搬送力によって２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの図中左方への搬送力が打ち消され、２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがその場に止まってしまい搬送ジャムが発生してしまう。
【０１５４】
さらにその後、送られてきた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが送られて用紙がない状態となった補助トレイ８上に直接落下し、作動している吸引ファン３９の吸引力によって補助トレイ８上に引き付けられると共に無端ベルト３８の摩擦力によっても図中左方への搬送力を打ち消され、２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの良好な搬送が妨げられて搬送ジャムが発生してしまう。
用紙受け板４０が印刷部２から搬送される表面印刷済み用紙ＰＡの一端を受け止めることにより、上述したような不具合の発生を防止することができ、良好な印刷動作を継続的に行うことができる。
【０１５５】
１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは、２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端が版胴１２とプレスローラ１３との当接部を抜けきった後、版胴１２の中間領域がプレスローラ１３と対向する位置を通過して裏面領域がプレスローラ１３と対向するタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、プレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに圧接されることで、その他方の面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなる。
【０１５６】
上述の動作中、版胴１２の中間領域がプレスローラ１３と対向する位置を占める直前にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。これにより切換部材１０によって案内されていた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの他端は、切換部材１０の下面１０ａとプレスローラ１３の周面との間の僅かな隙間を通って用紙受け板４０を介して補助トレイ８上に案内され、これに続いて搬送された１枚目の印刷済み用紙ＰＢの一端は、切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内される。１枚目の印刷済み用紙ＰＢは、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１５７】
その後、給紙部４から３枚目の用紙Ｐが給送され、３枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に１枚目及び２枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパ１９ｂとの衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされ、クランパ１９ｂの通過後に再び第２の位置に位置決めされる。給送された３枚目の用紙Ｐは、一方の面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて表面印刷済み用紙ＰＡとなった後、切換部材１０によって用紙受け板４０を介して補助トレイ８上に案内される。そして所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが印刷部２へと搬送される。
【０１５８】
２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡと同様のタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、その他方の面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されて２枚目の印刷済み用紙ＰＢとなる。切換部材１０は上述と同様のタイミングで第２の位置から第１の位置に変位され、３枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの他端は切換部材１０の下面１０ａとプレスローラ１３の周面との間の僅かな隙間を通り、用紙受け板４０を介して補助トレイ８上に案内される。
【０１５９】
これに続いて補助トレイ８上より搬送された２枚目の印刷済み用紙ＰＢの一端は切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内され、２枚目の印刷済み用紙ＰＢは剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１６０】
以下、上述と同様の印刷動作が（Ｎ―１）枚目まで行われる。そして、Ｎ枚目の用紙Ｐが給紙部４から給送されその一方の面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷され、Ｎ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとして用紙受け板４０を介して補助トレイ８上に案内された後、（Ｎ−１）枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがその他方の面に第２製版画像に対応した画像を印刷されて（Ｎ−１）枚目の印刷済み用紙ＰＢとして排紙トレイ８６上に排出されると、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、カム板４３Ｃをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このとき切換部材１０は第１の位置を占めた状態を維持している。
【０１６１】
そして、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりも早い第１のタイミングでカムフォロア４１と当接可能である位置に移動されたカム板４３Ｃはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。その後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早い第２のタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図３における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置に揺動され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留されていたＮ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。
【０１６２】
Ｎ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡと同様のタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、その他方の面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されてＮ枚目の印刷済み用紙ＰＢとなる。Ｎ枚目の印刷済み用紙ＰＢは切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内され、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。その後、プレスローラ１３は版胴１２の裏面領域との接触を終えるとカム板４３Ｃの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｃの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の表面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、その後に版胴１２がホームポジションで停止して両面印刷装置１は印刷動作を終えて再び印刷待機状態となる。
【０１６３】
上述の両面印刷時における版付け時及び試し刷り時及び印刷時において、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡの再給紙時に、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷面と接触することでプレスローラ１３の表面に表面印刷済み用紙ＰＡからのインキが再転移する。しかし、本実施例ではプレスローラ１３として、継ぎ目のないフッ素化合物のフィルムチューブによって構成され、表面平滑性が高くインキが付着しにくいものが用いられているので、表面印刷済み用紙ＰＡからプレスローラ１３の周面へと再転移するインキ量が減少され、両面印刷時におけるプレスローラ１３から用紙Ｐへのインキの再転移を防止できる。
【０１６４】
さらに本実施例では、プレスローラ１３の周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラ２６がプレスローラ１３の周面をクリーニングするので、プレスローラ１３の周面からの再転移インキの除去が促進され、両面印刷時においてプレスローラ１３から用紙Ｐへのインキの再転移を防止できる。
【０１６５】
この両面印刷装置１によれば、片面印刷時には製版部３が製版済みマスタ６６を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より用紙Ｐを給送してこれをプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させるので、マスタ６４を無駄に使用することなく通常の孔版印刷装置と同様に片面印刷を行うことができる。また、両面印刷時には製版部３が分割製版済みマスタ６５を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より１枚目の用紙Ｐを給送してこの表面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出し、給紙部４より２枚目の用紙Ｐを給送してこの表面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出すると共に、再給紙手段９によって１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡを反転給送してこの裏面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に印刷済み用紙ＰＢとして排紙トレイ８６上に排出するので、用紙Ｐに印刷される表面画像及び裏面画像が共にプレスローラ１３により版胴１２から転移されるインキによって形成され、良好な両面印刷物を得ることができる。
【０１６６】
また、印刷部２の構成が版胴１２と版胴１２よりも小径のプレスローラ１３とからなり、補助トレイ８が排紙部６を構成する排紙搬送ユニット８５の下方に配設されているので、通常の片面印刷用の孔版印刷装置に比して大幅に大型化することなく装置を構成でき、設置スペースの増大を抑制することができる。
【０１６７】
図１４は、本発明の第２の実施例に用いられるプレスローラ１４１を示している。このプレスローラ１４１は、プレスローラ１３と同様に、軽量金属製の中空パイプ１４１ｂ、中空パイプ１４１ｂの両端部に一体的に取り付けられた軽量金属製の一対の端板１４１ｃ、各端板１４１ｃに一体的に取り付けられた金属製の一対の芯部１４１ａによって基体を構成され、この基体の外周に厚さ５〜１０ｍｍ程度のシリコンゴム等の弾性体１４１ｄを、さらにその外周にフッ素化合物からなるフッ素化合物層としての樹脂層１４１ｅを巻成されて構成されている。
【０１６８】
弾性体１４１ｄは、その外周面が研磨加工によって均一平滑高精度の円形に形成されており、樹脂層１４１ｅは研磨加工後の弾性体１４１ｄの外周面にコーティングによって固着されている。具体的には、フッ素系樹脂をバインダ内に均一に分散した液状物を均一に吹き付け、コーティングした後に加熱乾燥させることで作成される。一例としては、フッ素樹脂含有フッ素ゴムラテックスを用いたＦＬＣコート（商品名）等が挙げられる。樹脂層１４１ｅの厚さは３０〜５０μｍの範囲で作成される。
【０１６９】
このプレスローラ１４１を用いることにより、上述した第１の実施例と同様の作用効果を得ることができると共に、第１の実施例で示したプレスローラ１３に比して弾性体の弾性を犠牲にすることが少なく、印刷画像品質を向上することができる。また構造が簡単であるため、低コスト化を図ることもできる。
【０１７０】
図１５は、本発明の第３の実施例に用いられるプレスローラ１４２を示している。このプレスローラ１４２は、プレスローラ１３と同様に、軽量金属製の中空パイプ１４２ｂ、中空パイプ１４２ｂの両端部に一体的に取り付けられた軽量金属製の一対の端板１４２ｃ、各端板１４２ｃに一体的に取り付けられた金属製の一対の芯部１４２ａによって基体を構成され、この基体の外周に厚さ５〜１０ｍｍ程度のシリコンゴム等の弾性体１４２ｄを、さらにその外周に硬質で微細な凹凸をなす表面処理を施されたフィルム１４２ｅを巻成されて構成されている。
【０１７１】
弾性体１４２ｄは弾性体１４１ｄと同様に、その外周面が研磨加工によって均一平滑高精度の円形に形成されており、この外周面にフィルム１４２ｅが固着されている。フィルム１４２ｅは、図１５の拡大図に示すように、厚さ３０〜２００μｍ程度の樹脂フィルム１４２ｆの表面に、直径５０〜２００μｍ程度のガラス質微粒子としての複数のガラス球１４２ｇを接着剤１４２ｈによって接着したものである。フィルム１４２ｅとしてはＩＣＰフィルム（商品名）が知られており、このフィルム１４２ｅを一定幅のウェブとして弾性体１４２ｄに螺旋状に巻き付けて接着により固定している。
【０１７２】
このプレスローラ１４２を用いることにより、上述した第１の実施例と同様の作用効果を得ることができると共に、第１の実施例で示したプレスローラ１３に比してその表面が凹凸を有していることから、用紙表面との密着性が低減されて用紙Ｐに対するインキ付着量が低下し、用紙Ｐからプレスローラ１４２に再転写されるインキ量が低減するため、さらにプレスローラ１４２から用紙Ｐに再転写されるインキ量を低減することにより印刷不良発生の防止に効果がある。
【０１７３】
このとき凹凸が非常に微細であるために印刷画像品質への影響はなく、ガラス球１４２ｇにはインキが付着しにくいことからさらに印刷不良の発生を低減することができる。また、ガラス球１４２ｇが球状体であることから、クリーニングローラ２６との接触時においてクリーニングローラ２６の表面を傷付けることがないと共に、マスタを直接押圧してもマスタに孔をあける心配がなく、クリーニング時における作業性を向上することができる。ガラス球１４２ｇに代えて、これと同形状のセラミック質微粒子としての微細な複数のセラミック球を用いてもよく、接着剤１４２ｈに代えて両面粘着テープ等を用いてもよい。
【０１７４】
第３の実施例では、フィルム１４２ｅを一定幅のウェブとして弾性体１４２ｄの表面に螺旋状に巻き付けて接着により固定したが、継ぎ目のないフィルムチューブを弾性体１４２ｄの表面に被覆接着し、このフィルムチューブの表面にガラス球１４２ｇを接着剤１４２ｈによって固定してフィルム１４２ｅを形成してもよい。また、弾性体１４２ｄの表面に特殊接着剤を層状にコーティングしてこれを樹脂層（樹脂フィルム１４２ｆに相当）とし、その表面にガラス球１４２ｇあるいはセラミック球を吹き付けにより接着あるいは粘着してフィルム１４２ｅを形成してもよい。
【０１７５】
図１６は、本発明の第４の実施例に用いられるプレスローラ１４３を示している。このプレスローラ１４３は、プレスローラ１４２と同様に、軽量金属製の中空パイプ１４３ｂ、中空パイプ１４３ｂの両端部に一体的に取り付けられた軽量金属製の一対の端板１４３ｃ、各端板１４３ｃに一体的に取り付けられた金属製の一対の芯部１４３ａによって基体を構成され、この基体の外周に厚さ５〜１０ｍｍ程度のシリコンゴム等の弾性体１４３ｄを、さらにその外周に硬質で微細な凹凸をなす表面処理を施されたフィルム１４３ｅを巻成されて構成されている。
【０１７６】
弾性体１４３ｄは弾性体１４２ｄと同様に、その外周面が研磨加工によって均一平滑高精度の円形に形成されており、この外周面にフィルム１４３ｅが固着されている。フィルム１４３ｅは、図１６の拡大図に示すように、厚さ３０〜２００μｍ程度の樹脂フィルム１４３ｆの表面に、非常に微細であって非球状体である複数のセラミック質微粒子としての砥粒１４３ｇを接着剤１４３ｈによって接着したものである。フィルム１４３ｅとしては、具体的には♯５００〜♯１５００程度のサンドペーパのようなものが用いられ、樹脂フィルム１４２ｆに代えて強化紙を用いてもよく、このフィルム１４３ｅを一定幅のウェブとして弾性体１４３ｄに螺旋状に巻き付けて接着により固定している。
【０１７７】
このプレスローラ１４３を用いることにより、上述した第１の実施例と同様の作用効果を得ることができると共に、第１の実施例で示したプレスローラ１３に比してその表面が凹凸を有していることから、用紙表面との密着性が低減されて用紙Ｐに対するインキ付着量が低下し、用紙Ｐからプレスローラ１４３に再転写されるインキ量が低減するため、さらにプレスローラ１４３から用紙Ｐに再転写されるインキ量を低減することにより印刷不良発生の防止に効果がある。このとき凹凸が非常に微細であるため、印刷画像品質への影響はない。砥粒１４３ｇに代えて、これと同様の非球状体であるガラス質微粒子としての微細な複数の砥粒を用いてもよく、接着剤１４３ｈに代えて両面粘着テープ等を用いてもよい。
【０１７８】
図２０は、本発明の第５の実施例に用いられるプレスローラ１４７を示している。このプレスローラ１４７は、プレスローラ１４２と同様に、軽量金属製の中空パイプ１４７ｂ、中空パイプ１４７ｂの両端部に一体的に取り付けられた軽量金属製の一対の端板１４７ｃ、各端板１４７ｃに一体的に取り付けられた金属製の一対の芯部１４７ａによって基体を構成され、この基体の外周に厚さ５〜１０ｍｍ程度のシリコンゴム等の弾性体１４７ｄを巻成されて構成されている。
【０１７９】
弾性体１４７ｄは弾性体１４２ｄと同様に、その外周面が研磨加工によって均一平滑高精度の円形に形成されており、この外周面に図２０の拡大図に示すように、ガラス球１４２ｇと同様のガラス質微粒子としてのガラス球１４７ｅが接着剤１４７ｆによって複数接着されている。
このプレスローラ１４７を用いても上述した第３の実施例と同様の作用効果を得ることができる。ガラス球１４７ｅに代えて、これと同形状のセラミック質微粒子としての微細な複数のセラミック球を用いてもよく、接着剤１４７ｆに代えて両面粘着テープ等を用いてもよい。
【０１８０】
図２１は、本発明の第６の実施例に用いられるプレスローラ１４８を示している。このプレスローラ１４８は、プレスローラ１４７と同様に、軽量金属製の中空パイプ１４８ｂ、中空パイプ１４８ｂの両端部に一体的に取り付けられた軽量金属製の一対の端板１４８ｃ、各端板１４８ｃに一体的に取り付けられた金属製の一対の芯部１４８ａによって基体を構成され、この基体の外周に弾性体１４７ｄと同様の弾性体１４８ｄを巻成されて構成されている。
【０１８１】
弾性体１４８ｄの外周面は研磨加工によって均一平滑高精度の円形に形成されており、この外周面に図２１の拡大図に示すように、砥粒１４３ｇと同様のセラミック質微粒子としての砥粒１４８ｅが接着剤１４８ｆによって複数接着されている。
このプレスローラ１４８を用いても上述した第４の実施例と同様の作用効果を得ることができる。砥粒１４８ｅに代えて、これと同様の非球状体であるガラス質微粒子としての微細な複数の砥粒を用いてもよく、接着剤１４８ｆに代えて両面粘着テープ等を用いてもよい。
【０１８２】
上述した第１ないし第６の実施例で示したプレスローラ１３，１４１，１４２，１４３，１４７，１４８が適用可能な両面印刷装置は、各実施例で示した両面印刷装置１に限られることはなく、特開平９−９５０３３号公報に開示された孔版印刷装置１あるいは特開２００２−１０３７６８号公報に開示された孔版印刷装置１のように、複数のプレスローラを有する両面印刷装置に適用することも可能である。この場合、用紙搬送方向上流側に位置するプレスローラで用紙を押圧する際には、用紙上に画像が形成されていないために用紙からプレスローラへのインキの転写が行われないため、各実施例で示したプレスローラ１３，１４１，１４２，１４３，１４７，１４８は少なくとも用紙搬送方向下流側に位置するプレスローラに適用すればよい。
【０１８３】
図１７は、本発明の第７の実施例に用いられるクリーニング手段を示している。このクリーニング手段１４４は、上記各実施例で示したクリーニングローラ２６に代えて用いられ、液体塗布手段としての塗布ローラ１４４ａ、ブレード１４４ｂ、クリーニング液１４４ｃを貯容するタンク１４４ｄ、フェルト１４４ｅ等を有している。
【０１８４】
ゴム等の材質によって構成された塗布ローラ１４４ａは、クリーニング手段１４４の図示しないユニット側板に回転自在に支持されており、その周面をプレスローラ１３の周面に所定の圧接力で圧接されている。ウレタンあるいはゴム製のブレード１４４ｂは、タンク１４４ｄ内に固設された支持部材１４４ｆに支持されており、その先端部を所定の角度及び圧接力でプレスローラ１３の周面に圧接されている。ブレード１４４ｂの圧接位置は、塗布ローラ１４４ａの圧接位置の、プレスローラ回転方向直下流の位置に設定されている。
【０１８５】
タンク１４４ｄは、クリーニング手段１４４の図示しないユニット側板を介して装置本体１１に取り付けられており、その内部にクリーニング液１４４ｃを貯容している。クリーニング液１４４ｃとしては、シリコンオイル等のオイル、界面活性剤を含有した溶液等が用いられる。フェルト１４４ｅはタンク１４４ｄ内に取り付けられており、その一端をタンク１４４ｄ内のクリーニング液１４４ｃに浸漬させ、その他端を塗布ローラ１４４ａの周面に所定の圧接力で圧接されている。フェルト１４４ｅは、毛細管現象によってタンク１４４ｄ内のクリーニング液１４４ｃを塗布ローラ１４４ａの周面に供給する。
【０１８６】
上述の構成により、プレスローラ１３の周面に転写されたインキは、微量のクリーニング液１４４ｃを塗布されることにより流動性を増大され、この状態からブレード１４４ｂによって掻き取られる。孔版印刷で一般に用いられる油中水型エマルションインキは、油性成分と水性成分とを活性剤によって分散させているため、印刷されて用紙表面に転移した状態では水性と油性との両方の性質を有しており、そのインキが濡れ性の観点で付着しにくい材質の選定は困難である。また、インキが用紙表面に転移して低粘度成分が紙の繊維に浸透した後の、残りの成分がプレスローラ表面に転移するため、粘性が増大して機械的には掻き取りにくくなっている。しかし、本実施例の構成とすることにより、付着したインキに対してクリーニング液１４４ｃを塗布することでインキを低粘度状態に戻した後に掻き取りを行うため、プレスローラ表面からのインキの除去を良好に行うことができ、以下の印刷時においてプレスローラから用紙へのインキの再転写を防止して良好な印刷を行うことができる。
【０１８７】
図１８は、本発明の第８の実施例に用いられるクリーニング手段を示している。このクリーニング手段１４５は、インキ被転写ローラ１４５ａ、クリーニングローラ１４５ｂを有している。
【０１８８】
インキ被転写ローラ１４５ａは、少なくともその周面が粘着質の材質、例えばゴムローラの表面に液状シリコンを塗布コーティングすることによって、あるいは最初から粘着質を有する低粘度のシリコンゴムによって形成されており、クリーニング手段１４５の図示しないユニット側板に回転自在に支持されている。インキ被転写ローラ１４５ａは所定の圧接力でプレスローラ１３の周面に圧接されており、プレスローラ１３の回転に従動して回転する。
【０１８９】
クリーニングローラ１４５ｂは、クリーニングローラ２６と同様の、少なくともその表面がポーラス多孔質の部材、すなわち、和紙、スポンジ、吸湿性の高い発泡体ゴム、発泡体合成樹脂、不織布、フェルト、クリーナーシート等によって形成されており、クリーニング手段１４５の図示しないユニット側板に回転自在に支持されている。クリーニングローラ１４５ｂは所定の圧接力でインキ被転写ローラ１４５ａの周面に圧接されており、図示しない駆動手段によってインキ被転写ローラ１４５ａの回転時に、インキ被転写ローラ１４５ａの周速度の１０分の１程度の周速度で逆方向に回転駆動される。
【０１９０】
上述の構成により、若干の撥インキ性を有するプレスローラ１３の周面に付着したインキは、インキ被転写ローラ１４５ａの周面が低粘度かつ粘着質であるためにインキ被転写ローラ１４５ａ側に転写され易く、さらにインキ被転写ローラ１４５ａがプレスローラ１３の周面に密着してその周面上のインキを包み込むように剥がし取るため、プレスローラ１３周面からのインキの除去をより確実に行うことができる。
【０１９１】
プレスローラ１３からインキ被転写ローラ１４５ａに転写されたインキは、そのままだとインキ被転写ローラ１４５ａからプレスローラ１３に再転写されてしまうため、インキ吸収性を有するクリーニングローラ１４５ｂによってインキ被転写ローラ１４５ａ周面からのインキの除去を行うことにより、インキローラ１３周面からのインキの除去を確実に行い、良好な印刷物を得ることができる。
【０１９２】
図１９は、本発明の第９の実施例に用いられるクリーニング手段を示している。このクリーニング手段１４６は、インキ被転写ローラ１４６ａ、掻き取りブレード１４６ｂ等を有している。
【０１９３】
インキ被転写ローラ１４６ａは、少なくともその周面が非常に平滑性の高い金属あるいは硬質ゴムによって形成されており、クリーニング手段１４６の図示しないユニット側板に回転自在に支持されている。インキ被転写ローラ１４６ａは所定の圧接力でプレスローラ１３の周面に圧接されており、プレスローラ１３の回転に従動して回転する。インキ被転写ローラ１４６ａとしては、ステンレスを鏡面研磨したローラ、硬質ウレタンの表面を微細砥石で研磨したローラ、ガラス管を利用したローラ等が好適である。
【０１９４】
掻き取りブレード１４６ｂは、ウレタンあるいはゴム等の粘着性を有する材質によって形成されており、クリーニング手段１４６の図示しないユニット側板に揺動自在に支持された支持部材１４６ｃに基端を取り付けられ、図示しない付勢手段によってその先端部を所定の圧接力及び角度でインキ被転写ローラ１４６ａの周面に圧接されている。
【０１９５】
上述の構成により、若干の撥インキ性を有するプレスローラ１３の周面に付着したインキは、インキ被転写ローラ１４６ａの周面が非常に平滑性が高くかつ高い圧力で押圧されているためにインキ被転写ローラ１４６ａ側に転写され易く、プレスローラ１３周面からのインキの除去をより確実に行うことができる。
【０１９６】
プレスローラ１３からインキ被転写ローラ１４６ａに転写されたインキは、掻き取りブレード１４６ｂによって掻き取られる。このとき、掻き取りブレード１４６ｂが粘着性を有すると共にインキ被転写ローラ１４６ａの周面が高平滑性及び高硬度を有しているので掻き取りの確実性が向上し、インキローラ１３周面からのインキの除去を確実に行い、良好な印刷物を得ることができる。掻き取りブレード１４６ｂによって掻き取られたインキは、ブレード１４６ｂの下方に配設された回収受け部材１４６ｄに収納される。
【０１９７】
上述した第１及び第７ないし第９の実施例で示したクリーニングローラ２６、各クリーニング手段１４４，１４５，１４６が適用可能な両面印刷装置は、各実施例で示した両面印刷装置１に限られることはなく、特開平９−９５０３３号公報に開示された孔版印刷装置１あるいは特開２００２−１０３７６８号公報に開示された孔版印刷装置１のように、複数のプレスローラを有する両面印刷装置に適用することも可能である。この場合、用紙搬送方向上流側に位置するプレスローラで用紙を押圧する際には、用紙上に画像が形成されていないために用紙からプレスローラへのインキの転写が行われないため、各実施例で示したクリーニングローラ２６、各クリーニング手段１４４，１４５，１４６は、少なくとも用紙搬送方向下流側に位置するプレスローラをクリーニングするために配設すればよい。
【０１９８】
【発明の効果】
本発明によれば、プレスローラとしてその外周面にフッ素系化合物層を有する弾性体ローラを用いることにより、表面印刷済み用紙からプレスローラの周面へと再転移するインキ量が減少され、両面印刷時におけるプレスローラから用紙へのインキの再転移を防止することにより、裏汚れの発生を防止して良好な印刷物を得ることができる。
【０１９９】
本発明によれば、プレスローラの周面に付着したインキを除供するクリーニング手段を有するので、撥インキ性を有するプレスローラの周面に付着したインキはクリーニング手段によってプレスローラの周面から除去され、両面印刷時におけるプレスローラから用紙へのインキの再転移をより確実に防止することにより、裏汚れの発生を防止して良好な印刷物を得ることができる。
【０２００】
本発明によれば、マスタを無駄に使用することなく通常の孔版印刷装置と同様に片面印刷を行うことができると共に、用紙に印刷される表面画像及び裏面画像を共にプレスローラにより版胴から転移されるインキによって形成することにより良好な両面印刷物を得ることができ、また、通常の片面印刷用の孔版印刷装置に比して大幅に大型化することなく装置を構成することにより設置スペースの増大を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施例を採用した両面印刷装置の概略正面図である。
【図２】本発明の第１の実施例に用いられるプレスローラの概略構成図である。
【図３】本発明の第１の実施例に用いられるプレスローラ接離機構及び版胴外周面から離間したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図４】本発明の第１の実施例に用いられる再給紙搬送ユニット及び用紙受け板を説明する概略平面図である。
【図５】本発明の第１の実施例に用いられる両面印刷装置の連続印刷時における用紙の挙動を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図６】本発明の第１の実施例に用いられる両面印刷装置の連続印刷時における用紙の挙動を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図７】本発明の第１の実施例の変形例に用いられるガイド板を示す概略図である。
【図８】本発明の第１の実施例に用いられるプレスローラ接離機構を説明する概略側面図である。
【図９】本発明の第１の実施例に用いられるプレスローラ接離機構及び版胴外周面に圧接したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図１０】本発明の第１の実施例に用いられる分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【図１１】本発明の第１の実施例に用いられる製版済みマスタを説明する概略図である。
【図１２】本発明の第１の実施例に用いられる操作パネルを示す概略図である。
【図１３】本発明の第１の実施例に用いられる制御手段のブロック図である。
【図１４】本発明の第２の実施例に用いられるプレスローラの概略構成図である。
【図１５】本発明の第３の実施例に用いられるプレスローラの概略構成図及び部分拡大図である。
【図１６】本発明の第４の実施例に用いられるプレスローラの概略構成図及び部分拡大図である。
【図１７】本発明の第７の実施例に用いられるクリーニング手段の概略構成図である。
【図１８】本発明の第８の実施例に用いられるクリーニング手段の概略構成図である。
【図１９】本発明の第９の実施例に用いられるクリーニング手段の概略構成図である。
【図２０】本発明の第５の実施例に用いられるプレスローラの概略構成図及び部分拡大図である。
【図２１】本発明の第６の実施例に用いられるプレスローラの概略構成図及び部分拡大図である。
【符号の説明】
１　両面印刷装置
１２　版胴
１３，１４１，１４２，１４３，１４７，１４８　プレスローラ
１３ｄ，１４１ｄ，１４２ｄ，１４３ｄ，１４７ｄ，１４８ｄ　弾性体
１３ｅ，１４１ｅ　フッ素化合物層（樹脂層）
２６　インキ拭き取りローラ（クリーニングローラ）
６５　分割製版済みマスタ
６５Ａ　第１の画像（第１製版画像）
６５Ｂ　第２の画像（第２製版画像）
１４２ｅ，１４３ｅ　フィルム
１４２ｇ，１４７ｅ　ガラス質微粒子（ガラス球）
１４３ｇ，１４８ｅ　セラミック質微粒子（砥粒）
１４４，１４５，１４６　クリーニング手段
１４４ａ　液体塗布手段（塗布ローラ）
１４４ｂ　ブレード
１４５ａ，１４６ａ　インキ被転写ローラ
１４６ｂ　掻き取りブレード
Ｐ　用紙
ＰＡ　表面印刷済み用紙[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a two-sided printing apparatus for printing on one side and the other side of a sheet, and more particularly, to a structure of a press roller for pressing a sheet against a plate cylinder.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, digital thermosensitive stencil printing has been known as a simple printing method. The stencil printing apparatus used for stencil printing is such that a thermal head in which fine heating elements are arranged in a row is brought into contact with a heat-sensitive stencil master (hereinafter, referred to as "master"), and the master is pulsated while energizing the heating elements. The master is heated and melt-punched according to the image information by being conveyed, and the master is wound around the outer peripheral surface of a porous cylindrical plate cylinder, and then the outer peripheral surface of the plate cylinder is pressed through a sheet with pressing means such as a press roller. By pressing the ink, the ink is transmitted from the master perforated portion and transferred to a sheet to obtain a printed image.
[0003]
In recent years, in stencil printing, double-sided printing, in which printing is performed on both sides of a sheet, has been frequently performed in order to reduce the amount of paper consumption and the storage space for documents. In the conventional double-sided printing, the paper loaded in the paper feeding unit is passed through the printing unit according to the conventional method, and after printing on one side, the sheet is turned over, and then passed through the printing unit again to print on the other side. Although a two-sided printed material has been obtained, there is a problem in that it is troublesome to set the paper once discharged in the paper feeding unit again or to align the paper after one-sided printing.
[0004]
In addition, since the ink on the printed material after printing is not sufficiently dried, if printing is immediately performed on the back side, the conveyance roller or press roller is pressed against the image area, and the printed image becomes dirty or disturbed. This has occurred, and in most cases, printing on the back surface has been performed after several hours. In particular, when there is a solid image portion, drying for a long time is necessary, and printing on the back surface has been performed the next day.
Thus, in duplex printing, after printing on one side, the paper must be dried for a long time before printing on the other side, and since the paper passes through the printing unit twice, it can be printed even in the net printing time. This requires twice as much time as that of the conventional method, and has a problem that it takes too much time.
[0005]
In order to solve the above-mentioned problems, a first plate cylinder and a first plate cylinder which is disposed to face the first plate cylinder via a sheet conveyance path and which is provided so as to be able to press and separate from the first plate cylinder. Pressing means, a second plate cylinder disposed downstream of the first plate cylinder in the sheet conveyance direction and facing the first plate cylinder via the sheet conveyance path, and a sheet conveyance path. A second pressing means disposed opposite to the second plate cylinder and provided so as to be able to press and separate from the second plate cylinder, and press-contact the first plate cylinder with the first pressing means. After that, a stencil printing apparatus that performs double-sided printing by pressing the second plate cylinder and the second pressing means against each other is disclosed in, for example, JP-A-2002-103768.
[0006]
In addition, a divided plate-making master having a first image printed on one side of a sheet and a second image printed on the other side of the sheet is wound around a plate cylinder, and the sheet is rolled by a first press roller. After the first image is printed on one side of the sheet by pressing against the plate cylinder, the single-sided printed sheet is re-fed by the biasing means, and the second press roller applies the second image to the other side of the sheet. A stencil printing apparatus that performs double-sided printing by printing an image is disclosed in JP-A-9-95033.
[0007]
By using the technology disclosed in each of the above-mentioned publications, printing can be performed on both sides of the paper in one pass, and the printing work time can be reduced to about half as compared with the related art. .
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the technology disclosed in each of the above publications, printing is performed on one side of the sheet and then printing is performed on the other side of the sheet. The ink adhering to the surface of the paper is transferred to the press roller surface, and when printing on one surface of the next paper, the ink transferred from the previous paper adheres to the other surface of this paper, and the back stain is removed. There is a problem that it occurs.
[0009]
Further, the technology disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 9-95033 has only one plate cylinder as compared with the technology disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 2002-103768, so that the installation space of the apparatus is reduced. It has the advantage of being able to print on one side of the paper and then re-feeding this single-sided printed paper by the biasing means, thus improving the reliability of paper transport and high speed printing. There is a problem with responsiveness.
[0010]
SUMMARY OF THE INVENTION It is an object of the present invention to solve the above-mentioned problems and to provide a double-sided printing apparatus capable of preventing the occurrence of back stains and obtaining a good printed matter.
Another object of the present invention is to provide a double-sided printing apparatus capable of reducing the installation space of the apparatus and improving the reliability of sheet conveyance and the response to high-speed printing.
[0011]
[Means for Solving the Problems]
The invention according to claim 1 has at least one plate cylinder and at least one press roller provided corresponding to the plate cylinder for pressing a sheet against the plate cylinder, and has one surface of the sheet. In a two-sided printing apparatus that prints on the other surface of the paper after printing, the press roller that presses the other surface of the paper against the plate cylinder is made of an elastic body having a fluorine compound layer on an outer peripheral surface thereof. And
[0012]
According to a second aspect of the present invention, the plate is formed such that the first image printed on one side of the sheet and the second image printed on the other side of the sheet are arranged in the circumferential direction of the plate cylinder. After winding the divided plate-making master around the plate cylinder, pressing the sheet against the plate cylinder with a press roller to print the first image on the one surface, and then refeeding the surface-printed sheet In a double-sided printing apparatus that prints a second image on the other surface by pressing against the plate cylinder with the press roller, the press roller is made of an elastic body having a fluorine-based compound layer on its outer peripheral surface. It is characterized by.
[0013]
According to a third aspect of the present invention, there is provided a first plate cylinder for winding a first master on which a first image to be printed on one side of a sheet is made, and the first plate cylinder is arranged to face the first plate cylinder. A first press roller for pressing the sheet against a first plate cylinder, and a second press roller which is arranged on the downstream side of the first plate cylinder in the sheet conveyance direction and is printed on the other surface of the sheet. It has a second plate cylinder for winding a second master on which an image has been made, and a second press roller disposed opposite to the second plate cylinder and pressing the sheet against the second plate cylinder. In the double-sided printing apparatus, at least the second press roller is made of an elastic body having a fluorine-based compound layer on its outer peripheral surface.
[0014]
According to a fourth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to any one of the first to third aspects, the elastic body is rubber, and the fluorine-based compound layer is in close contact with the outer peripheral surface. Characterized in that it is made of a film tube.
[0015]
According to a fifth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to any one of the first to third aspects, the elastic body is rubber, and the fluorine-based compound layer is formed by a surface coating process. It is characterized by having been done.
[0016]
The invention according to claim 6 has at least one plate cylinder, and at least one press roller provided corresponding to the plate cylinder for pressing a sheet against the plate cylinder, and has one surface of the sheet. In a two-sided printing apparatus that prints on the other surface of the paper after printing, a press roller that presses the other surface of the paper against the plate cylinder covers or adheres a film that has been subjected to a surface treatment that forms fine irregularities. It is characterized by being made of an elastic body.
[0017]
According to a seventh aspect of the present invention, plate making is performed such that the first image printed on one side of the sheet and the second image printed on the other side of the sheet are arranged in the circumferential direction of the plate cylinder. After winding the divided plate-making master around the plate cylinder, pressing the sheet against the plate cylinder with a press roller to print the first image on the one surface, and then refeeding the surface-printed sheet In a double-sided printing apparatus that prints a second image on the other surface by pressing the plate cylinder with the press roller, the press roller coats a film that has been subjected to a surface treatment with fine irregularities or It is characterized by being made of a bonded elastic body.
[0018]
According to an eighth aspect of the present invention, there is provided a first plate cylinder for winding a first master on which a first image to be printed on one surface of a sheet is made, and the first plate cylinder is arranged to face the first plate cylinder. A first press roller for pressing the sheet against a first plate cylinder, and a second press roller which is arranged on the downstream side of the first plate cylinder in the sheet conveyance direction and is printed on the other surface of the sheet. It has a second plate cylinder for winding a second master on which an image has been made, and a second press roller disposed opposite to the second plate cylinder and pressing the sheet against the second plate cylinder. In the double-sided printing apparatus, at least the second press roller is made of an elastic body coated or adhered to a surface-treated film having fine irregularities.
[0019]
According to a ninth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to any one of the sixth to eighth aspects, the elastic body is further made of rubber, and the film is made of glassy fine particles or ceramic fine particles. It has at least one.
[0020]
According to a tenth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the ninth aspect, both the vitreous fine particles and the ceramic fine particles are spherical bodies.
[0021]
An eleventh aspect of the present invention is the double-sided printing apparatus according to the ninth aspect, wherein both the vitreous fine particles and the ceramic fine particles are non-spherical.
[0022]
The invention according to claim 12 has at least one plate cylinder, and at least one press roller provided corresponding to the plate cylinder for pressing a sheet against the plate cylinder. In a two-sided printing apparatus that prints on the other surface of the paper after printing, the press roller that presses the other surface of the paper against the plate cylinder is made of an elastic body having a surface with fine irregularities. I do.
[0023]
According to a thirteenth aspect of the present invention, a plate is formed such that a first image printed on one side of a sheet and a second image printed on the other side of the sheet are arranged in a circumferential direction of a plate cylinder. After winding the divided plate-making master around the plate cylinder, pressing the sheet against the plate cylinder with a press roller to print the first image on the one surface, and then refeeding the surface-printed sheet In a double-sided printing apparatus that prints a second image on the other surface by pressing the plate cylinder with the press roller, the press roller is made of an elastic body having a surface with fine irregularities. And
[0024]
According to a fourteenth aspect of the present invention, there is provided a first plate cylinder for winding a first master on which a first image to be printed on one surface of a sheet is made, and the first plate cylinder is arranged to face the first plate cylinder. A first press roller for pressing the sheet against a first plate cylinder, and a second press roller which is arranged on the downstream side of the first plate cylinder in the sheet conveyance direction and is printed on the other surface of the sheet. It has a second plate cylinder for winding a second master on which an image has been made, and a second press roller disposed opposite to the second plate cylinder and pressing the sheet against the second plate cylinder. In the double-sided printing apparatus, at least the second press roller is made of an elastic body having a surface having fine irregularities.
[0025]
According to a fifteenth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to any one of the twelfth to fourteenth aspects, the elastic body is further made of rubber, and the unevenness is made of glassy fine particles or ceramic fine particles. It is characterized by comprising at least one.
[0026]
According to a sixteenth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the fifteenth aspect, the vitreous fine particles and the ceramic fine particles are both spherical bodies.
[0027]
A seventeenth aspect of the present invention is the double-sided printing apparatus according to the fifteenth aspect, wherein both the vitreous fine particles and the ceramic fine particles are non-spherical.
[0028]
According to an eighteenth aspect of the present invention, there is provided the double-sided printing apparatus according to any one of the first to seventeenth aspects, further comprising a cleaning unit for removing ink attached to an outer peripheral surface of the press roller. Features.
[0029]
According to a nineteenth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the eighteenth aspect, the cleaning unit further includes an image transfer position on the sheet in a rotation direction of the press roller and a re-feed start position of the front side printed sheet. Are arranged in a region between the two.
[0030]
According to a twentieth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the eighteenth or nineteenth aspect, further, the cleaning means contacts the press roller with a predetermined pressing force to wipe off the ink attached to the press roller. And a driving means for rotating the ink wiping roller with a peripheral speed difference with respect to the peripheral speed of the press roller.
[0031]
According to a twenty-first aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the twentieth aspect, at least the outer peripheral surface of the ink wiping roller is porous.
[0032]
According to a twenty-second aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the eighteenth or nineteenth aspect, the cleaning means further comprises a liquid applying means for applying a small amount of liquid to an outer peripheral surface of the press roller; A blade contacting the surface.
[0033]
According to a twenty-third aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to any one of the first to twenty-first aspects, the ink adhered to the press roller further contacts the press roller with a predetermined pressing force. And a transfer roller for transferring ink to remove ink from the outer peripheral surface of the press roller.
[0034]
According to a twenty-fourth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the twenty-third aspect, the ink transfer roller is an elastic roller having an adhesive outer peripheral surface, and the elastic roller is made of rubber and the press roller. It is characterized in that it is rotated around.
[0035]
According to a twenty-fifth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the twenty-third aspect, the ink transfer roller is made of rubber or metal and has a smooth outer peripheral surface, and scrapes off ink adhered to the outer peripheral surface. It is characterized by having a taking blade.
[0036]
【Example】
FIG. 1 shows a double-sided printing apparatus employing the first embodiment of the present invention. The double-sided printing apparatus 1 includes a printing unit 2, a plate making unit 3, a sheet feeding unit 4, a plate discharging unit 5, a sheet discharging unit 6, an image reading unit 7, an auxiliary tray 8, a sheet re-feeding unit 9, a switching member 10, and the like. ing.
[0037]
The printing unit 2 disposed substantially at the center of the apparatus main body 11 has a plate cylinder 12 and a press roller 13.
The plate cylinder 12 has a pair of end plates (not shown) rotatably supported by a spindle 14 also serving as an ink supply pipe, a porous support plate (not shown) wound around the outer peripheral surface of each end plate, and a not-shown plate. It mainly comprises a mesh screen (not shown) wound around the outer peripheral surface of the porous support plate. The mesh screen is rotatably driven by the plate cylinder driving means 121 (see FIG. 13) and is detachable from the apparatus main body 11. It is configured. In the present embodiment, the plate cylinder 12 has a size capable of obtaining a printed matter of A3 size at the maximum during single-sided printing.
[0038]
Inside the plate cylinder 12, an ink supply means 15 is provided. The ink supply means 15 has a support shaft 14, an ink roller 16, a doctor roller 17, and the like.
The ink roller 16 is rotatably supported between side plates (not shown) provided in the plate cylinder 12, and its peripheral surface is arranged close to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12. It is driven to rotate in the same direction as the body 12. The doctor roller 17 is also rotatably supported between the side plates, and its peripheral surface is arranged close to the peripheral surface of the ink roller 16, and is driven to rotate in the opposite direction to the plate cylinder 12 by driving means (not shown). . The support shaft 14 is provided with a plurality of small holes. The ink supplied from the support shaft 14 is accumulated in a space formed in the vicinity of the ink roller 16 and the doctor roller 17 and having a wedge-shaped cross section. A reservoir 18 is formed.
[0039]
On the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, there is formed a stage portion 19a which forms a plane along one generatrix of the plate cylinder 12. On this stage portion, a clamper for holding the leading end of the master on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 is formed. 19b is provided. The clamper 19b is opened and closed by opening and closing means (not shown) when the plate cylinder 12 is rotated to a predetermined position.
[0040]
A press roller 13 is provided below the plate cylinder 12. As shown in FIG. 2, the press roller 13 includes a hollow pipe 13b made of a lightweight metal such as aluminum, a pair of lightweight metal end plates 13c integrally attached to both ends of the hollow pipe 13b, and each end plate 13c. A base is constituted by a pair of metal cores 13a integrally attached to the base, an elastic body 13d of silicon rubber or the like having a thickness of about 5 to 10 mm is formed on the outer periphery of the base, and a fluorine compound is further formed on the outer periphery thereof. It is formed by winding a resin layer 13e as a fluorine compound layer. In this embodiment, the press roller 13 is formed to have an outer diameter of about 70 mm, and its length is substantially the same as the axial length of the plate cylinder 12.
[0041]
In the present embodiment, the resin layer 13e is formed of a seamless film tube having a high surface smoothness and a small amount of ink to which the ink does not easily adhere. . The thickness of the resin layer 13e is as thin as possible so as not to change the elastic hardness of the elastic body 13d, and specifically, a thickness of 20 to 50 μm is used. As the resin used as the resin layer 13e, PTFE (polytetrafluoroethylene) resin, PFA (tetrafluoroethylene perfluoroalkylvinyl ether copolymer) resin, FEP (tetrafluoroethylene hexafluoropropylene copolymer) resin, and the like are preferable. In addition to these, ultrahigh molecular weight polyethylene resin and the like are also used.
[0042]
As shown in FIG. 3, the press roller 13 is rotatably supported at one end of each core 13 a by a pair of arm members 20. Each of the arm members 20 having a substantially L-shape is integrated by a swing shaft 21 attached to a portion near the bent portion, and the swing shaft 21 is rotatably supported by the apparatus main body 11. I have. Between each arm member 20, in addition to the press roller 13, a re-feed guide member 22, a re-feed registration roller 23, a re-feed positioning member 24, a re-feed transport unit 25, a cleaning roller 26 as cleaning means, A guide plate 27 and the like are provided.
[0043]
The re-feed guide member 22 disposed near the right side of the press roller 13 is integrally provided on each of the support shafts 28a, 29a, and 30a, and presses the respective peripheral surfaces against the peripheral surface of the press roller 13. Roller rollers 28, 29, and 30, and a paper guide plate 31 formed into a curved surface for causing the surface-printed paper PA to follow the peripheral surface of the press roller 13. Both ends of each support shaft 28a, 29a, 30a are rotatably supported by each arm member 20, and are urged toward the core 13a by urging means (not shown). The rollers 28, 29, 30 are integrally attached to the corresponding support shafts 28a, 29a, 30a at predetermined intervals over substantially the entire width of the press roller 13.
[0044]
The paper guide plate 31 is disposed at a position separated from the peripheral surface of the press roller 13 by a predetermined distance that is smaller than the radius of each of the rollers 28, 29, and 30. Both ends are fixed to each arm member 20. Have been. The paper guide plate 31 is formed so as to have a curved surface centered on the core portion 13 a, and the paper guide plate 31 is used for bringing the peripheral surfaces of the rollers 28, 29, 30 into contact with the peripheral surface of the press roller 13. (Not shown) are formed.
[0045]
Below the press roller 13, a re-feed registration roller 23 is provided. The roller re-feed resist roller 23 is rotatably supported by a support shaft 23 a, and the support shaft 23 a is mounted between one ends of a pair of swing arms 32. Each of the swing arms 32 having a substantially curvilinear shape has its bent portion swingably supported by a support shaft 32a fixed between the arm members 20, and its arrangement position is at the time of swing. The position is determined so as not to interfere with each roller 30.
[0046]
The other end of one swing arm 32 has a plunger 33 a of a solenoid 33 attached to one arm member 20 via a bracket (not shown), and one end is fixed to one arm member 20 and The other end of a tension spring 34 for applying a biasing force in the counterclockwise direction in FIG. 3 around the support shaft 32a is attached. With this configuration, when the solenoid 33 is actuated, the refeed registration roller 23 occupies a pressing position indicated by a solid line in FIG. When the operation is released, the peripheral surface is separated from the peripheral surface of the press roller 13 by the urging force of the tension spring 34, and occupies the separated position shown by the two-dot chain line in FIG.
[0047]
At the lower left of the press roller 13, a paper re-feeding / conveying unit 25 is provided. The refeeding conveyance unit 25 includes a conveyance unit main body 35, a driving roller 36, a driven roller 37, an endless belt 38, a suction fan 39, and the like, and integrally has the auxiliary tray 8 on an upper surface thereof.
[0048]
The transport unit main body 35, which is a housing whose upper surface is open and whose width is slightly smaller than the interval between the arm members 20, is not shown on both sides on the upstream side and the downstream side in the paper transport direction. Each bearing (not shown) rotatably supports the drive shaft 36a and the driven shaft 37a. Both ends of the drive shaft 36a penetrate both side surfaces of the transport unit main body 35, and the penetrated both ends are rotatably supported by bearing members (not shown) provided on the apparatus main body 11. A drive gear (not shown) is attached to one end of the drive shaft 36a, and the drive shaft 36a is driven to rotate by a transport unit drive motor 122 (see FIG. 13) provided on the apparatus main body 11. The driven shaft 37 a is configured such that both ends do not penetrate both side surfaces of the transport unit main body 35.
[0049]
Bosses 35a are integrally provided on both outer sides of the upstream end of the transport unit body 35 in the paper transport direction, and the bosses 35a are respectively fitted into elongated holes (not shown) formed in the arm members 20. Have been. With this configuration, when the press roller 13 is brought into contact with or separated from the plate cylinder 12 by the press roller contacting / separating mechanism 55 described later, the transport unit main body 35 is centered on the drive shaft 36 a with the swing of each arm member 20. Swinging is possible.
[0050]
The plurality of roller-shaped driving rollers 36 are integrally attached to the driving shaft 36a, and a predetermined interval is provided between the driving rollers 36. The plurality of driven rollers 37 having the same shape as the driving roller 36 are integrally attached to the driven shaft 37 a at the same intervals as the driving rollers 36. An endless belt 38 is stretched between each drive roller 36 and each corresponding driven roller 37 with a predetermined tension. The endless belt 38 made of a frictional resistance member is moved in a direction indicated by an arrow in FIG.
[0051]
The suction fan 39 is attached to the lower surface of the transport unit main body 35, and the auxiliary tray 8 is attached to the upper surface thereof. The auxiliary tray 8 is configured such that a part of the peripheral surface of each of the rollers 36 and 37 faces the sheet conveying surface, and as shown in FIG. A plurality of openings 8b are formed, and two end fences 8a for receiving one end of the front-printed paper PA sent from the printing unit 2 are integrally provided at the downstream end in the paper transport direction. Have been.
[0052]
At the upstream end of the auxiliary tray 8 in the sheet conveyance direction, a re-feed for temporarily stopping the other end of the front side printed paper PA to be re-supplied to the printing unit 2 by the re-feed conveyance unit 25 at a fixed position. A paper positioning member 24 is provided. In this embodiment, two re-feed positioning members 24 are provided, each of which is integrally attached to the auxiliary tray 8. Further, the auxiliary tray 8 is provided with a sensor 8c for detecting that the other end of the front-surface-printed paper PA has approached the re-feed positioning member 24. The sensor 8c outputs a signal to a control unit 129 described later when detecting the other end of the front-side printed paper PA.
[0053]
A hole (not shown) is provided on the lower surface of the transport unit main body 35, which is a mounting surface of the suction fan 39, so that the suction fan 39 operates to apply a negative pressure to the inside of the transport unit main body 35, which is a housing. The surface printed paper PA is sucked on the upper surface of each endless belt 38 that is generated and moves. The suction force of the suction fan 39 and the frictional resistance force of the endless belt 38 indicate that when the other end of the surface-printed paper PA comes into contact with the re-feeding positioning member 24, the surface-printed paper PA and each endless belt 38 The strength is set to such a degree that slippage occurs between them.
[0054]
The above-mentioned auxiliary tray 8, re-feed guide member 22, re-feed registration roller 23, re-feed positioning member 24, and re-feed transport unit 25 constitute a re-feed means 9. Further, the sheet re-feeding means 9 has the sheet receiving plate 40 shown in FIGS. 1, 3 and 4. Hereinafter, the sheet receiving plate 40 will be described.
[0055]
The paper receiving plate 40 having a U-shaped cross section has protrusions 40a, 40b, 40c, and 40d on both sides as shown in FIG. Are fitted in elongated holes (not shown) formed in both side plates. Notch portions 40e into which the end fences 8a can be fitted are formed at one end of the paper receiving plate 40, and rack portions 40f extending to the other end side are formed at both sides of the paper receiving plate 40, respectively. Is formed. The paper receiving plate 40 is disposed above the endless belts 38 and is spaced apart from the endless belts 38. The space between the lower surface and the endless belts 38 is such that the surface-printed paper PA is favorably conveyed on the endless belts 38. The predetermined interval is set so that it becomes possible.
[0056]
A stepping motor 138 having two pinions 139 on its output shaft 138a is mounted outside one side plate of the transport unit main body 35. The tip of the output shaft 138a is rotatably supported by the other side plate of the transport unit main body 35, and each pinion 139 is located at a position near both side plates of the transport unit main body 35 and at a position where it meshes with each rack portion 40f. It is arranged.
[0057]
In the vicinity of the stepping motor 138, a home position sensor 140 for detecting the home position of the sheet receiving plate 40 is provided. The home position sensor 140 is provided at a position where the protrusion of the protrusion 40d can be detected, and a signal from the home position sensor 140 is output to a control unit 129 described later.
[0058]
According to the above-described configuration, the paper receiving plate 40 is moved closer to the press roller 13 by the stepping motor 138 and receives one end of the front-printed paper PA conveyed from the printing unit 2. 6 is reciprocated to selectively occupy the second position shown in FIG. 6 where the other end of the surface-printed paper PA furthest from the press roller 13 and placed on the upper surface thereof contacts each endless belt 38. You.
[0059]
The length of the paper receiving plate 40 in the paper transport direction is such that the paper receiving plate 40 occupies the second position, and the other end of the surface-printed paper PA2 on the paper receiving plate 40 is more endless than on the paper receiving plate 40. When the front-printed sheet PA2 falls on the belt 38 and is conveyed by the re-feeding conveyance unit 25 and the other end thereof comes into contact with the re-feed positioning member 24, one end of the front-printed paper PA2 is in the second position. The length is set to fall from the position of the paper receiving plate 40 occupying the position.
[0060]
A cleaning roller 26 serving as an ink wiping roller for cleaning the peripheral surface of the press roller 13 is provided near the press roller 13 and above the sheet re-feeding / conveying unit 25. The cleaning roller 26 having substantially the same width as the width of the press roller 13 has a core 26a at the center as shown in FIG. The cleaning roller 26 is rotatably supported by fitting a core portion 26a into an elongate hole (not shown) formed in each of the arm members 20, and is pressed by an urging means (not shown) provided in the elongate hole. 13 and is constantly pressed against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force.
[0061]
The cleaning roller 26 is rotated by the cleaning roller driving means (not shown) provided on one arm member 20 in the same direction as the press roller 13 during rotation of the press roller 13 so that the peripheral speed of the press roller 13 is about 1/10. It is driven to rotate at the peripheral speed. Cleaning means is constituted by the cleaning roller 26 and cleaning roller driving means (not shown).
At least the surface of the cleaning roller 26 is formed of a porous member. Examples of the porous porous member include Japanese paper, sponge, foam rubber having high hygroscopicity, synthetic resin foam, nonwoven fabric, felt, and a cleaner sheet.
[0062]
A guide plate 27 is provided at the upper left of the cleaning roller 26. The guide plate 27, which is a plate material, has both ends fixed to the arm members 20 so that the front-printed paper PA sent from the printing unit 2 does not touch the cleaning roller 26 and heads toward the auxiliary tray 8. To guide. The guide plate 27 is provided at a position close to each peripheral surface of the press roller 13 and the cleaning roller 26. As shown in FIG. 7, a guide plate 27a that can also prevent the front-printed sheet PA re-fed by the re-feeding means 9 from contacting the cleaning roller 26 may be used as the guide plate.
[0063]
A rotatable cam follower 41 is arranged on the other end of each arm member 20 opposite to the one end on which the press roller 13 is supported, so as to face each other. In the vicinity of the position where the cam follower 41 of each arm member 20 is provided, the other end of a printing pressure spring 42 having one end fixed to the apparatus main body 11 is attached. As a result, each arm member 20 is provided with a biasing force in the clockwise direction in FIG.
[0064]
Near the left side of each cam follower 41, a multi-stage cam 43 having three cam plates 43A, 43B, 43C is provided, respectively. Each of the cam plates 43A, 43B, 43C is fixed with a predetermined gap to a cam shaft 44 supported at both ends by the apparatus main body 11 so as to be rotatable and movable in the direction of the paper surface of FIG. The plate 43B, the cam plate 43A, and the cam plate 43C are arranged in this order. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C has a base that is a disc that is concentric with the cam shaft 44, and a protrusion that has the same amount of protrusion. As shown in FIG. 8, the multi-stage cam 43 is driven by a plate gear driving means via a drive gear 45 attached to a cam shaft 44 and a transmission gear 47 attached to a support shaft 46 rotatably supported by the apparatus main body 11. The rotation force is transmitted from the motor 121, and is rotated clockwise in FIG.
[0065]
The press roller 13 occupies a separation position shown in FIG. 3 in which the peripheral surface is separated from the peripheral surface of the plate cylinder 12 when any of the convex portions of the cam plates 43A, 43B, 43C comes into contact with the cam follower 41, When the contact between any of the protrusions and the cam follower 41 is released, the circumferential surface of the cam follower 41 occupies the pressing position shown in FIG. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C is configured such that when the press roller 13 occupies the pressed position, the base thereof does not contact the cam follower 41.
[0066]
The shape of the convex portion of each of the cam plates 43A, 43B and 43C is such that the contact range between the press roller 13 and the plate cylinder 12 is a range where the front surface region, the intermediate region and the rear surface region shown in FIG. The cam plate 43B is formed so as to be in the same range as the front surface region, and the cam plate 43C is formed so as to be in the range including the downstream portion, the intermediate region, and the back surface region of the front surface region. Further, the interval between the cam plates 43A, 43B, 43C is set to be sufficiently larger than the plate thickness of the arm member 20.
[0067]
In FIG. 3, near the right side of each arm member 20, there is provided a not-shown press roller locking means for inhibiting the swing of each arm member 20 with the press roller 13 occupying the separated position. The press roller locking means (not shown) has a solenoid (not shown), and the state of holding each arm member 20 and the state of releasing the holding are selectively switched by turning on / off the solenoid (not shown). The solenoid (not shown) is operated in a state where the cam follower 41 is in contact with any one of the protrusions of the cam plates 43A, 43B, 43C.
[0068]
A moving arm 48 and a step cam 49 are provided near the lower part of the cam shaft 44 as shown in FIG. The bent portion of the movable arm 48 having a substantially L-shape is attached to a support shaft 48 a rotatably supported by the apparatus main body 11. A roller 48 b is provided at one end of the movable arm 48, and a roller 48 b is provided at the other end. Each of the cam followers 48c is rotatably mounted. Further, the other end of the tension spring 50 having one end attached to the apparatus main body 11 is attached to a portion between the other end of the moving arm 48 and the bent portion. In the drawings, a clockwise urging force is applied.
[0069]
The roller 48b is arranged between the discs 44a and 44b fixed at an interval in the middle of the camshaft 44. The cam follower 48c moves its peripheral surface to the peripheral surface of the step cam 49 by the urging force of the tension spring 50. Abutted. The interval between the disks 44a, 44b is set to be slightly larger than the diameter of the roller 48b.
[0070]
The step cam 49 has three cam portions 49a, 49b, and 49c on its peripheral surface, and is fixed to a support shaft 51 rotatably supported by the apparatus main body 11. The support shaft 51 is provided with a gear 54 that meshes with a gear 53 mounted on an output shaft of a stepping motor 52 mounted on the apparatus main body 11. It is driven to rotate in the direction. With this configuration, when the stepping motor 52 operates and the step cam 49 rotates, the moving arm 48 swings about the support shaft 48a, and the roller 48b pushes the disk 44a or the disk 44b, whereby the cam shaft 44 is moved. 8 in the left-right direction.
[0071]
In each of the cam portions 49a, 49b, 49c, the cam follower 48c and the cam portion 49b contact each other so that the cam plate 43B can be brought into contact with the cam follower 41 when the cam follower 48c contacts the cam portion 49a. When the cam follower 48c and the cam portion 49c come into contact with each other, the cam shaft 44 is moved so that the cam plate 43C comes into contact with the cam follower 41 so that the cam plate 43A comes into contact with the cam follower 41. Each is formed in a shape to be moved.
[0072]
The above-described cam follower 41, printing pressure spring 42, multi-stage cam 43, press roller locking means (not shown), moving arm 48, and step cam 49 constitute a press roller contact / separation mechanism 55. By operation, the press roller 13 selectively occupies the separated position shown in FIG. 3 and the pressure contact position shown in FIG.
[0073]
A switching member 10 for switching the transport path of the paper P is disposed on the transport path of the paper P on the left side of the contact position between the plate cylinder 12 and the press roller 13. The switching member 10 made of a plate material having substantially the same width as the plate cylinder 12 and the press roller 13 has a downstream end in the sheet conveying direction fixed to a support shaft rotatably supported by the apparatus main body 11. When the 123 (see FIG. 13) is operated, the upstream end in the sheet transport direction formed into an acute angle in cross section is selectively set to a first position shown by a solid line in FIG. 1 and a second position shown by a two-dot chain line. Is positioned.
[0074]
When the switching member 10 occupies the first position, the leading end thereof is located close to the peripheral surface of the press roller 13 and at a position where it does not interfere with the clamper 19b on the plate cylinder 12, and when the switching member 10 occupies the second position. Is placed at a position where its tip is close to the peripheral surface of the plate cylinder 12. The surface-printed sheet PA that has passed between the plate cylinder 12 and the press roller 13 is guided to the sheet discharge section 6 when the switching member 10 occupies the first position, and the switching member 10 is moved to the second position. Is guided to the auxiliary tray 8 through the space between the guide plate 27 and the guide plate 56 fixed to the apparatus main body 11.
[0075]
In the upper right part of the apparatus main body 11, a plate making unit 3 is provided. The plate making unit 3 includes a master holding member 57, a platen roller 58, a thermal head 59, a cutting unit 60, a master stock unit 61, a tension roller pair 62, a reversing roller pair 63, and the like. The plate making section 3 performs plate making on a master 64 to be described later, and a divided plate making master 65 having a first plate making image 65A as a first image and a second plate making image 65B as a second image as shown in FIG. Alternatively, a prepressed master 66 having a third prepress image 66A having an image amount area of two surfaces of a first prepress image 65A and a second prepress image 65B as shown in FIG. 11 is created. The first plate making image 65A is formed at a position corresponding to the front surface region shown in FIG. 1 when the divided plate making master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, and the second plate making image 65B is formed at the back surface region. It is formed at the corresponding position.
[0076]
The master holding member 57 is provided on each of a pair of side plates (not shown) of the plate making section 3, and is a core of a master roll 64a formed by winding a master 64 in which a thermoplastic resin film and a porous support are bonded together in a roll shape. Both ends of the portion 64b are rotatably and detachably supported.
[0077]
The platen roller 58 provided on the left side of the master holding member 57 is rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making section 3 and is rotationally driven by plate making driving means 124 including a stepping motor (see FIG. 13). A thermal head 59, which is located below the platen roller 58 and has a number of heating elements, is also attached to a side plate (not shown) of the plate making section 3, and the heating element surface is pressed against the platen roller 58 by the urging force of a urging means (not shown). Have been. The thermal head 59 selectively heats the heat generating element while contacting the thermoplastic resin film surface of the master 64, and performs hot-melt perforation on the master 64.
[0078]
A cutting unit 60 is provided on the left side of the platen roller 58 and the thermal head 59. The cutting means 60 having a fixed blade 60a fixedly mounted on a side plate (not shown) of the plate making section 3 and a movable blade 60b movably supported by the fixed blade 60a rotates the movable blade 60b with respect to the fixed blade 60a. This is a well-known configuration that disconnects the master 64 by moving.
[0079]
A master stock unit 61 is provided below the cutting means 60 on the downstream side in the master transport direction. The master stock unit 61, which is a space for temporarily storing the divided masters 65 or 66, is partitioned by a plurality of plate members, and a suction fan (not shown) is provided at the innermost part. Have been. When the suction fan is operated, a negative pressure is generated inside the master stock unit 61 which is a sealed space, and the divided master master 65 or the master 66 which has been conveyed is the deepest part of the master stock unit 61. Stored for the department.
[0080]
A tension roller pair 62 is disposed between the cutting unit 60 and the master stock unit 61. A pair of tension rollers 62 each composed of a driving roller 62a and a driven roller 62b rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making unit 3 is driven by the driven roller 62b by a biasing means (not shown). The master 64 is held in pressure contact with the surface, and is conveyed while nipping the master 64 by rotating the drive roller 62 a by the plate making drive unit 124. The driving roller 62a has a peripheral speed set slightly higher than the peripheral speed of the platen roller 58, and a torque limiter (not shown) is provided inside the driving roller 62a. A predetermined tension is applied to the master 64.
[0081]
A reversing roller pair 63 composed of a driving roller 63a and a driven roller 63b rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making unit 3 is disposed downstream of the master stock unit 61 in the master transport direction. The reversing roller pair 63 nips and conveys the master 64 between a driving roller 63a that is rotationally driven by the plate making driving unit 124 and a driven roller 63b that is pressed against the driving roller 63a by an urging unit (not shown). A one-way clutch (not shown) is provided inside the driving roller 63a.
[0082]
A movable master guide plate (not shown) is provided between the tension roller pair 62 and the reversing roller pair 63. The movable master guide plate is swingably supported by a support member (not shown). A solenoid (not shown) controls the upper surface of the movable master guide plate to form a transfer path for the master 64 and the master 64 enters the master stock unit 61. It is selectively positioned to a retreat position which does not interfere.
[0083]
Below the plate making section 3, a sheet feeding section 4 is provided. The paper supply unit 4 includes a paper supply tray 67, a paper supply roller 68, a separation roller 69, a separation pad 70, a registration roller pair 71, and the like.
A paper feed tray 67 capable of stacking a large number of papers P on its upper surface is supported by the apparatus main body 11 so as to be vertically movable, and is moved up and down by paper feed drive means 125 (see FIG. 13) including elevating means. A pair of side fences 72 movably supported by a rail member (not shown) in a sheet width direction orthogonal to the sheet conveyance direction are provided on an upper surface of the sheet supply tray 67 on which A3 size sheets P can be vertically placed. . A plurality of paper size detection sensors 73 for detecting the size of the stacked paper P are provided on the free end side of the paper feed tray 67.
[0084]
Above the paper feed tray 67, a paper feed roller 68 having a high friction resistance member on its surface is provided. The paper feed roller 68 is rotatably supported by a bracket (not shown) that is swingably supported by the apparatus main body 11, and is supplied with a predetermined pressing force when the paper feed tray 67 is lifted by a lifting means (not shown). The uppermost sheet P on the tray 67 is pressed. The paper feed roller 68 is driven to rotate by the paper feed drive unit 125.
[0085]
On the left side of the paper feed roller 68, a separation roller 69 and a separation pad 70 each having a high frictional resistance member on its surface are provided. The separation roller 69 is drivingly connected to the paper feed roller 68 via a timing belt 69a, and is rotated in the same direction in synchronization with the rotation of the paper feed roller 68. The separation pad 70 is pressed against the separation roller 69 by the urging force of an urging means (not shown).
[0086]
A registration roller pair 71 is disposed on the left side of the separation roller 69 and the separation pad 70. A registration roller pair 71 composed of a driving roller 71a and a driven roller 71b transmits the rotational driving force from the plate cylinder driving unit 121 by a driving force transmitting unit (not shown) such as a gear or a cam, so that the driving roller 71a The sheet P rotates at a predetermined timing synchronized with the driving roller 12 and is fed at a predetermined timing toward the printing unit 2 by the driven roller 71b pressed against the driving roller 71a.
[0087]
Paper feed guide plates 136 and 137 for guiding the conveyance of the paper P fed from the paper feeding unit 4 to the printing unit 2 are arranged on the upstream side and the downstream side of the registration roller pair 71 in the paper conveying direction, respectively. Have been. The paper feed guide plates 136 and 137 are fixed between side plates (not shown) of the apparatus main body 11, respectively.
[0088]
A plate discharging section 5 is provided at the upper left of the printing section 2. The plate discharging section 5 has an upper plate discharging member 74, a lower plate discharging member 75, a plate discharging box 76, a compression plate 77, and the like.
The upper plate discharging member 74 includes a driving roller 78, a driven roller 79, an endless belt 80, and the like. The driving roller 78 is rotated in a clockwise direction in FIG. 80 moves in the direction of the arrow in FIG. The lower plate discharging member 75 has a driving roller 81, a driven roller 82, an endless belt 83, and the like, and transmits a driving force of a plate discharging driving unit 126 that rotationally drives the driving roller 78 by a driving force transmitting unit (not shown) such as a gear or a belt. As a result, the drive roller 81 is driven to rotate in the counterclockwise direction in the figure, whereby the endless belt 83 moves in the direction of the arrow in FIG. The lower plate discharging member 75 is provided movably by a moving unit (not shown) included in the plate discharging driving unit 126, and the endless belt 83 located at the position shown in the drawing and on the outer peripheral surface of the driven roller 82 is attached to the plate cylinder 12. And a position in contact with the outer peripheral surface.
[0089]
A plate discharging box 76 for storing the used master 64c therein is provided detachably with respect to the apparatus main body 11. A compression plate 77 that pushes the used master 64c carried by the upper plate discharging member 74 and the lower plate discharging member 75 into the inside of the plate discharging box 76 is vertically movably supported by the apparatus main body 11, and is included in the plate discharging driving means 126. It is moved up and down by lifting means (not shown).
[0090]
Below the plate discharging section 5, a paper discharging section 6 is provided. The paper discharge unit 6 includes a peeling claw 84, a paper discharge transport unit 85, a paper discharge tray 86, and the like.
A plurality of peeling claws 84 are arranged in the width direction of the plate cylinder 12, and are integrally attached to support shafts that are swingably supported by the apparatus main body 11. The plurality of peeling claws 84 are oscillated by claw oscillating means (not shown), and their ends are close to the peripheral surface of the plate cylinder 12 as shown in the figure, and their ends are used to avoid obstacles such as the clamper 19b. A position distant from the outer peripheral surface of the body 12 is selectively occupied. The not-shown claw swinging means transmits the driving force from the plate cylinder driving means 121 by the not-shown driving force transmitting means, and rocks the peeling claw 84 in synchronization with the rotation of the plate cylinder 12.
[0091]
The sheet discharge conveyance unit 85 disposed below the separation claw 84 and to the left of the switching member 10 includes a driving roller 87, a driven roller 88, an endless belt 89, a suction fan 90, and the like. A plurality of roller-like drive rollers 87 are attached at predetermined intervals to a support shaft (not shown) rotatably supported on a unit side plate (not shown), and are integrally driven by sheet discharge drive means 127 (see FIG. 13). Is done. A plurality of driven rollers 88 are also provided at equal intervals with each drive roller 87 on a support shaft (not shown) rotatably supported by the same side plate, and an endless belt 89 is provided for each drive roller 87 and each corresponding driven roller 88. Has been passed over each. A suction fan 90 is provided below the driving roller 87, the driven roller 88, and the endless belt 89. The paper discharge transport unit 85 sucks the paper P onto each endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and transports the printed paper PB in the direction of the arrow in FIG.
[0092]
A paper discharge tray 86 on which the printed paper PB conveyed by the paper discharge conveyance unit 85 is stacked has one end fence 91 movable in the paper conveyance direction and a pair of side fences movable in the paper width direction. 92.
[0093]
An image reading section 7 is provided at an upper portion of the apparatus main body 11. The image reading unit 7 includes a contact glass 93 on which a document is placed, a pressure plate 94 provided to be able to freely contact and separate from the contact glass 93, reflection mirrors 95, 96, 97, 98 for scanning and reading a document image, and a fluorescent lamp. 99, a lens 100 for focusing the scanned document image, an image sensor 101 such as a CCD for processing the focused image, a plurality of document size detection sensors 102 for detecting the size of the document, an image for storing the read image data It has a memory 135 and the like, and the reading operation of the document image is performed by the operation of the reading driving means 128 (see FIG. 13).
[0094]
As shown in FIG. 1, a dog 133 is attached to an outer surface of an end plate (not shown) constituting the plate cylinder 12, and a home position sensor 134 attached to the apparatus main body 11 near the periphery of the plate cylinder 12. Are arranged. When the plate cylinder 12 occupies a position where the clamper 19b faces the press roller 13, the home position sensor 134 detects the dog 133 and outputs a signal to a control unit 129 described later.
[0095]
FIG. 12 shows an operation panel of the duplex printing apparatus 1. In the figure, an operation panel 103 provided on the upper front surface of the apparatus main body 11 has a plate making start key 104, a print start key 105, a trial printing key 106, a continuous key 107, a clear / stop key 108, a numeric keypad 109, an enter key Key 110, a program key 111, a mode clear key 112, a print speed setting key 113, a four-way key 114, a paper size setting key 115, a paper thickness setting key 116, a two-sided printing key 117, a one-sided printing key 118, and a seven-segment LED. A display device 119, a display device 120 including an LCD, and the like are provided.
[0096]
The plate making start key 104 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs a plate making operation, and when the plate making start key 104 is pressed, a plate making operation is performed after a plate discharging operation and a document reading operation are performed. The operation is performed, and the duplex printing apparatus 1 enters a printing standby state. The print start key 105 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs a printing operation. The printing operation is performed when the printing start key 105 is pressed after the duplex printing apparatus 1 enters a print standby state and various printing conditions are set. Done. The trial printing key 106 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs trial printing, and only one sheet is printed by pressing the trial printing key 106 after various conditions are set. The continuous key 107 is pressed before pressing the plate making start key 104 when performing the plate making operation and the printing operation continuously. After the continuous key 107 is pressed, the printing condition is input, and then the plate making start key 104 is pressed. Then, the printing operation is performed subsequent to the plate discharging operation, the original reading operation, and the plate making operation.
[0097]
The clear / stop key 108 is depressed when stopping the operation of the duplex printing apparatus 1 or when clearing the numerical value, and the numeric keypad 109 is used for numerical input. An enter key 110 is pressed when setting a numerical value or the like at the time of various settings, a program key 111 is pressed to register a frequently-used operation or calling it, and a mode clear key 112 is used to clear various modes and initialize the mode. Pressed to return to the state. The print speed setting key 113 is depressed when setting the print speed prior to the printing operation. When the user wants to obtain a darker image or when the ambient temperature is low, the print speed is reduced, and when the user wants to obtain a thinner image, When the ambient temperature is high, the printing speed is set to be high. The four-way key 114 has an up key 114a, a down key 114b, a left key 114c, and a right key 114d, and is depressed when adjusting an image position when editing an image or when selecting a numerical value or an item at the time of various settings. Is done.
[0098]
The paper size setting key 115 is pressed to arbitrarily input a paper size, and the paper size input by the paper size setting key 115 has priority over the paper size detected by the paper size detection sensor 73. The paper thickness setting key 116 is depressed when inputting the thickness of the paper P prior to double-sided printing. In this embodiment, one of three types of “plain paper”, “thin paper”, and “thick paper” is selected. It has a configuration.
[0099]
When the two-sided printing key 117 is pressed before pressing the plate making start key 104 when the two-sided printing apparatus 1 performs the two-sided printing operation, when the two-sided printing key 117 is pressed, the LED 117a disposed near the key is turned on to turn on the operator. Indicates that the mode is the duplex printing mode. When the double-sided printing key 117 is pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected only after the thickness of the paper P to be used has been input by the paper thickness setting key 116. Similarly to the two-sided printing key 117, the one-sided printing key 118 is pressed before the start key 104 is pressed when the two-sided printing apparatus 1 performs the one-sided printing operation, and is arranged near the one-sided printing key 118 when the one-sided printing key 118 is pressed. The LED 118a lights up to indicate to the operator that the single-sided printing mode is set. In the double-sided printing apparatus 1, the LED 118a is turned on in the initial state, and the single-sided printing mode is set.
[0100]
The display device 119 composed of 7-segment LEDs mainly displays numbers such as the number of prints. The display device 120 composed of an LCD has a hierarchical display structure. By pressing selection setting keys 120a, 120b, 120c, and 120d provided below the display device 120, various modes such as scaling and position adjustment can be changed. And setting in each mode is possible. Further, the display device 120 displays the state of the duplex printing apparatus 1 such as “can make and print” as shown in the figure, as well as alarms such as plate making or discharging jam, paper feeding or discharging jam, and printing paper. A supply instruction of a supply of a master, ink, etc. is also displayed.
[0101]
FIG. 13 is a block diagram of a control unit used in the duplex printing apparatus 1. In the figure, a control unit 129 is a well-known microcomputer having a CPU 130, a ROM 131, and a RAM 132 therein, and is provided inside the apparatus main body 11.
[0102]
Based on various signals from the operation panel 103, detection signals from various sensors provided in the apparatus main body 11, and an operation program called from the ROM 131, the CPU 130 performs printing, a plate making unit 3, a sheet feeding unit 4, The operation of the solenoids 123 and the drive unit 122 of the unit 5, the paper discharge unit 6, and the image reading unit 7, the solenoid 33 and the transport unit driving motor 122 provided in the re-feeding unit 9, and the like. And controls the operation of the entire duplex printing apparatus 1. An operation program for the entire duplex printing apparatus 1 is stored in the ROM 131, and the operation program is appropriately called by the CPU. The RAM 132 has a function of temporarily storing the calculation result of the CPU 130, a function of storing data signals and ON / OFF signals set and input from various keys and various sensors on the operation panel 103 as needed, and the like. The control unit 129 also grasps the position of the plate cylinder 12 based on a home position signal from the home position sensor 134 and a signal from an encoder (not shown) provided in the plate cylinder driving unit 121.
[0103]
The operation of the duplex printing apparatus 1 based on the above configuration will be described below.
The operator places the paper P used for printing on the paper feed tray 67, opens the pressure plate 94, places the document to be printed on the contact glass 93, and then closes the pressure plate 94 again. Then, after setting the plate making conditions using various keys on the operation panel 103, the user presses the double-sided printing key 117 or the single-sided printing key 118 to set the printing mode and presses the plate making start key 104. First, a case in which one-sided printing is performed by pressing the one-sided printing key 118 will be described.
[0104]
After confirming that the mode is the single-sided printing mode by turning on the LED 118a, the operator presses the plate making start key 104. When the plate-making start key 104 is pressed, a paper size detection signal is sent from the paper size detection sensor 73 and a document size detection signal is sent from the document size detection sensor 102 to the control unit 129. Compare each signal. At this time, if the paper size and the document size are the same, the image reading operation is immediately performed. If the paper size and the document size are different, the control unit 129 displays the fact on the display device 120 and warns the operator. Prompt. When the paper size and the document size are different, the enlargement or reduction of the magnification may be automatically performed by a command from the control unit 129 so that the document size and the image size are matched.
[0105]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading section 7 performs an operation of reading a document image. The reading of the original image is performed by reflecting the reflected light exposed by the fluorescent lamp 99 by each of the reflecting mirrors 95, 96, 97, 98. The read original image is converged by the lens 100, and then the image sensor 101. And is photoelectrically converted. The photoelectrically converted electric signal is input to an A / D converter (not shown) in the apparatus main body 11, and then stored in the image memory 135 as an image data signal.
[0106]
In parallel with the image reading operation of the image reading unit 7, the plate discharging unit 5 performs a plate discharging operation of separating the used master from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. When the plate making start key 104 is depressed, the plate cylinder 12 starts rotating. When the plate cylinder 12 reaches the home position shown in FIG. 1, the dog 133 is detected by the home position sensor 134, and the control means 129 is output from the home position sensor 134. The home position signal is sent to. The control means 129 having received the home position signal measures the number of pulses generated by an encoder (not shown) with the home position as a base point, and the leading end of the used master wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 is driven by the driven roller 82. When it is determined that the predetermined plate discharging position corresponding to the endless belt 83 located on the outer peripheral surface has been reached, the operation of the plate cylinder driving means 121 is stopped.
[0107]
When the plate cylinder driving unit 121 is stopped and the plate cylinder 12 stops at a predetermined plate discharging position, the plate cylinder driving unit 121 and the plate discharging driving unit 126 operate to drive the respective drive rollers 78 and 81 to rotate, and the lower plate discharging member. 75 moves to the plate cylinder 12 side, and the endless belt 83 located on the outer peripheral surface of the driven roller 82 comes into contact with the used master 64 c on the plate cylinder 12. Then, the used master 64c picked up from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the rotation of the plate cylinder 12 and the movement of the endless belt 83 is nipped and conveyed by the lower plate discharging member 75 and the upper plate discharging member 74, and Peeled from the outer peripheral surface. The used master 64 c that has been peeled is discarded in the plate discharge box 76, and then compressed by the compression plate 77.
[0108]
After all the used masters 64c have been peeled off from the outer peripheral surface, the plate cylinder 12 continues to rotate, and the clamper 19b rotates to a predetermined plate supply standby position located at the upper right and stops. When the plate cylinder 12 stops at the plate feeding standby position, the opening / closing means (not shown) operates to open the clamper 19b, and the duplex printing apparatus 1 enters a plate feeding standby state.
[0109]
In parallel with the plate discharging operation, the plate making section 3 performs a plate making operation. When the plate-making start key 104 is pressed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reversing roller pair 63 are respectively driven to rotate, and the master 64 is pulled out from the master roll 64a. At this time, the movable master guide plate (not shown) is positioned at the transport position. When the master 64 is pulled out and its image forming area reaches a position corresponding to the heating element of the thermal head 59, the image data signal stored in the image memory 135 is called after being subjected to image processing, and is not shown. The third plate-making image 66A is formed on the surface of the thermoplastic resin film of the master 64 by causing the thermal head driver to selectively heat each heating element of the thermal head 59. When the master 64 is conveyed while making a plate and its leading end is held between the pair of reversing rollers 63, the movable master guide plate (not shown) is moved to the retracted position and the rotation of the pair of reversing rollers 63 is stopped.
[0110]
After the rotation of the reversing roller pair 63 is stopped, the platen roller 58 and the tension roller pair 62 continue to rotate, and the plate-making master 66 made by the thermal head 59 is stored in the master stock unit 61. When the pair of reversing rollers 63 is stopped, the suction fan (not shown) provided in the master stock unit 61 is operated, and the plate-making master 66 is favorably stored in the master stock unit 61 by being sucked by the suction fan (not shown). Is done.
[0111]
During the plate making operation described above, when the plate discharging operation is completed and the duplex printing apparatus 1 enters the plate feeding standby state, the pair of reversing rollers 63 starts rotating, and the plate made master 66 stored in the master stock unit 61 is moved to the stage. The sheet is transported between the section 19a and the opened clamper 19b. Then, when the leading end of the pre-made master 66 is transported to a predetermined position where it can be clamped by the clamper 19b, an opening / closing means (not shown) is operated to close the clamper 19b, and the pre-made master 66 moves its leading end to the stage 19a. And the clamper 19b are held on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0112]
Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently driven to rotate clockwise in FIG. 1 to perform the operation of winding the plate-making master 66 around the plate cylinder 12. At this time, the rotation of the reversing roller pair 63 is stopped, and the driving roller 63a is rotated by the one-way clutch (not shown) provided therein as the plate-making master 66 is pulled out. When the image data signal from the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped, and when the plate-making master 66 for one plate is conveyed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reversing roller pair 63 are moved. The rotation is stopped, and the cutting means 60 is operated, so that the plate-making master 66 is cut. The cut master 66 is pulled out of the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and the plate cylinder 12 rotates to the home position and stops, thereby completing the plate making operation and the plate feeding operation.
[0113]
The printing operation is performed subsequent to the printing operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the solenoid 123 is operated to position the switching member 10 at the first position. Then, the press roller engaging means (not shown) is operated, and the stepping motor 52 is operated to operate the step cam 49. Is rotated to bring the cam portion 49b into contact with the cam follower 48c. As a result, after the movable arm 48 is swung about the support shaft 48a and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41, the operation of the press roller locking means (not shown) is performed. Is released.
[0114]
Thereafter, the sheet feeding roller 68, the separation roller 69, the driving roller 87, and the suction fan 90 are respectively driven, and the plate cylinder 12 is driven to rotate at a low speed in the clockwise direction in FIG. The topmost sheet of the paper P is pulled out and its leading end is held between the registration roller pair 71. Then, at a predetermined timing when the leading end of the image area of the third plate making image 66A in the plate cylinder rotating direction of the plate-making master 66 wound on the plate cylinder 12 reaches a position corresponding to the press roller 13, the drive roller 71a is turned on. The rotationally driven and pulled out sheet P is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0115]
In synchronization with the rotation of the plate cylinder 12, the cam shaft 44 and the multi-stage cam 43 provided integrally therewith are rotationally driven by the press roller contact / separation mechanism 55, and can come into contact with the cam follower 41 as described above. The cam plate 43A, which has been moved to the position, causes the convex portion to separate from the cam follower 41 at the predetermined timing. As a result, the press roller 13 presses its peripheral surface against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing pressure spring 42, and the sheet P fed by the registration roller pair 71 is wound around the plate cylinder 12. Pressed by master 66. By this pressing operation, the press roller 13, the sheet P, the plate-making master 66, and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16 oozes out from the opening of the plate cylinder 12. After filling the porous support plate (not shown) and the mesh screen (not shown) constituting the plate cylinder 12, and the porous support of the plate-made master 66 wound around the plate cylinder 12, the perforated portion of the plate-made master 66 is removed. The image is transferred to the sheet P via a so-called printing plate, and so-called printing is performed.
[0116]
The sheet P on which an image corresponding to the third plate-making image 66A is printed by printing is turned into a printed sheet PB and guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position. The exfoliation claw 84 separates the leading end from the master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The peeled printed paper PB falls downward, is received by the paper discharge conveyance unit 85, and is conveyed leftward while being attracted to the upper surface of the endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and is discharged to the paper discharge tray 86. Is discharged on top. After that, the plate cylinder 12 rotates again to the home position and stops, and the plate attaching operation is completed, and the duplex printing apparatus 1 enters a printing standby state.
[0117]
After the duplex printing apparatus 1 is in the printing standby state, the test printing is performed when the test printing key 106 is pressed after the printing conditions are input using the printing speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103. When the test print key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is driven to rotate at the set printing speed, and one sheet of paper P is fed from the paper feed unit 4. The fed sheet P is temporarily stopped by the pair of registration rollers 71 and then fed at the same timing as the time of printing, and is pressed by the press roller 13 against the master 66 on the outer peripheral surface of the printing drum. The printed sheet PB on which the image has been printed is guided to the sheet discharge unit 6 by the switching member 10, then separated from the plate-made master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the separation claw 84, and is conveyed by the sheet discharge conveyance unit 85. The paper is then discharged onto the paper discharge tray 86.
[0118]
When the print start key 105 is pressed after the number of prints is input by the numeric keypad 109 after the position or density of the image is confirmed by the trial printing, the paper P is continuously fed from the paper feeding unit 4 and the trial printing is performed. The printing operation is performed under the same conditions as described above. Then, when the set number of prints is exhausted, the plate cylinder 12 stops at the home position, and the duplex printing apparatus 1 returns to the printing standby state.
[0119]
Next, a case in which double-sided printing is performed by pressing the double-sided printing key 117 will be described. After confirming that the mode is the duplex printing mode by turning on the LED 117a, the operator presses the paper thickness setting key 116 to set the thickness of the paper P to be used. In this double-sided printing mode, if the paper thickness setting key 116 is not pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected, and if the paper thickness setting key 116 is not pressed but the plate making start key 104 is pressed, The means 129 causes the display device 120 to display an indication that the thickness of the sheet is to be set. In this embodiment, when the thickness of the paper P set by the paper thickness setting key 116 is “plain paper” or “thin paper”, the input of the plate making start key 104 is permitted, and when “thick paper” is set. In order to prevent the paper P from being jammed, input of the plate making start key 104 is rejected, and the control means 129 causes the display device 120 to display a warning that the correct paper must be set.
[0120]
When a sheet P that is “plain paper” or “thin paper” is set on the sheet feeding tray 67 and the sheet thickness based on the sheet P is set by the sheet thickness setting key 116, the plate making start key 104 is pressed. As in the case of single-sided printing, a sheet size detection signal and a document size detection signal are sent from the sensors 73 and 102 to the control unit 129, respectively, and the control unit 129 compares the input signals. In this embodiment, since the maximum paper size that can be printed by the plate cylinder 12 is A3 size, the paper size that can be used in duplex printing is up to A4 landscape. As a result of comparing the document size and the paper size, if the two sizes are the same, the image reading operation is immediately performed. If the two sizes are different, the control unit 129 displays a warning on the display device 120 as a warning. Call attention to the operator. When the paper size is different from the document size, the size of the document is matched with the image size by automatically enlarging or reducing the size in response to a command from the control unit 129. A configuration may be adopted in which a procedure such as rotation is displayed to assist the operator's operation. If the paper size is larger than A4 landscape, the control unit 129 may display on the display device 120 a message indicating that double-sided printing is prohibited and single-sided printing is encouraged.
[0121]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading section 7 reads the first document image in the same manner as in the case of single-sided printing. The read document image is stored in the image memory 135 as a first image data signal. When the reading operation of the first document is completed and the image data signal is stored in the image memory 135, the control unit 129 displays on the display device 120 a message indicating that the second document should be set. Let The operator opens the pressure plate 94 according to this display, removes the first document from the contact glass 93, places the second document, and closes the pressure plate 94 again. When a sensor (not shown) detects that the pressure plate 94 is closed, and when another sensor (not shown) detects that a document is present on the contact glass 93, the reading operation of the second document is performed similarly to the first document. Is The read document image is stored in the image memory 135 as a second image data signal.
[0122]
In this embodiment, the document reading operation in the single-sided printing mode and the double-sided printing mode is configured such that the operator opens and closes the pressure plate 94 and sets the document to be read on the contact glass 93, but the ADF is used. A configuration in which the original is automatically conveyed onto the contact glass 93 or a configuration in which image data is taken in from an external device (not shown) may be adopted. Further, in the double-sided printing mode, one document may be inverted and conveyed, and two pages of image data may be obtained from the front and back surfaces.
[0123]
In parallel with the image reading operation in the image reading unit 7, the plate discharging operation is performed in the plate discharging unit 5 in the same manner as in single-sided printing. The plate cylinder 12 from which the used master 64c has been peeled off from the outer peripheral surface is stopped at the plate feeding standby position, and the clamper 19b is opened by opening / closing means (not shown). The plate making section 3 performs a plate making operation in parallel with the plate discharging operation. The plate making operation is performed in the same procedure as in the single-sided printing mode, but the master 64 has a first plate making image 65A and a second plate making image 65B formed on its thermoplastic resin film surface. At this time, the respective images 65A and 65B are prepressed such that a predetermined blank portion S is provided between the first prepress image 65A and the second prepress image 65B as shown in FIG. The predetermined blank portion S is provided at a position corresponding to the intermediate area shown in FIG. 1 when the divided master plate master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0124]
The divided master plate 65 on which the images 65A and 65B are formed is stored in the master stock unit 61. When the plate discharging operation is completed and the duplex printing apparatus 1 is in the plate feeding standby state, the master 65 is divided by the operation of the reversing roller pair 63. The prepressed master 65 is transported between the stage section 19a and the opened clamper 19b. Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently rotated in the same manner as in the single-sided printing mode, and the divided master plate master 65 is wound around the plate cylinder 12. Then, when all of the two image data are sent from the image memory 135, the cutting means 60 is operated to cut the divided master plate master 65. The cut divided master plate master 65 is pulled out of the plate making section 3 by the rotation of the plate cylinder 12, the plate cylinder 12 stops at the home position, and the plate making operation and the plate feeding operation are completed.
[0125]
The printing operation is performed subsequent to the printing operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the stepping motor 52 is operated to rotate the step cam 49, and at the same time, the press roller locking means (not shown) is operated to bring the cam portion 49a into contact with the cam follower 48c. As a result, the moving arm 48 is swung about the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41. Is released.
[0126]
Thereafter, the sheet supply roller 68, the separation roller 69, the respective drive rollers 36 and 87, and the respective suction fans 39 and 90 are respectively driven, and the plate cylinder 12 is rotated at a low speed in the clockwise direction in FIG. The first sheet P is pulled out from above 67, and the leading end thereof is held between the pair of registration rollers 71. When the clamper 19b passes through the position corresponding to the switching member 10, the solenoid 123 is operated to position the switching member 10 at the second position, and thereafter, the divided master plate 65 wound around the plate cylinder 12 is moved. The driving roller 71a is driven to rotate at a predetermined timing at which the leading end of the image area of the first plate making image 65A in the plate cylinder rotating direction reaches a position corresponding to the press roller 13, so that the first sheet P pulled out. Is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0127]
At the predetermined timing, the cam plate 43B, which has been moved to a position where it can come into contact with the cam follower 41, releases its convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 presses the peripheral surface thereof by the urging force of the printing pressure spring 42. It is pressed against the outer peripheral surface of the body 12. As a result, the press roller 13, one surface of the first sheet P, the first plate-making image 65 </ b> A forming portion of the divided plate-making master 65 and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink roller 16 presses the inner peripheral surface of the plate cylinder 12. Is leached from the opening of the plate cylinder 12, and is filled in the porous support plate (not shown) and the mesh screen (not shown) wound around the plate cylinder 12, and the porous support of the divided master plate 65. Is transferred to one surface of the first sheet P via the perforated portion of the first plate-making image 65A, and the portion of the divided plate-making master 65 where the first plate-making image 65A is formed is printed. Is
[0128]
An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one side by printing, and the first sheet P, which has become the surface-printed sheet PA, is moved from one end to the outer peripheral surface of the plate cylinder by one end of the switching member 10. While being separated from the divided plate-making master 65, the switching member 10 occupying the second position guides the sheet to the sheet re-feeding means 9.
[0129]
The front surface printed paper PA guided downward by the switching member 10 passes between the guide plates 27 and 56, and one end thereof is applied to the paper receiving plate 40 occupying the first position as shown in FIG. Contact Then, the plate cylinder 12 and the paper receiving plate 40 that moves in synchronization with the rotation of the press roller 13 that is pressed against and rotates in contact with the plate cylinder 12 occupy the second position shown in FIG. Then, the other end is brought into contact with the auxiliary tray 8.
[0130]
The other end of the surface-printed paper PA that has come into contact with the auxiliary tray 8 is conveyed in the direction of the arrow in FIG. 1 while being held by the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39, and abuts on the re-feed positioning member 24. Is done. At this time, the sensor 8c detects the other end of the front-side printed paper PA, and a detection signal from the sensor 8c is output to the control unit 129. The operation of the fan 39 is stopped.
[0131]
While the first sheet P is being guided on the auxiliary tray 8, the plate cylinder 12 continues to rotate, and when the press roller 13 finishes contact with the surface area of the plate cylinder 12, the projection of the cam plate 43B becomes convex. The part occupies the separated position by abutting on the cam follower 41. By the function of the cam plate 43B, the back surface area of the plate cylinder 12 and the press roller 13 do not come into pressure contact with each other in a state where the sheet P is not present, and the transfer of the ink to the peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, after the press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 at the separated position, the stepping motor 52 is operated to rotate the step cam 49 and bring the cam portion 49b into contact with the cam follower 48c. As a result, the moving arm 48 is swung about the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can contact the cam follower 41.
[0132]
At substantially the same time as the above operation, the paper feed roller 68 and the separation roller 69 are driven, the second paper P is pulled out from the paper feed tray 67, and the leading end thereof is held between the registration roller pair 71. Then, the drive roller 71a is driven to rotate at the same predetermined timing as described above, and the second sheet P pulled out is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0133]
On the other hand, in the press roller contacting / separating mechanism 55, when the cam shaft 44 rotates to a position where the moved convex portion of the cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41, the operation of the not-shown press roller locking means is released. At this time, the plate cylinder 12 rotating in synchronization with the cam shaft 44 occupies a position where the non-opening portion, which is a portion other than the front surface region, the back surface region, and the intermediate region, faces the press roller 13. Further, the solenoid 123 is operated until the surface area of the plate cylinder 12 passes through the portion facing the press roller 13 and the clamper 19b again occupies the position corresponding to the switching member 10, and the switching member 10 is moved to the second position. Displaced from a position to a first position.
[0134]
At a predetermined timing at which the second sheet P is fed by the pair of registration rollers 71, the cam plate 43A separates its convex portion from the cam follower 41, so that the press roller 13 is pressed by the urging force of the printing pressure spring 42. The peripheral surface is pressed against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. As a result, the press roller 13 and one surface of the second sheet P come into pressure contact with the first plate-making image 65A forming portion of the divided plate-making master 65 and the plate cylinder 12, and the ink roller 16 presses the inner peripheral surface of the plate cylinder 12. Is transferred to one surface of the second sheet P via an opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the first plate making image 65A. .
[0135]
An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one side thereof, and the second sheet P which has become the printed sheet PB is transferred to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position. While being guided, the one end thereof is peeled off from the divided master master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the peeling claw 84. The peeled printed paper PB falls downward, is sent to the paper discharge transport unit 85, and is discharged onto the paper discharge tray 86.
[0136]
After the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the leading end of the image area of the second plate making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate making master 65 reaches a position corresponding to the press roller 13. The solenoid 33 is operated at a predetermined timing that is slightly earlier than the above, and the swing arm 32 swings clockwise in FIG. 3 around the support shaft 32a. As a result, the re-feed registration roller 23 is swung from the separated position to the pressure contact position, and the front-printed sheet PA that has been stopped with the other end in contact with the re-feed positioning member 24 is brought into contact with the plate cylinder 12. It comes into contact with the peripheral surface of the press roller 13 which is in contact therewith and is being driven to rotate.
[0137]
The surface-printed sheet PA abutted on the peripheral surface of the press roller 13 by the re-feed resist roller 23 is conveyed to the downstream side in the rotation direction by the rotational force of the press roller 13, and the sheet guide plate 31 and each roller 28 , 29, and 30 are conveyed toward the contact portion with the plate cylinder 12 in a state of being in close contact with the peripheral surface of the press roller 13. At this time, an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one surface of the front-surface printed paper PA. , The front-printed paper PA that has once contacted the peripheral surface of the press roller 13 does not shift, thereby preventing problems such as rubbing stains and thickening of image lines. Then, after the rear end and the intermediate area of the second sheet P have passed the position corresponding to the press roller 13, the front-printed sheet PA has a timing at which the front end of the back area reaches the position corresponding to the press roller 13. Is sent to a contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0138]
As a result, the press roller 13, the other surface of the front surface printed paper PA, the second plate-making image 65 </ b> B forming portion of the divided plate-making master 65 and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink roller 16 contacts the inner peripheral surface of the plate cylinder 12. The supplied ink is transferred to the other surface of the surface-printed paper PA through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the second plate making image 65B, and the divided plate making is performed. The printing of the portion of the finished master 65 where the second plate making image 65B is formed is performed.
[0139]
An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one side, and an image corresponding to the second plate-making image 65B is printed on the other side. The switching member 10 occupying the position guides the sheet to the sheet discharge conveyance unit 85, and is peeled off from one end of the master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by one end thereof by the peeling claw 84. The peeled printed paper PB falls downward, is received by the paper discharge transport unit 85, and is then discharged onto the paper discharge tray 86, thereby completing the printing operation of the divided plate-making master 65 and performing double-sided printing. The apparatus 1 enters a printing standby state.
[0140]
After the duplex printing apparatus 1 is in the printing standby state, when the test printing key 106 is pressed after the printing conditions are input using the printing speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103, the test printing is performed. Even when the test print key 106 is depressed, the control means 129 causes the display device 120 to display a message to the effect that the thickness of the paper should be set, and when "thick paper" is set, the input of the test print key 106 is performed. Is rejected and a warning is displayed on the display device 120 stating that correct paper is set.
[0141]
When the test printing key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is driven to rotate at the set printing speed after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41, as in the case of plate printing. Then, the switching member 10 is positioned at the second position in the same manner as at the time of printing. After the rotation of the plate cylinder 12, the first sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed first sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71, and is the same as at the time of printing. It is fed at the timing, and is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13.
[0142]
An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one surface, and the first sheet P which has become the front-side printed sheet PA is separated from the divided plate-making master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the switching member 10. While being guided to the sheet receiving plate 40 occupying the first position. The front-surface-printed paper PA conveyed onto the paper receiving plate 40 is moved to the second position so that one end of the paper PA is brought into contact with the end fence 8a and the other end is placed on the endless belt 38. The sheet is stopped while being held on the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39 while the other end is in contact with the re-feed positioning member 24.
[0143]
Thereafter, the press roller locking means (not shown) is activated to hold the press roller 13 at the separated position, and the cam 49 is rotated to rotate the cam shaft 43 to a position where the cam plate 43A can contact the cam follower 41. After the movement, the operation of the not-shown press roller locking means is released. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position until the clamper 19b occupies a position corresponding to the switching member 10 again. Almost simultaneously with this operation, the second sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed second sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71, and then the first sheet P is fed. It is fed to the printing unit 2 at the same timing as P.
[0144]
The fed second sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the oscillating press roller 13, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one surface. The second sheet P, which has become the printed sheet PB, is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position. The printed paper PB is peeled from the divided master plate master 65 by the peeling claw 84, falls downward, is received by the paper discharge transport unit 85, is transported, and is discharged onto the paper discharge tray 86.
[0145]
After the second sheet P is fed by the pair of registration rollers 71, the solenoid 33 is actuated at the same timing as when printing is performed, and the re-feed registration roller 23 is displaced from the separated position to the press-contact position. The front-printed paper PA temporarily stopped on the sheet 8 comes into contact with the peripheral surface of the rotating press roller 13. The surface-printed paper PA is conveyed by the rotational force of the press roller 13 which is driven and rotated by contacting the plate cylinder 12, and is brought into close contact with the peripheral surface of the press roller 13 by the re-feeding guide member 22, and the printing unit 2. Transported to
[0146]
The conveyed front surface printed paper PA is pressed against the second prepress image 65B of the divided prepress master 65 by the oscillating press roller 13, and the image corresponding to the second prepress image 65B is transferred to the other surface. An image corresponding to each of the plate making images 65A and 65B is printed on both sides, and the first sheet P that has become a printed sheet PB is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10. Thereafter, the printed paper PB is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, conveyed by the paper discharge conveyance unit 85 and discharged onto the paper discharge tray 86, thereby completing the test printing.
[0147]
The position or density of the image is confirmed by trial printing, and when the print start key 105 is pressed after the number of prints is input using the numeric keypad 109, a printing operation is performed. Even when the print start key 105 is pressed, the control means 129 causes the display device 120 to display a message to the effect that the thickness of the paper must be set, and when "thick paper" is set, the input of the print start key 105 is performed. Is rejected and a warning is displayed on the display device 120 stating that correct paper is set. In the present embodiment, a case where N sheets are input as the number of prints will be described.
[0148]
When the print start key 105 is pressed, the printing speed set after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41, as in the case of plate printing and test printing. , The plate cylinder 12 is driven to rotate, and the switching member 10 is positioned at the second position in the same manner as at the time of plate setting and test printing. After the rotation of the plate cylinder 12, the first sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed first sheet P is temporarily stopped by the pair of registration rollers 71, and then has the same timing as in trial printing. Sent by The first sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13, so that an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one surface thereof, and the first sheet P is printed. Is the paper PA with the surface printed thereon.
[0149]
The front-printed sheet PA is guided while being separated from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the switching member 10 occupying the second position, and one end thereof is brought into contact with the sheet receiving plate 40 occupying the first position. . When the sheet receiving plate 40 occupies the second position, the front surface printed sheet PA has one end in contact with the end fence 8 a and the other end in contact with the auxiliary tray 8. The front-surface printed paper PA conveyed by the endless belts 38 on the auxiliary tray 8 is stopped with the other end in contact with the re-feed positioning member 24.
[0150]
After that, the press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 at the separated position, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can abut on the cam follower 41, and then, not shown. The operation of the press roller locking means is released. Almost simultaneously with this operation, the second sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the second sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then at the same timing as the first sheet P. It is fed to the printing unit 2. The switching member 10 is positioned at the first position to avoid collision with the clamper 19b, and is then positioned again at the second position after passing through the clamper 19b.
[0151]
The fed second sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one surface, and the second sheet P is printed. After the surface-printed paper PA is formed, the paper PA is peeled and guided by the switching member 10 occupying the second position, and is conveyed onto the auxiliary tray 8 via the paper receiving plate 40 occupying the first position. At this time, the solenoid 33 is actuated at the same timing as the time of the trial printing, and the first surface-printed sheet PA stopped on the auxiliary tray 8 is conveyed to the printing unit 2 by the rotational force of the press roller 13.
[0152]
When the second surface-printed paper PA is conveyed to the auxiliary tray 8, one end of the second surface-printed paper PA becomes one end of the first surface-printed paper PA by the function of the paper receiving plate 40. Of the second surface-printed paper PA, which is caused by the contact of the front-surface-printed papers PA with each other. Of the front side printed paper PA can be prevented from being rubbed and stained.
[0153]
At this time, one end of the second surface-printed sheet PA must be conveyed to the left in FIG. 5, but if the sheet receiving plate 40 is not provided, the second surface-printed sheet PA is not provided. 5 contacts one end of the first surface-printed paper PA conveyed rightward in FIG. 5, and the adhesive force of the ink on the first surface-printed paper PA and the right side of FIG. The conveying force to the left of the second front side printed paper PA is canceled by the conveying force to the left side, and the second front side printed paper PA stops at the place and a conveyance jam occurs. .
[0154]
After that, the second front-side printed sheet PA that has been sent directly falls onto the auxiliary tray 8 where the first front-side printed sheet PA has been sent and no paper is present, and is operating. The suction force of the suction fan 39 causes the suction force to be attracted onto the auxiliary tray 8, and the frictional force of the endless belt 38 cancels the conveyance force to the left in the figure, preventing the good conveyance of the second front-side printed sheet PA. And a transport jam occurs.
Since the paper receiving plate 40 receives one end of the front-surface-printed paper PA conveyed from the printing unit 2, it is possible to prevent the above-described problem from occurring, and it is possible to continuously perform a good printing operation. .
[0155]
After the rear end of the second surface-printed paper PA has completely passed through the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13, the middle area of the first surface-printed paper PA is pressed. The sheet is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the timing when the back surface area passes through the position facing the roller 13 and the press roller 13 and the second plate making of the divided plate-making master 65 by the press roller 13. By being pressed against the image 65B, an image corresponding to the second plate-making image 65B is printed on the other surface, and becomes the printed paper PB.
[0156]
During the operation described above, the solenoid 123 is operated just before the intermediate region of the plate cylinder 12 occupies the position facing the press roller 13, and the switching member 10 is displaced from the second position to the first position. As a result, the other end of the second surface-printed sheet PA guided by the switching member 10 passes through a slight gap between the lower surface 10a of the switching member 10 and the peripheral surface of the press roller 13, and the sheet receiving plate One end of the first printed sheet PB guided on the auxiliary tray 8 via 40 and subsequently conveyed is guided to the paper discharge conveyance unit 85 along the upper surface 10 b of the switching member 10. . The first printed sheet PB is separated from the divided master plate 65 by the separation claw 84 and then conveyed by the sheet discharge conveyance unit 85 to be discharged onto the sheet discharge tray 86.
[0157]
Thereafter, the third sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the third sheet P is temporarily stopped by the pair of registration rollers 71 and then printed at the same timing as the first and second sheets P. It is fed to the section 2. The switching member 10 is positioned at the first position to avoid collision with the clamper 19b, and is again positioned at the second position after passing through the clamper 19b. The fed third sheet P is printed on one side with an image corresponding to the first plate-making image 65A to become a front-printed sheet PA, and is then switched by the switching member 10 via the sheet receiving plate 40. It is guided on the auxiliary tray 8. Then, at a predetermined timing, the solenoid 33 is operated, and the second surface-printed sheet PA stopped on the auxiliary tray 8 is transported to the printing unit 2.
[0158]
The second surface-printed sheet PA is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the first surface-printed sheet PA, and the second plate-making image 65B is printed on the other surface. Is printed and the second printed paper PB is obtained. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position at the same timing as described above, and the other end of the third surface-printed paper PA is connected to the lower surface 10 a of the switching member 10 and the peripheral surface of the press roller 13. Is guided on the auxiliary tray 8 through the sheet receiving plate 40 through a small gap between the two.
[0159]
Subsequently, one end of the second printed sheet PB conveyed from the auxiliary tray 8 is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 along the upper surface 10b of the switching member 10, and the second printed sheet PB is conveyed. After being separated from the divided master plate master 65 by the separation claw 84, the sheet is conveyed by the sheet discharge conveyance unit 85 and discharged onto the sheet discharge tray 86.
[0160]
Hereinafter, the same printing operation as described above is performed up to the (N-1) th sheet. Then, the N-th sheet P is fed from the sheet feeding unit 4 and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on one surface thereof, and the sheet receiving plate 40 is used as the N-th surface-printed sheet PA. (N-1) th surface-printed sheet PA is printed on the other side with an image corresponding to the second plate-making image, and the (N-1) th sheet is printed. When the printed paper PB is discharged onto the paper discharge tray 86, the press roller locking means (not shown) is operated, the press roller 13 is held at the separated position, and the cam plate 43C can contact the cam follower 41. After the camshaft 44 is moved to the position, the operation of the not-shown press roller locking means is released. At this time, the switching member 10 maintains the state occupying the first position.
[0161]
The cam follower 41 can be brought into contact with the cam follower 41 at a first timing earlier than when the leading end of the image area of the second plate making image 65B in the plate cylinder rotating direction of the divided plate making master 65 reaches a position corresponding to the press roller 13. The cam plate 43C, which has been moved to the position, disengages its convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 presses the peripheral surface of the cam plate 43 against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing pressure spring. Thereafter, the solenoid 33 is actuated at a second timing slightly earlier than when the leading end of the image area of the second plate making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate making master 65 reaches the position corresponding to the press roller 13, and the rocking is performed. The moving arm 32 swings clockwise in FIG. 3 around the support shaft 32a. As a result, the re-feed resist roller 23 is swung from the separated position to the pressure contact position, and the N-th surface-printed sheet PA that has been stopped with the other end in contact with the re-feed positioning member 24 is moved to the plate. It is in contact with the peripheral surface of the press roller 13 which is in contact with the body 12 and is being driven and rotated.
[0162]
The N-th surface-printed sheet PA is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the first surface-printed sheet PA, and the second plate-making image 65B is printed on the other surface. Is printed and becomes the N-th printed paper PB. The N-th printed sheet PB is guided along the upper surface 10b of the switching member 10 to the sheet discharging and conveying unit 85, and is separated by the separating claw 84 from the divided plate-making master 65 and then transferred by the sheet discharging and conveying unit 85. Is discharged onto the paper discharge tray 86. Thereafter, when the press roller 13 finishes contact with the back surface area of the plate cylinder 12, the convex portion of the cam plate 43C comes into contact with the cam follower 41 to occupy the separated position. By the action of the cam plate 43C, the surface area of the plate cylinder 12 and the press roller 13 do not come into pressure contact with each other in a state where the sheet P is not present, and the transfer of ink to the peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, the press roller locking means (not shown) operates to hold the press roller 13 at the separated position, and then the plate cylinder 12 stops at the home position, the duplex printing apparatus 1 finishes the printing operation, and returns to the printing standby state. Become.
[0163]
At the time of plate printing, trial printing, and printing in the above-described double-sided printing, when the front-printed paper PA is re-fed from the re-feeding means 9, the paper is contacted with the printing surface of the front-printed paper PA to be pressed. The ink from the surface-printed paper PA is transferred to the surface of the roller 13 again. However, in the present embodiment, since the press roller 13 is formed of a film tube made of a seamless fluorine compound and has a high surface smoothness and does not easily adhere to the ink, the press roller 13 is formed from the surface-printed paper PA. The amount of ink that re-transfers to the peripheral surface is reduced, and the re-transfer of ink from the press roller 13 to the paper P during duplex printing can be prevented.
[0164]
Further, in this embodiment, since the peripheral surface of the press roller 13 has ink repellency and the cleaning roller 26 cleans the peripheral surface of the press roller 13, removal of the retransferred ink from the peripheral surface of the press roller 13 is promoted. In addition, it is possible to prevent re-transfer of ink from the press roller 13 to the paper P during duplex printing.
[0165]
According to the double-sided printing apparatus 1, the plate-making unit 3 creates a plate-made master 66 at the time of single-sided printing, winds it around the plate cylinder 12, feeds the sheet P from the sheet feeding unit 4, and presses the Since the master 13 is pressed against the plate cylinder 12, single-side printing can be performed in the same manner as a normal stencil printing apparatus without wastefully using the master 64. During double-sided printing, the plate making section 3 creates a divided plate-making master 65, winds it around the plate cylinder 12, feeds the first sheet P from the sheet feeding section 4, and presses the surface of After being pressed against the plate cylinder 12, the sheet is discharged onto the auxiliary tray 8, the second sheet P is fed from the paper supply unit 4, and this surface is pressed against the plate cylinder 12 by the press roller 13, and then the auxiliary tray 8, the first sheet PA having the front surface printed thereon is reversely fed by the re-feeding means 9, and the back surface thereof is pressed against the plate cylinder 12 by the press roller 13, and then discharged as the printed sheet PB. Since the sheet P is discharged onto the tray 86, both the front side image and the back side image printed on the paper P are formed by the ink transferred from the plate cylinder 12 by the press roller 13, so that a good double-sided printed matter can be obtained.
[0166]
Further, the configuration of the printing unit 2 includes a plate cylinder 12 and a press roller 13 having a smaller diameter than the plate cylinder 12, and the auxiliary tray 8 is disposed below a sheet discharge conveyance unit 85 configuring the sheet discharge unit 6. Therefore, the apparatus can be configured without significantly increasing the size as compared with a normal stencil printing apparatus for single-sided printing, and an increase in installation space can be suppressed.
[0167]
FIG. 14 shows a press roller 141 used in the second embodiment of the present invention. Like the press roller 13, the press roller 141 includes a lightweight metal hollow pipe 141b, a pair of lightweight metal end plates 141c integrally attached to both ends of the hollow pipe 141b, and an integral part of each end plate 141c. A base is constituted by a pair of metal cores 141a attached to each other, an elastic body 141d of silicon rubber or the like having a thickness of about 5 to 10 mm is provided on the outer periphery of the base, and a fluorine compound comprising a fluorine compound is further provided on the outer periphery thereof. It is configured by winding a resin layer 141e as a layer.
[0168]
The outer peripheral surface of the elastic body 141d is formed in a circular shape with uniform smoothness and high precision by polishing, and the resin layer 141e is fixed to the outer peripheral surface of the polished elastic body 141d by coating. Specifically, it is prepared by uniformly spraying a liquid material in which a fluorine-based resin is uniformly dispersed in a binder, coating, and then heating and drying. As one example, an FLC coat (trade name) using a fluororesin containing fluororesin is used. The thickness of the resin layer 141e is formed in a range of 30 to 50 μm.
[0169]
By using the press roller 141, the same function and effect as those of the first embodiment can be obtained, and the elasticity of the elastic body is sacrificed as compared with the press roller 13 shown in the first embodiment. And print image quality can be improved. Further, since the structure is simple, the cost can be reduced.
[0170]
FIG. 15 shows a press roller 142 used in the third embodiment of the present invention. Similar to the press roller 13, the press roller 142 includes a hollow pipe 142b made of a lightweight metal, a pair of end plates 142c made of a lightweight metal integrally attached to both ends of the hollow pipe 142b, and integrated with each end plate 142c. A base is constituted by a pair of metal cores 142a attached to each other, and an elastic body 142d such as silicon rubber having a thickness of about 5 to 10 mm is provided on the outer periphery of the base, and hard and fine irregularities are further provided on the outer periphery. It is formed by winding a film 142e subjected to surface treatment.
[0171]
Like the elastic body 141d, the outer peripheral surface of the elastic body 142d is formed into a circular shape with uniform smoothness and high precision by polishing, and the film 142e is fixed to the outer peripheral surface. As shown in the enlarged view of FIG. 15, the film 142e is formed by bonding a plurality of glass spheres 142g as glassy fine particles having a diameter of about 50 to 200 μm to the surface of a resin film 142f having a thickness of about 30 to 200 μm with an adhesive 142h. It was done. As the film 142e, an ICP film (trade name) is known, and this film 142e is helically wound around an elastic body 142d as a web of a fixed width and fixed by bonding.
[0172]
By using the press roller 142, the same operation and effect as those of the first embodiment described above can be obtained, and the surface of the press roller 142 has unevenness compared with the press roller 13 shown in the first embodiment. Therefore, the adhesion to the paper surface is reduced, the amount of ink adhering to the paper P is reduced, and the amount of ink retransferred from the paper P to the press roller 142 is reduced. By reducing the amount of ink re-transferred to the surface, it is effective in preventing occurrence of printing failure.
[0173]
At this time, since the unevenness is very fine, there is no influence on the quality of the printed image, and since the ink does not easily adhere to the glass ball 142g, the occurrence of printing failure can be further reduced. Further, since the glass ball 142g is a spherical body, the surface of the cleaning roller 26 is not damaged when the glass ball 142g comes into contact with the cleaning roller 26. Workability at the time can be improved. A plurality of fine ceramic spheres as ceramic fine particles having the same shape may be used instead of the glass sphere 142g, and a double-sided adhesive tape or the like may be used instead of the adhesive 142h.
[0174]
In the third embodiment, the film 142e is helically wound around the surface of the elastic body 142d as a web having a fixed width and fixed by adhesion. However, a seamless film tube is coated and adhered to the surface of the elastic body 142d. A film 142e may be formed by fixing a glass ball 142g to the surface of the tube with an adhesive 142h. The surface of the elastic body 142d is coated with a special adhesive in the form of a layer to form a resin layer (corresponding to the resin film 142f), and the surface of the elastic body 142d is adhered or adhered by spraying glass balls 142g or ceramic balls to form the film 142e. It may be formed.
[0175]
FIG. 16 shows a press roller 143 used in the fourth embodiment of the present invention. Similar to the press roller 142, the press roller 143 includes a hollow pipe 143b made of a lightweight metal, a pair of lightweight metal end plates 143c integrally attached to both ends of the hollow pipe 143b, and an integral part of each end plate 143c. A base is constituted by a pair of metal cores 143a attached to each other, an elastic body 143d such as silicon rubber having a thickness of about 5 to 10 mm is provided on the outer periphery of the base, and hard and fine irregularities are further provided on the outer periphery. It is formed by winding a film 143e having been subjected to a surface treatment.
[0176]
Like the elastic body 142d, the elastic body 143d has an outer peripheral surface formed into a circular shape with uniform smoothness and high precision by polishing, and a film 143e is fixed to the outer peripheral surface. As shown in the enlarged view of FIG. 16, the film 143 e is provided with a plurality of very fine and non-spherical abrasive grains 143 g as ceramic fine particles on the surface of a resin film 143 f having a thickness of about 30 to 200 μm. It is bonded by an adhesive 143h. As the film 143e, specifically, a material such as sandpaper of about $ 500 to $ 1500 is used, and reinforced paper may be used in place of the resin film 142f. 143d is helically wound and fixed by bonding.
[0177]
By using this press roller 143, the same operation and effect as in the first embodiment described above can be obtained, and the surface thereof has irregularities as compared with the press roller 13 shown in the first embodiment. Therefore, the adhesion to the paper surface is reduced, the amount of ink adhering to the paper P is reduced, and the amount of ink retransferred from the paper P to the press roller 143 is reduced. By reducing the amount of ink re-transferred to the surface, it is effective in preventing occurrence of printing failure. At this time, since the unevenness is very fine, there is no influence on the print image quality. Instead of 143 g of abrasive grains, a plurality of fine abrasive grains as non-spherical glassy fine particles may be used, and a double-sided adhesive tape or the like may be used instead of adhesive 143 h.
[0178]
FIG. 20 shows a press roller 147 used in the fifth embodiment of the present invention. Similar to the press roller 142, the press roller 147 includes a hollow pipe 147b made of a lightweight metal, a pair of end plates 147c made of a lightweight metal integrally attached to both ends of the hollow pipe 147b, and integrated with each end plate 147c. A base is constituted by a pair of metal cores 147a attached to each other, and an elastic body 147d of silicon rubber or the like having a thickness of about 5 to 10 mm is wound around the outer periphery of the base.
[0179]
Like the elastic body 142d, the outer peripheral surface of the elastic body 147d is formed in a circular shape with uniform smoothness and high precision by polishing, and as shown in the enlarged view of FIG. A plurality of glass spheres 147e as vitreous fine particles are bonded by an adhesive 147f.
Even if this press roller 147 is used, the same operation and effect as in the third embodiment can be obtained. A plurality of fine ceramic spheres as ceramic fine particles having the same shape may be used instead of the glass sphere 147e, and a double-sided adhesive tape or the like may be used instead of the adhesive 147f.
[0180]
FIG. 21 shows a press roller 148 used in the sixth embodiment of the present invention. The press roller 148, like the press roller 147, is formed of a lightweight metal hollow pipe 148b, a pair of lightweight metal end plates 148c integrally attached to both ends of the hollow pipe 148b, and integrated with each end plate 148c. A base is constituted by a pair of metal cores 148a which are attached to each other, and an elastic body 148d similar to the elastic body 147d is wound around the outer periphery of the base.
[0181]
The outer peripheral surface of the elastic body 148d is formed in a circular shape with uniform smoothness and high precision by polishing, and as shown in the enlarged view of FIG. 21, the abrasive grains 148e as ceramic fine particles similar to the abrasive grains 143g are formed on the outer peripheral face. Are bonded by an adhesive 148f.
Even with the use of the press roller 148, the same operation and effect as those of the fourth embodiment can be obtained. Instead of the abrasive particles 148e, a plurality of fine abrasive particles as non-spherical glassy fine particles may be used, and a double-sided adhesive tape or the like may be used instead of the adhesive 148f.
[0182]
The two-sided printing apparatus to which the press rollers 13, 141, 142, 143, 147, and 148 shown in the first to sixth embodiments can be applied is not limited to the two-sided printing apparatus 1 shown in each embodiment. However, the present invention can be applied to a stencil printing apparatus 1 disclosed in JP-A-9-95033 or a double-sided printing apparatus having a plurality of press rollers, such as a stencil printing apparatus 1 disclosed in JP-A-2002-103768. Is also possible. In this case, when the paper is pressed by the press roller positioned on the upstream side in the paper transport direction, since no image is formed on the paper, the ink is not transferred from the paper to the press roller. The press rollers 13, 141, 142, 143, 147, and 148 shown in the examples may be applied to at least the press rollers located on the downstream side in the sheet conveying direction.
[0183]
FIG. 17 shows a cleaning means used in the seventh embodiment of the present invention. The cleaning means 144 is used in place of the cleaning roller 26 shown in each of the above embodiments, and has an application roller 144a as a liquid application means, a blade 144b, a tank 144d for storing a cleaning liquid 144c, a felt 144e, and the like. I have.
[0184]
The application roller 144a made of a material such as rubber is rotatably supported by a unit side plate (not shown) of the cleaning means 144, and its peripheral surface is pressed against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force. . The urethane or rubber blade 144b is supported by a support member 144f fixed in the tank 144d, and its tip is pressed against the peripheral surface of the press roller 13 at a predetermined angle and pressure. The pressure contact position of the blade 144b is set to a position immediately downstream of the pressure contact position of the application roller 144a in the press roller rotation direction.
[0185]
The tank 144d is attached to the apparatus main body 11 via a unit side plate (not shown) of the cleaning means 144, and stores a cleaning liquid 144c therein. As the cleaning liquid 144c, oil such as silicon oil, a solution containing a surfactant, or the like is used. The felt 144e is mounted in the tank 144d. One end of the felt 144e is immersed in the cleaning liquid 144c in the tank 144d, and the other end is pressed against the peripheral surface of the application roller 144a with a predetermined pressing force. The felt 144e supplies the cleaning liquid 144c in the tank 144d to the peripheral surface of the application roller 144a by capillary action.
[0186]
With the above-described configuration, the ink transferred to the peripheral surface of the press roller 13 is applied with a small amount of the cleaning liquid 144c to increase the fluidity, and is scraped from this state by the blade 144b. A water-in-oil emulsion ink generally used in stencil printing has both an aqueous and oily property when printed and transferred to the paper surface because an oily component and an aqueous component are dispersed by an activator. Therefore, it is difficult to select a material to which the ink hardly adheres from the viewpoint of wettability. Also, after the ink has transferred to the paper surface and the low-viscosity component has penetrated into the paper fibers, the remaining components transfer to the press roller surface, increasing the viscosity and making it difficult to mechanically scrape. . However, by adopting the configuration of this embodiment, the cleaning liquid 144c is applied to the attached ink so that the ink is returned to the low-viscosity state and then scraped off. Good printing can be performed, and good printing can be performed by preventing retransfer of ink from the press roller to the paper during the following printing.
[0187]
FIG. 18 shows a cleaning means used in the eighth embodiment of the present invention. The cleaning means 145 has an ink transfer roller 145a and a cleaning roller 145b.
[0188]
The ink transfer roller 145a is formed by coating at least the peripheral surface thereof with an adhesive material, for example, a liquid silicon on the surface of a rubber roller, or by using a low-viscosity silicon rubber having adhesiveness from the beginning. The unit 145 is rotatably supported by a unit side plate (not shown). The ink transfer roller 145a is pressed against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force, and rotates following the rotation of the press roller 13.
[0189]
The cleaning roller 145b is formed of a member having at least a porous surface, that is, Japanese paper, sponge, highly absorbent foam rubber, foam synthetic resin, nonwoven fabric, felt, a cleaner sheet, etc., similar to the cleaning roller 26. The cleaning unit 145 is rotatably supported by a unit side plate (not shown) of the cleaning unit 145. The cleaning roller 145b is pressed against the peripheral surface of the ink transfer roller 145a with a predetermined pressure contact force. It is rotationally driven in the opposite direction at a peripheral speed of about.
[0190]
With the above-described configuration, the ink adhered to the peripheral surface of the press roller 13 having a slight ink repellency is transferred to the ink-transferred roller 145a because the peripheral surface of the ink-transferred roller 145a is low-viscosity and sticky. In addition, since the ink transfer roller 145a comes into close contact with the peripheral surface of the press roller 13 and peels off the ink on the peripheral surface, the ink transfer roller 145a removes the ink from the peripheral surface of the press roller 13 more reliably. Can be.
[0191]
Since the ink transferred from the press roller 13 to the ink transfer roller 145a is re-transferred from the ink transfer roller 145a to the press roller 13 as it is, the ink transfer roller 145a is cleaned by the ink absorbing cleaning roller 145b. By removing the ink from the peripheral surface, it is possible to reliably remove the ink from the peripheral surface of the ink roller 13 and obtain a good printed matter.
[0192]
FIG. 19 shows a cleaning means used in the ninth embodiment of the present invention. The cleaning unit 146 includes an ink transfer roller 146a, a scraping blade 146b, and the like.
[0193]
At least the peripheral surface of the ink transfer roller 146a is formed of extremely smooth metal or hard rubber, and is rotatably supported by a unit side plate (not shown) of the cleaning means 146. The ink transfer roller 146a is pressed against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force, and rotates following the rotation of the press roller 13. As the ink transfer roller 146a, a roller in which stainless steel is mirror-polished, a roller in which the surface of hard urethane is polished with a fine grindstone, a roller using a glass tube, or the like is preferable.
[0194]
The scraping blade 146b is formed of an adhesive material such as urethane or rubber, and has a base end attached to a support member 146c swingably supported by a unit side plate (not shown) of the cleaning means 146, and not shown. The leading end is pressed against the peripheral surface of the ink transfer roller 146a by a biasing means with a predetermined pressing force and angle.
[0195]
With the above-described configuration, the ink adhering to the peripheral surface of the press roller 13 having a slight ink repellency is removed because the peripheral surface of the ink transfer roller 146a is pressed with very high smoothness and high pressure. The ink is easily transferred to the transfer roller 146a side, and the ink can be more reliably removed from the peripheral surface of the press roller 13.
[0196]
The ink transferred from the press roller 13 to the ink transfer roller 146a is scraped off by the scraping blade 146b. At this time, since the scraping blade 146b has adhesiveness and the peripheral surface of the ink transfer roller 146a has high smoothness and high hardness, the reliability of the scraping is improved, and the peripheral surface of the ink roller 13 is removed. It is possible to reliably remove the ink and obtain a good printed matter. The ink scraped by the scraping blade 146b is stored in a collection receiving member 146d disposed below the blade 146b.
[0197]
The two-sided printing apparatus to which the cleaning roller 26 and each of the cleaning means 144, 145, and 146 shown in the first and seventh to ninth embodiments described above can be applied is limited to the two-sided printing apparatus 1 shown in each embodiment. The present invention is not applied to a stencil printing apparatus 1 disclosed in JP-A-9-95033 or a stencil printing apparatus 1 disclosed in JP-A-2002-103768. It is also possible. In this case, when the paper is pressed by the press roller positioned on the upstream side in the paper transport direction, since no image is formed on the paper, the ink is not transferred from the paper to the press roller. The cleaning roller 26 and each of the cleaning means 144, 145, and 146 shown in the example may be provided to clean at least the press roller located on the downstream side in the sheet conveyance direction.
[0198]
【The invention's effect】
According to the present invention, by using an elastic roller having a fluorine-based compound layer on the outer peripheral surface thereof as a press roller, the amount of ink re-transferred from the surface-printed paper to the peripheral surface of the press roller is reduced, and double-sided printing is performed. By preventing re-transfer of ink from the press roller to the paper at the time, the occurrence of back stains can be prevented and a good printed matter can be obtained.
[0199]
According to the present invention, since the cleaning device for removing the ink adhered to the peripheral surface of the press roller is provided, the ink adhered to the peripheral surface of the press roller having ink repellency is removed from the peripheral surface of the press roller by the cleaning device. In addition, it is possible to more reliably prevent re-transfer of ink from the press roller to the paper during double-sided printing, thereby preventing back stains from occurring and obtaining a good printed product.
[0200]
According to the present invention, it is possible to perform one-sided printing in the same manner as a normal stencil printing apparatus without wasteful use of the master, and transfer both the front side image and the back side image printed on the paper from the plate cylinder by a press roller. A good double-sided printed material can be obtained by forming with the ink to be formed, and the installation space can be increased by configuring the apparatus without significantly increasing the size as compared with a normal stencil printing apparatus for single-sided printing. Can be suppressed.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a duplex printing apparatus employing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic configuration diagram of a press roller used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a schematic front view for explaining a press roller contact / separation mechanism used in the first embodiment of the present invention and a press roller separated from an outer peripheral surface of a plate cylinder.
FIG. 4 is a schematic plan view illustrating a sheet re-feeding conveyance unit and a sheet receiving plate used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining the behavior of a sheet during continuous printing of the duplex printing apparatus used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining the behavior of a sheet during continuous printing of the duplex printing apparatus used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a schematic view showing a guide plate used in a modification of the first embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a schematic side view illustrating a press roller contact / separation mechanism used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a schematic front view for explaining a press roller contact / separation mechanism used in the first embodiment of the present invention and a press roller pressed against an outer peripheral surface of a plate cylinder.
FIG. 10 is a schematic diagram illustrating a divided master making master used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a schematic diagram illustrating a prepressed master used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a schematic diagram showing an operation panel used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a block diagram of control means used in the first embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a schematic configuration diagram of a press roller used in a second embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a schematic configuration diagram and a partially enlarged view of a press roller used in a third embodiment of the present invention.
FIG. 16 is a schematic configuration diagram and a partially enlarged view of a press roller used in a fourth embodiment of the present invention.
FIG. 17 is a schematic configuration diagram of a cleaning unit used in a seventh embodiment of the present invention.
FIG. 18 is a schematic configuration diagram of a cleaning unit used in an eighth embodiment of the present invention.
FIG. 19 is a schematic configuration diagram of a cleaning unit used in a ninth embodiment of the present invention.
FIG. 20 is a schematic configuration diagram and a partially enlarged view of a press roller used in a fifth embodiment of the present invention.
FIG. 21 is a schematic configuration diagram and a partially enlarged view of a press roller used in a sixth embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Double-sided printing device
12 plate cylinder
13,141,142,143,147,148 Press roller
13d, 141d, 142d, 143d, 147d, 148d Elastic body
13e, 141e Fluorine compound layer (resin layer)
26 Ink wiping roller (cleaning roller)
65 Master with divided prepress
65A First image (first plate making image)
65B 2nd image (2nd plate making image)
142e, 143e film
142g, 147e Vitreous fine particles (glass sphere)
143g, 148e Ceramic fine particles (abrasive grains)
144, 145, 146 Cleaning means
144a Liquid application means (application roller)
144b blade
145a, 146a Ink transfer roller
146b scraping blade
P paper
PA Surface-printed paper

Claims (25)

少なくとも１つの版胴と、前記版胴に用紙を押圧する前記版胴に対応して設けられた少なくとも１つのプレスローラとを有し、前記用紙の一方の面に印刷した後に前記用紙の他方の面に印刷する両面印刷装置において、
前記用紙の他方の面を前記版胴に押圧するプレスローラは、その外周面にフッ素化合物層を有する弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。At least one plate cylinder and at least one press roller provided corresponding to the plate cylinder for pressing a sheet against the plate cylinder, and after printing on one surface of the sheet, the other side of the sheet In a two-sided printing device that prints on the surface,
A double-sided printing apparatus, wherein the press roller for pressing the other surface of the paper against the plate cylinder is made of an elastic body having a fluorine compound layer on the outer peripheral surface. 用紙の一方の面に印刷される第１の画像と前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像とが版胴の円周方向に並ぶように製版された分割製版済みマスタを前記版胴に巻き付け、プレスローラにより前記用紙を前記版胴に押圧して前記一方の面に第１の画像を印刷した後、次にこの表面印刷済み用紙を再給紙して前記プレスローラにより前記版胴に押圧することによって前記他方の面に第２の画像を印刷する両面印刷装置において、
前記プレスローラはその外周面にフッ素系化合物層を有する弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。A divided plate-making master is prepared by forming a plate so that a first image printed on one side of a sheet and a second image printed on the other side of the sheet are arranged in the circumferential direction of the plate cylinder. After wrapping the paper around the cylinder and pressing the paper against the plate cylinder with a press roller to print the first image on the one side, then re-feed the surface-printed paper and pressing the plate with the press roller. A two-sided printing apparatus that prints a second image on the other surface by pressing against a cylinder,
The double-sided printing apparatus, wherein the press roller is made of an elastic body having a fluorine-based compound layer on an outer peripheral surface thereof. 用紙の一方の面に印刷される第１の画像が製版された第１のマスタを巻装する第１の版胴と、第１の版胴に対向して配置され前記用紙を第１の版胴に押圧する第１のプレスローラと、第１の版胴よりも前記用紙の搬送方向下流側に対向配置され前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像が製版された第２のマスタを巻装する第２の版胴と、第２の版胴に対向して配置され前記用紙を第２の版胴に押圧する第２のプレスローラとを有する両面印刷装置において、
少なくとも第２のプレスローラは、その外周面にフッ素系化合物層を有する弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。A first plate cylinder on which a first master on which a first image to be printed on one side of a sheet is printed is wound, and the sheet is disposed opposite to the first plate cylinder, and the sheet is placed on the first plate. A first press roller that presses against the cylinder, and a second plate on which a second image to be printed on the other surface of the sheet, which is disposed opposite to the first plate cylinder on the downstream side in the sheet conveyance direction, is formed. In a double-sided printing apparatus including a second plate cylinder around which a master is wound, and a second press roller disposed to face the second plate cylinder and pressing the sheet against the second plate cylinder,
A double-sided printing apparatus characterized in that at least the second press roller is made of an elastic body having a fluorine-based compound layer on its outer peripheral surface. 請求項１ないし請求項３のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、前記弾性体がゴムであり、前記フッ素系化合物層が前記外周面に密着したフィルムチューブからなることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to any one of claims 1 to 3, wherein the elastic body is a rubber, and the fluorine-based compound layer is formed of a film tube closely attached to the outer peripheral surface. Double-sided printing device. 請求項１ないし請求項３のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、前記弾性体がゴムであり、前記フッ素系化合物層が表面コーティング処理により形成されていることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to any one of claims 1 to 3, wherein the elastic body is rubber, and the fluorine-based compound layer is formed by a surface coating process. Printing device. 少なくとも１つの版胴と、前記版胴に用紙を押圧する前記版胴に対応して設けられた少なくとも１つのプレスローラとを有し、前記用紙の一方の面に印刷した後に前記用紙の他方の面に印刷する両面印刷装置において、
前記用紙の他方の面を前記版胴に押圧するプレスローラは、微細な凹凸をなす表面処理を施されたフィルムを被覆または接着した弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。At least one plate cylinder and at least one press roller provided corresponding to the plate cylinder for pressing a sheet against the plate cylinder, and after printing on one surface of the sheet, the other side of the sheet In a two-sided printing device that prints on the surface,
A double-sided printing apparatus, wherein the press roller for pressing the other surface of the sheet against the plate cylinder is made of an elastic body coated or bonded with a surface-treated film having fine irregularities. 用紙の一方の面に印刷される第１の画像と前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像とが版胴の円周方向に並ぶように製版された分割製版済みマスタを前記版胴に巻き付け、プレスローラにより前記用紙を前記版胴に押圧して前記一方の面に第１の画像を印刷した後、次にこの表面印刷済み用紙を再給紙して前記プレスローラにより前記版胴に押圧することによって前記他方の面に第２の画像を印刷する両面印刷装置において、
前記プレスローラは微細な凹凸をなす表面処理を施されたフィルムを被覆または接着した弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。A divided plate-making master is prepared by forming a plate so that a first image printed on one side of a sheet and a second image printed on the other side of the sheet are arranged in the circumferential direction of the plate cylinder. After wrapping the paper around the cylinder and pressing the paper against the plate cylinder with a press roller to print the first image on the one side, then re-feed the surface-printed paper and pressing the plate with the press roller. A two-sided printing apparatus that prints a second image on the other surface by pressing against a cylinder,
The double-sided printing apparatus according to claim 1, wherein the press roller is made of an elastic body coated or adhered to a film having fine irregularities and subjected to a surface treatment. 用紙の一方の面に印刷される第１の画像が製版された第１のマスタを巻装する第１の版胴と、第１の版胴に対向して配置され前記用紙を第１の版胴に押圧する第１のプレスローラと、第１の版胴よりも前記用紙の搬送方向下流側に対向配置され前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像が製版された第２のマスタを巻装する第２の版胴と、第２の版胴に対向して配置され前記用紙を第２の版胴に押圧する第２のプレスローラとを有する両面印刷装置において、
少なくとも第２のプレスローラは、微細な凹凸をなす表面処理を施されたフィルムを被覆または接着した弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。A first plate cylinder on which a first master on which a first image to be printed on one side of a sheet is printed is wound, and the sheet is disposed opposite to the first plate cylinder, and the sheet is placed on the first plate. A first press roller that presses against the cylinder, and a second plate on which a second image to be printed on the other surface of the sheet, which is disposed opposite to the first plate cylinder on the downstream side in the sheet conveyance direction, is formed. In a double-sided printing apparatus including a second plate cylinder around which a master is wound, and a second press roller disposed to face the second plate cylinder and pressing the sheet against the second plate cylinder,
A double-sided printing apparatus characterized in that at least the second press roller is made of an elastic body coated or adhered to a surface-treated film having fine irregularities. 請求項６ないし請求項８のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、前記弾性体がゴムであり、前記フィルムがガラス質微粒子またはセラミック質微粒子の少なくとも一方を有することを特徴とする両面印刷装置。9. The double-sided printing apparatus according to claim 6, wherein the elastic body is rubber, and the film has at least one of glassy fine particles and ceramic fine particles. Double-sided printing device. 請求項９記載の両面印刷装置において、前記ガラス質微粒子及び前記セラミック質微粒子が共に球状体であることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to claim 9, wherein both the vitreous fine particles and the ceramic fine particles are spherical bodies. 請求項９記載の両面印刷装置において、前記ガラス質微粒子及び前記セラミック質微粒子が共に非球状体であることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to claim 9, wherein both the vitreous fine particles and the ceramic fine particles are non-spherical. 少なくとも１つの版胴と、前記版胴に用紙を押圧する前記版胴に対応して設けられた少なくとも１つのプレスローラとを有し、前記用紙の一方の面に印刷した後に前記用紙の他方の面に印刷する両面印刷装置において、
前記用紙の他方の面を前記版胴に押圧するプレスローラは、微細な凹凸をなす表面を有する弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。At least one plate cylinder and at least one press roller provided corresponding to the plate cylinder for pressing a sheet against the plate cylinder, and after printing on one surface of the sheet, the other side of the sheet In a two-sided printing device that prints on the surface,
A double-sided printing apparatus, wherein the press roller for pressing the other surface of the sheet against the plate cylinder is made of an elastic body having a surface having fine irregularities. 用紙の一方の面に印刷される第１の画像と前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像とが版胴の円周方向に並ぶように製版された分割製版済みマスタを前記版胴に巻き付け、プレスローラにより前記用紙を前記版胴に押圧して前記一方の面に第１の画像を印刷した後、次にこの表面印刷済み用紙を再給紙して前記プレスローラにより前記版胴に押圧することによって前記他方の面に第２の画像を印刷する両面印刷装置において、
前記プレスローラは微細な凹凸をなす表面を有する弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。A divided plate-making master is prepared by forming a plate so that a first image printed on one side of a sheet and a second image printed on the other side of the sheet are arranged in the circumferential direction of the plate cylinder. After wrapping the paper around the cylinder and pressing the paper against the plate cylinder with a press roller to print the first image on the one side, then re-feed the surface-printed paper and pressing the plate with the press roller. A two-sided printing apparatus that prints a second image on the other surface by pressing against a cylinder,
The double-sided printing apparatus, wherein the press roller is made of an elastic body having a surface having fine irregularities. 用紙の一方の面に印刷される第１の画像が製版された第１のマスタを巻装する第１の版胴と、第１の版胴に対向して配置され前記用紙を第１の版胴に押圧する第１のプレスローラと、第１の版胴よりも前記用紙の搬送方向下流側に対向配置され前記用紙の他方の面に印刷される第２の画像が製版された第２のマスタを巻装する第２の版胴と、第２の版胴に対向して配置され前記用紙を第２の版胴に押圧する第２のプレスローラとを有する両面印刷装置において、
少なくとも第２のプレスローラは、微細な凹凸をなす表面を有する弾性体からなることを特徴とする両面印刷装置。A first plate cylinder on which a first master on which a first image to be printed on one side of a sheet is printed is wound, and the sheet is disposed opposite to the first plate cylinder, and the sheet is placed on the first plate. A first press roller that presses against the cylinder, and a second plate on which a second image to be printed on the other surface of the sheet, which is disposed opposite to the first plate cylinder on the downstream side in the sheet conveyance direction, is formed. In a double-sided printing apparatus including a second plate cylinder around which a master is wound, and a second press roller disposed to face the second plate cylinder and pressing the sheet against the second plate cylinder,
A double-sided printing apparatus, wherein at least the second press roller is made of an elastic body having a surface having fine irregularities. 請求項１２ないし請求項１４のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、前記弾性体がゴムであり、前記凹凸がガラス質微粒子またはセラミック質微粒子の少なくとも一方からなることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to any one of claims 12 to 14, wherein the elastic body is rubber, and the irregularities are made of at least one of glassy fine particles and ceramic fine particles. Double-sided printing device. 請求項１５記載の両面印刷装置において、前記ガラス質微粒子及び前記セラミック質微粒子が共に球状体であることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to claim 15, wherein both the vitreous fine particles and the ceramic fine particles are spherical bodies. 請求項１５記載の両面印刷装置において、前記ガラス質微粒子及び前記セラミック質微粒子が共に非球状体であることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to claim 15, wherein both the vitreous fine particles and the ceramic fine particles are non-spherical. 請求項１ないし請求項１７のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、前記プレスローラの外周面に付着したインキを除去するクリーニング手段を有することを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to any one of claims 1 to 17, further comprising a cleaning unit that removes ink attached to an outer peripheral surface of the press roller. 請求項１８記載の両面印刷装置において、前記クリーニング手段が前記プレスローラの回転方向において前記用紙への画像転写位置と前記表面印刷済み用紙の再給紙開始位置との間の領域に配置されていることを特徴とする両面印刷装置。19. The double-sided printing apparatus according to claim 18, wherein the cleaning unit is disposed in an area between an image transfer position on the sheet and a re-feed start position of the front side printed sheet in the rotation direction of the press roller. A double-sided printing device characterized by the above-mentioned. 請求項１８または請求項１９記載の両面印刷装置において、前記クリーニング手段は、前記プレスローラに所定の押圧力で当接し前記プレスローラに付着したインキを拭き取るインキ拭き取りローラと、前記プレスローラの周速度に対し周速差をもって前記インキ拭き取りローラを回転させる駆動手段とを有することを特徴とする両面印刷装置。20. The double-sided printing apparatus according to claim 18, wherein the cleaning unit abuts on the press roller with a predetermined pressing force to wipe off ink adhering to the press roller, and a peripheral speed of the press roller. And a driving means for rotating the ink wiping roller with a peripheral speed difference. 請求項２０記載の両面印刷装置において、前記インキ拭き取りローラの少なくとも外周面がポーラス多孔質であることを特徴とする両面印刷装置。21. The double-sided printing apparatus according to claim 20, wherein at least the outer peripheral surface of the ink wiping roller is porous. 請求項１８または１９記載の両面印刷装置において、前記クリーニング手段は前記プレスローラの外周面に微量の液体を塗布するための液体塗布手段と、前記プレスローラの外周面に接触するブレードとを有することを特徴とする両面印刷装置。20. The double-sided printing apparatus according to claim 18, wherein the cleaning unit includes a liquid application unit configured to apply a small amount of liquid to an outer peripheral surface of the press roller, and a blade that contacts an outer peripheral surface of the press roller. A double-sided printing apparatus characterized by the above-mentioned. 請求項１ないし請求項２１のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、前記プレスローラに所定の押圧力で当接し、前記プレスローラに付着したインキを転写させて前記プレスローラの外周面からインキを除去するインキ被転写ローラを有することを特徴とする両面印刷装置。22. The double-sided printing apparatus according to claim 1, wherein the outer peripheral surface of the press roller is brought into contact with the press roller with a predetermined pressing force to transfer ink adhered to the press roller. A double-sided printing apparatus comprising an ink transfer roller for removing ink from a surface. 請求項２３記載の両面印刷装置において、前記インキ被転写ローラが粘着質の外周面を有する弾性体ローラであり、前記弾性体ローラがゴムからなると共に前記プレスローラに連れ回りすることを特徴とする両面印刷装置。24. The double-sided printing apparatus according to claim 23, wherein the ink transfer roller is an elastic roller having an adhesive outer peripheral surface, and the elastic roller is made of rubber and rotates together with the press roller. Double-sided printing device. 請求項２３記載の両面印刷装置において、前記インキ被転写ローラはゴムまたは金属からなると共にその外周面が平滑であり、該外周面に付着したインキを掻き取る掻き取りブレードを有することを特徴とする両面印刷装置。24. The double-sided printing apparatus according to claim 23, wherein the ink transfer roller is made of rubber or metal, has a smooth outer peripheral surface, and has a scraping blade that scrapes ink attached to the outer peripheral surface. Double-sided printing device.
JP2002218147A 2002-07-26 2002-07-26 Perfecting press Pending JP2004058384A (en)

Priority Applications (3)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002218147A JP2004058384A (en) 2002-07-26 2002-07-26 Perfecting press
US10/626,604 US7284479B2 (en) 2002-07-26 2003-07-25 Printer operable in duplex print mode
CNB031597238A CN1298545C (en) 2002-07-26 2003-07-26 Printing machine operated with perfecting mode

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2002218147A JP2004058384A (en) 2002-07-26 2002-07-26 Perfecting press

Related Child Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2008309901A Division JP2009073199A (en) 2008-12-04 2008-12-04 Two-sided printing apparatus

Publications (1)

Publication Number Publication Date
JP2004058384A true JP2004058384A (en) 2004-02-26

Family

ID=31939420

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
JP2002218147A Pending JP2004058384A (en) 2002-07-26 2002-07-26 Perfecting press

Country Status (1)

Country Link
JP (1) JP2004058384A (en)

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006150754A (en) * 2004-11-29 2006-06-15 Tohoku Ricoh Co Ltd Stencil process printing device
JP2007203709A (en) * 2006-02-06 2007-08-16 Tohoku Ricoh Co Ltd Perfecting printing device
JP2009073199A (en) * 2008-12-04 2009-04-09 Tohoku Ricoh Co Ltd Two-sided printing apparatus
JP2009226928A (en) * 2008-02-27 2009-10-08 Seiko Epson Corp Liquid ejecting device
JP2016159625A (en) * 2015-02-26 2016-09-05 李長榮化學工業股▲ふん▼有限公司 Blanket and preparation method therefor
US9469100B2 (en) 2014-01-23 2016-10-18 Seiko Epson Corporation Printing control device, printing control method, and printing control program
CN113044616A (en) * 2021-03-10 2021-06-29 苏州庆丰包装材料有限公司 Packaging paper production equipment and production method thereof

Cited By (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP2006150754A (en) * 2004-11-29 2006-06-15 Tohoku Ricoh Co Ltd Stencil process printing device
JP2007203709A (en) * 2006-02-06 2007-08-16 Tohoku Ricoh Co Ltd Perfecting printing device
JP2009226928A (en) * 2008-02-27 2009-10-08 Seiko Epson Corp Liquid ejecting device
JP2009073199A (en) * 2008-12-04 2009-04-09 Tohoku Ricoh Co Ltd Two-sided printing apparatus
US9469100B2 (en) 2014-01-23 2016-10-18 Seiko Epson Corporation Printing control device, printing control method, and printing control program
JP2016159625A (en) * 2015-02-26 2016-09-05 李長榮化學工業股▲ふん▼有限公司 Blanket and preparation method therefor
CN113044616A (en) * 2021-03-10 2021-06-29 苏州庆丰包装材料有限公司 Packaging paper production equipment and production method thereof

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP4355123B2 (en) Duplex printing device
US7284479B2 (en) Printer operable in duplex print mode
JP2004058384A (en) Perfecting press
JP4410500B2 (en) Duplex printing device
JP4294937B2 (en) Printing device
JP3940036B2 (en) Duplex printing device
JP4456843B2 (en) Duplex printing device
JP5005974B2 (en) Duplex printing device
JP4651901B2 (en) Duplex printing device
JP4099050B2 (en) Duplex printing device
JP4146283B2 (en) Image forming apparatus and duplex printing apparatus
JP2009073199A (en) Two-sided printing apparatus
JP2004136584A (en) Perfecting press and paper carrying member
JP4037277B2 (en) Printing device
JP2006131375A (en) Paper delivery carrying device and stencil printing device
JP2009107125A (en) Image forming apparatus/image forming method
JP4226958B2 (en) Paper feeding device and duplex printing device
JP4402900B2 (en) Duplex printing device
JP4672874B2 (en) Stencil printing machine
JP5272222B2 (en) Printing device
JP2004230735A (en) Perfecting press
JP4351438B2 (en) Duplex printing device
JP4355258B2 (en) Paper feeding device, image forming apparatus, paper feeding method, and image forming method
JP4423335B2 (en) Duplex printing device
JP2007320143A (en) Stencil printing equipment

Legal Events

Date Code Title Description
A621 Written request for application examination

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621

Effective date: 20050624

A977 Report on retrieval

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007

Effective date: 20080402

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20080708

A521 Written amendment

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523

Effective date: 20080905

A131 Notification of reasons for refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131

Effective date: 20081007

A02 Decision of refusal

Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02

Effective date: 20090303