【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１工程で用紙の両面に印刷を行うことが可能な両面印刷装置の構造に関し、詳しくは表面に印刷がなされた表面印刷済み用紙を印刷部に向けて再給紙する再給紙手段に備えられた用紙受け板を駆動する構成及びこの駆動の態様に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、簡便な印刷方法としてデジタル式感熱孔版印刷が知られている。この孔版印刷は、微細な発熱素子が一列に配置されたサーマルヘッドを感熱孔版マスタ（以下、「マスタ」という）に接触させ、パルス的に発熱素子に通電させながらマスタを搬送することで画像情報に応じてマスタを加熱溶融穿孔し、このマスタを多孔性円筒状の版胴の外周面に巻装した後に用紙を介して版胴の外周面をプレスローラ等の押圧手段によって押圧することで、マスタ穿孔部よりインキを透過させてこれを用紙に転移させることにより印刷画像を得るものである。
【０００３】
この孔版印刷において、近年では用紙の消費量及び書類の保管スペースを低減させるため等の目的から、用紙の両面に印刷を行う両面印刷が頻繁に行われるようになってきている。この両面印刷は、従来の方法では給紙部に積載した用紙を印刷部に通紙し、一面に印刷をした後に用紙を裏返して再度印刷部に通紙して他面に印刷をすることで両面印刷物を得ていたが、一度排紙された用紙を再度給紙部にセットしたり片面印刷後の用紙を揃えたりする作業が面倒であるという問題点があった。
【０００４】
また、印刷終了後の印刷物はインキが十分に乾燥していないため、すぐに裏面に印刷しようとすると搬送ローラやプレスローラ等が画像部に押し付けられて印刷画像が汚れたり乱れたりするという不具合が生じ、大抵の場合には数時間以上経過してから裏面への印刷を行っていた。特に、ベタ画像部がある場合には長時間の乾燥が必要であり、翌日になってから裏面への印刷が行われていた。
このように両面印刷は、一面印刷後に他面に印刷を行うまでには用紙を長時間乾燥させねばならず、しかも印刷部への通紙を２回行うために正味の印刷時間においても片面印刷に比べて２倍の時間を要し、時間がかかりすぎるという問題点があった。
【０００５】
上述の問題点を解決するため、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴と対向配置された第２の版胴と、第１の版胴の外周面と第２の版胴の外周面とを互いに接離させる接離手段とを具備し、接離手段を作動させて各版胴同士を互いに圧接させることにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷装置が〔特許文献１〕及び〔特許文献２〕に開示されている。
【０００６】
また、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴に対向配置され第１の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第１の押圧手段と、第１の版胴より用紙搬送方向下流側であって用紙搬送路を介して第１の版胴と対向する側に配置された第２の版胴と、用紙搬送路を介して第２の版胴に対向配置され第２の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第２の押圧手段とを具備し、第１の版胴と第１の押圧手段とを圧接させた後、第２の版胴と第２の押圧手段とを圧接させることにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷装置が〔特許文献３〕及び〔特許文献４〕に開示されている。
【０００７】
さらに、版胴の回転方向に第１製版画像と第２製版画像とが２面並んだ分割製版済みマスタを用い、何れか一方の製版画像の画像領域と対応させてプレスローラを版胴に直接当接させつつ版胴と共に回転させてプレスローラの外周面に一方の製版画像と対応する第１印刷画像を転写する第１工程と、第１工程後に他方の製版画像の画像領域と第１印刷画像とが対応すべく、用紙を介してプレスローラを版胴に当接させつつ版胴と共に回転させて用紙のプレスローラと対応する第１の面に第１印刷画像を再転写させると同時に、用紙の版胴と対応する第２の面に他方の製版画像と対応する第２印刷画像を転写させる第２工程とにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷方法、及びこれを行う孔版印刷装置が〔特許文献５〕に開示されている。
【０００８】
しかし、〔特許文献１〕及び〔特許文献２〕に開示された技術では、２個の版胴を上下に配置してこれらを互いに圧接させる構成であるため片面印刷時においても各版胴同士を圧接させる必要があり、一方の版胴には製版済みマスタを、他方の版胴には未製版のマスタをそれぞれ巻装しなくてはならず、片面印刷時にはマスタが無駄に消費されてしまうという問題点がある。また、外周面上にマスタを保持するためのクランパをそれぞれ有する２個の版胴を互いに圧接させるために各クランパが向かい合う位置では各版胴を離隔させる必要が生じ、印刷速度が速くなるとこの離隔によって互いの版胴が接触する面積が減少して画像領域が減少するため、画像領域を確保するためには各版胴の外径を大きくする必要が生じて装置の小型化が困難となると共に、各版胴の接触時において大きな騒音が発生するという問題点がある。
【０００９】
〔特許文献３〕及び〔特許文献４〕に開示された技術では、上述と同様に片面印刷時において一方の版胴に未製版のマスタを巻装する必要があり、マスタが無駄に消費されてしまうという問題点がある。また、用紙搬送方向に２個の版胴を直列に並べているため、片面印刷用の孔版印刷装置に比して装置が２倍近くも大きくなり、その設置スペースの確保が困難になるという問題点がある。
【００１０】
〔特許文献５〕に開示された技術では、第１製版画像及び第２製版画像（表面画像及び裏面画像）のうちの何れか一方を版胴から用紙に直接転写させ、他方をプレスローラに転写させた後に用紙に再転写させているため、用紙上における画像濃度が表面と裏面とで異なってしまうという問題点がある。
【００１１】
そこで、本出願人は、特願２００２−１８２９１０号において、１つの版胴と、これに接離する押圧手段と、版胴の回転方向に２面並んだ第１、第２の製版画像を有するマスタを巻装した版胴と押圧手段の間に、用紙を通して一方の画像を表面に印刷した後、この用紙を反転させてかかる版胴と押圧手段の間に再度通して他方の画像を裏面に印刷するための再給紙手段を備えた両面印刷装置であって、表面印刷後の用紙が、先に表面印刷された用紙に当接することを防止するための、再給紙手段に備えられた用紙受け板を具備した両面印刷装置を提案している。この用紙受け板は、表面印刷済みの用紙の先端を受けとめつつ版胴一回転につき左右に一往復することで、その受けとめた用紙が先に表面印刷された用紙に当接することを防止するものである。
【００１２】
【特許文献１】
特開平６−７１９９６号公報
【特許文献２】
特開平６−１３５１１１号公報
【特許文献３】
特開平８−９０８９３号公報
【特許文献４】
特開平８−１４２４７７号公報
【特許文献５】
特開平８−３３２７６８号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
このように、用紙受け板は、表面印刷済みの用紙の先端を受けとめつつ版胴一回転につき左右に一往復するものであるから、版胴の駆動軸に同期して回転する軸を用いることによるメカ的な機構、例えばカム機構、回転リンク機構等が、用紙受け板の駆動のために通常考えられる構成である。図２３にこのような構成を用いた場合の版胴の位相角度と用紙受け板の位置との関係を示す。図２３において第１の位置とは表面印刷済みの用紙の先端を受けとめる位置であり、第２の位置とは受け止めた用紙を先に表面印刷された用紙に非接触の状態となるように保ちつつ再給紙可能な状態に移行させるための位置である。θ１は第１の位置から動き始める版胴の位相角、θ２は第２の位置に到達し停止する角度を示している。図２３においては第１の位置から第２の位置に変位する移動過程を抽出して表示しており、第２の位置から第２の位置に変位する逆方向の移動過程の図示は省略している。
【００１４】
図２４は、図２３に示した構成の動作を、版胴の位相角度と用紙受け板の移動速度との関係で示したものである。図２４に示したように、用紙受け板の移動速度すなわち揺動速度は印刷速度に比例し、印刷速度に応じて比例的に増減するが、メカ構造を採用しているため、高速印刷の場合、中速印刷の場合、低速印刷の場合の何れにおいても、図２３に示した版胴の位相角度と用紙受け板位置との関係は一致し、同一のカーブを示す。
【００１５】
このように、版胴の位相角度と用紙受け板の位置との関係が常に一定であることは、通常は機構動作の安定等の観点からメリットであるが、特定の条件で印刷を行う場合にはデメリットとなる場合がある。例えば、印刷速度が変更可能な印刷装置、複数のサイズの用紙に対して印刷可能な印刷装置、厚さ等の異なる複数の種類の用紙に対して印刷可能な印刷装置において、上述のように版胴の位相角度と用紙受け板の位置との関係が常に一定であると、表面印刷済みの用紙の先端が用紙受け板に案内されることなく落下して先に表面印刷された用紙に当接する等して最悪の場合ジャムが発生するという問題がある。
【００１６】
このような問題を回避する方法としては、用紙受け板の駆動態様をかかる印刷速度、用紙のサイズ、用紙の種類等に応じて変更することが考えられるが、かかるメカ構造を採用する場合に、用紙受け板の駆動態様をかかる印刷条件に応じて変更することは、不可能ではないとしても、構造を非常に複雑化し、高価格化を招くため、現実的ではない。
【００１７】
本発明は上述の問題点を解決し、構造の複雑化、高価格化を抑制しつつ、用紙受け板の駆動態様を可変として表面印刷済みの用紙の先端を用紙受け板により確実に受けとめる両面印刷装置の提供を目的とする。
【００１８】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、その長さ方向に第１製版画像と第２製版画像とが２面並んだ分割製版済みマスタを外周面上に巻装する版胴及び前記版胴に対して接離自在に設けられたプレスローラを有する印刷部と、用紙を前記印刷部に向けて給送する給紙部と、前記印刷部において印刷がなされた印刷済み用紙を機外に排出する排紙部と、前記印刷部においてその表面に印刷画像を形成された表面印刷済み用紙を一時的に貯容する補助トレイを有し前記補助トレイ上に貯容された表面印刷済み用紙を前記印刷部に向けて再給紙する再給紙手段と、前記印刷部を通過した用紙を前記補助トレイまたは前記排紙部の何れかに案内する切換部材とを有し、両面印刷時に、前記給紙部より１枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷し、印刷された１枚目の用紙を前記切換部材により前記補助トレイに案内した後、前記給紙部より２枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷すると共に前記再給紙手段により１枚目の用紙を前記印刷部に再給紙してその裏面に第１製版画像または第２製版画像の何れか他方を印刷し、前記切換部材により１枚目の用紙を前記排紙部に、２枚目の用紙を前記補助トレイにそれぞれ案内する両面印刷装置であって、前記再給紙手段は、前記補助トレイ上に貯容された前記表面印刷済み用紙を前記プレスローラに向けて搬送する前記補助トレイの上面にその上面を露呈させた用紙搬送部材を有する再給紙搬送ユニットと、前記用紙搬送部材の上面より若干の隙間を介して上方に設けられ前記切換部材により前記補助トレイに向けて案内された前記表面印刷済み用紙の一端を受け止める用紙受け板と、前記用紙受け板を前記補助トレイの上方において前記再給紙搬送ユニットによる前記表面印刷済み用紙の搬送方向と同方向に往復移動する、前記版胴の駆動手段とは別個の用紙受け板駆動手段とを有することを特徴とする。
【００１９】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の両面印刷装置において、前記用紙受け板駆動手段は、前記用紙受け板を、前記版胴が１回転する間に前記プレスローラに最も近付き前記表面印刷済み用紙の一端を受け止める第１の位置と前記プレスローラより最も離れその上面上の前記表面印刷済み用紙の他端が前記用紙搬送部材に接触する第２の位置との間で１往復させ、前記用紙受け板は前記切換部材に案内された前記表面印刷済み用紙の一端が前記補助トレイ上に落下するときに第１の位置を占めることを特徴とする。
【００２０】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の両面印刷装置において、前記用紙受け板駆動手段の制御パラメータを印刷条件に応じて変更可能な制御手段を有することを特徴とする。
【００２１】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の両面印刷装置において、前記制御パラメータは、前記用紙受け板駆動手段による駆動開始のタイミング、駆動停止のタイミング、前記用紙受け板の駆動開始の位置、駆動停止の位置、駆動速度のうちの少なくとも１つであることを特徴とする。
【００２２】
請求項５記載の発明は、請求項３または４記載の両面印刷装置において、前記印刷条件が印刷速度であることを特徴とする。
【００２３】
請求項６記載の発明は、請求項３ないし５のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、前記印刷条件が用紙のサイズであることを特徴とする。
【００２４】
請求項７記載の発明は、請求項３ないし６のうちの何れか１つに記載の両面印刷装置において、前記印刷条件が用紙の種類であることを特徴とする。
【００２５】
【実施例】
図１は、本発明の一実施例を適用可能な両面印刷装置を示している。同図において両面印刷装置１は、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７、再給紙手段９、切換部材１０等を有している。
【００２６】
装置本体１１のほぼ中央に配設された印刷部２は、版胴１２とプレスローラ１３とを有している。
版胴１２は、インキ供給パイプを兼ねた支軸１４に回転自在に支持された図示しない一対の端板と、各端板の外周面に巻装された図示しない多孔性支持板と、図示しない多孔性支持板の外周面に巻装された図示しないメッシュスクリーンとから主に構成されており、版胴駆動手段１２１（図１１参照）によって回転駆動されると共に装置本体１１に対して着脱可能に構成されている。本実施例において版胴１２は、片面印刷時において最大でＡ３サイズの印刷物を得ることが可能な大きさを有している。
【００２７】
版胴１２の内部にはインキ供給手段１５が配設されている。インキ供給手段１５は、支軸１４、インキローラ１６、ドクターローラ１７等を有している。
インキローラ１６は、版胴１２内に設けられた図示しない側板間に回転自在に支持されており、その周面を版胴１２の内周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２と同方向に回転駆動される。ドクターローラ１７も前記側板間に回転自在に支持されており、その周面をインキローラ１６の周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２とは逆方向に回転駆動される。支軸１４には複数の小さな孔が穿設されており、支軸１４から供給されたインキがインキローラ１６とドクターローラ１７との近接部に形成される断面楔形状の空間に溜まることによりインキ溜まり１８が形成される。
【００２８】
版胴１２の外周面上には、版胴１２の一母線に沿った平面をなすステージ部１９ａが形成されており、この上には版胴１２の外周面上にマスタの先端を保持するクランパ１９ｂが配設されている。クランパ１９ｂは、版胴１２が所定の位置まで回転されたときに図示しない開閉手段によって開閉される。
【００２９】
版胴１２の下方にはプレスローラ１３が配設されている。プレスローラ１３は金属製の芯部１３ａにゴム等の弾性体を巻成して構成されており、版胴１２の軸方向に延在して設けられている。プレスローラ１３は、図２に示すように芯部１３ａの両端部を一対のアーム部材２０によって回転自在に支持されている。ほぼＬ字形状を呈する各アーム部材２０は、その曲折部近傍の部位に取り付けられた揺動軸２１によってそれぞれ一体化されており、揺動軸２１は装置本体１１によって回動自在に支持されている。本実施例においてプレスローラ１３は、少なくともその周面がポリテトラフルオロエチレン樹脂等の撥インキ性を有する部材によって構成されている。
【００３０】
各アーム部材２０間には、プレスローラ１３の他、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラ２３、再給紙位置決め部材２４、再給紙搬送ユニット２５、クリーニングローラ２６、ガイド板２７等が設けられている。
【００３１】
プレスローラ１３の右方近傍に配設された再給紙案内部材２２は、各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａ上にそれぞれ一体的に設けられそれぞれの周面をプレスローラ１３の周面に圧接させた複数のころ状のローラ２８，２９，３０と、表面印刷済み用紙ＰＡをプレスローラ１３の周面に沿わせるための曲面状に形成された用紙ガイド板３１とを有している。各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａはそれぞれの両端部を各アーム部材２０に回転自在に支持されており、図示しない付勢手段によってそれぞれ芯部１３ａに向けて付勢されている。各ローラ２８，２９，３０は、対応する支軸２８ａ，２９ａ，３０ａに、プレスローラ１３のほぼ全幅にわたってそれぞれ所定の間隔をもって一体的に取り付けられている。
【００３２】
用紙ガイド板３１はプレスローラ１３の周面から各ローラ２８，２９，３０の半径よりも小さな距離である所定距離だけ離れた位置に配設されており、その両端部を各アーム部材２０に固着されている。用紙ガイド板３１は芯部１３ａを中心とした曲面となるように形成されており、用紙ガイド板３１には各ローラ２８，２９，３０の周面をプレスローラ１３の周面に当接させるための図示しない複数の開口部が形成されている。
【００３３】
プレスローラ１３の下方には再給紙レジストローラ２３が配設されている。ころ状の再給紙レジストローラ２３は支軸２３ａに回転自在に支持されており、支軸２３ａは揺動アーム３２の一端に取り付けられている。ほぼへ字形状を呈する揺動アーム３２は各アーム部材２０間に固設された支軸３２ａにその曲折部を揺動自在に支持されており、その配設位置は再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の幅方向のほぼ中央部に位置し、かつ自身が各ローラ２８，２９，３０の配設位置の中間に位置するように定められている。
【００３４】
揺動アーム３２の他端には、図示しないブラケットを介して一方のアーム部材２０に取り付けられたソレノイド３３のプランジャ３３ａと、一端を一方のアーム部材２０に固着され揺動アーム３２に対して支軸３２ａを中心に図２において反時計回り方向への回動付勢力を付与する引張ばね３４の他端とが取り付けられている。この構成より再給紙レジストローラ２３は、ソレノイド３３が作動されるとその周面を所定の圧接力でプレスローラ１３の周面に圧接する図２に実線で示す圧接位置を占め、ソレノイド３３の作動が解除されると引張ばね３４の付勢力によってその周面がプレスローラ１３の周面から離間する図２に二点鎖線で示す離間位置を占める。
【００３５】
プレスローラ１３の左下方には再給紙搬送ユニット２５が配設されている。再給紙搬送ユニット２５は、搬送ユニット本体３５、駆動ローラ３６、従動ローラ３７、用紙搬送部材としての無端ベルト３８、吸引ファン３９等を有しており、その上面に補助トレイ８を一体的に有している。
【００３６】
上面が開放され、その幅が各アーム部材２０間の間隔よりも若干小さくなるように形成された筐体である搬送ユニット本体３５は、その用紙搬送方向上流側及び下流側の両側面に図示しない軸受を有しており、図示しない各軸受は駆動軸３６ａ及び従動軸３７ａをそれぞれ回転自在に支持している。駆動軸３６ａはその両端部が搬送部材本体３５の両側面を貫通しており、貫通した両端部は装置本体１１に設けられた図示しない軸受部材によって回転自在に支持されている。また、駆動軸３６ａの一端には図示しない駆動ギヤが取り付けられており、駆動軸３６ａは装置本体１１に設けられた搬送ユニット駆動モータ１２２（図１１参照）によって回転駆動される。従動軸３７ａはその両端部が搬送ユニット本体３５の両側面を貫通しないように構成されている。
【００３７】
搬送ユニット本体３５の用紙搬送方向上流側端部の両側面外側にはボス３５ａがそれぞれ一体的に設けられており、各ボス３５ａは各アーム部材２０に形成された図示しない長穴にそれぞれ嵌合している。この構成より搬送ユニット本体３５は、後述するプレスローラ接離機構５５によりプレスローラ１３が版胴１２に対して接離される際に、各アーム部材２０の揺動に伴って駆動軸３６ａを中心とした揺動が可能となっている。
【００３８】
ころ状をなす複数の駆動ローラ３６はそれぞれ駆動軸３６ａに一体的に取り付けられており、各駆動ローラ３６間にはそれぞれ所定の間隔が設けられている。駆動ローラ３６と同形状である複数の従動ローラ３７は、各駆動ローラ３６と同じ間隔でそれぞれ従動軸３７ａに一体的に取り付けられている。各駆動ローラ３６とこれに対応した各従動ローラ３７との間には、無端ベルト３８が所定の張力でそれぞれ掛け渡されている。摩擦抵抗部材からなる無端ベルト３８は、搬送ユニット駆動モータ１２２によって駆動軸３６ａが回転駆動されることにより図２に矢印で示す方向に移動される。
【００３９】
搬送ユニット本体３５の下面には吸引ファン３９が一体的に取り付けられており、搬送ユニット本体３５の上面には補助トレイ８が一体的に取り付けられている。補助トレイ８は、図３に示すように各ローラ３６，３７の周面の一部が用紙搬送面に臨むように構成されており、用紙搬送面上の各無端ベルト３８の両側部にはそれぞれ複数の開孔８ｂが穿設され、その用紙搬送方向下流側端部には印刷部２より送られた表面印刷済み用紙ＰＡの一端を受け止めるための２個のエンドフェンス８ａがそれぞれ一体的に設けられている。
【００４０】
補助トレイ８の用紙搬送方向上流側端部には、再給紙搬送ユニット２５によって印刷部２へと再給紙される表面印刷済み用紙ＰＡの他端を定位置で一時停止させるための再給紙位置決め部材２４が配設されている。本実施例において再給紙位置決め部材２４は２個設けられており、それぞれ補助トレイ８に一体的に取り付けられている。さらに補助トレイ８には、表面印刷済み用紙ＰＡの他端が再給紙位置決め部材２４に近接したことを検知する表面印刷済み用紙検知部材としてのセンサ８ｃが配設されている。センサ８ｃは、表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知した際に後述する制御手段１２９（図１１）へ向けて信号を出力する。
【００４１】
吸引ファン３９の取付面である搬送ユニット本体３５の下面には図示しない穴部が設けられており、これにより吸引ファン３９が作動することで筐体である搬送ユニット本体３５の内部に負圧を発生させ、移動する各無端ベルト３８の上面に表面印刷済み用紙ＰＡを吸引させる。吸引ファン３９の吸引力及び無端ベルト３８の摩擦抵抗力は、表面印刷済み用紙ＰＡの他端が再給紙位置決め部材２４に当接した際に、表面印刷済み用紙ＰＡと各無端ベルト３８との間で滑りが発生する程度の強さにそれぞれ設定されている。
【００４２】
上述した補助トレイ８、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラ２３、再給紙位置決め部材２４、及び再給紙搬送ユニット２５によって再給紙手段９が構成されている。また、再給紙手段９は図１、図３、図４及び図５に示す用紙受け板４０を有しているが、この用紙受け板４０については後述する。
【００４３】
プレスローラ１３の近傍であって再給紙搬送ユニット２５の上方に位置する部位には、プレスローラ１３の周面をクリーニングするクリーニングローラ２６が配設されている。プレスローラ１３の幅とほぼ同じ幅を有するクリーニングローラ２６は、少なくともその表面が和紙やスポンジ等の吸湿性の高い材質によって構成されており、その中心に芯部２６ａを一体的に有している。クリーニングローラ２６は芯部２６ａを各アーム部材２０に形成された図示しない長穴に嵌合されることで回転自在に支持されており、この長穴内に設けられた図示しない付勢手段によってプレスローラ１３に向けて付勢され、その周面をプレスローラ１３の周面に所定の圧接力で常時圧接されている。クリーニングローラ２６は、一方のアーム部材２０に設けられた図示しないクリーニングローラ駆動手段によって、プレスローラ１３の回転時においてプレスローラ１３と同方向に、プレスローラ１３の周速度の１０分の１程度の周速度で回転駆動される。
【００４４】
クリーニングローラ２６の左上方にはガイド板２７が配設されている。板材であるガイド板２７はその両端部を各アーム部材２０に固設されており、印刷部２より送られる表面印刷済み用紙ＰＡがクリーニングローラ２６に触れないように、かつ補助トレイ８に向かうように案内する。ガイド板２７はプレスローラ１３及びクリーニングローラ２６の各周面に近接する位置に配設されている。
【００４５】
各アーム部材２０の、プレスローラ１３が支持された一端側と対向する他端側には、それぞれ、回転自在なカムフォロア４１が互いに外側を向く態様で配設されている。また、各アーム部材２０のカムフォロア４１が配設された位置の近傍には、一端を装置本体１１に固着された印圧ばね４２の他端がそれぞれ取り付けられている。これにより各アーム部材２０は、揺動軸２１を中心に図において時計回り方向への回動付勢力をそれぞれ付与されている。
【００４６】
各カムフォロア４１の左方近傍には、３枚のカム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃを有する多段カム４３がそれぞれ配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、両端を装置本体１１に回転自在かつ図２の紙面方向に移動自在に支持されたカム軸４４にそれぞれ所定の間隙をもって固着されており、装置手前側からカム板４３Ｂ、カム板４３Ａ、カム板４３Ｃの順に配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、カム軸４４と同心の円板である基部とそれぞれ同一突出量の凸部とを有している。多段カム４３は、図６に示すように、カム軸４４に取り付けられた駆動ギヤ４５及び装置本体１１に回転自在に支持された支軸４６に取り付けられた伝達ギヤ４７を介して版胴駆動手段１２１からの回転力を伝達され、図２において時計回り方向に回転駆動される。
【００４７】
プレスローラ１３は、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部がカムフォロア４１と当接したときにその周面が版胴１２の周面より離間する図２に示す離間位置を占め、その凸部とカムフォロア４１との当接が解除されたときに印圧ばね４２の付勢力によってその周面が版胴１２の周面に圧接する図７に示す圧接位置を占める。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、プレスローラ１３が圧接位置を占めたときに基部とカムフォロア４１とが接触しないように構成されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの凸部の形状は、プレスローラ１３と版胴１２との接触範囲が、カム板４３Ａでは図１に示す表面領域と中間領域と裏面領域とを全て合わせた範囲となるように、カム板４３Ｂでは表面領域と同じ範囲となるように、カム板４３Ｃでは表面領域の下流側部分と中間領域と裏面領域とを合わせた範囲となるようにそれぞれ形成されている。また、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃ間の間隔は、アーム部材２０の板厚よりも十分に大きくなるように設定されている。
【００４８】
図２において各アーム部材２０の右方近傍には、プレスローラ１３が離間位置を占めた状態で各アーム部材２０の揺動を禁止する、図示しないプレスローラ係止手段が配設されている。図示しないプレスローラ係止手段は図示しないソレノイドを有しており、この図示しないソレノイドのオン・オフの切り換えによって各アーム部材２０を保持する状態と保持を解除する状態とが選択的に切り換えられる。図示しないソレノイドは、カムフォロア４１が各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部と当接した状態で作動される。
【００４９】
カム軸４４の下方近傍には、図６に示すように移動アーム４８と段差カム４９とが配設されている。ほぼＬ字形状を呈する移動アーム４８は、装置本体１１に回転自在に支持された支軸４８ａにその曲折部を取り付けられており、移動アーム４８の一端にはローラ４８ｂが、また他端にはカムフォロア４８ｃがそれぞれ回転自在に取り付けられている。さらに移動アーム４８の他端と曲折部との間の部位には、一端を装置本体１１に取り付けられた引張ばね５０の他端が取り付けられており、移動アーム４８には支軸４８ａを中心に、図において時計回り方向への回動付勢力が付与されている。
【００５０】
ローラ４８ｂはカム軸４４の中程に間隔をおいて固着された円板４４ａ，４４ｂ間に配置されており、カムフォロア４８ｃは引張ばね５０の付勢力によってその周面を段差カム４９の周面に当接させている。各円板４４ａ，４４ｂ間の間隔は、ローラ４８ｂの直径よりも僅かに大きくなるように設定されている。
【００５１】
段差カム４９はその周面に３箇所のカム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃを有しており、装置本体１１に回転自在に支持された支軸５１に固着されている。支軸５１には、装置本体１１に取り付けられたステッピングモータ５２の出力軸に取り付けられたギヤ５３と噛合するギヤ５４が取り付けられており、ステッピングモータ５２の作動により段差カム４９は図６の矢印方向に回転駆動される。この構成より、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転すると移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動し、ローラ４８ｂが円板４４ａあるいは円板４４ｂを押すことでカム軸４４が図６の左右方向に移動する。
【００５２】
各カム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃは、カムフォロア４８ｃとカム部４９ａとが当接したときにカム板４３Ｂがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｂとが当接したときにカム板４３Ａがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｃとが当接したときにカム板４３Ｃがカムフォロア４１と当接可能位置となるようにカム軸４４を移動させる形状にそれぞれ形成されている。
【００５３】
上述したカムフォロア４１、印圧ばね４２、多段カム４３、図示しないプレスローラ係止手段、移動アーム４８、段差カム４９によってプレスローラ接離機構５５が構成されており、このプレスローラ接離機構５５の作動によってプレスローラ１３は図２に示す離間位置と図７に示す圧接位置とを選択的に占める。
【００５４】
版胴１２とプレスローラ１３との接触位置の左方であって用紙Ｐの搬送経路上には、用紙Ｐの搬送経路を切り換える切換部材１０が配設されている。版胴１２及びプレスローラ１３とほぼ同じ幅を有する板材からなる切換部材１０は、その用紙搬送方向下流側端部を装置本体１１に回動自在に支持された支軸に固着されており、ソレノイド１２３（図１１参照）が作動することによって断面鋭角状に形成された用紙搬送方向上流側端部を図１に実線で示す第１の位置と二点鎖線で示す第２の位置とに選択的に位置決めされる。
【００５５】
切換部材１０は、第１の位置を占めたときにその先端がプレスローラ１３の周面に近接すると共に版胴１２上のクランパ１９ｂと干渉しない位置に置かれ、第２の位置を占めたときにその先端が版胴１２の周面に近接する位置に置かれる。版胴１２とプレスローラ１３との間を通過した表面印刷済み用紙ＰＡは、切換部材１０が第１の位置を占めたときに排紙部６へと案内され、切換部材１０が第２の位置を占めたときにガイド板２７と装置本体１１に固着されたガイド板５６との間を通って補助トレイ８へと案内される。
【００５６】
装置本体１１の右上部には製版部３が配設されている。製版部３は、マスタ保持部材５７、プラテンローラ５８、サーマルヘッド５９、切断手段６０、マスタストック部６１、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３等を有している。製版部３は後述するマスタ６４に製版を行い、図８に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとを有する分割製版済みマスタ６５、あるいは図９に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの２面分の画像量域を有する第３製版画像６６Ａを有する製版済みマスタ６６を作成する。第１製版画像６５Ａは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに図１に示す表面領域に対応する位置に形成され、第２製版画像６５Ｂは裏面領域に対応する位置に形成される。
【００５７】
マスタ保持部材５７は製版部３の図示しない側板対にそれぞれ設けられており、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを貼り合わせたマスタ６４をロール状に巻成してなるマスタロール６４ａの芯部６４ｂの両端を回転自在かつ着脱自在に支持する。
【００５８】
マスタ保持部材５７の左方に設けられたプラテンローラ５８は製版部３の図示しない側板に回転自在に支持されており、ステッピングモータを含む製版駆動手段１２４（図１１参照）によって回転駆動される。プラテンローラ５８の下方に位置し多数の発熱素子を有するサーマルヘッド５９も製版部３の図示しない側板に取り付けられており、図示しない付勢手段の付勢力によってその発熱素子面をプラテンローラ５８に圧接されている。サーマルヘッド５９はマスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に接触しつつ発熱素子を選択的に発熱させ、マスタ６４に対して熱溶融穿孔製版を行う。
【００５９】
プラテンローラ５８及びサーマルヘッド５９の左方には切断手段６０が配設されている。製版部３の図示しないフレームに固設された固定刃６０ａと、この固定刃６０ａに対して移動自在に支持された可動刃６０ｂとを有する切断手段６０は、固定刃６０ａに対して可動刃６０ｂが回転移動することによりマスタ６４を切断する周知の構成である。
【００６０】
切断手段６０のマスタ搬送方向下流側下方にはマスタストック部６１が配設されている。分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６を一時的に貯容する空間であるマスタストック部６１は複数の板部材によってその内部を仕切られており、その最奥部には図示しない吸引ファンが配設されている。この吸引ファンが作動することにより密閉された空間であるマスタストック部６１の内部に負圧が発生し、製版搬送されてきた分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６はマスタストック部６１の最奥部に向けて貯容される。
【００６１】
切断手段６０とマスタストック部６１との間の部位にはテンションローラ対６２が配設されている。それぞれ製版部３の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラ６２ａと従動ローラ６２ｂとからなるテンションローラ対６２は、従動ローラ６２ｂが図示しない付勢手段によってその周面を駆動ローラ６２ａの周面に圧接されており、製版駆動手段１２４によって駆動ローラ６２ａが回転駆動されることによりマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラ６２ａは、その周速度がプラテンローラ５８の周速度よりも若干速く設定されていると共にその内部には図示しないトルクリミッタが設けられており、プラテンローラ５８とテンションローラ対６２との間においてマスタ６４に対して所定の張力が付与されるように構成されている。
【００６２】
マスタストック部６１のマスタ搬送方向下流側には、それぞれ製版部３の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラ６３ａと従動ローラ６３ｂとからなる反転ローラ対６３が配設されている。反転ローラ対６３は、製版駆動手段１２４によって回転駆動される駆動ローラ６３ａと、図示しない付勢手段によってこれに圧接配置された従動ローラ６３ｂとによってマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラ６３ａの内部には図示しないワンウェイクラッチが設けられている。
【００６３】
また、テンションローラ対６２と反転ローラ対６３との間の部位には、図示しない可動マスタガイド板が配設されている。この可動マスタガイド板は図示しない支持部材に揺動自在に支持されており、図示しないソレノイドによってその上面がマスタ６４の搬送路を構成する搬送位置と、マスタ６４のマスタストック部６１への進入を妨げない退避位置とに選択的に位置決めされる。
【００６４】
製版部３の下方には給紙部４が配設されている。給紙部４は、給紙トレイ６７、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、分離パッド７０、レジストローラ対７１等を有している。
上面に多数の用紙Ｐを積載可能な給紙トレイ６７は装置本体１１に上下動自在に支持されており、昇降手段を含む給紙駆動手段１２５（図１１参照）によって上下動される。Ａ３サイズの用紙Ｐを縦置き可能な給紙トレイ６７の上面には、図示しないレール部材によって用紙搬送方向と直行する用紙幅方向に移動自在に支持された一対のサイドフェンス７２が設けられている。また、給紙トレイ６７の自由端部側には、積載された用紙Ｐのサイズを検知する複数の用紙サイズ検知センサ７３が設けられている。
【００６５】
給紙トレイ６７の上方には、表面に高摩擦抵抗部材を有する給紙ローラ６８が配設されている。給紙ローラ６８は装置本体１１に揺動自在に支持された図示しないブラケットに回転自在に支持されており、給紙トレイ６７が図示しない昇降手段によって上昇されたときに所定の圧接力で給紙トレイ６７上の最上位の用紙Ｐに圧接する。給紙ローラ６８は給紙駆動手段１２５によって回転駆動される。
【００６６】
給紙ローラ６８の左方には、表面にそれぞれ高摩擦抵抗部材を有する分離ローラ６９と分離パッド７０とが配設されている。分離ローラ６９はタイミングベルト６９ａを介して給紙ローラ６８に駆動連結されており、給紙ローラ６８の回転駆動時にこれと同期して同方向に回転駆動される。分離パッド７０は図示しない付勢手段の付勢力によって分離ローラ６９に圧接されている。
【００６７】
分離ローラ６９及び分離パッド７０の左方にはレジストローラ対７１が配設されている。駆動ローラ７１ａと従動ローラ７１ｂとからなるレジストローラ対７１は、版胴駆動手段１２１からの回転駆動力をギヤやカム等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで駆動ローラ７１ａが版胴１２と同期した所定のタイミングで回転し、駆動ローラ７１ａに圧接された従動ローラ７１ｂとによって用紙Ｐを印刷部２に向けて所定のタイミングで給送する。
【００６８】
レジストローラ対７１の用紙搬送方向上流側及び下流側には、給紙部４から印刷部２へと給送される用紙Ｐの搬送をガイドするための給紙ガイド板１３６，１３７がそれぞれ配設されている。各給紙ガイド板１３６，１３７は、装置本体１１の図示しない側板間にそれぞれ固定されている。
【００６９】
印刷部２の左上方には排版部５が配設されている。排版部５は、上排版部材７４、下排版部材７５、排版ボックス７６、圧縮板７７等を有している。
上排版部材７４は、駆動ローラ７８、従動ローラ７９、無端ベルト８０等を有し、排版駆動手段１２６（図１１参照）によって駆動ローラ７８が図の時計回り方向に回転駆動されることにより無端ベルト８０が図１の矢印方向に移動する。下排版部材７５は、駆動ローラ８１、従動ローラ８２、無端ベルト８３等を有し、駆動ローラ７８を回転駆動する排版駆動手段１２６の駆動力をギヤやベルト等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで駆動ローラ８１が図の反時計回り方向に回転駆動されることにより、無端ベルト８３が図１の矢印方向に移動する。また、下排版部材７５は排版駆動手段１２６に含まれる図示しない移動手段によって移動自在に設けられており、図に示す位置と従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２の外周面に当接する位置とを選択的に占める。
【００７０】
内部に使用済みマスタ６４ｃを貯容する排版ボックス７６は、装置本体１１に対して着脱自在に設けられている。上排版部材７４と下排版部材７５とによって運ばれた使用済みマスタ６４ｃを排版ボックス７６の内部に押し込む圧縮板７７は装置本体１１に上下動自在に支持されており、排版駆動手段１２６に含まれる図示しない昇降手段によって上下動される。
【００７１】
排版部５の下方には排紙部６が配設されている。排紙部６は、剥離爪８４、排紙搬送ユニット８５、排紙トレイ８６等を有している。
剥離爪８４は版胴１２の幅方向に複数配置され、装置本体１１に揺動自在に支持された支軸にそれぞれ一体的に取り付けられている。複数の剥離爪８４は図示しない爪揺動手段によって揺動され、その先端が版胴１２の周面に近接する図に示す位置と、クランパ１９ｂ等の障害物を回避するためにその先端が版胴１２の外周面から離間する位置とを選択的に占める。図示しない爪揺動手段は、版胴駆動手段１２１からの駆動力を図示しない駆動力伝達手段により伝達され、版胴１２の回転と同期して剥離爪８４を揺動させる。
【００７２】
剥離爪８４の下方であって切換部材１０の左方に配設された排紙搬送ユニット８５は、駆動ローラ８７、従動ローラ８８、無端ベルト８９、吸引ファン９０等を有している。ころ状の駆動ローラ８７は図示しないユニット側板に回転自在に支持された図示しない支軸に所定の間隔で複数取り付けられており、排紙駆動手段１２７（図１１参照）によってそれぞれ一体的に回転駆動される。従動ローラ８８も同側板に回転自在に支持された図示しない支軸に各駆動ローラ８７と等間隔で複数設けられており、各駆動ローラ８７及びこれと対応する各従動ローラ８８には無端ベルト８９がそれぞれ掛け渡されている。駆動ローラ８７、従動ローラ８８、無端ベルト８９の下方には吸引ファン９０が配設されている。排紙搬送ユニット８５は、吸引ファン９０の吸引力によって各無端ベルト８９上に用紙Ｐを吸引し、各駆動ローラ８７の回転によって印刷済み用紙ＰＢを図１の矢印方向に搬送する。
【００７３】
排紙搬送ユニット８５によって搬送された印刷済み用紙ＰＢをその上面に積載する排紙トレイ８６は、用紙搬送方向に移動自在な１個のエンドフェンス９１と用紙幅方向に移動自在な一対のサイドフェンス９２とを有している。
【００７４】
装置本体１１の上部には画像読取部７が配設されている。画像読取部７は、原稿を載置するコンタクトガラス９３、コンタクトガラス９３に対して接離自在に設けられた圧板９４、原稿画像を走査して読み取る反射ミラー９５，９６，９７，９８及び蛍光灯９９、走査された原稿画像を集束するレンズ１００、集束された画像を処理するＣＣＤ等の画像センサ１０１、原稿のサイズを検知する複数の原稿サイズ検知センサ１０２、読み取られた画像データを記憶する画像メモリ１３５等を有しており、原稿画像の読取動作は読取駆動手段１２８（図１１参照）の作動によって行われる。
【００７５】
また、図１に示すように、版胴１２を構成する図示しない端板の外面にはドグ１３３が取り付けられており、版胴１２の周囲近傍には装置本体１１に取り付けられたホームポジションセンサ１３４が配設されている。ホームポジションセンサ１３４は、クランパ１９ｂがプレスローラ１３と対向する位置を版胴１２が占めたときにドグ１３３を検知して後述する制御手段１２９に向けて信号を出力する。
【００７６】
図１０は両面印刷装置１の操作パネルを示している。同図において装置本体１１の上部前面に設けられた操作パネル１０３は、その上面に製版スタートキー１０４、印刷スタートキー１０５、試し刷りキー１０６、連続キー１０７、クリア／ストップキー１０８、テンキー１０９、エンターキー１１０、プログラムキー１１１、モードクリアキー１１２、印刷速度設定キー１１３、４方向キー１１４、用紙サイズ設定キー１１５、用紙厚み設定キー１１６、両面印刷キー１１７、片面印刷キー１１８、７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９、ＬＣＤからなる表示装置１２０等を有している。
【００７７】
製版スタートキー１０４は両面印刷装置１に製版動作を行わせる際に押下され、製版スタートキー１０４が押下されると排版動作及び原稿読取動作が行われた後に製版動作が行われ、その後、版付け動作が行われて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。印刷スタートキー１０５は両面印刷装置１に印刷動作を行わせる際に押下され、両面印刷装置１が印刷待機状態となり各種印刷条件が設定された後に印刷スタートキー１０５が押下されることにより印刷動作が行われる。試し刷りキー１０６は両面印刷装置１に試し刷りを行わせる際に押下され、各種条件が設定された後に試し刷りキー１０６が押下されることにより１枚だけ印刷が行われる。連続キー１０７は製版動作と印刷動作とを連続して行う際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、連続キー１０７の押下後、印刷条件が入力された後に製版スタートキー１０４が押下されると、排版動作、原稿読取動作、製版動作に引き続いて印刷動作が行われる。
【００７８】
クリア／ストップキー１０８は両面印刷装置１の動作を停止させる際あるいは置数のクリア時に押下され、テンキー１０９は数値入力に用いられる。エンターキー１１０は各種設定時に数値等を設定する際に、プログラムキー１１１はよく行う操作を登録したりそれを呼び出したりする際にそれぞれ押下され、モードクリアキー１１２は各種のモードをクリアして初期状態に戻す際に押下される。印刷速度設定キー１１３は印刷動作に先立って印刷速度を設定する際に押下され、濃いめの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が低い場合等には印刷速度を遅く、薄めの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が高い場合等には印刷速度を速く設定する。４方向キー１１４は上キー１１４ａ、下キー１１４ｂ、左キー１１４ｃ、右キー１１４ｄを有しており、画像編集時に画像位置を調整する場合あるいは各種設定時に数値や項目等を選択する場合等に押下される。
【００７９】
用紙サイズ設定キー１１５は用紙サイズを任意で入力する際に押下され、用紙サイズ設定キー１１５で入力された用紙サイズは用紙サイズ検知センサ７３によって検知された用紙サイズに優先される。用紙厚み設定キー１１６は両面印刷に先立って用紙Ｐの厚みを入力する際に押下され、本実施例では「普通紙」、「薄紙」、「厚紙」の３種類のうちの何れかを選択する構成となっている。
【００８０】
両面印刷キー１１７は両面印刷装置１に両面印刷動作を行わせる際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、両面印刷キー１１７が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１７ａが点灯してオペレータに両面印刷モードであることが表示される。また、両面印刷キー１１７が押下された際には、用紙厚み設定キー１１６によって使用する用紙Ｐの厚みを入力した後でないと製版スタートキー１０４の入力が拒否される。片面印刷キー１１８も両面印刷キー１１７と同様に両面印刷装置１に片面印刷動作を行わせる際にスタートキー１０４の押下前に押下され、片面印刷キー１１８が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１８ａが点灯してオペレータに片面印刷モードであることが表示される。両面印刷装置１は初期状態時においてＬＥＤ１１８ａが点灯しており、片面印刷モードとなっている。
【００８１】
７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９は、主に印刷枚数等の数字を表示する。ＬＣＤからなる表示装置１２０は階層表示構造となっており、その下方に設けられた選択設定キー１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃ，１２０ｄを押下することにより、変倍や位置調整等の様々なモードへの変更及び各モードでの設定が可能に構成されている。また表示装置１２０には、図示したように「製版・プリントできます」のような両面印刷装置１の状態が表示される他、製版あるいは排版ジャム、給紙あるいは排紙ジャム等のアラーム、印刷用紙、マスタ、インキ等のサプライの供給指示等も表示される。
【００８２】
図１１は、両面印刷装置１に用いられる制御手段のブロック図を示している。同図において制御手段１２９は、内部にＣＰＵ１３０、ＲＯＭ１３１、ＲＡＭ１３２を有する周知のマイクロコンピュータであり、装置本体１１の内部に設けられている。
【００８３】
ＣＰＵ１３０は、操作パネル１０３からの各種信号及び装置本体１１に設けられた各種センサからの検知信号及びＲＯＭ１３１から呼び出された動作プログラムに基づいて、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７に設けられた各駆動手段、再給紙手段９に設けられたソレノイド３３、搬送部材駆動モータ１２２及びステッピングモータ１３８、切換部材１０を作動させるソレノイド１２３の作動等を制御し、両面印刷装置１全体の動作を制御する。ＲＯＭ１３１には両面印刷装置１全体の動作プログラムが記憶されており、この動作プログラムはＣＰＵ１３０によって適宜呼び出される。ＲＡＭ１３２は、ＣＰＵ１３０の計算結果を一時的に記憶する機能、操作パネル１０３上の各種キー及び各種センサから設定及び入力されたデータ信号及びオン・オフ信号を随時記憶する機能等を有している。また制御手段１２９は、ホームポジションセンサ１３４からのホームポジション信号と、版胴駆動手段１２１に設けられた図示しないエンコーダからの信号とに基づいて、版胴１２の位置の把握も行っている。
【００８４】
上述の構成に基づき、以下に用紙受け板４０を有していない状態での両面印刷装置１の動作を説明する。
オペレータは給紙トレイ６７上に印刷に使用される用紙Ｐを積載し、圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上に印刷すべき原稿を載置した後、再び圧板９４を閉じる。その後、操作パネル１０３上の各種キーによって製版条件を設定し、両面印刷キー１１７あるいは片面印刷キー１１８を押下して印刷モードを設定して製版スタートキー１０４を押下する。先ず、片面印刷キー１１８を押下して片面印刷を行う場合を説明する。
【００８５】
オペレータは片面印刷モードであることをＬＥＤ１１８ａの点灯によって確認した後、製版スタートキー１０４を押下する。製版スタートキー１０４が押下されると、用紙サイズ検知センサ７３から用紙サイズ検知信号が、また原稿サイズ検知センサ１０２から原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、信号を受けた制御手段１２９は各信号を比較する。このとき、用紙サイズと原稿サイズとが同じ場合は直ちに画像読取動作が行われ、用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に表示してオペレータに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行い、原稿サイズと画像サイズとを整合させるように構成してもよい。
【００８６】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では原稿画像の読取動作が行われる。原稿画像の読み取りは、蛍光灯９９によって露光された反射光を各反射ミラー９５，９６，９７，９８によって反射することにより行われ、読み取られた原稿画像はレンズ１００で集束された後に画像センサ１０１に入射されて光電変換される。光電変換された電気信号は装置本体１１内の図示しないＡ／Ｄ変換器に入力された後、画像メモリ１３５内に画像データ信号として格納される。
【００８７】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では版胴１２の外周面から使用済みマスタを剥離する排版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると版胴１２が回転を開始し、版胴１２が図１に示すホームポジションに達するとドグ１３３がホームポジションセンサ１３４に検知され、ホームポジションセンサ１３４から制御手段１２９に向けてホームポジション信号が送られる。ホームポジション信号を受けた制御手段１２９は、このホームポジションを基点として図示しないエンコーダが発するパルス数を計測し、版胴１２の外周面上に巻装された使用済みマスタの先端が従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３と対応する所定の排版位置に達したと判断すると、版胴駆動手段１２１の作動を停止させる。
【００８８】
版胴駆動手段１２１が停止されて版胴１２が所定の排版位置で停止すると、版胴駆動手段１２１及び排版駆動手段１２６が作動して各駆動ローラ７８，８１が回転駆動されると共に下排版部材７５が版胴１２側に移動し、従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２上の使用済みマスタ６４ｃと当接する。すると、版胴１２の回転及び無端ベルト８３の移動によって版胴１２の外周面上よりすくい上げられた使用済みマスタ６４ｃは、下排版部材７５と上排版部材７４とで挟持搬送されて版胴１２の外周面より剥離される。剥離された使用済みマスタ６４ｃは排版ボックス７６内に廃棄された後、圧縮板７７によって圧縮される。
【００８９】
外周面上より使用済みマスタ６４ｃが全て剥離された後も版胴１２は回転を継続し、クランパ１９ｂが右上方に位置する所定の給版待機位置まで回転して停止する。版胴１２が給版待機位置で停止すると図示しない開閉手段が作動してクランパ１９ｂが開放され、両面印刷装置１は給版待機状態となる。
【００９０】
排版動作と並行して、製版部３では製版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると、プラテンローラ５８、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３がそれぞれ回転駆動されてマスタロール６４ａよりマスタ６４が引き出される。このとき図示しない可動マスタガイド板は搬送位置に位置決めされている。マスタ６４が引き出されてその画像形成領域がサーマルヘッド５９の発熱素子と対応する位置に達すると、画像メモリ１３５内に格納されている画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出され、図示しないサーマルヘッドドライバがサーマルヘッド５９の各発熱素子を選択的に発熱させることにより、マスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第３製版画像６６Ａが形成される。マスタ６４は製版されつつ搬送されその先端部が反転ローラ対６３に挟持されると、図示しない可動マスタガイド板が退避位置に移動されると共に反転ローラ対６３の回転が停止される。
【００９１】
反転ローラ対６３の回転停止後もプラテンローラ５８及びテンションローラ対６２は回転を継続しており、サーマルヘッド５９によって製版された製版済みマスタ６６はマスタストック部６１内に貯容される。反転ローラ対６３の停止時においてマスタストック部６１に設けられた図示しない吸引ファンが作動されており、製版済みマスタ６６は図示しない吸引ファンに吸引されることによって良好にマスタストック部６１内に貯容される。
【００９２】
上述の製版動作中、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラ対６３が回転を開始してマスタストック部６１内に貯容されている製版済みマスタ６６がステージ部１９ａと開放されているクランパ１９ｂとの間に向けて搬送される。そして、製版済みマスタ６６の先端部がクランパ１９ｂによって挟持可能な所定位置まで搬送されると、図示しない開閉手段が作動してクランパ１９ｂが閉じられ、製版済みマスタ６６はその先端部をステージ部１９ａとクランパ１９ｂとによって版胴１２の外周面上に保持される。
【００９３】
その後、版胴１２が図１において時計回り方向に間欠的に回転駆動され、製版済みマスタ６６の版胴１２への巻装動作が行われる。このとき反転ローラ対６３は回転を停止しており、駆動ローラ６３ａは内部に設けられた図示しないワンウェイクラッチによって製版済みマスタ６６の引き出しに伴い連れ回りする。そして、画像メモリ１３５からの画像データ信号が途絶えるとサーマルヘッド５９の作動が停止し、１版分の製版済みマスタ６６が製版搬送されるとプラテンローラ５８、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３の回転がそれぞれ停止されると共に切断手段６０が作動して製版済みマスタ６６が切断される。切断された製版済みマスタ６６は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションまで回転して停止することで製版動作及び給版動作が完了する。
【００９４】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第１の位置に位置決めされた後、図示しないプレスローラ係止手段が作動すると共にステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。
【００９５】
その後、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、駆動ローラ８７、吸引ファン９０がそれぞれ駆動されると共に版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、給紙トレイ６７上に積載された用紙Ｐの最上位の１枚が引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、版胴１２上に巻装された製版済みマスタ６６の版胴回転方向における第３製版画像６６Ａの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動され、引き出された用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【００９６】
版胴１２の回転に同期して、プレスローラ接離機構５５ではカム軸４４及びこれと一体に設けられた多段カム４３が回転駆動されており、上述したようにカムフォロア４１と当接可能となる位置に移動されたカム板４３Ａは、上記所定のタイミングにおいてその凸部をカムフォロア４１から離脱させる。これによりプレスローラ１３がその周面を版胴１２の外周面に印圧ばね４２の付勢力によって圧接させ、レジストローラ対７１によって給送された用紙Ｐが版胴１２に巻装された製版済みマスタ６６に押圧される。この押圧動作によりプレスローラ１３と用紙Ｐと製版済みマスタ６６と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出し、版胴１２を構成する図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、及び版胴１２に巻装された製版済みマスタ６６の多孔性支持体に充填された後に製版済みマスタ６６の穿孔部を介して用紙Ｐに転写され、いわゆる版付けが行われる。
【００９７】
版付けにより第３製版画像６６Ａに応じた画像を印刷された用紙Ｐは、印刷済み用紙ＰＢとなって第１の位置を占めた切換部材１０により排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその先端部から版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られ、吸引ファン９０の吸引力によって無端ベルト８９の上面に引きつけられつつ左方へと搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。その後、版胴１２が再びホームポジションまで回転して停止し、版付け動作を終えて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【００９８】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３及び操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると試し刷りが行われる。試し刷りキー１０６が押下されると、設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動されると共に給紙部４から用紙Ｐが１枚給送される。給送された用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に版付け時と同じタイミングで給送され、プレスローラ１３によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６に圧接される。画像を印刷された印刷済み用紙ＰＢは切換部材１０によって排紙部６へと案内された後、剥離爪８４によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離され、排紙搬送ユニット８５により搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【００９９】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、給紙部４から用紙Ｐが連続的に給送され、試し刷りと同条件で印刷動作が行われる。そして、設定された印刷枚数が消化されると版胴１２がホームポジションで停止し、両面印刷装置１は再び印刷待機状態となる。
【０１００】
次に、両面印刷キー１１７を押下して両面印刷を行う場合を説明する。オペレータは両面印刷モードであることをＬＥＤ１１７ａの点灯によって確認した後、用紙厚み設定キー１１６を押下して使用する用紙Ｐの厚みを設定する。この両面印刷モードでは、用紙厚み設定キー１１６が押下されない場合には製版スタートキー１０４の入力を拒否し、用紙厚み設定キー１１６が押下されずに製版スタートキー１０４が押下された場合には、制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させる。本実施例において、用紙厚み設定キー１１６によって設定された用紙Ｐの厚みが「普通紙」あるいは「薄紙」の場合には製版スタートキー１０４の入力が許容され、「厚紙」が設定された場合には用紙Ｐの搬送ジャムを防止するために製版スタートキー１０４の入力が拒否されると共に、制御手段１２９は表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【０１０１】
給紙トレイ６７上に「普通紙」あるいは「薄紙」である用紙Ｐがセットされ、用紙Ｐに基づいた用紙厚みが用紙厚み設定キー１１６によって設定された後に製版スタートキー１０４が押下されると、片面印刷時と同様に各センサ７３，１０２から用紙サイズ検知信号及び原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、制御手段１２９は入力された各信号を比較する。本実施例では、版胴１２で印刷可能な最大用紙サイズがＡ３サイズであるため、両面印刷時において使用可能な用紙サイズはＡ４横置きまでである。原稿サイズと用紙サイズとを比較した結果、両サイズが同じ場合には直ちに画像読取動作が行われ、両サイズが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に警告として表示してオペレータに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行って原稿サイズと画像サイズとを整合させる構成、表示装置１２０に縮小や画像データの回転等の手順を表示してオペレータの操作の手助けを行う構成としてもよい。また、用紙サイズがＡ４横置きを超える大きさの場合には、制御手段１２９は両面印刷を禁止して片面印刷を促す旨を表示装置１２０に表示させてもよい。
【０１０２】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では片面印刷時と同様に１枚目の原稿画像が読み取られる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に１枚目の画像データ信号として格納される。１枚目の原稿の読取動作が完了して画像データ信号が画像メモリ１３５内に格納されると、制御手段１２９は表示装置１２０に２枚目の原稿をセットして下さいという旨の表示を行わせる。オペレータはこの表示に従って圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上より１枚目の原稿を取り除き、２枚目の原稿を載置して再び圧板９４を閉じる。圧板９４が閉じられたことを図示しないセンサが検知し、コンタクトガラス９３上に原稿があることを他の図示しないセンサが検知すると、１枚目と同様に２枚目の原稿の読取動作が行われる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に２枚目の画像データ信号として格納される。
【０１０３】
なお、本実施例において、片面印刷モード時及び両面印刷モード時における原稿の読取動作はオペレータが圧板９４を開閉してコンタクトガラス９３上に読み取られる原稿をセットする構成としたが、ＡＤＦを用いて自動的に原稿をコンタクトガラス９３上に搬送する構成、あるいは図示しない外部装置から画像データを取り込む構成としてもよい。また、両面印刷モード時において１枚の原稿を反転させて搬送し、その表面及び裏面から２枚分の画像データを取得する構成としてもよい。
【０１０４】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では片面印刷時と同様に排版動作が行われる。外周面上より使用済みマスタ６４ｃを剥離された版胴１２は給版待機位置で停止し、図示しない開閉手段によってクランパ１９ｂが開放される。また、この排版動作と並行して製版部３では製版動作が行われる。製版動作は片面印刷モード時と同様の手順で行われるが、マスタ６４にはその熱可塑性樹脂フィルム面に第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとが形成される。このとき第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間には、図８に示すように所定の空白部Ｓが設けられるように各画像６５Ａ，６５Ｂが製版される。この所定の空白部Ｓは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに、図１に示す中間領域と対応する位置に設けられる。
【０１０５】
各画像６５Ａ，６５Ｂが形成された分割製版済みマスタ６５はマスタストック部６１内に貯容され、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラ対６３の作動によって分割製版済みマスタ６５がステージ部１９ａと開放されているクランパ１９ｂとの間に向けて搬送される。その後、版胴１２が片面印刷モード時と同様に間欠回転され、分割製版済みマスタ６５の版胴１２への巻装が行われる。そして、画像メモリ１３５から２枚分の画像データが全て送られると、切断手段６０が作動して分割製版済みマスタ６５が切断される。切断された分割製版済みマスタ６５は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションで停止して製版動作及び給版動作が完了する。
【０１０６】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転されると共に図示しないプレスローラ係止手段が作動し、カム部４９ａをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ｂをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。
【０１０７】
その後、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、各駆動ローラ３６，８７、各吸引ファン３９，９０がそれぞれ駆動されると共に版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、給紙トレイ６７上から１枚目の用紙Ｐが引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、クランパ１９ｂが切換部材１０と対応する位置を通過するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第２の位置に位置決めされ、その後、版胴１２上に巻装された分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第１製版画像６５Ａの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動されることで、引き出された１枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１０８】
上記所定のタイミングにおいて、カムフォロア４１と当接可能である位置に移動されたカム板４３Ｂはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と１枚目の用紙Ｐと分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出し、版胴１２に巻装された図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、及び分割製版済みマスタ６５の多孔性支持体に充填された後に第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して１枚目の用紙Ｐに転写され、分割製版済みマスタ６５のうちの第１製版画像６５Ａが形成された部分の版付けが行われる。
【０１０９】
版付けにより第１製版画像６５Ａに応じた画像をその表面に印刷され表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０の先端によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５から剥離されつつ、第２の位置を占めた切換部材１０によって再給紙手段９へと案内される。切換部材１０によって下方へと導かれた表面印刷済み用紙ＰＡは、各ガイド板２７，５６間を通ってその一端をエンドフェンス８ａに当接させ、補助トレイ８上に載置される。補助トレイ８上に搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８に保持されつつ図１の矢印方向に搬送され、その他端（第１製版画像６５Ａの印刷時における後端）を再給紙位置決め部材２４に当接される。このときセンサ８ｃが表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知し、センサ８ｃからの検知信号が制御手段１２９へ向けて出力されることにより、制御手段１２９から指令が送られて駆動ローラ３６及び吸引ファン３９の作動が停止される。
【０１１０】
１枚目の用紙Ｐが補助トレイ８上に案内されている間も版胴１２は回転を継続しており、プレスローラ１３は版胴１２の表面領域との接触を終えるとカム板４３Ｂの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｂの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の裏面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３を離間位置で保持した後、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動され、カム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動される。
【０１１１】
また、上述の動作とほぼ同時に給紙ローラ６８及び分離ローラ６９が駆動され、給紙トレイ６７上から２枚目の用紙Ｐが引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、上述と同様の所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動され、引き出された２枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１１２】
一方、プレスローラ接離機構５５では、移動されたカム板４３Ａの凸部がカムフォロア４１と当接可能な位置までカム軸４４が回転すると、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このときカム軸４４と同期して回転している版胴１２は、表面領域及び裏面領域及び中間領域以外の部位である非開孔部がプレスローラ１３と対向する位置を占めている。また、版胴１２の表面領域がプレスローラ１３との対向部を通過し、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。
【０１１３】
２枚目の用紙Ｐがレジストローラ対７１によって給送される所定のタイミングにおいて、カム板４３Ａがその凸部をカムフォロア４１から離脱させることによりプレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と２枚目の用紙Ｐと分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して２枚目の用紙Ｐに転写される。
【０１１４】
第１製版画像６５Ａに応じた画像を印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出される。
【０１１５】
また、レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早いタイミングである所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図２における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置に揺動され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。
【０１１６】
再給紙レジストローラ２３によりプレスローラ１３の周面に当接された表面印刷済み用紙ＰＡは、プレスローラ１３の回転力によってその回転方向下流側へと搬送され、用紙ガイド板３１及び各ローラ２８，２９，３０によってプレスローラ１３の周面に密着した状態で版胴１２との当接部に向けて搬送される。このとき表面印刷済み用紙ＰＡの表面には第１製版画像６５Ａに応じた画像が印刷されているが、再給紙案内部材２２の働きによって表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の周面に密着されているので、一度プレスローラ１３の周面に接触した表面印刷済み用紙ＰＡがずれることがなく、擦れ汚れあるいは画線の太りといった不具合の発生が防止される。そして、２枚目の用紙Ｐの後端及び中間領域がプレスローラ１３と対応する位置を通過した後、裏面領域の先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するタイミングで表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送り込まれる。
【０１１７】
これによりプレスローラ１３と表面印刷済み用紙ＰＡと分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、第２製版画像６５Ｂの穿孔部を介して表面印刷済み用紙ＰＡの裏面に転写され、分割製版済みマスタ６５のうちの第２製版画像６５Ｂが形成された部分の版付けが行われる。
【０１１８】
第１製版画像６５Ａに応じた画像を表面に、第２製版画像６５Ｂに応じた画像を裏面にそれぞれ印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった１枚目の用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出され、これにより分割製版済みマスタ６５の版付け動作が完了して両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【０１１９】
上述の版付け時において、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間に所定の空白部Ｓが設けられ、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装された際に中間領域が形成されるので、給紙部４から送られた２枚目の用紙Ｐの後端と再給紙手段９から送られた表面印刷済み用紙ＰＡの先端とが重合することが防止され、良好な版付けを行うことができる。また、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡの再給紙時において、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷面と接触することでプレスローラ１３の表面に表面印刷済み用紙ＰＡからのインキが再転移するが、プレスローラ１３の周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラ２６がプレスローラ１３の周面をクリーニングするので、表面印刷済み用紙ＰＡからプレスローラ１３の周面への再転移インキ量が減少されると共にプレスローラ１３の周面からの再転移インキの除去が促進され、以下の印刷時においてプレスローラ１３から用紙Ｐの裏面へのインキの再転移を防止できる。
【０１２０】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３及び操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると、試し刷りが行われる。この試し刷りキー１０６の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には試し刷りキー１０６の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【０１２１】
試し刷りキー１０６が押下されると、版付け時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後、給紙部４から１枚目の用紙Ｐが給送され、給送された１枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に版付け時と同じタイミングで給送され、プレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接される。表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０によって版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離されつつ補助トレイ８へと案内される。補助トレイ８上に搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８上に保持されつつ他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留される。
【０１２２】
その後、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、段差カム４９が回転してカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。切換部材１０は、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間に第２の位置から第１の位置に変位される。また、この動作とほぼ同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐが給送され、給送された２枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後、１枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。
【０１２３】
給送された２枚目の用紙Ｐは揺動するプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接され、表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内される。印刷済み用紙ＰＢは剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離され、下方へと落下して排紙搬送ユニット８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【０１２４】
レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、版付け時と同じタイミングでソレノイド３３が作動されて再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置へと変位され、補助トレイ８上で一時停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。表面印刷済み用紙ＰＡはプレスローラ１３の回転力によって搬送され、再給紙案内部材２２によってプレスローラ１３の周面に密着した状態で印刷部２へと搬送される。
【０１２５】
搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは揺動するプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに圧接され、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応する画像を転写される。両面に各製版画像６５Ａ，６５Ｂに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内される。その後、印刷済み用紙ＰＢが剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離され、排紙搬送ユニット８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出されることにより試し刷りが完了する。
【０１２６】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、印刷動作が行われる。この印刷スタートキー１０５の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には印刷スタートキー１０５の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。本実施例では、印刷枚数としてＮ枚が入力された場合を説明する。
【０１２７】
印刷スタートキー１０５が押下されると、版付け時及び試し刷り時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時及び試し刷り時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後に給紙部４から１枚目の用紙Ｐが給送され、給送された１枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に試し刷り時と同じタイミングで給送される。１枚目の用紙Ｐはプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接されることで、その表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとなる。表面印刷済み用紙ＰＡは第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内されて補助トレイ８上に搬送され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留される。
【０１２８】
その後、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、カム板４３Ａがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。また、この動作とほぼ同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐが給送され、２枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に１枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパ１９ｂとの衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされた後、クランパ１９ｂの通過後に再び第２の位置に位置決めされる。
【０１２９】
給送された２枚目の用紙Ｐはプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接され、表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとなった後、第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内されて補助トレイ８上に搬送される。このとき試し刷り時と同じタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の回転力によって印刷部２へと搬送される。１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端が版胴１２とプレスローラ１３との当接部を抜けきった後、版胴１２の中間領域がプレスローラ１３と対向する位置を通過して裏面領域がプレスローラ１３と対向するタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、プレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに圧接されることで、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなる。
【０１３０】
上述の動作中、版胴１２の中間領域がプレスローラ１３と対向する位置を占める直前にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。これにより切換部材１０によって案内されていた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端（他端）は、切換部材１０の下面１０ａとプレスローラ１３の周面との間の僅かな隙間を通って補助トレイ８上に案内され、これに続いて搬送された１枚目の印刷済み用紙ＰＢの先端（一端）は、切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内される。１枚目の印刷済み用紙ＰＢは、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１３１】
その後、給紙部４から３枚目の用紙Ｐが給送され、３枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に１枚目及び２枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパ１９ｂとの衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされ、クランパ１９ｂの通過後に再び第２の位置に位置決めされる。給送された３枚目の用紙Ｐは表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて表面印刷済み用紙ＰＡとなった後、切換部材１０によって補助トレイ８上に案内される。そして所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが印刷部２へと搬送される。
【０１３２】
２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡと同様のタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されて２枚目の印刷済み用紙ＰＢとなる。切換部材１０は上述と同様のタイミングで第２の位置から第１の位置に変位され、３枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端（他端）は切換部材１０の下面１０ａとプレスローラ１３の周面との間の僅かな隙間を通って補助トレイ８上に案内される。また、これに続いて補助トレイ８上より搬送された２枚目の印刷済み用紙ＰＢの先端（一端）は、切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内され、２枚目の印刷済み用紙ＰＢは剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１３３】
以下、上述と同様の印刷動作が（Ｎ―１）枚目まで行われる。そして、Ｎ枚目の用紙Ｐが給紙部４から給送されその表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷され、Ｎ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとして補助トレイ８上に案内された後、（Ｎ−１）枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがその裏面に第２製版画像に対応した画像を印刷されて（Ｎ−１）枚目の印刷済み用紙ＰＢとして排紙トレイ８６上に排出されると、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、カム板４３Ｃをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このとき切換部材１０は第１の位置を占めた状態を維持している。
【０１３４】
そして、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりも早い第１のタイミングでカムフォロア４１と当接可能である位置に移動されたカム板４３Ｃはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。その後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早い第２のタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図２における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置に揺動され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留されていたＮ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。
【０１３５】
Ｎ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡと同様のタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されてＮ枚目の印刷済み用紙ＰＢとなる。Ｎ枚目の印刷済み用紙ＰＢは切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内され、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。その後、プレスローラ１３は版胴１２の裏面領域との接触を終えるとカム板４３Ｃの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｃの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の表面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、その後に版胴１２がホームポジションで停止して両面印刷装置１は印刷動作を終えて再び印刷待機状態となる。
【０１３６】
上述の印刷時において、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間に所定の空白部Ｓが設けられ、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装された際に中間領域が形成されるので、給紙部４から送られた用紙Ｐの後端と再給紙手段９から送られた表面印刷済み用紙ＰＡの先端とが重合することが防止され、切換部材１０の切換によって給紙部４からの用紙Ｐを補助トレイ８に、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡを排紙トレイ８６にそれぞれ確実に搬送することができる。また、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡの再給紙時において、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷面及び版胴１２の外周面と接触することでプレスローラ１３の表面に表面印刷済み用紙ＰＡからのインキ及び版胴外周面からのインキが再転移するが、プレスローラ１３の周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラ２６がプレスローラ１３の周面をクリーニングするので、表面印刷済み用紙ＰＡからプレスローラ１３の周面への再転移インキが減少されると共にプレスローラ１３の周面からの再転移インキの除去が促進され、以下の印刷時においてプレスローラ１３から用紙Ｐの裏面へのインキの再転移を防止できる。
【０１３７】
この両面印刷装置１によれば、片面印刷時には製版部３が製版済みマスタ６６を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より用紙Ｐを給送してこれをプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させるので、マスタ６４を無駄に使用することなく通常の孔版印刷装置と同様に片面印刷を行うことができる。また、両面印刷時には製版部３が分割製版済みマスタ６５を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より１枚目の用紙Ｐを給送してこの表面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出し、給紙部４より２枚目の用紙Ｐを給送してこの表面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出すると共に、再給紙手段９によって１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡを反転給送してこの裏面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に印刷済み用紙ＰＢとして排紙トレイ８６上に排出するので、用紙Ｐに印刷される表面画像及び裏面画像が共にプレスローラ１３により版胴１２から転移されるインキによって形成され、良好な両面印刷物を得ることができる。
【０１３８】
また、印刷部２の構成が版胴１２と版胴１２よりも小径のプレスローラ１３とからなり、補助トレイ８が排紙部６を構成する排紙搬送ユニット８５の下方に配設されているので、通常の片面印刷用の孔版印刷装置に比して大幅に大型化することなく装置を構成でき、設置スペースの増大を抑制することができる。
【０１３９】
しかし、上述の両面印刷装置１では、連続印刷時において重要な問題点を有することが明らかとなった。以下、その問題点について説明する。
上述の印刷動作時において、２枚目の用紙Ｐが版胴１２とプレスローラ１３とのニップ部を抜けて２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ２として補助トレイ８に送られるとき、補助トレイ８上からは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ１が版胴１２とプレスローラ１３とのニップ部に向けて送られる。このとき、図１２に示すように、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端が表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側に接触することとなり、これによって表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端部及び裏面部に擦れ汚れが発生し、さらに表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側にも擦れ汚れが発生してしまうという問題点がある。
【０１４０】
また、このときに表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端は図中左方に向けて搬送されなければならないが、その一端が図中右方に向けて搬送される表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端に接触し、表面印刷済み用紙ＰＡ１上のインキの粘着力及び図中右方への搬送力によって用紙Ｐの図中左方への搬送力が打ち消され、表面印刷済み用紙ＰＡ２がその場に止まってしまい搬送ジャムが発生してしまうという問題点がある。
【０１４１】
さらに、図１３は図１２に示した状態から版胴１２が少し回転した状態を示しているが、送られてきた表面印刷済み用紙ＰＡ２は表面印刷済み用紙ＰＡ１が送られて用紙がない状態となった補助トレイ８上に落下し、作動している吸引ファン３９の吸引力によって補助トレイ８上に引き付けられると共に無端ベルト３８の摩擦力によっても図中左方への搬送力を打ち消され、表面印刷済み用紙ＰＡ２の良好な搬送が妨げられて搬送ジャムが発生してしまうという問題点がある。
【０１４２】
上述の問題点を解消するため、本実施例では補助トレイ８上に、図１に示す用紙受け板４０を設けている。以下、第１の実施例に用いられる用紙受け板４０について説明する。
【０１４３】
断面コ字形状を呈する用紙受け板４０は、図３、図４及び図５に示すようにその両側部に突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄを有しており、各突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄは搬送ユニット本体３５の両側板に穿設された図４に示す長穴１５０にそれぞれ嵌合されている。また、用紙受け板４０の一端部には各エンドフェンス８ａが嵌合可能な嵌合部としての切欠部４０ｅが形成されており、用紙受け板４０の両側部には他端側に延出したラック部４０ｆがそれぞれ形成されている。用紙受け板４０は各無端ベルト３８よりも上方に離隔した位置に配設されており、その下面と各無端ベルト３８との間隔は、表面印刷済み用紙ＰＡが各無端ベルト３８上を良好に搬送可能となる所定の間隔に設定されている。
【０１４４】
搬送ユニット本体３５の一方の側板の外側には、その出力軸１３８ａ上に２個のピニオン１３９を有する用紙受け板駆動手段としてのステッピングモータ１３８が取り付けられている。出力軸１３８ａの先端は搬送ユニット本体３５の他方の側板に回転自在に支持されており、各ピニオン１３９は搬送ユニット本体３５の両側板近傍の位置であって各ラック部４０ｆとそれぞれ噛合する位置に配設されている。
【０１４５】
ステッピングモータ１３８の近傍には、用紙受け板４０のホームポジションを検知するためのホームポジションセンサ１４０が配設されている。ホームポジションセンサ１４０は、突起４０ｄの突出部を検知可能な位置に配設されており、ホームポジションセンサ１４０からの信号は制御手段１２９に出力される。
【０１４６】
上述の構成より、用紙受け板４０は、版胴１２の駆動手段たる版胴駆動手段１２１とは別個・独立に設けられたステッピングモータ１３８によって、プレスローラ１３に最も近付き印刷部２より搬送される表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端を受け止める、図１４に示すホームポジションである第１の位置と、プレスローラ１３より最も離れその上面上に載置した表面印刷済み用紙ＰＡ２の他端が各無端ベルト３８に接触する、図１５に示す第２の位置とを選択的に占めるべく往復移動される。
【０１４７】
また、用紙受け板４０の用紙搬送方向における長さは、用紙受け板４０が第２の位置を占め、用紙受け板４０上の表面印刷済み用紙ＰＡ２の他端が用紙受け板４０上より各無端ベルト３８上に落下し、表面印刷済み用紙ＰＡ２が再給紙搬送ユニット２５によって搬送されてその他端が再給紙位置決め部材２４に当接したときに、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端が用紙受け板４０上より落下する長さに設定されている。
【０１４８】
この用紙受け板４０の働きにより、連続印刷時において表面印刷済み用紙ＰＡ１と表面印刷済み用紙ＰＡ２との接触を防止することができ、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端部及び裏面部、表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側における擦れ汚れの発生を防止することができると共に、表面印刷済み用紙ＰＡ２を良好に搬送することにより搬送ジャムの発生を防止することができる。
【０１４９】
また、用紙受け板４０を往復動させるステッピングモータ１３８の作動をセンサ８ｃからの信号に基づいて制御手段１２９により制御し、表面印刷済み用紙ＰＡ１の先端がセンサ８ｃによって検知されたときに用紙受け板４０を第２の位置から第１の位置へと移動させる構成とすることもできる。これにより、表面印刷済み用紙ＰＡ２が確実に再給紙搬送ユニット２５に吸着搬送され、その他端が再給紙位置決め部材２４に当接してその一端が用紙受け板４０上より落下した後に用紙受け板４０の第２の位置から第１の位置への移動が行われるので、用紙受け板４０と表面印刷済み用紙ＰＡ２との干渉を確実に防止することができ、用紙搬送ジャムの発生を確実に防止することができる。
【０１５０】
さらに、用紙受け板４０がその一端部に各エンドフェンス８ａに対して嵌合可能な切欠部４０ｅを有しているので、表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端がエンドフェンス８ａと用紙受け板４０との間に入り込むことを防止でき、これが原因となる用紙搬送ジャムの発生を防止することができる。
【０１５１】
しかし、既に図２３、図２４を用いて説明したように版胴１２の位相角度と用紙受け板４０の位置との関係が常に一定である場合には、本実施例のように印刷速度が変更可能であり、また、複数のサイズの用紙に対して印刷可能であり、また、厚さ等の異なる複数の種類の用紙に対して印刷可能な印刷装置においては、２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ２の先端が用紙受け板４０に案内されることなく落下して補助トレイ８上の１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ１に当接する等して、用紙ＰＡ２の一端部及び裏面部、用紙ＰＡ１の一端側における擦れ汚れの発生、用紙ＰＡ２の搬送不良によるジャムの発生が考えられる。
【０１５２】
このような問題を回避する方法として、用紙受け板４０の駆動態様をかかる印刷速度、用紙のサイズ、用紙の種類等に応じて変更することが考えられるが、これをメカ構造により実現することは構造を非常に複雑化し、高価格化を招くため、現実的ではない。そこで、本発明を適用した両面印刷装置１においては、用紙受け板４０の駆動手段を、版胴１２の駆動手段１２１とは別個の、専用のステッピングモータ１３８としているものであり、また制御手段１２９を備え、この制御手段１２９によりステッピングモータ１３８の制御パラメータを印刷条件に応じて変更するようになっている。
【０１５３】
用紙受け板４０の駆動手段であるモータはステッピングモータ１３８に限らず他の種類のモータであっても良いが、本実施例においてはステッピングモータ１３８を採用している。ステッピングモータの制御方法としては、図１６に示す台形制御が広く知られている。図１６に示すように、台形制御は、ステッピングモータの速度を、加速区間と、等速区間と、減速区間とに分けて制御する方式であり、同図に明らかなように時間と速度とを示すグラフの形が台形になることから台形制御と呼ばれている。なお、同図において横軸に採った時間は、本実施例においては版胴１２の位相角度に置き換えることができる。
【０１５４】
ステッピングモータを用いれば、このモータの性能の範囲内で、用紙受け板４０の移動速度や加減速パターンなどの制御仕様を変更して制御することが容易であるとともに、図２３、図２４を用いて説明した、メカ機構による動作と全く同一の動作を行うことも可能である。すなわち、印刷条件に対応して用紙受け板４０の駆動を良好に行うのに、版胴１２と用紙受け板４０との駆動機構を共通化した場合には複雑にならざるを得ない機構を、独立した用紙受け板４０の駆動手段の制御パラメータを変更するだけで柔軟に対応可能にすることができるものである。
【０１５５】
本実施例において、制御パラメータを変更する印刷条件は、印刷速度、用紙のサイズ、用紙の種類であり、それぞれについて以下説明する。なお、印刷条件はこれらの組み合わせであっても良く、またこれに限らず他のものであっても良い。各印刷条件に応じた制御パラメータはＲＯＭ１３１に記憶されており、図１１に示すように、適宜ＣＰＵ１３０に呼び出され、ステッピングモータ１３８の駆動が行われる。
【０１５６】
印刷条件が印刷速度である場合について説明する。孔版印刷機には、通常、１速（６０枚／分）から５速（１２０枚／分）まで５段階の印刷速度があり、本実施例の両面印刷装置１においても、印刷速度設定キー１１３により１速（６０枚／分）から５速（１２０枚／分）までの印刷速度の設定が可能となっている。また、印刷速度は、版付け動作時には、１速よりも更に低速の例えば１５枚／分から３０枚／分程度となる。
【０１５７】
印刷速度が低速の場合には版胴１２とプレスローラ１３との間のニップ部を通過した用紙の勢いが小さく、特に版付け時における用紙には勢いが全くなく、ガイド板２７を通り過ぎると重力で垂れ下がるほどとなる。したがって印刷速度が大きな５速の場合と、印刷速度が小さい版付け動作時とでは、用紙ＰＡ２の一端が補助トレイ８上あるいは無端ベルト３８上に落下あるいは接触する位置が大きく異なる。よって印刷速度にかかわらず第１の位置を定位置とすると、用紙ＰＡ２を受けとめることができない場合が生じ、上述したジャム等の原因となる。
【０１５８】
そこで、本実施例においては、例えば５速時の第１の位置を基準とすると、印刷速度が低速になるにしたがって第１の位置を図１２における右方へとずらしていき、版付け速度のときに一番右側の、プレスローラ１３寄りの位置に設定するようになっている。よって制御手段１２９は入力等された印刷速度に応じて、ステッピングモータ１３８を印刷動作に先立って駆動し、用紙受け板４０がその印刷速度における第１の位置を予め占めるように移動する。すなわち、ステッピングモータ１３８による用紙受け板４０の駆動開始の位置を変更可能となっている。
【０１５９】
図１７に、印刷速度に応じてステッピングモータ１３８の駆動開始の位置を変更する場合の例を示す。この例では、第２の位置すなわち用紙受け板４０の駆動停止の位置を変更しないこととしているため、版胴１２がθ０からθ１まで回転する間に用紙受け板４０が移動する距離、すなわちストロークが、第１の位置がプレスローラ１３から遠い場合よりも近い場合のほうが長くなり、したがって、第１の位置がプレスローラ１３から遠い場合の用紙受け板４０の駆動速度と等価のステッピングモータ１３８の回転速度ｖ１よりも、第１の位置がプレスローラ１３に近い場合のステッピングモータ１３８の回転速度ｖ２の方が大きくなるように変更されるようになっている。なお、台形で囲まれる面積は用紙受け板４０の駆動距離すなわち揺動距離を表している。また、第２の位置である駆動停止位置を変更するように制御することも可能である。印刷速度に応じてステッピングモータ１３８の駆動開始・停止のタイミング等を変更してもよい。
【０１６０】
印刷条件が用紙のサイズである場合について説明する。孔版印刷機は一般に種々のサイズの用紙に印刷ができるように構成されており、本実施例の両面印刷装置１においてもこのように構成され、用紙サイズ検知センサ７３により用紙サイズが検知されるようになっている。
【０１６１】
用紙のサイズが搬送方向に小さい場合には版胴１２とプレスローラ１３との間のニップ部を早く通過してしまい、後押しされる搬送力を失うため、搬送方向に大きなサイズの用紙に比して減速しやすい。したがって搬送方向のサイズが大きな用紙に印刷する場合と、同サイズが小さな用紙に印刷する場合とでは、用紙ＰＡ２の一端が落下するタイミングが異なる。よって用紙サイズにかかわらず用紙受け板４０の駆動開始のタイミングを一定とすると、小さいサイズの用紙では用紙ＰＡ２が用紙受け板４０に受け止められる前に、用紙受け板４０が第１の位置から移動してしまう場合が生じ、上述したジャム等の原因となる。
【０１６２】
そこで、本実施例においては、例えば両面印刷時において使用可能な用紙サイズであるＡ４横置きの位置を基準とすると、用紙のサイズが小さくなるにしたがってステッピングモータ４０による駆動開始のタイミングを遅らせるよう設定するようになっている。
【０１６３】
図１８に、用紙のサイズに応じてステッピングモータ１３８の駆動開始のタイミングを変更する場合の例を示す。この例では、第２の位置すなわち用紙受け板４０の駆動停止のタイミングを変更しないこととしているため、駆動開始から駆動停止までの間に用紙受け板４０が移動する距離が長くなるが、駆動開始のタイミングを遅らせても第２の位置に到達するタイミングが遅れないよう、駆動開始のタイミングが早い場合の用紙受け板４０の駆動速度ｖ１よりも、駆動開始のタイミングが遅い場合のｖ２の方が大きくなるように変更されるようになっている。
【０１６４】
なお、ステッピングモータ１３８の回転速度がｖ１のときと速度ｖ２のときとで、台形で囲まれる面積である用紙受け板４０の駆動距離は等しくなっている。また、駆動停止のタイミングを変更するように制御することも可能である。用紙のサイズに応じてステッピングモータ１３８の駆動開始・停止の位置等を変更してもよい。
【０１６５】
印刷条件が用紙の種類である場合について説明する。印刷に用いられる用紙には一般に縦目、横目と呼ばれる繊維の目というものがあり、繊維が用紙の搬送方向に平行に並んでいる場合には用紙の腰が強くなって用紙ＰＡ２はほぼ直線的な軌跡を取りつつ搬送されるが、繊維が用紙の搬送方向に直角に並んでいる場合には用紙の腰が弱くなってガイド板２７を通り過ぎると重力で垂れ下がる。用紙の種類にはまた、紙厚の厚い厚紙、薄い薄紙等があり、厚紙の場合には用紙の腰が強くなって用紙ＰＡ２はほぼ直線的な軌跡を取りつつ搬送されるが、薄紙の場合には用紙の腰が弱くなってガイド板２７を通り過ぎると重力で垂れ下がる。
【０１６６】
したがって用紙が縦目の場合と横目の場合とでは、また厚紙の場合と薄紙の場合とでは、用紙ＰＡ２の一端が補助トレイ８上あるいは無端ベルト３８上に落下あるいは接触する位置が大きく異なる。これは、上述した印刷速度を印刷条件とした場合と同様であり、縦目の場合、厚紙の場合が印刷速度が大きい場合に相当し、横目の場合、薄紙の場合が印刷速度が小さい場合に相当する。よって用紙の種類にかかわらず第１の位置を定位置とすると、用紙ＰＡ２を受けとめることができない場合が生じ、上述したジャム等の原因となる。
【０１６７】
そこで、本実施例においては、縦目の場合の第１の位置を基準とすると、横目の場合の第１の位置を図１２における右方に、また、厚紙の場合の第１の位置を基準とすると、薄紙の場合の第１の位置を図１２における右方に設定するようになっている。よって制御手段１２９は入力等された用紙の種類等に応じて、ステッピングモータ１３８を印刷動作に先立って駆動し、用紙受け板４０がその用紙の種類における第１の位置を予め占めるように移動する。すなわち、ステッピングモータ１３８による用紙受け板４０の駆動開始の位置を変更可能となっている。その他の点は、印刷条件が印刷速度の場合と同様である。また、用紙の種類に応じてステッピングモータ１３８の駆動開始・停止のタイミング等を変更してもよい。
【０１６８】
これらのように、用紙受け板４０の駆動手段を、版胴１２の駆動手段１２１とは別個とし、制御手段１２９によりステッピングモータ１３８の制御パラメータを印刷条件に応じて変更することで、構造の複雑化、高価格化を抑制しつつ、用紙受け板４０の駆動態様を可変として表面印刷済み用紙ＰＡの先端を用紙受け板４０により確実に受け止め、これによりジャム等の不具合が防止される。
【０１６９】
図１９、図２０は、本発明の第２の実施例に用いられる用紙受け板１４０を示している。この用紙受け板１４０は、第１の実施例で示した用紙受け板４０と比較すると、嵌合部としての切欠部を有していない点、突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄと同様の突起１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄ及びラック部４０ｆと同様のラック部１４０ｆを有する点、一対のサイドフェンス１４０ｅ及び２個のエンドフェンス１４０ｇを有している点において相違しており、他の構成、用紙受け板１４０の駆動態様が可変であること等は同一である。なお、この第２の実施例では、補助トレイ８がエンドフェンス８ａを有していない。
【０１７０】
また、この用紙受け板１４０においても、その用紙搬送方向における長さは、用紙受け板１４０が第２の位置を占め、用紙受け板４０上の表面印刷済み用紙ＰＡの他端が用紙受け板１４０上より各無端ベルト３８上に落下し、表面印刷済み用紙ＰＡが再給紙搬送ユニット２５によって搬送されてその他端が再給紙位置決め部材２４に当接したときに、表面印刷済み用紙ＰＡの一端が用紙受け板１４０上より落下する長さに設定されている。
【０１７１】
すなわち、図１９において、表面印刷済み用紙ＰＡの用紙搬送方向長さＬ１よりも第２の位置を占めた用紙受け板１４０の用紙載置面端部から再給紙位置決め部材２４までの距離Ｌ２が大きくなるように設定されている。Ｌ１とＬ２との差は１０〜２０ｍｍ程度が適切である。
【０１７２】
このような構成とすることにより、表面印刷済み用紙ＰＡが各サイドフェンス１４０ｅによってその幅方向の位置を決められ、かつ、エンドフェンス１４０ｇによってその搬送方向の位置を決められつつ搬送されるので、補助トレイ８上への落下時における表面印刷済み用紙ＰＡのスキュー及び位置ずれの発生が効果的に防止され、用紙搬送ジャムの発生を防止することができる。また、用紙受け板１４０の制御パラメータを印刷条件に応じて可変としたことで、ジャム等が効果的に防止される。
【０１７３】
図２１は、本発明の第３の実施例に用いられる用紙受け板１４１を示している。この用紙受け板１４１は、第２の実施例で示した用紙受け板１４０と比較すると、突起１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄと同様の突起１４１ａ，１４１ｂ，１４１ｃ，１４１ｄを有する点、一対のサイドフェンス１４０ｅと同様の一対のサイドフェンス１４１ｅ及び２個のエンドフェンス１４０ｇと同様の２個のエンドフェンス１４１ｆを有している点において相違しており、他の構成、用紙受け板１４１の駆動態様が可変であること等は同一である。なお、この第３の実施例では、補助トレイ８がエンドフェンス８ａを有しておらず、用紙受け板１４１の駆動機構も異なっている。また、クリーニングローラ２６の配設位置も異なっており、さらにガイド板２７は設けられていない。
【０１７４】
ただし、用紙受け板１４１の駆動手段である用紙受け板駆動手段としてのステッピングモータ１４７が、版胴駆動手段１２１と別個に設けられ、ＲＯＭ１３１に記憶され適宜ＣＰＵ１３０に呼び出される各印刷条件に応じた制御パラメータによって駆動が行われることは、上述の用紙受け板４０、１４０の場合と同様である。
【０１７５】
各突起１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄは、搬送ユニット本体３５の両側板３５ｂ（図２２参照）に形成された長穴３５ｃに嵌合されている。長穴３５ｂは、印刷部２から補助トレイ８上へと落下する表面印刷済み用紙ＰＡの落下経路とほぼ同じとなるべく傾斜して形成されている。
【０１７６】
図２２は、第３の実施例における用紙受け板１４１の駆動機構を示している。両側板３５ｂ間の長穴３５ｃ形成位置の近傍には第１プーリ１４２と第２プーリ１４３とがそれぞれ回転自在に支持されており、各プーリ１４２，１４３間には無端ベルト１４４が掛け渡されている。無端ベルト１４４の内側には両側板３５ｂ間に回転自在に支持されたガイドローラ１４５が接触して配置されており、無端ベルト１４４は長穴３５ｃの下側に長穴３５ｃとほぼ同様の形状となるように配置されている。また、無端ベルト１４４には用紙受け板１４１に一体的に形成された取付部１４１ｇが固定されている。
【０１７７】
第１プーリ１４２の図示しない支軸には駆動ギヤ１４６が取り付けられており、この駆動ギヤ１４６は一方の側板３５ｂに取り付けられた正逆転可能なステッピングモータ１４７の出力軸１４７ａに取り付けられたピニオン１４８に噛合している。
上述の構成より、ステッピングモータ１４７の正逆転動作によって用紙受け板１４１が、図２１に実線で示す表面印刷済み用紙ＰＡの一端を受け止める第１の位置と、図２１に二点鎖線で示すその上面上の表面印刷済み用紙ＰＡの他端が無端ベルト３８に接触する第２の位置とを選択的に占めるべく往復動する。また、第２プーリ１４３の近傍には、用紙受け板１４１がホームポジションである第１の位置を占めたときにこれを検知するホームポジションセンサ１４９が配設されている。
【０１７８】
この第３の実施例によれば、用紙受け板１４１の往復移動経路が表面印刷済み用紙ＰＡの補助トレイ８への落下経路とほぼ同じとなるべく傾斜する構成としたので、印刷部２において印刷がなされた表面印刷済み用紙ＰＡをその移動経路に近い状態で用紙受け板１４１によって受け止めつつ搬送を行うことにより、用紙受け板１４１の上面に表面印刷済み用紙ＰＡを滑らかに受け止めることができ、用紙条件、画像条件、環境条件等にばらつきが生じても搬送ジャムの発生を抑制することが可能となる。また、用紙受け板１４１の制御パラメータを印刷条件に応じて可変としたことで、ジャム等が効果的に防止される。
【０１７９】
【発明の効果】
本発明によれば、その長さ方向に第１製版画像と第２製版画像とが２面並んだ分割製版済みマスタを外周面上に巻装する版胴及び前記版胴に対して接離自在に設けられたプレスローラを有する印刷部と、用紙を前記印刷部に向けて給送する給紙部と、前記印刷部において印刷がなされた印刷済み用紙を機外に排出する排紙部と、前記印刷部においてその表面に印刷画像を形成された表面印刷済み用紙を一時的に貯容する補助トレイを有し前記補助トレイ上に貯容された表面印刷済み用紙を前記印刷部に向けて再給紙する再給紙手段と、前記印刷部を通過した用紙を前記補助トレイまたは前記排紙部の何れかに案内する切換部材とを有し、両面印刷時に、前記給紙部より１枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷し、印刷された１枚目の用紙を前記切換部材により前記補助トレイに案内した後、前記給紙部より２枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷すると共に前記再給紙手段により１枚目の用紙を前記印刷部に再給紙してその裏面に第１製版画像または第２製版画像の何れか他方を印刷し、前記切換部材により１枚目の用紙を前記排紙部に、２枚目の用紙を前記補助トレイにそれぞれ案内する両面印刷装置であって、前記再給紙手段は、前記補助トレイ上に貯容された前記表面印刷済み用紙を前記プレスローラに向けて搬送する前記補助トレイの上面にその上面を露呈させた用紙搬送部材を有する再給紙搬送ユニットと、前記用紙搬送部材の上面より若干の隙間を介して上方に設けられ前記切換部材により前記補助トレイに向けて案内された前記表面印刷済み用紙の一端を受け止める用紙受け板と、前記用紙受け板を前記補助トレイの上方において前記再給紙搬送ユニットによる前記表面印刷済み用紙の搬送方向と同方向に往復移動する、前記版胴の駆動手段とは別個の用紙受け板駆動手段とを有するので、構造の複雑化、高価格化を抑制しつつ、用紙受け板の駆動を版胴の駆動とは別個独立に行うことができ、表面印刷済みの用紙の先端を用紙受け板により確実に受けとめることができる両面印刷装置を提供することができる。
【０１８０】
用紙受け板駆動手段の制御パラメータを印刷条件に応じて変更可能な制御手段を有することとすれば、印刷速度、用紙のサイズ、用紙の種類等に応じて用紙受け板の駆動を行うことで、表面印刷済みの用紙の先端を、用紙受け板により、かかる印刷条件に応じて確実に受けとめることが可能な両面印刷装置を提供することができる。
【０１８１】
制御パラメータが、用紙受け板駆動手段による駆動開始のタイミング、駆動停止のタイミング、用紙受け板の駆動開始の位置、駆動停止の位置、駆動速度のうちの少なくとも１つであることとすれば、かかる駆動開始のタイミング等を制御することで、表面印刷済みの用紙の先端を、用紙受け板により、かかる印刷条件に応じて確実に受けとめることができる両面印刷装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を適用可能な両面印刷装置の概略正面図である。
【図２】本発明の一実施例に用いられるプレスローラ接離機構及び版胴外周面から離間したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図３】本発明の一実施例に用いられる再給紙搬送ユニット及び第１の実施例に用いられる用紙受け板を説明する概略平面図である。
【図４】図３に示した用紙受け板を示す概略正面図である。
【図５】図３に示した用紙受け板を示す概略側面図である。
【図６】本発明の一実施例に用いられるプレスローラ接離機構を説明する概略側面図である。
【図７】本発明の一実施例に用いられるプレスローラ接離機構及び版胴外周面に接触したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図８】本発明の一実施例に用いられる分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【図９】本発明の一実施例に用いられる製版済みマスタを説明する概略図である。
【図１０】本発明の一実施例に用いられる操作パネルを示す概略図である。
【図１１】本発明の一実施例に用いられる制御手段のブロック図である。
【図１２】本発明の一実施例に用いられる両面印刷装置の連続印刷時における問題点を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１３】本発明の一実施例に用いられる両面印刷装置の連続印刷時における問題点を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１４】本発明の第１の実施例における連続印刷動作を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１５】本発明の第１の実施例における連続印刷動作を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１６】本発明の実施例にかかる用紙受け板駆動手段たるステッピングモータの代表的な制御例である台形制御を示す図である。
【図１７】本発明の実施例にかかる用紙受け板駆動手段による制御パラメータの変更例を示す図である。
【図１８】本発明の実施例にかかる用紙受け板駆動手段による制御パラメータの別の変更例を示す図である。
【図１９】本発明の第２の実施例に用いられる用紙受け板を説明する概略平面図である。
【図２０】本発明の第２の実施例に用いられる用紙受け板を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図２１】本発明の第２の実施例に用いられる用紙受け板を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図２２】本発明の第３の実施例に用いられる用紙受け板の駆動機構を説明する概略図である。
【図２３】版同の駆動と共通化され同期した駆動手段により用紙受け板を駆動した場合の版胴の位相角度と用紙受け板の位置との関係を示す図である。
【図２４】図２３に示した構成の動作を、版胴の位相角度と用紙受け板の移動速度との関係で示した図である。
【符号の説明】
１ 両面印刷装置
２ 印刷部
４ 給紙部
６ 排紙部
８ 補助トレイ
９ 再給紙手段
１０ 切換部材
１２ 版胴
１３ プレスローラ
２５ 再給紙搬送ユニット
３８ 用紙搬送部材
４０，１４０，１４１ 用紙受け板
６５ 分割製版済みマスタ
６５Ａ 第１製版画像
６５Ｂ 第２製版画像
１２１ 版胴の駆動手段
１２９ 制御手段
１３８，１４７ 用紙受け板駆動手段
Ｐ 用紙
ＰＡ 表面印刷済み用紙[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a double-sided printing apparatus capable of performing printing on both sides of a sheet in one process, and more particularly, to a sheet re-feeding apparatus that re-feeds a sheet having a front side printed on a front side toward a printing unit. The present invention relates to a configuration for driving a sheet receiving plate provided in the means and a mode of this driving.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, digital thermosensitive stencil printing has been known as a simple printing method. In stencil printing, a thermal head in which fine heating elements are arranged in a line is brought into contact with a heat-sensitive stencil master (hereinafter referred to as "master"), and the master is conveyed while energizing the heating elements in a pulsed manner. In accordance with the above, the master is heated and melt-punched, and after the master is wound around the outer peripheral surface of the porous cylindrical plate cylinder, the outer peripheral surface of the plate cylinder is pressed by pressing means such as a press roller via a sheet, The printed image is obtained by transmitting ink from the master perforated portion and transferring the ink to paper.
[0003]
In recent years, in stencil printing, double-sided printing, in which printing is performed on both sides of a sheet, has been frequently performed in order to reduce the amount of paper consumption and the storage space for documents. In the conventional double-sided printing, the paper loaded in the paper feeding unit is passed through the printing unit according to the conventional method, and after printing on one side, the sheet is turned over, and then passed through the printing unit again to print on the other side. Although a two-sided printed material has been obtained, there is a problem in that it is troublesome to set the paper once discharged in the paper feeding unit again or to align the paper after one-sided printing.
[0004]
In addition, since the ink on the printed material after printing is not sufficiently dried, if printing is immediately performed on the back side, the conveyance roller or press roller is pressed against the image area, and the printed image becomes dirty or disturbed. This has occurred, and in most cases, printing on the back surface has been performed after several hours. In particular, when there is a solid image portion, drying for a long time is necessary, and printing on the back surface has been performed the next day.
Thus, in duplex printing, after printing on one side, the paper must be dried for a long time before printing on the other side, and since the paper passes through the printing unit twice, it can be printed even in the net printing time. However, it takes twice as much time as that of the method, and there is a problem that it takes too much time.
[0005]
In order to solve the above-mentioned problems, a first plate cylinder, a second plate cylinder disposed to face the first plate cylinder via a sheet transport path, and an outer peripheral surface of the first plate cylinder and a second plate cylinder are provided. A stencil printing apparatus for obtaining a double-sided printed matter in one step by operating the contacting / separating means to press the plate cylinders together with each other; Literature 1] and [Patent Literature 2].
[0006]
A first plate cylinder, a first pressing means disposed to face the first plate cylinder via the sheet transport path and provided so as to be able to press and separate from the first plate cylinder; A second plate cylinder disposed downstream of the plate cylinder in the sheet conveyance direction and opposite to the first plate cylinder via the sheet conveyance path, and opposed to the second plate cylinder via the sheet conveyance path; A second pressing means disposed so as to be able to be pressed against and separated from the second plate cylinder, and after the first plate cylinder and the first pressing means are pressed against each other, the second plate Patent Documents 3 and 4 disclose stencil printing apparatuses that obtain a double-sided printed material in one step by pressing a cylinder against a second pressing means.
[0007]
Further, a divided plate-making master in which the first plate-making image and the second plate-making image are arranged in two planes in the rotation direction of the plate cylinder is used, and the press roller is directly attached to the plate cylinder in correspondence with the image area of one of the plate-making images. A first step of transferring a first print image corresponding to one of the plate making images to the outer peripheral surface of the press roller by rotating together with the plate cylinder while making contact with the plate cylinder, and after the first step, an image area of the other plate making image and the first printing At the same time, the first print image is re-transferred to the first surface corresponding to the press roller of the sheet while rotating the press roller with the plate cylinder via the sheet so as to correspond to the image, A stencil printing method for obtaining a double-sided printed matter in one step by a second step of transferring a second printing image corresponding to the other plate making image to a second surface corresponding to the plate cylinder of the paper, and a stencil printing apparatus performing the same. It is disclosed in [Patent Document 5].
[0008]
However, in the technology disclosed in [Patent Document 1] and [Patent Document 2], two plate cylinders are arranged vertically and they are pressed against each other. It is necessary to press them together, and one of the plate cylinders must be wound with a master that has already been made, and the other cylinder must be wound with a master that has not been made, and the master is wastefully consumed during single-sided printing. There is a problem. Further, in order to press two plate cylinders each having a clamper for holding a master on the outer peripheral surface thereof, it is necessary to separate the plate cylinders at positions where the respective clampers face each other. As a result, since the area where the plate cylinders are in contact with each other is reduced and the image area is reduced, it is necessary to increase the outer diameter of each plate cylinder in order to secure the image area, and it is difficult to miniaturize the apparatus. However, there is a problem that loud noise is generated when the plate cylinders come into contact with each other.
[0009]
In the techniques disclosed in [Patent Document 3] and [Patent Document 4], it is necessary to wind an unprinted master on one of the plate cylinders during single-sided printing as described above, and the master is wastefully consumed. There is a problem that it is. Also, since two plate cylinders are arranged in series in the paper transport direction, the size of the apparatus is almost twice as large as that of a stencil printing apparatus for single-sided printing, and it is difficult to secure the installation space. There is.
[0010]
In the technique disclosed in [Patent Document 5], one of a first plate-making image and a second plate-making image (a front surface image and a back surface image) is directly transferred from a plate cylinder to a sheet, and the other is transferred to a press roller. Since the image is re-transferred to the sheet after the transfer, the image density on the sheet is different between the front side and the back side.
[0011]
In view of the above, the present applicant has, in Japanese Patent Application No. 2002-182910, one plate cylinder, pressing means that comes in contact with and separate from the plate cylinder, and first and second platemaking images arranged in two planes in the rotation direction of the plate cylinder. After printing one image on the front surface through the paper between the plate cylinder around which the master is wound and the pressing means, invert this paper and pass it again between the plate cylinder and the pressing means to print the other image on the back surface. A double-sided printing apparatus including a re-feeding unit for printing, wherein the re-feeding unit is provided to prevent a sheet after front-side printing from contacting a sheet on which front-side printing has been performed. A double-sided printing apparatus having a paper receiving plate has been proposed. This paper receiving plate prevents the received paper from coming into contact with the front-printed paper by reciprocating left and right once per rotation of the plate cylinder while receiving the leading edge of the front-printed paper. is there.
[0012]
[Patent Document 1]
JP-A-6-71996
[Patent Document 2]
JP-A-6-135111
[Patent Document 3]
JP-A-8-90893
[Patent Document 4]
JP-A-8-142577
[Patent Document 5]
JP-A-8-332768
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
As described above, since the paper receiving plate reciprocates once left and right for each rotation of the plate cylinder while receiving the leading end of the paper on which the front surface has been printed, the shaft which rotates in synchronization with the drive shaft of the plate cylinder is used. A mechanical mechanism, such as a cam mechanism, a rotary link mechanism, or the like, is a configuration that is usually considered for driving the paper receiving plate. FIG. 23 shows the relationship between the phase angle of the plate cylinder and the position of the sheet receiving plate when such a configuration is used. In FIG. 23, the first position is a position for receiving the leading end of the front side printed sheet, and the second position is a state where the received sheet is kept in a non-contact state with the front side printed sheet. This is a position for shifting to a state where refeeding is possible. θ1 indicates the phase angle of the plate cylinder that starts moving from the first position, and θ2 indicates the angle at which the plate cylinder reaches and stops at the second position. In FIG. 23, the moving process of displacing from the first position to the second position is extracted and displayed, and the moving process in the reverse direction of displacing from the second position to the second position is omitted. I have.
[0014]
FIG. 24 shows the operation of the configuration shown in FIG. 23 in relation to the phase angle of the plate cylinder and the moving speed of the sheet receiving plate. As shown in FIG. 24, the moving speed of the sheet receiving plate, that is, the swinging speed, is proportional to the printing speed, and increases or decreases in proportion to the printing speed. In any of the medium-speed printing and the low-speed printing, the relationship between the phase angle of the plate cylinder and the position of the sheet receiving plate shown in FIG.
[0015]
The fact that the relationship between the phase angle of the plate cylinder and the position of the sheet receiving plate is always constant as described above is usually advantageous from the viewpoint of the stability of the mechanism operation and the like. May be disadvantageous. For example, in a printing device that can change the printing speed, a printing device that can print on paper of a plurality of sizes, and a printing device that can print on a plurality of types of paper having different thicknesses, as described above, If the relationship between the phase angle of the cylinder and the position of the paper receiving plate is always constant, the leading edge of the front-printed paper falls without being guided by the paper receiving plate and comes into contact with the previously front-printed paper. In the worst case, there is a problem that a jam occurs.
[0016]
As a method of avoiding such a problem, it is conceivable to change the driving mode of the paper receiving plate according to the printing speed, paper size, paper type, and the like. It is not practical to change the driving mode of the paper receiving plate in accordance with such printing conditions, if not impossible, because the structure becomes very complicated and the price increases.
[0017]
The present invention solves the above-mentioned problems, and suppresses the complexity and cost of the structure, and also makes the driving mode of the paper receiving plate variable so that the front end of the front-printed paper is reliably received by the paper receiving plate. The purpose is to provide a device.
[0018]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the invention, there is provided a plate cylinder for winding a divided plate-making master having two first plate-making images and two second plate-making images arranged in the longitudinal direction on an outer peripheral surface, and a contact with the plate cylinder. A printing unit having a press roller provided detachably, a paper feeding unit for feeding paper toward the printing unit, and a paper discharging unit for discharging printed paper printed on the printing unit to the outside of the machine And an auxiliary tray for temporarily storing the surface-printed paper having a print image formed on its surface in the printing unit, and re-printing the front-printed paper stored on the auxiliary tray toward the printing unit. A re-feeding means for feeding paper, and a switching member for guiding the paper passing through the printing unit to either the auxiliary tray or the paper discharging unit, and the first sheet from the paper feeding unit during duplex printing. Paper is fed to the printing unit, and the first plate-making image or After printing any one of the second plate-making images and guiding the printed first sheet to the auxiliary tray by the switching member, the second sheet is fed from the sheet feeding section to the printing section. Then, either the first plate-making image or the second plate-making image is printed on the front surface, and the first sheet is re-fed to the printing unit by the re-feeding means, and the first plate-making image is printed on the back surface. Or a two-sided printing apparatus which prints one of the second plate-making images and guides the first sheet by the switching member to the discharge section and the second sheet by the auxiliary tray, respectively. The sheet re-feeding unit has a sheet conveying member having an upper surface exposed on the upper surface of the auxiliary tray that conveys the front-printed sheet stored on the auxiliary tray toward the press roller. Lower than the upper surface of the paper transport member. A sheet receiving plate provided at an upper portion of the auxiliary tray via the gap for receiving one end of the front side printed sheet guided toward the auxiliary tray by the switching member; and resupplying the sheet receiving plate above the auxiliary tray. The printing apparatus further includes a sheet receiving plate driving unit separate from the plate cylinder driving unit, which reciprocates in the same direction as the conveying direction of the front side printed paper by the paper conveying unit.
[0019]
According to a second aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the first aspect, the sheet receiving plate driving unit moves the sheet receiving plate closest to the press roller while the plate cylinder makes one rotation, and the front side printing is performed. One reciprocation between a first position for receiving one end of the completed paper and a second position where the other end of the front side printed paper on the upper surface farthest from the press roller contacts the paper transport member, The sheet receiving plate occupies a first position when one end of the front side printed sheet guided by the switching member falls onto the auxiliary tray.
[0020]
According to a third aspect of the present invention, there is provided the double-sided printing apparatus according to the first or second aspect, further comprising a control unit capable of changing a control parameter of the paper receiving plate driving unit in accordance with a printing condition.
[0021]
According to a fourth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the third aspect, the control parameters include a drive start timing, a drive stop timing, a driving start position of the paper receiving plate, It is characterized by being at least one of a drive stop position and a drive speed.
[0022]
According to a fifth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the third or fourth aspect, the printing condition is a printing speed.
[0023]
According to a sixth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to any one of the third to fifth aspects, the printing condition is a sheet size.
[0024]
According to a seventh aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to any one of the third to sixth aspects, the printing condition is a type of paper.
[0025]
【Example】
FIG. 1 shows a double-sided printing apparatus to which an embodiment of the present invention can be applied. In FIG. 1, a duplex printing apparatus 1 includes a printing unit 2, a plate making unit 3, a sheet feeding unit 4, a plate discharging unit 5, a sheet discharging unit 6, an image reading unit 7, a sheet re-feeding unit 9, a switching member 10, and the like. I have.
[0026]
The printing unit 2 disposed substantially at the center of the apparatus main body 11 has a plate cylinder 12 and a press roller 13.
The plate cylinder 12 has a pair of end plates (not shown) rotatably supported by a spindle 14 also serving as an ink supply pipe, a porous support plate (not shown) wound around the outer peripheral surface of each end plate, and a not-shown plate. It is mainly composed of a mesh screen (not shown) wound around the outer peripheral surface of the porous support plate, and is driven to rotate by the plate cylinder driving means 121 (see FIG. 11) and is detachable from the apparatus main body 11. It is configured. In the present embodiment, the plate cylinder 12 has a size capable of obtaining a printed matter of A3 size at the maximum during single-sided printing.
[0027]
Inside the plate cylinder 12, an ink supply means 15 is provided. The ink supply means 15 has a support shaft 14, an ink roller 16, a doctor roller 17, and the like.
The ink roller 16 is rotatably supported between side plates (not shown) provided in the plate cylinder 12, and its peripheral surface is arranged close to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12. It is driven to rotate in the same direction as the body 12. The doctor roller 17 is also rotatably supported between the side plates, and its peripheral surface is arranged close to the peripheral surface of the ink roller 16, and is driven to rotate in the opposite direction to the plate cylinder 12 by driving means (not shown). . The support shaft 14 is provided with a plurality of small holes. The ink supplied from the support shaft 14 is accumulated in a space formed in the vicinity of the ink roller 16 and the doctor roller 17 and having a wedge-shaped cross section. A reservoir 18 is formed.
[0028]
A stage portion 19a is formed on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 so as to form a plane along one generatrix of the plate cylinder 12. On this stage portion, a clamper for holding the leading end of the master on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 is formed. 19b is provided. The clamper 19b is opened and closed by opening and closing means (not shown) when the plate cylinder 12 is rotated to a predetermined position.
[0029]
A press roller 13 is provided below the plate cylinder 12. The press roller 13 is formed by winding an elastic body such as rubber around a metal core 13 a, and is provided extending in the axial direction of the plate cylinder 12. As shown in FIG. 2, both ends of the core 13 a of the press roller 13 are rotatably supported by a pair of arm members 20. Each of the arm members 20 having a substantially L-shape is integrated by a swing shaft 21 attached to a portion near the bent portion, and the swing shaft 21 is rotatably supported by the apparatus main body 11. I have. In this embodiment, at least the peripheral surface of the press roller 13 is formed of a member having ink repellency such as polytetrafluoroethylene resin.
[0030]
Between each arm member 20, in addition to the press roller 13, a re-feed guide member 22, a re-feed registration roller 23, a re-feed positioning member 24, a re-feed transport unit 25, a cleaning roller 26, a guide plate 27, etc. Is provided.
[0031]
The re-feed guide member 22 disposed near the right side of the press roller 13 is integrally provided on each of the support shafts 28a, 29a, and 30a, and presses the respective peripheral surfaces against the peripheral surface of the press roller 13. Roller rollers 28, 29, and 30, and a paper guide plate 31 formed into a curved surface for causing the surface-printed paper PA to follow the peripheral surface of the press roller 13. Both ends of each support shaft 28a, 29a, 30a are rotatably supported by each arm member 20, and are urged toward the core 13a by urging means (not shown). The rollers 28, 29, 30 are integrally attached to the corresponding support shafts 28a, 29a, 30a at predetermined intervals over substantially the entire width of the press roller 13.
[0032]
The paper guide plate 31 is disposed at a position separated from the peripheral surface of the press roller 13 by a predetermined distance that is smaller than the radius of each of the rollers 28, 29, and 30. Both ends are fixed to each arm member 20. Have been. The paper guide plate 31 is formed so as to have a curved surface centered on the core portion 13 a, and the paper guide plate 31 is used for bringing the peripheral surfaces of the rollers 28, 29, 30 into contact with the peripheral surface of the press roller 13. (Not shown) are formed.
[0033]
Below the press roller 13, a re-feed registration roller 23 is provided. The roller-shaped re-feed registration roller 23 is rotatably supported by a support shaft 23 a, and the support shaft 23 a is attached to one end of a swing arm 32. The swing arm 32, which has a substantially U-shape, is supported by a support shaft 32a fixed between the arm members 20 so that the bent portion is swingable. It is determined that it is located substantially at the center in the width direction of the press roller 13 and is located at an intermediate position between the positions where the rollers 28, 29, and 30 are arranged.
[0034]
The other end of the swing arm 32 has a plunger 33a of a solenoid 33 attached to one arm member 20 via a bracket (not shown), and one end fixed to the one arm member 20 to support the swing arm 32. The other end of a tension spring 34 for applying a biasing force in the counterclockwise direction in FIG. 2 around the shaft 32a is attached. With this configuration, when the solenoid 33 is actuated, the re-feed registration roller 23 occupies a pressing position indicated by a solid line in FIG. 2 in which the circumferential surface thereof is pressed against the circumferential surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force. When the operation is released, the peripheral surface is separated from the peripheral surface of the press roller 13 by the urging force of the tension spring 34, and occupies a separation position indicated by a two-dot chain line in FIG.
[0035]
At the lower left of the press roller 13, a paper re-feeding / conveying unit 25 is provided. The re-feeding conveyance unit 25 has a conveyance unit main body 35, a driving roller 36, a driven roller 37, an endless belt 38 as a sheet conveyance member, a suction fan 39, and the like. Have.
[0036]
The transport unit main body 35, which is a housing whose upper surface is open and whose width is slightly smaller than the interval between the arm members 20, is not shown on both sides on the upstream side and the downstream side in the paper transport direction. Each bearing (not shown) rotatably supports the drive shaft 36a and the driven shaft 37a. Both ends of the drive shaft 36a penetrate both side surfaces of the transport member main body 35, and the penetrated both ends are rotatably supported by bearing members (not shown) provided on the apparatus main body 11. A drive gear (not shown) is attached to one end of the drive shaft 36a, and the drive shaft 36a is driven to rotate by a transport unit drive motor 122 (see FIG. 11) provided on the apparatus main body 11. The driven shaft 37 a is configured such that both ends do not penetrate both side surfaces of the transport unit main body 35.
[0037]
Bosses 35a are integrally provided on both outer sides of the upstream end of the transport unit body 35 in the paper transport direction, and the bosses 35a are respectively fitted into elongated holes (not shown) formed in the arm members 20. are doing. With this configuration, when the press roller 13 is brought into contact with or separated from the plate cylinder 12 by the press roller contacting / separating mechanism 55 described later, the transport unit main body 35 is centered on the drive shaft 36 a with the swing of each arm member 20. Swinging is possible.
[0038]
The plurality of roller-shaped driving rollers 36 are integrally attached to the driving shaft 36a, and a predetermined interval is provided between the driving rollers 36. The plurality of driven rollers 37 having the same shape as the driving roller 36 are integrally attached to the driven shaft 37 a at the same intervals as the driving rollers 36. An endless belt 38 is stretched between each drive roller 36 and each corresponding driven roller 37 with a predetermined tension. The endless belt 38 made of a frictional resistance member is moved in a direction indicated by an arrow in FIG.
[0039]
The suction fan 39 is integrally attached to the lower surface of the transport unit main body 35, and the auxiliary tray 8 is integrally attached to the upper surface of the transport unit main body 35. As shown in FIG. 3, the auxiliary tray 8 is configured such that a part of the peripheral surface of each of the rollers 36 and 37 faces the paper transport surface. A plurality of openings 8b are formed, and two end fences 8a for receiving one end of the front-printed paper PA sent from the printing unit 2 are integrally provided at the downstream end in the paper transport direction. Have been.
[0040]
At the upstream end of the auxiliary tray 8 in the sheet conveyance direction, a re-feed for temporarily stopping the other end of the front side printed paper PA to be re-supplied to the printing unit 2 by the re-feed conveyance unit 25 at a fixed position. A paper positioning member 24 is provided. In this embodiment, two re-feed positioning members 24 are provided, each of which is integrally attached to the auxiliary tray 8. Further, the auxiliary tray 8 is provided with a sensor 8c as a front-side printed sheet detecting member for detecting that the other end of the front-side printed sheet PA is close to the re-feeding positioning member 24. The sensor 8c outputs a signal to a control unit 129 (FIG. 11) described later when detecting the other end of the front side printed paper PA.
[0041]
A hole (not shown) is provided on the lower surface of the transport unit main body 35, which is a mounting surface of the suction fan 39, so that the suction fan 39 operates to apply a negative pressure to the inside of the transport unit main body 35, which is a housing. The surface printed paper PA is sucked on the upper surface of each endless belt 38 that is generated and moves. The suction force of the suction fan 39 and the frictional resistance of the endless belt 38 are determined when the other end of the surface-printed paper PA comes into contact with the re-feeding positioning member 24, between the front-printed paper PA and each endless belt 38. The strength is set to such a degree that slippage occurs between them.
[0042]
The above-mentioned auxiliary tray 8, re-feed guide member 22, re-feed registration roller 23, re-feed positioning member 24, and re-feed transport unit 25 constitute a re-feed means 9. The sheet re-feeding means 9 has the sheet receiving plate 40 shown in FIGS. 1, 3, 4, and 5, and the sheet receiving plate 40 will be described later.
[0043]
A cleaning roller 26 that cleans the peripheral surface of the press roller 13 is disposed near the press roller 13 and above the sheet re-feeding and conveying unit 25. The cleaning roller 26 having a width substantially equal to the width of the press roller 13 has at least a surface thereof made of a material having high hygroscopicity such as Japanese paper or sponge, and has a core portion 26a at the center thereof. . The cleaning roller 26 is rotatably supported by fitting a core portion 26a into an elongate hole (not shown) formed in each of the arm members 20, and is pressed by an urging means (not shown) provided in the elongate hole. 13 and is constantly pressed against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force. The cleaning roller 26 is rotated by the cleaning roller driving means (not shown) provided on one arm member 20 in the same direction as the press roller 13 during rotation of the press roller 13 so that the peripheral speed of the press roller 13 is about 1/10. It is driven to rotate at the peripheral speed.
[0044]
A guide plate 27 is provided at the upper left of the cleaning roller 26. The guide plate 27, which is a plate material, has both ends fixed to the arm members 20 so that the front-printed paper PA sent from the printing unit 2 does not touch the cleaning roller 26 and heads toward the auxiliary tray 8. To guide. The guide plate 27 is provided at a position close to each peripheral surface of the press roller 13 and the cleaning roller 26.
[0045]
A rotatable cam follower 41 is disposed on the other end of each arm member 20 opposite to the one end on which the press roller 13 is supported, such that the cam followers 41 face outward. In the vicinity of the position where the cam follower 41 of each arm member 20 is provided, the other end of a printing pressure spring 42 having one end fixed to the apparatus main body 11 is attached. Thereby, each arm member 20 is provided with a biasing force in the clockwise direction in the figure around the swing shaft 21.
[0046]
Near the left side of each cam follower 41, a multi-stage cam 43 having three cam plates 43A, 43B, 43C is provided, respectively. Each of the cam plates 43A, 43B, 43C is fixed at a predetermined gap to a cam shaft 44 supported at both ends by the apparatus main body 11 so as to be rotatable and movable in the direction of the paper of FIG. The plate 43B, the cam plate 43A, and the cam plate 43C are arranged in this order. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C has a base that is a disc that is concentric with the cam shaft 44, and a protrusion that has the same amount of protrusion. As shown in FIG. 6, the multi-stage cam 43 is driven by a plate cylinder driving means via a drive gear 45 attached to a cam shaft 44 and a transmission gear 47 attached to a support shaft 46 rotatably supported by the apparatus main body 11. Rotational force is transmitted from the motor 121 and is rotated clockwise in FIG.
[0047]
The press roller 13 occupies the separated position shown in FIG. 2 in which the peripheral surface is separated from the peripheral surface of the plate cylinder 12 when any one of the convex portions of each of the cam plates 43A, 43B, 43C comes into contact with the cam follower 41, When the contact between the convex portion and the cam follower 41 is released, the peripheral surface occupies the pressure contact position shown in FIG. Each of the cam plates 43A, 43B, 43C is configured such that the base and the cam follower 41 do not come into contact when the press roller 13 occupies the pressed position. The shape of the convex portion of each of the cam plates 43A, 43B and 43C is such that the contact range between the press roller 13 and the plate cylinder 12 is a range where the front surface region, the intermediate region and the rear surface region shown in FIG. The cam plate 43B is formed so as to be in the same range as the front surface region, and the cam plate 43C is formed so as to be in the range including the downstream portion, the intermediate region, and the back surface region of the front surface region. Further, the interval between the cam plates 43A, 43B, 43C is set to be sufficiently larger than the plate thickness of the arm member 20.
[0048]
In FIG. 2, near the right side of each arm member 20, there is provided a not-shown press roller locking means for inhibiting the swing of each arm member 20 in a state where the press roller 13 occupies the separated position. The press roller locking means (not shown) has a solenoid (not shown), and the state of holding each arm member 20 and the state of releasing the holding are selectively switched by turning on / off the solenoid (not shown). The solenoid (not shown) is operated in a state where the cam follower 41 is in contact with any one of the protrusions of the cam plates 43A, 43B, 43C.
[0049]
A moving arm 48 and a step cam 49 are provided near the lower portion of the cam shaft 44 as shown in FIG. The bent portion of the movable arm 48 having a substantially L-shape is attached to a support shaft 48 a rotatably supported by the apparatus main body 11. A roller 48 b is provided at one end of the movable arm 48, and a roller 48 b is provided at the other end. Each of the cam followers 48c is rotatably mounted. Further, the other end of the tension spring 50 having one end attached to the apparatus main body 11 is attached to a portion between the other end of the moving arm 48 and the bent portion. In the drawings, a clockwise urging force is applied.
[0050]
The roller 48b is arranged between the discs 44a and 44b fixed at an interval in the middle of the camshaft 44. The cam follower 48c moves its peripheral surface to the peripheral surface of the step cam 49 by the urging force of the tension spring 50. Abutted. The interval between the disks 44a, 44b is set to be slightly larger than the diameter of the roller 48b.
[0051]
The step cam 49 has three cam portions 49a, 49b, and 49c on its peripheral surface, and is fixed to a support shaft 51 rotatably supported by the apparatus main body 11. A gear 54 meshing with a gear 53 attached to an output shaft of a stepping motor 52 attached to the apparatus main body 11 is attached to the support shaft 51. It is driven to rotate in the direction. With this configuration, when the stepping motor 52 operates and the step cam 49 rotates, the moving arm 48 swings about the support shaft 48a, and the roller 48b pushes the disk 44a or the disk 44b, so that the cam shaft 44 is moved. 6 in the left-right direction.
[0052]
In each of the cam portions 49a, 49b, 49c, the cam follower 48c and the cam portion 49b contact each other so that the cam plate 43B can be brought into contact with the cam follower 41 when the cam follower 48c contacts the cam portion 49a. When the cam follower 48c and the cam portion 49c come into contact with each other, the cam shaft 44 is moved so that the cam plate 43C comes into contact with the cam follower 41 so that the cam plate 43A comes into contact with the cam follower 41. Each is formed in a shape to be moved.
[0053]
The above-described cam follower 41, printing pressure spring 42, multi-stage cam 43, press roller engaging means (not shown), moving arm 48, and step cam 49 constitute a press roller contact / separation mechanism 55. By operation, the press roller 13 selectively occupies the separated position shown in FIG. 2 and the pressed position shown in FIG.
[0054]
A switching member 10 for switching the transport path of the paper P is disposed on the transport path of the paper P on the left side of the contact position between the plate cylinder 12 and the press roller 13. A switching member 10 made of a plate having substantially the same width as the plate cylinder 12 and the press roller 13 has a downstream end in the sheet conveying direction fixed to a support shaft rotatably supported by the apparatus main body 11, and a solenoid. 1 (see FIG. 11), the upstream end in the sheet conveying direction formed into an acute angle in cross section is selectively switched between a first position shown by a solid line in FIG. 1 and a second position shown by a two-dot chain line. Is positioned.
[0055]
When the switching member 10 occupies the first position, the leading end thereof is located close to the peripheral surface of the press roller 13 and at a position where it does not interfere with the clamper 19b on the plate cylinder 12, and when the switching member 10 occupies the second position. Is placed at a position where its tip is close to the peripheral surface of the plate cylinder 12. The surface-printed sheet PA that has passed between the plate cylinder 12 and the press roller 13 is guided to the sheet discharge section 6 when the switching member 10 occupies the first position, and the switching member 10 is moved to the second position. Is guided to the auxiliary tray 8 through the space between the guide plate 27 and the guide plate 56 fixed to the apparatus main body 11.
[0056]
In the upper right part of the apparatus main body 11, a plate making unit 3 is provided. The plate making unit 3 includes a master holding member 57, a platen roller 58, a thermal head 59, a cutting unit 60, a master stock unit 61, a tension roller pair 62, a reversing roller pair 63, and the like. The plate making section 3 performs plate making on a master 64 described later, and performs a divided plate making master 65 having a first plate making image 65A and a second plate making image 65B as shown in FIG. 8, or a first plate making image as shown in FIG. A prepressed master 66 having a third prepress image 66A having an image amount area for two surfaces of 65A and a second prepress image 65B is created. The first plate-making image 65A is formed at a position corresponding to the front surface region shown in FIG. 1 when the divided plate-making master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, and the second plate-making image 65B is formed at the back surface region. It is formed at the corresponding position.
[0057]
The master holding member 57 is provided on each of a pair of side plates (not shown) of the plate making section 3, and is a core of a master roll 64a formed by winding a master 64 in which a thermoplastic resin film and a porous support are bonded together in a roll shape. Both ends of the portion 64b are rotatably and detachably supported.
[0058]
A platen roller 58 provided on the left side of the master holding member 57 is rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making section 3 and is rotationally driven by plate making driving means 124 including a stepping motor (see FIG. 11). A thermal head 59, which is located below the platen roller 58 and has a number of heating elements, is also attached to a side plate (not shown) of the plate making section 3, and the heating element surface is pressed against the platen roller 58 by the urging force of a urging means (not shown). Have been. The thermal head 59 selectively heats the heat generating element while contacting the thermoplastic resin film surface of the master 64, and performs hot-melt perforation on the master 64.
[0059]
A cutting unit 60 is provided on the left side of the platen roller 58 and the thermal head 59. The cutting means 60 having a fixed blade 60a fixedly mounted on a frame (not shown) of the plate making section 3 and a movable blade 60b movably supported with respect to the fixed blade 60a is provided with a movable blade 60b with respect to the fixed blade 60a. Is a well-known configuration that cuts the master 64 by rotating.
[0060]
A master stock unit 61 is provided below the cutting means 60 on the downstream side in the master transport direction. The master stock unit 61, which is a space for temporarily storing the divided masters 65 or 66, is partitioned by a plurality of plate members, and a suction fan (not shown) is provided at the innermost part. Have been. When the suction fan is operated, a negative pressure is generated inside the master stock unit 61 which is a sealed space, and the divided master master 65 or the master 66 which has been conveyed is the deepest part of the master stock unit 61. Stored for the department.
[0061]
A tension roller pair 62 is disposed between the cutting unit 60 and the master stock unit 61. A pair of tension rollers 62 each composed of a driving roller 62a and a driven roller 62b rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making unit 3 is driven by the driven roller 62b by a biasing means (not shown). The master 64 is held in pressure contact with the surface, and is conveyed while nipping the master 64 by rotating the drive roller 62 a by the plate making drive unit 124. The driving roller 62a has a peripheral speed set slightly higher than the peripheral speed of the platen roller 58, and a torque limiter (not shown) is provided inside the driving roller 62a. A predetermined tension is applied to the master 64.
[0062]
A reversing roller pair 63 composed of a driving roller 63a and a driven roller 63b rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making unit 3 is disposed downstream of the master stock unit 61 in the master transport direction. The reversing roller pair 63 nips and conveys the master 64 between a driving roller 63a that is rotationally driven by the plate making driving unit 124 and a driven roller 63b that is pressed against the driving roller 63a by an urging unit (not shown). A one-way clutch (not shown) is provided inside the driving roller 63a.
[0063]
A movable master guide plate (not shown) is provided between the tension roller pair 62 and the reversing roller pair 63. The movable master guide plate is swingably supported by a support member (not shown). A solenoid (not shown) controls the upper surface of the movable master guide plate to form a transfer path for the master 64 and the master 64 enters the master stock unit 61. It is selectively positioned to a retreat position which does not interfere.
[0064]
Below the plate making section 3, a sheet feeding section 4 is provided. The paper supply unit 4 includes a paper supply tray 67, a paper supply roller 68, a separation roller 69, a separation pad 70, a registration roller pair 71, and the like.
A paper feed tray 67 capable of stacking a large number of papers P on its upper surface is supported by the apparatus main body 11 so as to be movable up and down, and is moved up and down by paper feed drive means 125 (see FIG. 11) including elevating means. A pair of side fences 72 movably supported by a rail member (not shown) in a sheet width direction orthogonal to the sheet conveyance direction are provided on an upper surface of the sheet supply tray 67 on which A3 size sheets P can be vertically placed. . A plurality of paper size detection sensors 73 for detecting the size of the stacked paper P are provided on the free end side of the paper feed tray 67.
[0065]
Above the paper feed tray 67, a paper feed roller 68 having a high friction resistance member on its surface is provided. The paper feed roller 68 is rotatably supported by a bracket (not shown) that is swingably supported by the apparatus main body 11, and is supplied with a predetermined pressing force when the paper feed tray 67 is lifted by a lifting means (not shown). The uppermost sheet P on the tray 67 is pressed. The paper feed roller 68 is driven to rotate by the paper feed drive unit 125.
[0066]
On the left side of the paper feed roller 68, a separation roller 69 and a separation pad 70 each having a high frictional resistance member on its surface are provided. The separation roller 69 is drivingly connected to the paper feed roller 68 via a timing belt 69a, and is rotated in the same direction in synchronization with the rotation of the paper feed roller 68. The separation pad 70 is pressed against the separation roller 69 by the urging force of an urging means (not shown).
[0067]
A registration roller pair 71 is disposed on the left side of the separation roller 69 and the separation pad 70. A registration roller pair 71 composed of a driving roller 71a and a driven roller 71b transmits the rotational driving force from the plate cylinder driving unit 121 by a driving force transmitting unit (not shown) such as a gear or a cam, so that the driving roller 71a The sheet P rotates at a predetermined timing synchronized with the driving roller 12 and is fed at a predetermined timing toward the printing unit 2 by the driven roller 71b pressed against the driving roller 71a.
[0068]
Paper feed guide plates 136 and 137 for guiding the conveyance of the paper P fed from the paper feeding unit 4 to the printing unit 2 are arranged on the upstream side and the downstream side of the registration roller pair 71 in the paper conveying direction, respectively. Have been. The paper feed guide plates 136 and 137 are fixed between side plates (not shown) of the apparatus main body 11, respectively.
[0069]
A plate discharging section 5 is provided at the upper left of the printing section 2. The plate discharging section 5 has an upper plate discharging member 74, a lower plate discharging member 75, a plate discharging box 76, a compression plate 77, and the like.
The upper plate discharging member 74 includes a driving roller 78, a driven roller 79, an endless belt 80, and the like. The driving roller 78 is rotated clockwise in FIG. 80 moves in the direction of the arrow in FIG. The lower plate discharging member 75 has a driving roller 81, a driven roller 82, an endless belt 83, and the like, and transmits the driving force of a plate discharging driving unit 126 that rotationally drives the driving roller 78 by a driving force transmitting unit (not shown) such as a gear or a belt. As a result, the driving roller 81 is driven to rotate in the counterclockwise direction in the figure, and the endless belt 83 moves in the direction of the arrow in FIG. The lower plate discharging member 75 is provided movably by a moving unit (not shown) included in the plate discharging driving unit 126, and the endless belt 83 located at the position shown in the drawing and on the outer peripheral surface of the driven roller 82 is attached to the plate cylinder 12. And a position in contact with the outer peripheral surface.
[0070]
A plate discharging box 76 for storing the used master 64c therein is provided detachably with respect to the apparatus main body 11. A compression plate 77 that pushes the used master 64c carried by the upper plate discharging member 74 and the lower plate discharging member 75 into the inside of the plate discharging box 76 is vertically movably supported by the apparatus main body 11, and is included in the plate discharging driving means 126. It is moved up and down by lifting means (not shown).
[0071]
Below the plate discharging section 5, a paper discharging section 6 is provided. The paper discharge unit 6 includes a peeling claw 84, a paper discharge transport unit 85, a paper discharge tray 86, and the like.
A plurality of peeling claws 84 are arranged in the width direction of the plate cylinder 12, and are integrally attached to support shafts that are swingably supported by the apparatus main body 11. The plurality of peeling claws 84 are oscillated by claw oscillating means (not shown), and their ends are close to the peripheral surface of the plate cylinder 12 as shown in the figure, and their ends are used to avoid obstacles such as the clamper 19b. A position distant from the outer peripheral surface of the body 12 is selectively occupied. The not-shown claw swinging means transmits the driving force from the plate cylinder driving means 121 by the not-shown driving force transmitting means, and rocks the peeling claw 84 in synchronization with the rotation of the plate cylinder 12.
[0072]
The sheet discharge conveyance unit 85 disposed below the separation claw 84 and to the left of the switching member 10 includes a driving roller 87, a driven roller 88, an endless belt 89, a suction fan 90, and the like. A plurality of roller-shaped driving rollers 87 are attached at predetermined intervals to a support shaft (not shown) rotatably supported on a unit side plate (not shown), and are integrally driven by sheet discharge drive means 127 (see FIG. 11). Is done. A plurality of driven rollers 88 are also provided at equal intervals with each drive roller 87 on a support shaft (not shown) rotatably supported by the same side plate, and an endless belt 89 is provided for each drive roller 87 and each corresponding driven roller 88. Has been passed over each. A suction fan 90 is provided below the driving roller 87, the driven roller 88, and the endless belt 89. The paper discharge transport unit 85 sucks the paper P onto each endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and transports the printed paper PB in the direction of the arrow in FIG.
[0073]
A paper discharge tray 86 on which the printed paper PB conveyed by the paper discharge conveyance unit 85 is stacked has one end fence 91 movable in the paper conveyance direction and a pair of side fences movable in the paper width direction. 92.
[0074]
An image reading section 7 is provided at an upper portion of the apparatus main body 11. The image reading unit 7 includes a contact glass 93 on which a document is placed, a pressure plate 94 provided to be able to freely contact and separate from the contact glass 93, reflection mirrors 95, 96, 97, 98 for scanning and reading a document image, and a fluorescent lamp. 99, a lens 100 for focusing the scanned document image, an image sensor 101 such as a CCD for processing the focused image, a plurality of document size detection sensors 102 for detecting the size of the document, an image for storing the read image data It has a memory 135 and the like, and the reading operation of the document image is performed by the operation of the reading driving means 128 (see FIG. 11).
[0075]
As shown in FIG. 1, a dog 133 is attached to an outer surface of an end plate (not shown) constituting the plate cylinder 12, and a home position sensor 134 attached to the apparatus main body 11 near the periphery of the plate cylinder 12. Are arranged. The home position sensor 134 detects the dog 133 when the plate cylinder 12 occupies the position where the clamper 19b faces the press roller 13, and outputs a signal to a control unit 129 described later.
[0076]
FIG. 10 shows an operation panel of the duplex printing apparatus 1. In the figure, an operation panel 103 provided on the upper front surface of the apparatus main body 11 has a plate making start key 104, a print start key 105, a trial printing key 106, a continuous key 107, a clear / stop key 108, a numeric keypad 109, an enter key Key 110, a program key 111, a mode clear key 112, a print speed setting key 113, a four-way key 114, a paper size setting key 115, a paper thickness setting key 116, a two-sided printing key 117, a one-sided printing key 118, and a seven-segment LED. A display device 119, a display device 120 including an LCD, and the like are provided.
[0077]
The plate making start key 104 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs a plate making operation, and when the plate making start key 104 is pressed, a plate making operation is performed after a plate discharging operation and a document reading operation are performed. The operation is performed, and the duplex printing apparatus 1 enters a printing standby state. The print start key 105 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs a printing operation. The printing operation is performed when the printing start key 105 is pressed after the duplex printing apparatus 1 enters a print standby state and various printing conditions are set. Done. The trial printing key 106 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs trial printing, and only one sheet is printed by pressing the trial printing key 106 after various conditions are set. The continuous key 107 is pressed before pressing the plate making start key 104 when performing the plate making operation and the printing operation continuously. After the continuous key 107 is pressed, the printing condition is input, and then the plate making start key 104 is pressed. Then, the printing operation is performed subsequent to the plate discharging operation, the original reading operation, and the plate making operation.
[0078]
The clear / stop key 108 is depressed when stopping the operation of the duplex printing apparatus 1 or when clearing the numerical value, and the numeric keypad 109 is used for numerical input. An enter key 110 is pressed when setting a numerical value or the like at the time of various settings, a program key 111 is pressed to register a frequently-used operation or calling it, and a mode clear key 112 is used to clear various modes and initialize the mode. Pressed to return to the state. The print speed setting key 113 is depressed when setting the print speed prior to the printing operation. When the user wants to obtain a darker image or when the ambient temperature is low, the print speed is reduced, and when the user wants to obtain a thinner image, When the ambient temperature is high, the printing speed is set to be high. The four-way key 114 has an up key 114a, a down key 114b, a left key 114c, and a right key 114d, and is depressed when adjusting an image position when editing an image or when selecting a numerical value or an item at the time of various settings. Is done.
[0079]
The paper size setting key 115 is pressed to arbitrarily input a paper size, and the paper size input by the paper size setting key 115 has priority over the paper size detected by the paper size detection sensor 73. The paper thickness setting key 116 is depressed when inputting the thickness of the paper P prior to double-sided printing. In this embodiment, one of three types of “plain paper”, “thin paper”, and “thick paper” is selected. It has a configuration.
[0080]
When the two-sided printing key 117 is pressed before pressing the plate making start key 104 when the two-sided printing apparatus 1 performs the two-sided printing operation, when the two-sided printing key 117 is pressed, the LED 117a disposed near the key is turned on to turn on the operator. Indicates that the mode is the duplex printing mode. When the double-sided printing key 117 is pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected only after the thickness of the paper P to be used has been input by the paper thickness setting key 116. Similarly to the two-sided printing key 117, the one-sided printing key 118 is pressed before the start key 104 is pressed when the two-sided printing apparatus 1 performs the one-sided printing operation, and is arranged near the one-sided printing key 118 when the one-sided printing key 118 is pressed. The LED 118a lights up to indicate to the operator that the single-sided printing mode is set. In the double-sided printing apparatus 1, the LED 118a is turned on in the initial state, and the single-sided printing mode is set.
[0081]
The display device 119 composed of 7-segment LEDs mainly displays numbers such as the number of prints. The display device 120 composed of an LCD has a hierarchical display structure. By pressing selection setting keys 120a, 120b, 120c, and 120d provided below the display device 120, various modes such as scaling and position adjustment can be changed. And setting in each mode is possible. Further, the display device 120 displays the state of the duplex printing apparatus 1 such as “can make and print” as shown in the figure, as well as alarms such as plate making or discharging jam, paper feeding or discharging jam, and printing paper. A supply instruction of a supply of a master, ink, etc. is also displayed.
[0082]
FIG. 11 is a block diagram of a control unit used in the duplex printing apparatus 1. In the figure, a control unit 129 is a well-known microcomputer having a CPU 130, a ROM 131, and a RAM 132 therein, and is provided inside the apparatus main body 11.
[0083]
Based on various signals from the operation panel 103, detection signals from various sensors provided in the apparatus main body 11, and an operation program called from the ROM 131, the CPU 130 executes the printing unit 2, the plate making unit 3, the sheet feeding unit 4, Drive unit provided in the unit 5, the paper discharge unit 6, the image reading unit 7, the solenoid 33 provided in the re-feed unit 9, the conveying member drive motor 122 and the stepping motor 138, and the solenoid 123 for operating the switching member 10. Of the double-sided printing apparatus 1 is controlled. An operation program for the entire duplex printing apparatus 1 is stored in the ROM 131, and the operation program is appropriately called by the CPU. The RAM 132 has a function of temporarily storing the calculation result of the CPU 130, a function of storing data signals and ON / OFF signals set and input from various keys and various sensors on the operation panel 103 as needed, and the like. The control unit 129 also grasps the position of the plate cylinder 12 based on a home position signal from the home position sensor 134 and a signal from an encoder (not shown) provided in the plate cylinder driving unit 121.
[0084]
The operation of the duplex printing apparatus 1 without the paper receiving plate 40 based on the above configuration will be described below.
The operator places the paper P used for printing on the paper feed tray 67, opens the pressure plate 94, places the document to be printed on the contact glass 93, and then closes the pressure plate 94 again. After that, plate making conditions are set by various keys on the operation panel 103, the printing mode is set by pressing the double-sided printing key 117 or the single-sided printing key 118, and the plate making start key 104 is pressed. First, a case in which one-sided printing is performed by pressing the one-sided printing key 118 will be described.
[0085]
After confirming that the mode is the single-sided printing mode by turning on the LED 118a, the operator presses the plate making start key 104. When the plate-making start key 104 is pressed, a paper size detection signal is sent from the paper size detection sensor 73 and a document size detection signal is sent from the document size detection sensor 102 to the control unit 129. Compare each signal. At this time, if the paper size and the document size are the same, the image reading operation is immediately performed. If the paper size and the document size are different, the control unit 129 displays the fact on the display device 120 and warns the operator. Prompt. When the paper size and the document size are different, the enlargement or reduction of the magnification may be automatically performed by a command from the control unit 129 so that the document size and the image size are matched.
[0086]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading section 7 performs an operation of reading a document image. The reading of the original image is performed by reflecting the reflected light exposed by the fluorescent lamp 99 by each of the reflecting mirrors 95, 96, 97, 98. The read original image is converged by the lens 100, and then the image sensor 101. And is photoelectrically converted. The photoelectrically converted electric signal is input to an A / D converter (not shown) in the apparatus main body 11, and then stored in the image memory 135 as an image data signal.
[0087]
In parallel with the image reading operation of the image reading unit 7, the plate discharging unit 5 performs a plate discharging operation of separating the used master from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. When the plate making start key 104 is depressed, the plate cylinder 12 starts rotating. When the plate cylinder 12 reaches the home position shown in FIG. 1, the dog 133 is detected by the home position sensor 134, and the control means 129 is output from the home position sensor 134. The home position signal is sent to. The control means 129 having received the home position signal measures the number of pulses generated by an encoder (not shown) with the home position as a base point, and the leading end of the used master wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 is driven by the driven roller 82. When it is determined that the predetermined plate discharging position corresponding to the endless belt 83 located on the outer peripheral surface has been reached, the operation of the plate cylinder driving means 121 is stopped.
[0088]
When the plate cylinder driving unit 121 is stopped and the plate cylinder 12 stops at a predetermined plate discharging position, the plate cylinder driving unit 121 and the plate discharging driving unit 126 operate to drive the respective drive rollers 78 and 81 to rotate, and the lower plate discharging member. 75 moves to the plate cylinder 12 side, and the endless belt 83 located on the outer peripheral surface of the driven roller 82 comes into contact with the used master 64 c on the plate cylinder 12. Then, the used master 64 c scooped up from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the rotation of the plate cylinder 12 and the movement of the endless belt 83 is nipped and conveyed by the lower plate discharging member 75 and the upper plate discharging member 74, and Peeled from the outer peripheral surface. The used master 64 c that has been peeled off is discarded in the plate discharge box 76 and then compressed by the compression plate 77.
[0089]
After all the used masters 64c have been peeled off from the outer peripheral surface, the plate cylinder 12 continues to rotate, and the clamper 19b rotates to a predetermined plate supply standby position located at the upper right and stops. When the plate cylinder 12 stops at the plate feeding standby position, the opening / closing means (not shown) operates to open the clamper 19b, and the duplex printing apparatus 1 enters a plate feeding standby state.
[0090]
In parallel with the plate discharging operation, the plate making section 3 performs a plate making operation. When the plate-making start key 104 is pressed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reversing roller pair 63 are respectively driven to rotate, and the master 64 is pulled out from the master roll 64a. At this time, the movable master guide plate (not shown) is positioned at the transport position. When the master 64 is pulled out and its image forming area reaches a position corresponding to the heating element of the thermal head 59, the image data signal stored in the image memory 135 is called after being subjected to image processing, and is not shown. The third plate-making image 66A is formed on the surface of the thermoplastic resin film of the master 64 by causing the thermal head driver to selectively heat each heating element of the thermal head 59. When the master 64 is conveyed while making a plate and its leading end is held between the pair of reversing rollers 63, the movable master guide plate (not shown) is moved to the retracted position and the rotation of the pair of reversing rollers 63 is stopped.
[0091]
After the rotation of the reversing roller pair 63 is stopped, the platen roller 58 and the tension roller pair 62 continue to rotate, and the plate-making master 66 made by the thermal head 59 is stored in the master stock unit 61. When the pair of reversing rollers 63 is stopped, the suction fan (not shown) provided in the master stock unit 61 is operated, and the plate-making master 66 is favorably stored in the master stock unit 61 by being sucked by the suction fan (not shown). Is done.
[0092]
During the plate making operation described above, when the plate discharging operation is completed and the duplex printing apparatus 1 enters the plate feeding standby state, the pair of reversing rollers 63 starts rotating, and the plate made master 66 stored in the master stock unit 61 is moved to the stage. The sheet is transported between the section 19a and the opened clamper 19b. Then, when the leading end of the pre-made master 66 is transported to a predetermined position where it can be clamped by the clamper 19b, an opening / closing means (not shown) is operated to close the clamper 19b, and the pre-made master 66 moves its leading end to the stage 19a. And the clamper 19b are held on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0093]
Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently driven to rotate clockwise in FIG. 1 to perform the operation of winding the plate-making master 66 around the plate cylinder 12. At this time, the reversing roller pair 63 has stopped rotating, and the driving roller 63a is rotated by the one-way clutch (not shown) provided inside the master roller 66 as the plate-making master 66 is pulled out. When the image data signal from the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped, and when the plate-making master 66 for one plate is conveyed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reversing roller pair 63 are moved. The rotation is stopped, and the cutting means 60 is operated, so that the plate-making master 66 is cut. The cut master 66 is pulled out of the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and the plate cylinder 12 rotates to the home position and stops, thereby completing the plate making operation and the plate feeding operation.
[0094]
The printing operation is performed subsequent to the printing operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the solenoid 123 is operated to position the switching member 10 at the first position. Then, the press roller locking means (not shown) is operated, and the stepping motor 52 is operated to operate the step cam 49. Is rotated to bring the cam portion 49b into contact with the cam follower 48c. As a result, after the movable arm 48 is swung about the support shaft 48a and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41, the operation of the press roller locking means (not shown) is performed. Is released.
[0095]
Thereafter, the sheet feeding roller 68, the separation roller 69, the driving roller 87, and the suction fan 90 are respectively driven, and the plate cylinder 12 is driven to rotate at a low speed in the clockwise direction in FIG. The topmost sheet of the paper P is pulled out and its leading end is held between the registration roller pair 71. Then, at a predetermined timing when the leading end of the image area of the third plate making image 66A in the plate cylinder rotating direction of the plate-making master 66 wound on the plate cylinder 12 reaches a position corresponding to the press roller 13, the drive roller 71a is turned on. The rotationally driven and pulled out sheet P is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0096]
In synchronization with the rotation of the plate cylinder 12, the cam shaft 44 and the multi-stage cam 43 provided integrally therewith are rotationally driven by the press roller contact / separation mechanism 55, and can come into contact with the cam follower 41 as described above. The cam plate 43A, which has been moved to the position, causes the convex portion to separate from the cam follower 41 at the predetermined timing. As a result, the press roller 13 presses its peripheral surface against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing pressure spring 42, and the sheet P fed by the registration roller pair 71 is wound around the plate cylinder 12. Pressed by master 66. By this pressing operation, the press roller 13, the sheet P, the plate-making master 66, and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16 oozes out from the opening of the plate cylinder 12. After filling the porous support plate (not shown) and the mesh screen (not shown) constituting the plate cylinder 12, and the porous support of the plate-made master 66 wound around the plate cylinder 12, the perforated portion of the plate-made master 66 is removed. The image is transferred to the sheet P via the so-called printing, and so-called printing is performed.
[0097]
The sheet P on which an image corresponding to the third plate-making image 66A is printed by printing is turned into a printed sheet PB and guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position. The exfoliation claw 84 separates the leading end from the master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The peeled printed paper PB falls downward, is sent to the paper discharge transport unit 85, and is transported to the left while being attracted to the upper surface of the endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and is discharged to the paper discharge tray. 86. After that, the plate cylinder 12 rotates again to the home position and stops, and the plate attaching operation is completed, and the duplex printing apparatus 1 enters a printing standby state.
[0098]
After the duplex printing apparatus 1 is in the printing standby state, the test printing is performed when the test printing key 106 is pressed after the printing conditions are input using the printing speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103. When the test printing key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is driven to rotate at the set printing speed, and one sheet of paper P is fed from the sheet feeding unit 4. The fed sheet P is temporarily stopped by the pair of registration rollers 71 and then fed at the same timing as the time of printing, and is pressed by the press roller 13 against the master 66 on the outer peripheral surface of the printing drum. The printed sheet PB on which the image has been printed is guided to the sheet discharge unit 6 by the switching member 10, then separated from the plate-made master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the separation claw 84, and is conveyed by the sheet discharge conveyance unit 85. The paper is then discharged onto the paper discharge tray 86.
[0099]
When the print start key 105 is pressed after the number of prints is input by the numeric keypad 109 after the position or density of the image is confirmed by the trial printing, the paper P is continuously fed from the paper feeding unit 4 and the trial printing is performed. The printing operation is performed under the same conditions as described above. Then, when the set number of prints is exhausted, the plate cylinder 12 stops at the home position, and the duplex printing apparatus 1 returns to the printing standby state.
[0100]
Next, a case in which double-sided printing is performed by pressing the double-sided printing key 117 will be described. After confirming that the mode is the duplex printing mode by turning on the LED 117a, the operator presses the paper thickness setting key 116 to set the thickness of the paper P to be used. In this double-sided printing mode, if the paper thickness setting key 116 is not pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected, and if the paper thickness setting key 116 is not pressed but the plate making start key 104 is pressed, The means 129 causes the display device 120 to display an indication that the thickness of the sheet is to be set. In this embodiment, when the thickness of the paper P set by the paper thickness setting key 116 is “plain paper” or “thin paper”, the input of the plate making start key 104 is permitted, and when “thick paper” is set. In order to prevent the paper P from being jammed, input of the plate making start key 104 is rejected, and the control means 129 causes the display device 120 to display a warning that the correct paper must be set.
[0101]
When a sheet P that is “plain paper” or “thin paper” is set on the sheet feeding tray 67 and the sheet thickness based on the sheet P is set by the sheet thickness setting key 116, the plate making start key 104 is pressed. As in the case of single-sided printing, a sheet size detection signal and a document size detection signal are sent from the sensors 73 and 102 to the control unit 129, respectively, and the control unit 129 compares the input signals. In this embodiment, since the maximum paper size that can be printed by the plate cylinder 12 is A3 size, the paper size that can be used in duplex printing is up to A4 landscape. As a result of comparing the document size and the paper size, if the two sizes are the same, the image reading operation is immediately performed. If the two sizes are different, the control unit 129 displays a warning on the display device 120 as a warning. Call attention to the operator. When the paper size is different from the document size, the size of the document is matched with the image size by automatically enlarging or reducing the size in response to a command from the control unit 129. A configuration may be adopted in which a procedure such as rotation is displayed to assist the operator's operation. If the paper size is larger than A4 landscape, the control unit 129 may display on the display device 120 a message indicating that double-sided printing is prohibited and single-sided printing is encouraged.
[0102]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading section 7 reads the first document image in the same manner as in the case of single-sided printing. The read document image is stored in the image memory 135 as a first image data signal. When the reading operation of the first document is completed and the image data signal is stored in the image memory 135, the control unit 129 displays on the display device 120 a message indicating that the second document should be set. Let The operator opens the pressure plate 94 according to this display, removes the first document from the contact glass 93, places the second document, and closes the pressure plate 94 again. When a sensor (not shown) detects that the pressure plate 94 is closed, and when another sensor (not shown) detects that a document is present on the contact glass 93, the reading operation of the second document is performed similarly to the first document. Be done. The read document image is stored in the image memory 135 as a second image data signal.
[0103]
In this embodiment, the document reading operation in the single-sided printing mode and the double-sided printing mode is configured such that the operator opens and closes the pressure plate 94 and sets the document to be read on the contact glass 93, but the ADF is used. A configuration in which the original is automatically conveyed onto the contact glass 93 or a configuration in which image data is taken in from an external device (not shown) may be employed. Further, in the double-sided printing mode, one document may be inverted and conveyed, and two pages of image data may be obtained from the front and back surfaces.
[0104]
In parallel with the image reading operation in the image reading unit 7, the plate discharging operation is performed in the plate discharging unit 5 in the same manner as in single-sided printing. The plate cylinder 12 from which the used master 64c has been peeled off from the outer peripheral surface is stopped at the plate feeding standby position, and the clamper 19b is opened by opening / closing means (not shown). The plate making section 3 performs a plate making operation in parallel with the plate discharging operation. The plate making operation is performed in the same procedure as in the single-sided printing mode, but the master 64 has a first plate making image 65A and a second plate making image 65B formed on its thermoplastic resin film surface. At this time, the respective images 65A and 65B are prepressed such that a predetermined blank portion S is provided between the first prepress image 65A and the second prepress image 65B as shown in FIG. The predetermined blank portion S is provided at a position corresponding to the intermediate area shown in FIG. 1 when the divided master plate master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0105]
The divided master plate 65 on which the images 65A and 65B are formed is stored in the master stock unit 61. When the plate discharging operation is completed and the duplex printing apparatus 1 is in the plate feeding standby state, the master 65 is divided by the operation of the reversing roller pair 63. The prepressed master 65 is transported between the stage section 19a and the opened clamper 19b. Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently rotated in the same manner as in the single-sided printing mode, and the divided master plate master 65 is wound around the plate cylinder 12. Then, when all of the two image data are sent from the image memory 135, the cutting means 60 is operated to cut the divided master plate master 65. The cut divided master plate master 65 is pulled out of the plate making section 3 by the rotation of the plate cylinder 12, the plate cylinder 12 stops at the home position, and the plate making operation and the plate feeding operation are completed.
[0106]
The printing operation is performed subsequent to the printing operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the stepping motor 52 is operated to rotate the step cam 49, and the press roller engaging means (not shown) is operated to bring the cam portion 49a into contact with the cam follower 48c. As a result, the moving arm 48 is swung about the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41. Is released.
[0107]
Thereafter, the sheet supply roller 68, the separation roller 69, the respective drive rollers 36 and 87, and the respective suction fans 39 and 90 are respectively driven, and the plate cylinder 12 is rotated at a low speed in the clockwise direction in FIG. The first sheet P is pulled out from above 67, and the leading end thereof is held between the pair of registration rollers 71. When the clamper 19b passes through the position corresponding to the switching member 10, the solenoid 123 is operated to position the switching member 10 at the second position, and thereafter, the divided master plate 65 wound around the plate cylinder 12 is moved. The driving roller 71a is driven to rotate at a predetermined timing at which the leading end of the image area of the first plate making image 65A in the plate cylinder rotating direction reaches a position corresponding to the press roller 13, so that the first sheet P pulled out. Is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0108]
At the predetermined timing, the cam plate 43B, which has been moved to a position where it can come into contact with the cam follower 41, releases its convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 presses the peripheral surface thereof by the urging force of the printing pressure spring 42. It is pressed against the outer peripheral surface of the body 12. As a result, the press roller 13, the first sheet P, the first plate-making image 65 </ b> A forming portion of the divided plate-making master 65 and the plate cylinder 12 were pressed against each other, and were supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. After the ink oozes out from the opening of the plate cylinder 12 and fills the porous support plate (not shown) and the mesh screen (not shown) wound around the plate cylinder 12 and the porous support of the divided master plate 65, The plate is transferred onto the first sheet P via the perforated portion of the plate making image 65A, and the portion of the divided plate making master 65 where the first plate making image 65A is formed is printed.
[0109]
An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface thereof by printing, and the first sheet P, which has become the surface-printed sheet PA, is divided from one end by the leading end of the switching member 10 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. While being separated from the plate-making master 65, the switching member 10 occupying the second position guides the sheet to the sheet re-feeding means 9. The surface-printed paper PA guided downward by the switching member 10 passes between the guide plates 27 and 56, and has one end thereof abutting on the end fence 8a, and is placed on the auxiliary tray 8. The front-printed paper PA conveyed onto the auxiliary tray 8 is conveyed in the direction of the arrow in FIG. 1 while being held by the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39, and is conveyed to the other end (when printing the first plate-making image 65A). The rear end) is brought into contact with the re-feed positioning member 24. At this time, the sensor 8c detects the other end of the front-side printed paper PA, and a detection signal from the sensor 8c is output to the control unit 129. The operation of the fan 39 is stopped.
[0110]
While the first sheet P is being guided on the auxiliary tray 8, the plate cylinder 12 continues to rotate, and when the press roller 13 finishes contact with the surface area of the plate cylinder 12, the projection of the cam plate 43B becomes convex. The part occupies the separated position by abutting on the cam follower 41. By the function of the cam plate 43B, the back surface area of the plate cylinder 12 and the press roller 13 do not come into pressure contact with each other in a state where the sheet P is not present, and the transfer of the ink to the peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, after the press roller 13 (not shown) is operated to hold the press roller 13 at the separated position, the stepping motor 52 is operated to rotate the step cam 49, and the cam portion 49b is brought into contact with the cam follower 48c. As a result, the moving arm 48 is swung about the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can contact the cam follower 41.
[0111]
At substantially the same time as the above operation, the paper feed roller 68 and the separation roller 69 are driven, the second paper P is pulled out from the paper feed tray 67, and the leading end thereof is held between the registration roller pair 71. Then, the drive roller 71a is driven to rotate at the same predetermined timing as described above, and the second sheet P pulled out is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0112]
On the other hand, in the press roller contacting / separating mechanism 55, when the cam shaft 44 rotates to a position where the moved convex portion of the cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41, the operation of the not-shown press roller locking means is released. At this time, the plate cylinder 12 rotating in synchronization with the cam shaft 44 occupies a position where the non-opening portion, which is a portion other than the front surface region, the back surface region, and the intermediate region, faces the press roller 13. Further, the solenoid 123 is operated until the surface area of the plate cylinder 12 passes through the portion facing the press roller 13 and the clamper 19b again occupies the position corresponding to the switching member 10, and the switching member 10 is moved to the second position. Displaced from a position to a first position.
[0113]
At a predetermined timing at which the second sheet P is fed by the pair of registration rollers 71, the cam plate 43A separates its convex portion from the cam follower 41, so that the press roller 13 is rotated by the urging force of the printing pressure spring 42. The surface is pressed against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. As a result, the press roller 13, the second sheet P, the first plate-making image 65 </ b> A forming portion of the divided plate-making master 65 and the plate cylinder 12 were pressed against each other, and were supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. The ink is transferred to the second sheet P through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the first plate making image 65A.
[0114]
The second sheet P that has been printed with an image corresponding to the first plate-making image 65A and has become the printed sheet PB is guided to the sheet discharge transport unit 85 by the switching member 10 occupying the first position, and The peeling claw 84 separates one end of the master 65 from the divided master plate 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The peeled printed paper PB falls downward, is sent to the paper discharge transport unit 85, and is then discharged onto the paper discharge tray 86.
[0115]
After the second sheet P is fed by the pair of registration rollers 71, the leading end of the image area of the second plate making image 65 B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate making master 65 is located at a position corresponding to the press roller 13. The solenoid 33 is operated at a predetermined timing that is slightly earlier than the arrival, and the swing arm 32 swings clockwise in FIG. 2 around the support shaft 32a. As a result, the re-feed registration roller 23 is swung from the separated position to the pressure contact position, and the front-printed sheet PA that has been stopped with the other end in contact with the re-feed positioning member 24 is brought into contact with the plate cylinder 12. It comes into contact with the peripheral surface of the press roller 13 which is in contact therewith and is being rotated.
[0116]
The surface-printed sheet PA abutted on the peripheral surface of the press roller 13 by the re-feed resist roller 23 is conveyed to the downstream side in the rotation direction by the rotational force of the press roller 13, and the sheet guide plate 31 and each roller 28 , 29, and 30 are conveyed toward the contact portion with the plate cylinder 12 in a state of being in close contact with the peripheral surface of the press roller 13. At this time, an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface of the paper PA on which the front surface has been printed. Therefore, the surface-printed paper PA that has once contacted the peripheral surface of the press roller 13 does not shift, and the occurrence of problems such as rubbing stains and thickening of image lines is prevented. Then, after the rear end and the intermediate area of the second sheet P have passed the position corresponding to the press roller 13, the front-printed sheet PA has a timing at which the front end of the back area reaches the position corresponding to the press roller 13. Is sent to a contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0117]
As a result, the press roller 13, the surface-printed paper PA, the second plate-making image 65B forming portion of the divided plate-making master 65 and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink supplied by the ink roller 16 to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 is pressed. Is transferred to the back surface of the front-printed sheet PA through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the second plate-making image 65B. Plate printing is performed on a portion where the second plate image 65B is formed.
[0118]
The first sheet of paper P, which is an image corresponding to the first plate-making image 65A on the front side and an image corresponding to the second plate-making image 65B on the back side, and has become a printed sheet PB, occupies the first position. The sheet is guided by the switching member 10 to the sheet discharge / conveyance unit 85, and is peeled off from one end of the master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by one end thereof by the peeling claw 84. The peeled printed paper PB falls downward, is sent to the paper discharge transport unit 85, and is then discharged onto the paper discharge tray 86, thereby completing the plate-attaching operation of the divided plate-making master 65 to complete the double-sided printing. The printing device 1 enters a printing standby state.
[0119]
At the time of the above-described printing, a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65, and the divided plate-making master 65 is placed on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. Since the intermediate area is formed when the sheet P is wound, the rear end of the second sheet P sent from the sheet feeding unit 4 and the front end of the front-side printed sheet PA sent from the sheet re-feeding unit 9 Is prevented from being polymerized, and good printing can be performed. In addition, when the front side printed paper PA is re-fed from the re-feeding means 9, the ink from the front side printed paper PA is re-applied on the surface of the press roller 13 by contacting the printing surface of the front side printed paper PA. Although the ink is transferred, the peripheral surface of the press roller 13 has ink repellency and the cleaning roller 26 cleans the peripheral surface of the press roller 13. Is reduced, and the removal of the re-transferred ink from the peripheral surface of the press roller 13 is promoted, so that the re-transfer of the ink from the press roller 13 to the back surface of the paper P can be prevented during the following printing.
[0120]
After the duplex printing apparatus 1 is in the printing standby state, when the test printing key 106 is pressed after the printing conditions are input using the printing speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103, the test printing is performed. Even when the test print key 106 is depressed, the control means 129 causes the display device 120 to display a message to the effect that the thickness of the paper should be set, and when "thick paper" is set, the input of the test print key 106 is performed. Is rejected and a warning is displayed on the display device 120 stating that correct paper is set.
[0121]
When the test printing key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is driven to rotate at the set printing speed after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41, as in the case of plate printing. Then, the switching member 10 is positioned at the second position in the same manner as at the time of printing. After the rotation of the plate cylinder 12, the first sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed first sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71, and is the same as at the time of printing. It is fed at the timing, and is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13. An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface, and the first sheet P that has become the surface-printed sheet PA is separated from the divided plate-making master 65 on the plate cylinder outer peripheral surface by the switching member 10. It is guided to the auxiliary tray 8. The front-printed sheet PA conveyed onto the auxiliary tray 8 is stopped by the suction force of the suction fan 39 while being held on the endless belt 38 with the other end abutting the re-feed positioning member 24.
[0122]
Thereafter, the press roller locking means (not shown) is activated to hold the press roller 13 at the separated position, and the cam 49 is rotated to rotate the cam shaft 43 to a position where the cam plate 43A can contact the cam follower 41. After the movement, the operation of the not-shown press roller locking means is released. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position until the clamper 19b occupies a position corresponding to the switching member 10 again. Almost simultaneously with this operation, the second sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed second sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71, and then the first sheet P is fed. It is fed to the printing unit 2 at the same timing as P.
[0123]
The fed second sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the oscillating press roller 13, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface and printed. The second sheet P, which has become the sheet PB, is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position. The printed paper PB is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, falls downward, is conveyed by the paper discharge conveyance unit 85, and is discharged onto the paper discharge tray 86.
[0124]
After the second sheet P is fed by the pair of registration rollers 71, the solenoid 33 is actuated at the same timing as when printing is performed, and the re-feed registration roller 23 is displaced from the separated position to the press-contact position. The front-printed paper PA temporarily stopped on the sheet 8 comes into contact with the peripheral surface of the rotating press roller 13. The front surface printed paper PA is conveyed by the rotational force of the press roller 13, and is conveyed to the printing unit 2 by the re-feed guide member 22 while being in close contact with the peripheral surface of the press roller 13.
[0125]
The conveyed front surface printed paper PA is pressed against the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65 by the oscillating press roller 13, and the image corresponding to the second plate-making image 65B is transferred to the back surface. An image corresponding to each of the plate making images 65A and 65B is printed on both sides, and the first sheet P that has become a printed sheet PB is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10. Thereafter, the printed paper PB is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, conveyed by the paper discharge conveyance unit 85 and discharged onto the paper discharge tray 86, thereby completing the test printing.
[0126]
The position or density of the image is confirmed by trial printing, and when the print start key 105 is pressed after the number of prints is input using the numeric keypad 109, a printing operation is performed. Even when the print start key 105 is pressed, the control means 129 causes the display device 120 to display a message to the effect that the thickness of the paper must be set, and when "thick paper" is set, the input of the print start key 105 is performed. Is rejected and a warning is displayed on the display device 120 stating that correct paper is set. In the present embodiment, a case where N sheets are input as the number of prints will be described.
[0127]
When the print start key 105 is depressed, the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can be brought into contact with the cam follower 41 in the same manner as at the time of plate printing and test printing, and at the set printing speed. The plate cylinder 12 is driven to rotate, and the switching member 10 is positioned at the second position in the same manner as in plate printing and test printing. After the rotation of the plate cylinder 12, the first sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed first sheet P is temporarily stopped by the pair of registration rollers 71, and then has the same timing as in trial printing. Sent by The first sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13, so that an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on its surface, and the first sheet P The printed paper PA is obtained. The front-printed sheet PA is guided by the switching member 10 occupying the second position and is conveyed onto the auxiliary tray 8, and is stopped while the other end thereof is in contact with the re-feed positioning member 24.
[0128]
After that, the press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 at the separated position, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can abut on the cam follower 41, and then, not shown. The operation of the press roller locking means is released. Almost simultaneously with this operation, the second sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the second sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then at the same timing as the first sheet P. It is fed to the printing unit 2. The switching member 10 is positioned at the first position to avoid collision with the clamper 19b, and is then positioned again at the second position after passing through the clamper 19b.
[0129]
The fed second sheet P is pressed by the press roller 13 against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface. After the printed sheet PA has been formed, the sheet PA is guided by the switching member 10 occupying the second position, and is conveyed onto the auxiliary tray 8. At this time, the solenoid 33 is actuated at the same timing as the time of the trial printing, and the first surface-printed sheet PA stopped on the auxiliary tray 8 is conveyed to the printing unit 2 by the rotational force of the press roller 13. After the rear end of the first surface-printed sheet PA has passed through the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13, the middle area of the plate cylinder 12 is the press roller. 13 is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at a timing when the back surface area passes through the position facing the press roller 13 and the press roller 13, and the press roller 13 causes the second plate-making image of the divided plate-making master 65. By being pressed against the second plate 65B, an image corresponding to the second plate making image 65B is printed on the back surface, and the printed sheet PB is obtained.
[0130]
During the operation described above, the solenoid 123 is operated just before the intermediate region of the plate cylinder 12 occupies the position facing the press roller 13, and the switching member 10 is displaced from the second position to the first position. As a result, the rear end (the other end) of the second surface-printed sheet PA guided by the switching member 10 passes through a slight gap between the lower surface 10 a of the switching member 10 and the peripheral surface of the press roller 13. The leading end (one end) of the first printed sheet PB guided on the auxiliary tray 8 and subsequently conveyed is guided to the sheet discharge conveying unit 85 along the upper surface 10 b of the switching member 10. . The first printed sheet PB is separated from the divided master plate 65 by the separation claw 84 and then conveyed by the sheet discharge conveyance unit 85 to be discharged onto the sheet discharge tray 86.
[0131]
Thereafter, the third sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the third sheet P is temporarily stopped by the pair of registration rollers 71 and then printed at the same timing as the first and second sheets P. It is fed to the section 2. The switching member 10 is positioned at the first position to avoid collision with the clamper 19b, and is again positioned at the second position after passing through the clamper 19b. An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface of the fed third sheet P to become a front-printed sheet PA, and then guided to the auxiliary tray 8 by the switching member 10. Then, at a predetermined timing, the solenoid 33 is operated, and the second surface-printed sheet PA stopped on the auxiliary tray 8 is transported to the printing unit 2.
[0132]
The second surface-printed paper PA is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the first surface-printed paper PA, and the back surface corresponds to the second plate-making image 65B. The printed image is printed and becomes the second printed paper PB. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position at the same timing as described above, and the rear end (the other end) of the third surface-printed sheet PA is connected to the lower surface 10 a of the switching member 10 and the press roller 13. Is guided on the auxiliary tray 8 through a small gap between the auxiliary tray 8 and the peripheral surface of the auxiliary tray 8. Subsequently, the leading end (one end) of the second printed sheet PB conveyed from above the auxiliary tray 8 is guided to the sheet discharge conveying unit 85 along the upper surface 10b of the switching member 10, and the two sheets are printed. After the printed paper PB is peeled off from the divided master plate master 65 by the peeling claw 84, it is conveyed by the paper discharge transport unit 85 and discharged onto the paper discharge tray 86.
[0133]
Hereinafter, the same printing operation as described above is performed up to the (N-1) th sheet. Then, the N-th sheet P is fed from the sheet feeding unit 4 and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface thereof, and is guided on the auxiliary tray 8 as the N-th surface-printed sheet PA. After that, the (N-1) -th surface-printed sheet PA has an image corresponding to the second plate-making image printed on the back surface thereof, and the (N-1) -th printed sheet PB is placed on the discharge tray 86 as the (N-1) -th printed sheet PB. , The press roller locking means (not shown) was activated to hold the press roller 13 at the separated position, and the cam shaft 44 was moved to a position where the cam plate 43C could contact the cam follower 41. Thereafter, the operation of the unillustrated press roller locking means is released. At this time, the switching member 10 maintains the state occupying the first position.
[0134]
The cam follower 41 can be brought into contact with the cam follower 41 at a first timing earlier than when the leading end of the image area of the second plate making image 65B in the plate cylinder rotating direction of the divided plate making master 65 reaches a position corresponding to the press roller 13. The cam plate 43C, which has been moved to the position, disengages its convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 presses the peripheral surface of the cam plate 43 against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing pressure spring. Thereafter, the solenoid 33 is actuated at a second timing slightly earlier than when the leading end of the image area of the second plate making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate making master 65 reaches the position corresponding to the press roller 13, and the rocking is performed. The moving arm 32 is swung clockwise in FIG. 2 around the support shaft 32a. As a result, the re-feed resist roller 23 is swung from the separated position to the pressure contact position, and the N-th surface-printed sheet PA that has been stopped with the other end in contact with the re-feed positioning member 24 is moved to the plate. It is in contact with the peripheral surface of the press roller 13 which is in contact with the body 12 and is being driven and rotated.
[0135]
The N-th front side printed sheet PA is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the first front side printed sheet PA, and the back side corresponds to the second plate-making image 65B. The printed image is printed and becomes the N-th printed paper PB. The N-th printed sheet PB is guided along the upper surface 10b of the switching member 10 to the sheet discharging and conveying unit 85, and is separated by the separating claw 84 from the divided plate-making master 65 and then transferred by the sheet discharging and conveying unit 85. Is discharged onto the paper discharge tray 86. Thereafter, when the press roller 13 finishes contact with the back surface area of the plate cylinder 12, the convex portion of the cam plate 43C comes into contact with the cam follower 41 to occupy the separated position. By the action of the cam plate 43C, the surface area of the plate cylinder 12 and the press roller 13 do not come into pressure contact with each other in a state where the sheet P is not present, and the transfer of ink to the peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, the press roller locking means (not shown) operates to hold the press roller 13 at the separated position, and then the plate cylinder 12 stops at the home position, the duplex printing apparatus 1 finishes the printing operation, and returns to the printing standby state. Become.
[0136]
At the time of the above-described printing, a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65, and the divided plate-making master 65 is placed on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. Since the intermediate area is formed when the sheet is wound, the rear end of the sheet P sent from the sheet feeding unit 4 and the front end of the front-printed sheet PA sent from the sheet re-feeding unit 9 may overlap. The sheet P from the sheet feeding unit 4 can be reliably conveyed to the auxiliary tray 8 and the surface-printed sheet PA from the sheet re-feeding unit 9 can be reliably conveyed to the sheet discharge tray 86 by switching the switching member 10. Further, when the front-side printed paper PA is re-fed from the paper re-feeding means 9, the front-side printed paper PA comes into contact with the printing surface of the front-side printed paper PA and the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 so that the front surface of the press roller 13 is Although the ink from the paper PA and the ink from the outer peripheral surface of the plate cylinder are re-transferred, since the peripheral surface of the press roller 13 has ink repellency and the cleaning roller 26 cleans the peripheral surface of the press roller 13, the surface has been printed. The re-transferred ink from the paper PA to the peripheral surface of the press roller 13 is reduced, and the removal of the re-transferred ink from the peripheral surface of the press roller 13 is promoted. Can be prevented from being transferred again.
[0137]
According to the double-sided printing apparatus 1, the plate-making unit 3 creates a plate-made master 66 at the time of single-sided printing, winds it around the plate cylinder 12, feeds the sheet P from the sheet feeding unit 4, and presses the Since the master 13 is pressed against the plate cylinder 12, single-side printing can be performed in the same manner as a normal stencil printing apparatus without wastefully using the master 64. During double-sided printing, the plate making section 3 creates a divided plate-making master 65, winds it around the plate cylinder 12, feeds the first sheet P from the sheet feeding section 4, and presses the surface of After being pressed against the plate cylinder 12, the sheet is discharged onto the auxiliary tray 8, the second sheet P is fed from the paper supply unit 4, and this surface is pressed against the plate cylinder 12 by the press roller 13, and then the auxiliary tray 8, the first sheet PA having the front surface printed thereon is reversely fed by the re-feeding means 9, and the back surface thereof is pressed against the plate cylinder 12 by the press roller 13, and then discharged as the printed sheet PB. Since the sheet P is discharged onto the tray 86, both the front side image and the back side image printed on the paper P are formed by the ink transferred from the plate cylinder 12 by the press roller 13, so that a good double-sided printed matter can be obtained.
[0138]
Further, the configuration of the printing unit 2 includes a plate cylinder 12 and a press roller 13 having a smaller diameter than the plate cylinder 12, and the auxiliary tray 8 is disposed below a sheet discharge conveyance unit 85 configuring the sheet discharge unit 6. Therefore, the apparatus can be configured without significantly increasing the size as compared with a normal stencil printing apparatus for single-sided printing, and an increase in installation space can be suppressed.
[0139]
However, it has become clear that the above-described double-sided printing apparatus 1 has an important problem at the time of continuous printing. Hereinafter, the problem will be described.
At the time of the above-described printing operation, when the second sheet P passes through the nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 and is sent to the auxiliary tray 8 as the second surface-printed sheet PA2, Then, the first surface-printed sheet PA1 is sent toward the nip between the plate cylinder 12 and the press roller 13. At this time, as shown in FIG. 12, one end of the front-side printed sheet PA2 comes into contact with one end side of the front-side printed sheet PA1. In addition, there is a problem that one end side of the front surface printed paper PA1 is rubbed and stained.
[0140]
Also, at this time, one end of the front side printed paper PA2 must be conveyed to the left in the figure, but one end thereof contacts one end of the front side printed paper PA1 conveyed to the right in the figure. The transport force of the paper P to the left in the drawing is canceled by the adhesive force of the ink on the surface-printed paper PA1 and the transporting force to the right in the drawing, and the front-printed paper PA2 stops at that location and is transported. There is a problem that a jam occurs.
[0141]
Further, FIG. 13 shows a state in which the plate cylinder 12 is slightly rotated from the state shown in FIG. 12, and the sent front side printed paper PA2 is a state where the front side printed paper PA1 is sent and there is no sheet. The suction force of the operating suction fan 39 causes the suction tray 39 to be attracted onto the auxiliary tray 8, and the frictional force of the endless belt 38 cancels the conveying force to the left in the figure. There is a problem that good conveyance of the printed paper PA2 is hindered and a conveyance jam occurs.
[0142]
In order to solve the above-mentioned problem, in this embodiment, the sheet receiving plate 40 shown in FIG. Hereinafter, the sheet receiving plate 40 used in the first embodiment will be described.
[0143]
The paper receiving plate 40 having a U-shaped cross section has protrusions 40a, 40b, 40c, and 40d on both sides as shown in FIGS. 3, 4, and 5, and each of the protrusions 40a, 40b, 40c, 40d are respectively fitted into elongated holes 150 shown in FIG. 4 formed in both side plates of the transport unit main body 35. A notch 40e is formed at one end of the paper receiving plate 40 as a fitting portion to which each end fence 8a can be fitted, and both sides of the paper receiving plate 40 extend to the other end. Each of the rack portions 40f is formed. The paper receiving plate 40 is disposed above the endless belts 38 and is spaced apart from the endless belts 38. The space between the lower surface and the endless belts 38 is such that the surface-printed paper PA is favorably conveyed on the endless belts 38. The predetermined interval is set so that it becomes possible.
[0144]
A stepping motor 138 as a sheet receiving plate driving means having two pinions 139 on its output shaft 138a is mounted outside one side plate of the transport unit main body 35. The tip of the output shaft 138a is rotatably supported by the other side plate of the transport unit main body 35, and each pinion 139 is located at a position near both side plates of the transport unit main body 35 and at a position where it meshes with each rack 40f. It is arranged.
[0145]
In the vicinity of the stepping motor 138, a home position sensor 140 for detecting the home position of the sheet receiving plate 40 is provided. The home position sensor 140 is disposed at a position where the protrusion of the protrusion 40d can be detected, and a signal from the home position sensor 140 is output to the control unit 129.
[0146]
According to the above-described configuration, the sheet receiving plate 40 comes closest to the press roller 13 and is conveyed from the printing unit 2 by the stepping motor 138 provided separately and independently from the plate cylinder driving unit 121 as the driving unit of the plate cylinder 12. A first position, which is a home position shown in FIG. 14, which receives one end of the front surface printed paper PA2, and the other end of the front surface printed paper PA2, which is furthest from the press roller 13 and is mounted on its upper surface, is an endless belt 38. Are reciprocated to selectively occupy the second position shown in FIG.
[0147]
The length of the paper receiving plate 40 in the paper transport direction is such that the paper receiving plate 40 occupies the second position, and the other end of the surface-printed paper PA2 on the paper receiving plate 40 is more endless than on the paper receiving plate 40. When the front-printed sheet PA2 falls on the belt 38 and is conveyed by the re-feeding conveyance unit 25, and the other end abuts on the re-feeding positioning member 24, one end of the front-printed paper PA2 is placed on the sheet receiving plate. The length is set to fall from above.
[0148]
By the function of the paper receiving plate 40, it is possible to prevent contact between the front-printed paper PA1 and the front-printed paper PA2 during continuous printing, and one end and the back of the front-printed paper PA2, and the front-printed paper. The occurrence of rubbing and dirt on one end side of PA1 can be prevented, and the occurrence of conveyance jam can be prevented by satisfactorily conveying surface-printed paper PA2.
[0149]
Further, the operation of the stepping motor 138 for reciprocating the paper receiving plate 40 is controlled by the control means 129 based on a signal from the sensor 8c, and when the front end of the front-printed paper PA1 is detected by the sensor 8c, the paper receiving plate is controlled. 40 may be configured to move from the second position to the first position. As a result, the front-printed sheet PA2 is reliably sucked and conveyed to the sheet re-feeding and conveying unit 25, the other end of the sheet PA2 comes into contact with the sheet re-feeding positioning member 24, and one end of the sheet PA2 drops from the sheet receiving plate 40. Since the movement of the paper 40 from the second position to the first position is performed, the interference between the paper receiving plate 40 and the front-printed paper PA2 can be reliably prevented, and the occurrence of paper conveyance jam is reliably prevented. can do.
[0150]
Further, since the sheet receiving plate 40 has a cutout 40e at one end thereof that can be fitted to each end fence 8a, one end of the front surface printed paper PA1 is formed between the end fence 8a and the sheet receiving plate 40. It is possible to prevent the sheet from getting into the gap, and it is possible to prevent the occurrence of a paper conveyance jam caused by this.
[0151]
However, if the relationship between the phase angle of the plate cylinder 12 and the position of the sheet receiving plate 40 is always constant as described with reference to FIGS. 23 and 24, the printing speed is changed as in the present embodiment. A printing device capable of printing on a plurality of sizes of paper and printing on a plurality of types of paper having different thicknesses, etc. The leading end of the paper PA2 falls without being guided by the paper receiving plate 40 and abuts on the first surface-printed paper PA1 on the auxiliary tray 8, so that one end and the back of the paper PA2, The occurrence of rubbing stains on one end side and the occurrence of jam due to poor conveyance of the paper PA2 are considered.
[0152]
As a method of avoiding such a problem, it is conceivable to change the driving mode of the paper receiving plate 40 according to the printing speed, the size of the paper, the type of the paper, and the like. It is not realistic because it complicates the structure very much and leads to high price. Therefore, in the duplex printing apparatus 1 to which the present invention is applied, the driving means for the sheet receiving plate 40 is a dedicated stepping motor 138 separate from the driving means 121 for the plate cylinder 12, and the control means 129. The control means 129 changes the control parameters of the stepping motor 138 according to the printing conditions.
[0153]
The motor serving as the driving means of the sheet receiving plate 40 is not limited to the stepping motor 138, but may be another type of motor. In this embodiment, the stepping motor 138 is used. As a control method of the stepping motor, trapezoidal control shown in FIG. 16 is widely known. As shown in FIG. 16, the trapezoidal control is a method in which the speed of the stepping motor is controlled by dividing it into an acceleration section, a constant velocity section, and a deceleration section. Since the shape of the graph shown is trapezoidal, it is called trapezoidal control. The time taken on the horizontal axis in the figure can be replaced with the phase angle of the plate cylinder 12 in this embodiment.
[0154]
If a stepping motor is used, it is easy to change and control the control specifications such as the moving speed of the paper receiving plate 40 and the acceleration / deceleration pattern within the range of the performance of the motor. It is also possible to perform exactly the same operation as the operation by the mechanical mechanism described above. In other words, in order to drive the sheet receiving plate 40 satisfactorily in accordance with the printing conditions, a mechanism that must be complicated when the drive mechanism for the plate cylinder 12 and the sheet receiving plate 40 is shared is used. It is possible to flexibly respond by simply changing the control parameters of the drive means of the independent paper receiving plate 40.
[0155]
In the present embodiment, the printing conditions for changing the control parameters are a printing speed, a paper size, and a paper type, each of which will be described below. The printing conditions may be a combination of these, and are not limited thereto, and may be other conditions. Control parameters corresponding to each printing condition are stored in the ROM 131, and are appropriately called by the CPU 130 to drive the stepping motor 138 as shown in FIG.
[0156]
The case where the printing condition is the printing speed will be described. The stencil printing machine usually has five printing speeds from the first speed (60 sheets / min) to the fifth speed (120 sheets / min). The printing speed setting key 113 is also used in the duplex printing apparatus 1 of this embodiment. Accordingly, it is possible to set the printing speed from the first speed (60 sheets / min) to the fifth speed (120 sheets / min). In addition, the printing speed is lower than the first speed, for example, about 15 sheets / min to about 30 sheets / min at the time of the printing operation.
[0157]
When the printing speed is low, the momentum of the sheet passing through the nip between the plate cylinder 12 and the press roller 13 is small, and especially the sheet at the time of printing has no momentum. It is enough to hang down. Therefore, the position where one end of the sheet of paper PA2 falls or contacts the auxiliary tray 8 or the endless belt 38 is significantly different between the case where the printing speed is the fifth speed and the case where the printing speed is the printing operation where the printing speed is low. Therefore, if the first position is set to the fixed position regardless of the printing speed, the paper PA2 may not be able to be received, which may cause the above-described jam.
[0158]
Therefore, in the present embodiment, for example, assuming that the first position at the 5th speed is a reference, the first position is shifted to the right in FIG. Sometimes, it is set at the position on the rightmost side, close to the press roller 13. Therefore, the control means 129 drives the stepping motor 138 prior to the printing operation in accordance with the input printing speed or the like, and moves the paper receiving plate 40 so as to occupy the first position at the printing speed in advance. That is, the position at which the stepping motor 138 starts driving the sheet receiving plate 40 can be changed.
[0159]
FIG. 17 shows an example in which the driving start position of the stepping motor 138 is changed according to the printing speed. In this example, since the second position, that is, the position at which the driving of the paper receiving plate 40 is stopped is not changed, the distance that the paper receiving plate 40 moves while the plate cylinder 12 rotates from θ0 to θ1, that is, the stroke is When the first position is closer to the press roller 13 than when it is farther from the press roller 13, the rotation of the stepping motor 138 is equivalent to the drive speed of the paper receiving plate 40 when the first position is farther from the press roller 13. The rotation speed v2 of the stepping motor 138 when the first position is closer to the press roller 13 is changed to be higher than the speed v1. The area surrounded by the trapezoid represents the driving distance of the sheet receiving plate 40, that is, the swing distance. It is also possible to control so as to change the drive stop position which is the second position. The drive start / stop timing of the stepping motor 138 may be changed according to the printing speed.
[0160]
The case where the printing condition is the size of the sheet will be described. The stencil printing machine is generally configured to be capable of printing on paper of various sizes. The stencil printing machine is also configured in the double-sided printing apparatus 1 of the present embodiment so that the paper size detection sensor 73 detects the paper size. It has become.
[0161]
When the paper size is small in the transport direction, the paper passes through the nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 quickly, and loses the post-pushed transport force. Easy to slow down. Therefore, the timing at which one end of the paper PA2 falls differs between when printing on paper having a large size in the transport direction and when printing on paper having a small size. Therefore, assuming that the drive start timing of the paper receiving plate 40 is constant regardless of the paper size, the paper receiving plate 40 moves from the first position before the paper PA2 is received by the paper receiving plate 40 for small-sized paper. This may cause a jam or the like described above.
[0162]
Thus, in the present embodiment, for example, when the A4 landscape position, which is a paper size that can be used in duplex printing, is set as a reference, the timing at which the stepping motor 40 starts driving as the paper size becomes smaller is set to be delayed. It is supposed to.
[0163]
FIG. 18 shows an example in which the drive start timing of the stepping motor 138 is changed according to the size of the sheet. In this example, since the second position, that is, the timing of stopping the driving of the sheet receiving plate 40 is not changed, the distance that the sheet receiving plate 40 moves from the start of driving to the stop of driving becomes longer. In order to prevent the timing of reaching the second position from being delayed even if the timing is delayed, v2 when the drive start timing is later than v2 when the drive start timing is earlier than when the drive start timing is earlier. It has been changed to be larger.
[0164]
The driving distance of the sheet receiving plate 40, which is the area surrounded by the trapezoid, is equal between when the rotation speed of the stepping motor 138 is v1 and when the rotation speed is v2. It is also possible to control so as to change the drive stop timing. The drive start / stop position of the stepping motor 138 may be changed according to the size of the sheet.
[0165]
The case where the printing condition is the type of paper will be described. The paper used for printing includes fiber meshes generally called vertical meshes and horizontal meshes. When the fibers are arranged in parallel to the paper transport direction, the stiffness of the paper becomes strong and the paper PA2 becomes almost linear. The fibers are conveyed while taking a locus, but when the fibers are arranged at right angles to the conveyance direction of the paper, the stiffness of the paper becomes weak and the fibers hang down by the gravity when passing the guide plate 27. The types of paper include thick paper, thin paper, and the like. In the case of thick paper, the stiffness of the paper is increased and the paper PA2 is conveyed while taking a substantially linear trajectory. When the paper passes through the guide plate 27 due to the weakness of the paper, it hangs down due to gravity.
[0166]
Therefore, the position where one end of the paper PA2 falls or contacts the auxiliary tray 8 or the endless belt 38 differs greatly between the case where the paper is vertical and the case where the paper is horizontal, and between the case where the paper is thick and the case where the paper is thin. This is the same as the case where the printing speed is set as the printing condition described above. Equivalent to. Therefore, if the first position is set to the fixed position regardless of the type of paper, the paper PA2 may not be able to be received, which may cause the above-described jam or the like.
[0167]
Therefore, in the present embodiment, when the first position in the case of vertical eyes is set as a reference, the first position in the case of horizontal eyes is set to the right in FIG. 12, and the first position in the case of thick paper is set as a reference. Then, the first position for thin paper is set to the right in FIG. Therefore, the control unit 129 drives the stepping motor 138 prior to the printing operation in accordance with the input paper type or the like, and moves the paper receiving plate 40 so as to occupy the first position in the paper type in advance. . That is, the position at which the stepping motor 138 starts driving the sheet receiving plate 40 can be changed. Other points are the same as in the case where the printing condition is the printing speed. Further, the timing of starting and stopping the driving of the stepping motor 138 may be changed according to the type of paper.
[0168]
As described above, the driving means for the sheet receiving plate 40 is separate from the driving means 121 for the plate cylinder 12, and the control parameter of the stepping motor 138 is changed by the control means 129 according to the printing conditions, whereby the structure is complicated. In addition, the driving mode of the paper receiving plate 40 is made variable and the leading end of the front-printed paper PA is reliably received by the paper receiving plate 40, thereby preventing problems such as jamming.
[0169]
19 and 20 show a sheet receiving plate 140 used in the second embodiment of the present invention. The sheet receiving plate 140 has a projection 140a similar to the projections 40a, 40b, 40c, and 40d in that the sheet receiving plate 140 does not have a cutout portion as a fitting portion as compared with the sheet receiving plate 40 shown in the first embodiment. , 140b, 140c, 140d, and a rack portion 40f similar to the rack portion 40f, and a pair of side fences 140e and two end fences 140g. It is the same that the driving mode of the plate 140 is variable. In the second embodiment, the auxiliary tray 8 does not have the end fence 8a.
[0170]
Also in the sheet receiving plate 140, the length in the sheet conveying direction is such that the sheet receiving plate 140 occupies the second position, and the other end of the surface-printed sheet PA on the sheet receiving plate 40 is When the front-printed sheet PA falls from above onto the endless belt 38 and is conveyed by the re-feeding conveyance unit 25 and the other end contacts the re-feed positioning member 24, one end of the front-printed paper PA Is set to a length that falls from above the paper receiving plate 140.
[0171]
In other words, in FIG. 19, the distance L2 from the end of the sheet receiving surface of the sheet receiving plate 140 occupying the second position to the length L1 of the front side printed sheet PA in the sheet conveying direction to the re-feeding positioning member 24 is smaller. It is set to be large. The difference between L1 and L2 is suitably about 10 to 20 mm.
[0172]
With such a configuration, the front-printed paper PA is transported while its position in the width direction is determined by each side fence 140e and its position in the transport direction is determined by the end fence 140g. The skew and misalignment of the front-printed paper PA when the paper PA is dropped onto the tray 8 can be effectively prevented, and the occurrence of paper conveyance jam can be prevented. In addition, since the control parameters of the sheet receiving plate 140 are made variable according to the printing conditions, jams and the like are effectively prevented.
[0173]
FIG. 21 shows a sheet receiving plate 141 used in the third embodiment of the present invention. The sheet receiving plate 141 has projections 141a, 141b, 141c, 141d similar to the projections 140a, 140b, 140c, 140d as compared with the sheet receiving plate 140 shown in the second embodiment, and a pair of side fences. It differs in that it has a pair of side fences 141e similar to 140e and two end fences 141f similar to two end fences 140g, and the other configuration and the driving mode of the paper receiving plate 141 are variable. Are the same. In the third embodiment, the auxiliary tray 8 does not have the end fence 8a, and the driving mechanism of the sheet receiving plate 141 is different. Further, the arrangement position of the cleaning roller 26 is different, and the guide plate 27 is not provided.
[0174]
However, a stepping motor 147 as a sheet receiving plate driving unit that is a driving unit of the sheet receiving plate 141 is provided separately from the plate cylinder driving unit 121, and is controlled in accordance with each printing condition stored in the ROM 131 and appropriately called by the CPU 130. Driving is performed according to the parameters as in the case of the sheet receiving plates 40 and 140 described above.
[0175]
Each of the projections 140a, 140b, 140c, 140d is fitted in an elongated hole 35c formed in both side plates 35b of the transport unit main body 35 (see FIG. 22). The elongated hole 35b is formed to be inclined so as to be substantially the same as the falling path of the front-printed sheet PA that falls from the printing unit 2 onto the auxiliary tray 8.
[0176]
FIG. 22 shows a driving mechanism of the sheet receiving plate 141 in the third embodiment. A first pulley 142 and a second pulley 143 are rotatably supported near the position where the elongated hole 35c is formed between the side plates 35b, and an endless belt 144 is stretched between the pulleys 142 and 143. I have. Inside the endless belt 144, a guide roller 145 rotatably supported between both side plates 35b is disposed in contact with the endless belt 144. The endless belt 144 has a shape substantially similar to that of the elongated hole 35c below the elongated hole 35c. It is arranged to become. Further, a mounting portion 141g formed integrally with the sheet receiving plate 141 is fixed to the endless belt 144.
[0177]
A drive gear 146 is attached to a support shaft (not shown) of the first pulley 142. The drive gear 146 is attached to a pinion 148 attached to an output shaft 147a of a forward / reversely-rotatable stepping motor 147 attached to one side plate 35b. Are engaged.
According to the above configuration, the paper receiving plate 141 receives one end of the front side printed paper PA indicated by a solid line in FIG. 21 by the forward / reverse rotation operation of the stepping motor 147, and the upper surface thereof indicated by a two-dot chain line in FIG. The other end of the upper surface printed paper PA reciprocates to selectively occupy the second position where it contacts the endless belt 38. A home position sensor 149 is provided near the second pulley 143 to detect when the sheet receiving plate 141 occupies the first position, which is the home position.
[0178]
According to the third embodiment, the reciprocating path of the sheet receiving plate 141 is inclined so as to be substantially the same as the path of the surface-printed sheet PA falling to the auxiliary tray 8. By transporting the finished surface-printed paper PA while receiving it with the paper receiving plate 141 in a state close to its movement path, the surface-printed paper PA can be smoothly received on the upper surface of the paper receiving plate 141, and the paper condition It is possible to suppress the occurrence of transport jam even if the image conditions, environmental conditions, and the like vary. Further, since the control parameters of the sheet receiving plate 141 are made variable according to the printing conditions, jams and the like are effectively prevented.
[0179]
【The invention's effect】
According to the present invention, a plate cylinder for winding a divided plate-making master on which two first plate-making images and second plate-making images are arranged in the longitudinal direction on an outer peripheral surface, and a freely contactable / separable with respect to the plate cylinder A printing unit having a press roller provided in, a paper feeding unit that feeds paper toward the printing unit, and a paper discharging unit that discharges printed paper printed by the printing unit outside the machine, The printing unit has an auxiliary tray for temporarily storing front-surface printed paper having a print image formed on its surface, and refeeds the front-printed paper stored on the auxiliary tray toward the printing unit. Re-feeding means, and a switching member for guiding the sheet passing through the printing unit to either the auxiliary tray or the sheet discharging unit, and the first sheet from the sheet feeding unit during duplex printing. Is supplied to the printing section, and the first plate-making image or the second After printing one of the plate images and guiding the printed first sheet to the auxiliary tray by the switching member, the second sheet is fed from the paper feeding unit to the printing unit. Either the first plate-making image or the second plate-making image is printed on the front surface and the first sheet is re-fed to the printing unit by the re-feeding means, and the first plate image or the second plate image is printed on the back surface. A two-sided printing apparatus for printing either one of the second plate-making image and guiding the first sheet to the discharge section by the switching member, and guiding the second sheet to the auxiliary tray. Paper means, a re-feeding conveyance unit having a paper conveyance member having its upper surface exposed on the upper surface of the auxiliary tray that conveys the front surface printed paper stored on the auxiliary tray toward the press roller, A slight gap from the upper surface of the paper transport member A sheet receiving plate provided at an upper portion of the sheet receiving tray for receiving one end of the front side printed sheet guided toward the auxiliary tray by the switching member, and transporting the sheet receiving plate over the auxiliary tray by the re-feeding conveyance Since the unit has a sheet receiving plate driving unit separate from the plate cylinder driving unit and reciprocatingly moves in the same direction as the conveying direction of the front side printed paper by the unit, it is possible to suppress the complexity of the structure and increase in price. In addition, it is possible to provide a double-sided printing apparatus in which the paper receiving plate can be driven independently of driving the plate cylinder, and the leading edge of the front-printed paper can be reliably received by the paper receiving plate.
[0180]
By having a control unit that can change the control parameter of the paper receiving plate driving unit according to the printing conditions, by driving the paper receiving plate according to the printing speed, paper size, paper type, etc., It is possible to provide a double-sided printing apparatus capable of reliably receiving the front end of the sheet on which the front surface has been printed by the sheet receiving plate in accordance with such printing conditions.
[0181]
If the control parameter is at least one of the timing of driving start, the timing of driving stop, the driving start position of the paper receiving plate, the driving stopping position, and the driving speed by the paper receiving plate driving means, such a case is possible. By controlling the drive start timing and the like, it is possible to provide a double-sided printing apparatus capable of reliably receiving the leading end of the front-side printed sheet by the sheet receiving plate according to such printing conditions.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a duplex printing apparatus to which an embodiment of the present invention can be applied.
FIG. 2 is a schematic front view illustrating a press roller contact / separation mechanism used in an embodiment of the present invention and a press roller separated from an outer peripheral surface of a plate cylinder.
FIG. 3 is a schematic plan view illustrating a sheet re-feeding and conveying unit used in one embodiment of the present invention and a sheet receiving plate used in the first embodiment.
FIG. 4 is a schematic front view showing the sheet receiving plate shown in FIG.
FIG. 5 is a schematic side view showing the sheet receiving plate shown in FIG. 3;
FIG. 6 is a schematic side view illustrating a press roller contact / separation mechanism used in an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a schematic front view illustrating a press roller contact / separation mechanism and a press roller in contact with an outer peripheral surface of a plate cylinder used in an embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a schematic diagram illustrating a divided master making master used in one embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a schematic diagram illustrating a plate-making master used in one embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a schematic diagram showing an operation panel used in one embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a block diagram of control means used in one embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining a problem during continuous printing of the duplex printing apparatus used in the embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a schematic front view of a main part of a printing unit for describing a problem during continuous printing of the duplex printing apparatus used in the embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining a continuous printing operation in the first embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining a continuous printing operation in the first embodiment of the present invention.
FIG. 16 is a diagram illustrating trapezoidal control, which is a typical control example of a stepping motor as a sheet receiving plate driving unit according to an embodiment of the present invention.
FIG. 17 is a diagram illustrating an example of changing control parameters by a sheet receiving plate driving unit according to the embodiment of the present invention.
FIG. 18 is a diagram showing another modification of the control parameters by the paper receiving plate driving means according to the embodiment of the present invention.
FIG. 19 is a schematic plan view illustrating a sheet receiving plate used in a second embodiment of the present invention.
FIG. 20 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining a sheet receiving plate used in a second embodiment of the present invention.
FIG. 21 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining a sheet receiving plate used in a second embodiment of the present invention.
FIG. 22 is a schematic diagram illustrating a driving mechanism of a sheet receiving plate used in a third embodiment of the present invention.
FIG. 23 is a diagram showing the relationship between the phase angle of the plate cylinder and the position of the sheet receiving plate when the sheet receiving plate is driven by a driving unit that is shared and synchronized with the same driving of the plate.
24 is a diagram showing the operation of the configuration shown in FIG. 23 in relation to the phase angle of the plate cylinder and the moving speed of the sheet receiving plate.
[Explanation of symbols]
1 Double-sided printing device
2 Printing Department
4 Paper feed unit
6 Paper output unit
8 Auxiliary tray
9 Refeeding means
10 Switching member
12 plate cylinder
13 Press roller
25 Re-feeding conveyance unit
38 Paper transport member
40,140,141 Paper receiving plate
65 Master with divided prepress
65A First plate making image
65B Second plate making image
121 Plate cylinder driving means
129 Control means
138,147 Paper receiving plate driving means
P paper
PA Surface-printed paper
