【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、１工程で用紙の両面に印刷を行うことが可能な両面印刷装置の構造に関し、詳しくは表面に印刷がなされた表面印刷済み用紙を印刷部に向けて再給紙する再給紙手段の構造に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、簡便な印刷方法としてデジタル式感熱孔版印刷が知られている。この孔版印刷は、微細な発熱素子が一列に配置されたサーマルヘッドを感熱孔版マスタ（以下、「マスタ」という）に接触させ、パルス的に発熱素子に通電させながらマスタを搬送することで画像情報に応じてマスタを加熱溶融穿孔し、このマスタを多孔性円筒状の版胴の外周面に巻装した後に用紙を介して版胴の外周面をプレスローラ等の押圧手段によって押圧することで、マスタ穿孔部よりインキを透過させてこれを用紙に転移させることにより印刷画像を得るものである。
【０００３】
この孔版印刷において、近年では用紙の消費量及び書類の保管スペースを低減させるため等の目的から、用紙の両面に印刷を行う両面印刷が頻繁に行われるようになってきている。この両面印刷は、従来の方法では給紙部に積載した用紙を印刷部に通紙し、一面に印刷をした後に用紙を裏返して再度印刷部に通紙して他面に印刷をすることで両面印刷物を得ていたが、一度排紙された用紙を再度給紙部にセットしたり片面印刷後の用紙を揃えたりする作業が面倒であるという問題点があった。
【０００４】
また、印刷終了後の印刷物はインキが十分に乾燥していないため、すぐに裏面に印刷しようとすると搬送ローラやプレスローラ等が画像部に押し付けられて印刷画像が汚れたり乱れたりするという不具合が生じ、大抵の場合には数時間以上経過してから裏面への印刷を行っていた。特に、ベタ画像部がある場合には長時間の乾燥が必要であり、翌日になってから裏面への印刷が行われていた。
このように両面印刷は、一面印刷後に他面に印刷を行うまでには用紙を長時間乾燥させねばならず、しかも印刷部への通紙を２回行うために正味の印刷時間においても片面印刷に比べて２倍の時間を要し、時間がかかりすぎるという問題点があった。
【０００５】
上述の問題点を解決するため、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴と対向配置された第２の版胴と、第１の版胴の外周面と第２の版胴の外周面とを互いに接離させる接離手段とを具備し、接離手段を作動させて各版胴同士を互いに圧接させることにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷装置が特開平６−７１９９６号公報及び特開平６−１３５１１１号公報に開示されている。
【０００６】
また、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴に対向配置され第１の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第１の押圧手段と、第１の版胴より用紙搬送方向下流側であって用紙搬送路を介して第１の版胴と対向する側に配置された第２の版胴と、用紙搬送路を介して第２の版胴に対向配置され第２の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第２の押圧手段とを具備し、第１の版胴と第１の押圧手段とを圧接させた後、第２の版胴と第２の押圧手段とを圧接させることにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷装置が特開平８−９０８９３号公報及び特開平８−１４２４７７号公報に開示されている。
【０００７】
さらに、版胴の回転方向に第１製版画像と第２製版画像とが２面並んだ分割製版済みマスタを用い、何れか一方の製版画像の画像領域と対応させてプレスローラを版胴に直接当接させつつ版胴と共に回転させてプレスローラの外周面に一方の製版画像と対応する第１印刷画像を転写する第１工程と、第１工程後に他方の製版画像の画像領域と第１印刷画像とが対応すべく、用紙を介してプレスローラを版胴に当接させつつ版胴と共に回転させて用紙のプレスローラと対応する第１の面に第１印刷画像を再転写させると同時に、用紙の版胴と対応する第２の面に他方の製版画像と対応する第２印刷画像を転写させる第２工程とにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷方法、及びこれを行う孔版印刷装置が特開平８−３３２７６８号公報に開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開平６−７１９９６号公報及び特開平６−１３５１１１号公報に開示された技術では、２個の版胴を上下に配置してこれらを互いに圧接させる構成であるため片面印刷時においても各版胴同士を圧接させる必要があり、一方の版胴には製版済みマスタを、他方の版胴には未製版のマスタをそれぞれ巻装しなくてはならず、片面印刷時にはマスタが無駄に消費されてしまうという問題点がある。また、外周面上にマスタを保持するためのクランパをそれぞれ有する２個の版胴を互いに圧接させるために各クランパが向かい合う位置では各版胴を離隔させる必要が生じ、印刷速度が速くなるとこの離隔によって互いの版胴が接触する面積が減少して画像量域が減少するため、画像量域を確保するためには各版胴の外径を大きくする必要が生じて装置の小型化が困難となると共に、各版胴の接触時において大きな騒音が発生するという問題点がある。
【０００９】
特開平８−９０８９３号公報及び特開平８−１４２４７７号公報に開示された技術では、上述と同様に片面印刷時において一方の版胴に未製版のマスタを巻装する必要があり、マスタが無駄に消費されてしまうという問題点がある。また、用紙搬送方向に２個の版胴を直列に並べているため、片面印刷用の孔版印刷装置に比して装置が２倍近くも大きくなり、その設置スペースの確保が困難になるという問題点がある。
【００１０】
特開平８−３３２７６８号公報に開示された技術では、第１製版画像及び第２製版画像（表面画像及び裏面画像）のうちの何れか一方を版胴から用紙に直接転写させ、他方をプレスローラに転写させた後に用紙に再転写させているため、用紙上における画像濃度が表面と裏面とで異なってしまうという問題点がある。
【００１１】
本発明は上述の問題点を解決し、無駄なマスタを用いることなく片面印刷を行うことができると共に両面印刷時には画質良好な印刷物を得ることができ、さらに設置スペースの増大を抑制することが可能な１工程両面印刷装置の提供を目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、その長さ方向に第１製版画像と第２製版画像とが２面並んだ分割製版済みマスタを外周面上に巻装する版胴及び前記版胴に対して接離自在に設けられたプレスローラを有する印刷部と、用紙を前記印刷部に向けて給送する給紙部と、前記印刷部において印刷がなされた印刷済み用紙を機外に排出する排紙部と、前記印刷部においてその表面に印刷画像を形成された表面印刷済み用紙を一時的に貯容する補助トレイを有し前記補助トレイ上に貯容された表面印刷済み用紙を前記印刷部に向けて再給紙する再給紙手段と、前記印刷部を通過した用紙を前記補助トレイまたは前記排紙部の何れかに案内する切換部材とを有し、
両面印刷時に、前記給紙部より１枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷し、印刷された１枚目の用紙を前記切換部材により前記補助トレイに案内した後、前記給紙部より２枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷すると共に前記再給紙手段により１枚目の用紙を前記印刷部に再給紙してその裏面に第１製版画像または第２製版画像の何れか他方を印刷し、前記切換部材により１枚目の用紙を前記排紙部に、２枚目の用紙を前記補助トレイにそれぞれ案内する両面印刷装置であって、
前記再給紙手段は、前記補助トレイ上に貯容された前記表面印刷済み用紙を前記プレスローラに向けて搬送する前記補助トレイの上面にその上面を露呈させた用紙搬送部材を有する再給紙搬送ユニットと、前記用紙搬送部材の上面の上方に設けられ前記切換部材により前記補助トレイに向けて案内された前記表面印刷済み用紙の一端を受け止める用紙受け板とを有し、前記用紙受け板は前記版胴が１回転する間に前記プレスローラに最も近付き前記表面印刷済み用紙の一端を受け止める第１の位置と前記プレスローラより最も離れその上面上の前記表面印刷済み用紙の他端が前記用紙搬送部材に接触する第２の位置との間を前記表面印刷済み用紙の前記補助トレイへの落下経路とほぼ同じとなるべく傾斜した移動経路で１往復し、前記切換部材に案内された前記表面印刷済み用紙の一端が前記補助トレイ上に落下した後に第１の位置を占めることを特徴とする。
【００１３】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の両面印刷装置において、さらに前記再給紙手段が前記再給紙搬送ユニットによって搬送された前記表面印刷済み用紙を前記プレスローラの手前の所定位置で一時停止させる再給紙位置決め部材を有し、前記用紙受け板が第２の位置を占めたときに、前記表面印刷済み用紙の他端が前記再給紙位置決め部材に当接して前記再給紙位置決め部材による前記表面印刷済み用紙の一時停止が行われると共に、前記表面印刷済み用紙の一端が前記用紙受け板上から落下することを特徴とする。
【００１４】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の両面印刷装置において、さらに前記表面印刷済み用紙の他端が前記再給紙位置決め部材に近接したことを検知する表面印刷済み用紙検知部材を有し、前記表面印刷済み用紙検知部材による前記他端の検知後に、前記用紙受け板の第２の位置から第１の位置への移動が行われることを特徴とする。
【００１５】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし３の何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記補助トレイは前記切換部材に案内され前記用紙受け板上に落下した前記表面印刷済み用紙の一端が当接するエンドフェンスを有し、前記用紙受け板は第２の位置を占めたときに前記エンドフェンスに嵌合する嵌合部を有することを特徴とする。
【００１６】
請求項５記載の発明は、請求項１ないし３の何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記用紙受け板は前記切換部材に案内されその上面に落下した前記表面印刷済み用紙の一端が当接するエンドフェンスを有することを特徴とする。
【００１７】
請求項６記載の発明は、請求項１ないし５の何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記用紙受け板は前記表面印刷済み用紙の両側縁部の揃えを行う一対のサイドフェンスを有することを特徴とする。
【００２０】
【実施例】
図１は、本発明の一実施例を適用可能な両面印刷装置を示している。同図において両面印刷装置１は、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７、補助トレイ８、再給紙手段９、切換部材１０等を有している。
【００２１】
装置本体１１のほぼ中央に配設された印刷部２は、版胴１２とプレスローラ１３とを有している。
版胴１２は、インキ供給パイプを兼ねた支軸１４に回転自在に支持された図示しない一対の端板と、各端板の外周面に巻装された図示しない多孔性支持板と、図示しない多孔性支持板の外周面に巻装された図示しないメッシュスクリーンとから主に構成されており、版胴駆動手段１２１（図９参照）によって回転駆動されると共に装置本体１１に対して着脱可能に構成されている。本実施例において版胴１２は、片面印刷時において最大でＡ３サイズの印刷物を得ることが可能な大きさを有している。
【００２２】
版胴１２の内部にはインキ供給手段１５が配設されている。インキ供給手段１５は、支軸１４、インキローラ１６、ドクターローラ１７等を有している。
インキローラ１６は、版胴１２内に設けられた図示しない側板間に回転自在に支持されており、その周面を版胴１２の内周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２と同方向に回転駆動される。ドクターローラ１７も前記側板間に回転自在に支持されており、その周面をインキローラ１６の周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２とは逆方向に回転駆動される。支軸１４には複数の小さな孔が穿設されており、支軸１４から供給されたインキがインキローラ１６とドクターローラ１７との近接部に形成される断面楔形状の空間に溜まることによりインキ溜まり１８が形成される。
【００２３】
版胴１２の外周面上には、版胴１２の一母線に沿った平面をなすステージ部１９ａが形成されており、この上には版胴１２の外周面上にマスタの先端を保持させるクランパ１９ｂが配設されている。クランパ１９ｂは、版胴１２が所定の位置まで回転されたときに図示しない開閉手段によって開閉される。
【００２４】
版胴１２の下方にはプレスローラ１３が配設されている。プレスローラ１３は金属製の芯部１３ａにゴム等の弾性体を巻成して構成されており、版胴１２の軸方向に延在して設けられている。プレスローラ１３は、図２に示すように芯部１３ａの両端部を一対のアーム部材２０によって回転自在に支持されている。ほぼＬ字形状を呈する各アーム部材２０は、その曲折部近傍の部位に取り付けられた揺動軸２１によってそれぞれ一体化されており、揺動軸２１は装置本体１１によって回動自在に支持されている。本実施例においてプレスローラ１３は、少なくともその周面がポリテトラフルオロエチレン樹脂等の撥インキ性を有する部材によって構成されている。
【００２５】
各アーム部材２０間には、プレスローラ１３の他、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラ２３、再給紙位置決め部材２４、再給紙搬送ユニット２５、クリーニングローラ２６、ガイド板２７等が設けられている。
【００２６】
プレスローラ１３の右方近傍に配設された再給紙案内部材２２は、各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａ上にそれぞれ一体的に設けられそれぞれの周面をプレスローラ１３の周面に圧接させた複数のころ状のローラ２８，２９，３０と、表面印刷済み用紙ＰＡをプレスローラ１３の周面に沿わせるための曲面状に形成された用紙ガイド板３１とを有している。各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａはそれぞれの両端部を各アーム部材２０に回転自在に支持されており、図示しない付勢手段によってそれぞれ芯部１３ａに向けて付勢されている。各ローラ２８，２９，３０は、対応する支軸２８ａ，２９ａ，３０ａに、プレスローラ１３のほぼ全幅にわたってそれぞれ所定の間隔をもって一体的に取り付けられている。
【００２７】
用紙ガイド板３１はプレスローラ１３の周面から各ローラ２８，２９，３０の半径よりも小さな距離である所定距離だけ離れた位置に配設されており、その両端部を各アーム部材２０に固着されている。用紙ガイド板３１は芯部１３ａを中心とした曲面となるように形成されており、用紙ガイド板３１には各ローラ２８，２９，３０の周面をプレスローラ１３の周面に当接させるための図示しない複数の開口部が形成されている。
【００２８】
プレスローラ１３の下方には再給紙レジストローラ２３が配設されている。ころ状の再給紙レジストローラ２３は支軸２３ａに回転自在に支持されており、支軸２３ａは揺動アーム３２の一端に取り付けられている。ほぼへ字形状を呈する揺動アーム３２は各アーム部材２０間に固設された支軸３２ａにその曲折部を揺動自在に支持されており、その配設位置は再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の幅方向のほぼ中央部に位置し、かつ自身が各ローラ３０の配設位置の中間に位置するように定められている。
【００２９】
揺動アーム３２の他端には、図示しないブラケットを介して一方のアーム部材２０に取り付けられたソレノイド３３のプランジャ３３ａと、一端を一方のアーム部材２０に固着され揺動アーム３２に対して支軸３２ａを中心に図２において反時計回り方向への回動付勢力を付与する引張ばね３４の他端とが取り付けられている。この構成より再給紙レジストローラ２３は、ソレノイド３３が作動されるとその周面を所定の圧接力でプレスローラ１３の周面に圧接する図２に実線で示す圧接位置を占め、ソレノイド３３の作動が解除されると引張ばね３４の付勢力によってその周面がプレスローラ１３の周面から離間する図２に二点鎖線で示す離間位置を占める。
【００３０】
プレスローラ１３の左下方には再給紙搬送ユニット２５が配設されている。再給紙搬送ユニット２５は、搬送ユニット本体３５、駆動ローラ３６、従動ローラ３７、用紙搬送部材としての無端ベルト３８、吸引ファン３９等を有しており、その上面に補助トレイ８を一体的に有している。
【００３１】
上面が開放され、その幅が各アーム部材２０間の間隔よりも若干小さくなるように形成された筐体である搬送ユニット本体３５は、その用紙搬送方向上流側及び下流側の両側面に図示しない軸受を有しており、図示しない各軸受は駆動軸３６ａ及び従動軸３７ａをそれぞれ回転自在に支持している。駆動軸３６ａはその両端部が搬送部材本体３５の両側面を貫通しており、貫通した両端部は装置本体１１に設けられた図示しない軸受部材によって回転自在に支持されている。また、駆動軸３６ａの一端には図示しない駆動ギヤが取り付けられており、駆動軸３６ａは装置本体１１に設けられた搬送ユニット駆動モータ１２２（図９参照）によって回転駆動される。従動軸３７ａはその両端部が搬送ユニット本体３５の両側面を貫通しないように構成されている。
【００３２】
搬送ユニット本体３５の用紙搬送方向上流側端部の両側面外側にはボス３５ａがそれぞれ一体的に設けられており、各ボス３５ａは各アーム部材２０に形成された図示しない長穴にそれぞれ嵌合されている。この構成より搬送ユニット本体３５は、後述するプレスローラ接離機構５５によりプレスローラ１３が版胴１２に対して接離される際に、各アーム部材２０の揺動に伴って駆動軸３６ａを中心とした揺動が可能となっている。
【００３３】
ころ状をなす複数の駆動ローラ３６はそれぞれ駆動軸３６ａに一体的に取り付けられており、各駆動ローラ３６間にはそれぞれ所定の間隔が設けられている。駆動ローラ３６と同形状である複数の従動ローラ３７は、各駆動ローラ３６と同じ間隔でそれぞれ従動軸３７ａに一体的に取り付けられている。各駆動ローラ３６とこれに対応した各従動ローラ３７との間には、無端ベルト３８が所定の張力でそれぞれ掛け渡されている。摩擦抵抗部材からなる無端ベルト３８は、搬送ユニット駆動モータ１２２によって駆動軸３６ａが回転駆動されることにより図２に矢印で示す方向に移動される。
【００３４】
搬送ユニット本体３５の下面には吸引ファン３９が一体的に取り付けられており、搬送ユニット本体３５の上面には補助トレイ８が一体的に取り付けられている。補助トレイ８は、図３に示すように各ローラ３６，３７の周面の一部が用紙搬送面に臨むように構成されており、用紙搬送面上の各無端ベルト３８の両側部にはそれぞれ複数の開孔８ｂが穿設され、その用紙搬送方向下流側端部には印刷部２より送られた表面印刷済み用紙ＰＡの一端を受け止めるための２個のエンドフェンス８ａがそれぞれ一体的に設けられている。
【００３５】
補助トレイ８の用紙搬送方向上流側端部には、再給紙搬送ユニット２５によって印刷部２へと再給紙される表面印刷済み用紙ＰＡの他端を定位置で一時停止させるための再給紙位置決め部材２４が配設されている。本実施例において再給紙位置決め部材２４は２個設けられており、それぞれ補助トレイ８に一体的に取り付けられている。さらに補助トレイ８には、表面印刷済み用紙ＰＡの他端が再給紙位置決め部材２４に近接したことを検知する表面印刷済み用紙検知部材としてのセンサ８ｃが配設されている。センサ８ｃは、表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知した際に後述する制御手段１２９へ向けて信号を出力する。
【００３６】
吸引ファン３９の取付面である搬送ユニット本体３５の下面には図示しない穴部が設けられており、これにより吸引ファン３９が作動することで筐体である搬送ユニット本体３５の内部に負圧を発生させ、移動する各無端ベルト３８の上面に表面印刷済み用紙ＰＡを吸引させる。吸引ファン３９の吸引力及び無端ベルト３８の摩擦抵抗力は、表面印刷済み用紙ＰＡの他端が再給紙位置決め部材２４に当接した際に、表面印刷済み用紙ＰＡと各無端ベルト３８との間で滑りが発生する程度の強さにそれぞれ設定されている。
【００３７】
上述した補助トレイ８、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラ２３、再給紙位置決め部材２４、及び再給紙搬送ユニット２５によって再給紙手段９が構成されている。また、再給紙手段９は図１及び図３に示す用紙受け板４０を有しているが、この用紙受け板４０については後述する。
【００３８】
プレスローラ１３の近傍であって再給紙搬送ユニット２５の上方に位置する部位には、プレスローラ１３の周面をクリーニングするクリーニングローラ２６が配設されている。プレスローラ１３の幅とほぼ同じ幅を有するクリーニングローラ２６は、少なくともその表面が和紙やスポンジ等の吸湿性の高い材質によって構成されており、その中心に芯部２６ａを一体的に有している。クリーニングローラ２６は芯部２６ａを各アーム部材２０に形成された図示しない長穴に嵌合されることで回転自在に支持されており、この長穴内に設けられた図示しない付勢手段によってプレスローラ１３に向けて付勢され、その周面をプレスローラ１３の周面に所定の圧接力で常時圧接されている。クリーニングローラ２６は、一方のアーム部材２０に設けられた図示しないクリーニングローラ駆動手段によって、プレスローラ１３の回転時においてプレスローラ１３と同方向に、プレスローラ１３の周速度の１０分の１程度の周速度で回転駆動される。
【００３９】
クリーニングローラ２６の左上方にはガイド板２７が配設されている。板材であるガイド板２７はその両端部を各アーム部材２０に固設されており、印刷部２より送られる表面印刷済み用紙ＰＡがクリーニングローラ２６に触れないように、かつ補助トレイ８に向かうように案内する。ガイド板２７はプレスローラ１３及びクリーニングローラ２６の各周面に近接する位置に配設されている。
【００４０】
各アーム部材２０の、プレスローラ１３が支持された一端側と対向する他端側には、それぞれ回転自在なカムフォロア４１が互いに外側を向く態様で配設されている。また、各アーム部材２０のカムフォロア４１が配設された位置の近傍には、一端を装置本体１１に固着された印圧ばね４２の他端がそれぞれ取り付けられている。これにより各アーム部材２０は、揺動軸２１を中心に図において時計回り方向への回動付勢力をそれぞれ付与されている。
【００４１】
各カムフォロア４１の左方近傍には、３枚のカム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃを有する多段カム４３がそれぞれ配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、両端を装置本体１１に回転自在かつ図２の紙面方向に移動自在に支持されたカム軸４４にそれぞれ所定の間隙をもって固着されており、装置手前側からカム板４３Ｂ、カム板４３Ａ、カム板４３Ｃの順に配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、カム軸４４と同心の円板である基部とそれぞれ同一突出量の凸部とを有している。多段カム４３は、図４に示すように、カム軸４４に取り付けられた駆動ギヤ４５及び装置本体１１に回転自在に支持された支軸４６に取り付けられた伝達ギヤ４７を介して版胴駆動手段１２１からの回転力を伝達され、図２において時計回り方向に回転駆動される。
【００４２】
プレスローラ１３は、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部がカムフォロア４１と当接したときにその周面が版胴１２の周面より離間する図２に示す離間位置を占め、何れかの凸部とカムフォロア４１との当接が解除されたときに印圧ばね４２の付勢力によってその周面が版胴１２の周面に圧接する図５に示す圧接位置を占める。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、プレスローラ１３が圧接位置を占めたときにその基部とカムフォロア４１とが接触しないように構成されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの凸部の形状は、プレスローラ１３と版胴１２との接触範囲が、カム板４３Ａでは図１に示す表面領域と中間領域と裏面領域とを全て合わせた範囲となるように、カム板４３Ｂでは表面領域と同じ範囲となるように、カム板４３Ｃでは表面領域の下流側部分と中間領域と裏面領域とを合わせた範囲となるようにそれぞれ形成されている。また、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃ間の間隔は、アーム部材２０の板厚よりも十分に大きくなるように設定されている。
【００４３】
図２において各アーム部材２０の右方近傍には、プレスローラ１３が離間位置を占めた状態で各アーム部材２０の揺動を禁止する、図示しないプレスローラ係止手段が配設されている。図示しないプレスローラ係止手段は図示しないソレノイドを有しており、この図示しないソレノイドのオン・オフの切り換えによって各アーム部材２０を保持する状態と保持を解除する状態とが選択的に切り換えられる。図示しないソレノイドは、カムフォロア４１が各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部と当接した状態で作動される。
【００４４】
カム軸４４の下方近傍には、図４に示すように移動アーム４８と段差カム４９とが配設されている。ほぼＬ字形状を呈する移動アーム４８は、装置本体１１に回転自在に支持された支軸４８ａにその曲折部を取り付けられており、移動アーム４８の一端にはローラ４８ｂが、また他端にはカムフォロア４８ｃがそれぞれ回転自在に取り付けられている。さらに移動アーム４８の他端と曲折部との間の部位には、一端を装置本体１１に取り付けられた引張ばね５０の他端が取り付けられており、移動アーム４８には支軸４８ａを中心に、図において時計回り方向への回動付勢力が付与されている。
【００４５】
ローラ４８ｂはカム軸４４の中程に間隔をおいて固着された円板４４ａ，４４ｂ間に配置されており、カムフォロア４８ｃは引張ばね５０の付勢力によってその周面を段差カム４９の周面に当接させている。各円板４４ａ，４４ｂ間の間隔は、ローラ４８ｂの直径よりも僅かに大きくなるように設定されている。
【００４６】
段差カム４９はその周面に３箇所のカム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃを有しており、装置本体１１に回転自在に支持された支軸５１に固着されている。支軸５１には、装置本体１１に取り付けられたステッピングモータ５２の出力軸に取り付けられたギヤ５３と噛合するギヤ５４が取り付けられており、ステッピングモータ５２の作動により段差カム４９は図４の矢印方向に回転駆動される。この構成より、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転すると移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動し、ローラ４８ｂが円板４４ａあるいは円板４４ｂを押すことでカム軸４４が図４の左右方向に移動する。
【００４７】
各カム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃは、カムフォロア４８ｃとカム部４９ａとが当接したときにカム板４３Ｂがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｂとが当接したときにカム板４３Ａがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｃとが当接したときにカム板４３Ｃがカムフォロア４１と当接可能位置となるようにカム軸４４を移動させる形状にそれぞれ形成されている。
【００４８】
上述したカムフォロア４１、印圧ばね４２、多段カム４３、図示しないプレスローラ係止手段、移動アーム４８、段差カム４９によってプレスローラ接離機構５５が構成されており、このプレスローラ接離機構５５の作動によってプレスローラ１３は図２に示す離間位置と図５に示す圧接位置とを選択的に占める。
【００４９】
版胴１２とプレスローラ１３との接触位置の左方であって用紙Ｐの搬送経路上には、用紙Ｐの搬送経路を切り換える切換部材１０が配設されている。版胴１２及びプレスローラ１３とほぼ同じ幅を有する板材からなる切換部材１０は、その用紙搬送方向下流側端部を装置本体１１に回動自在に支持された支軸に固着されており、ソレノイド１２３（図９参照）が作動することによって断面鋭角状に形成された用紙搬送方向上流側端部を図１に実線で示す第１の位置と二点鎖線で示す第２の位置とに選択的に位置決めされる。
【００５０】
切換部材１０は、第１の位置を占めたときにその先端がプレスローラ１３の周面に近接すると共に版胴１２上のクランパ１９ｂと干渉しない位置に置かれ、第２の位置を占めたときにその先端が版胴１２の周面に近接する位置に置かれる。版胴１２とプレスローラ１３との間を通過した表面印刷済み用紙ＰＡは、切換部材１０が第１の位置を占めたときに排紙部６へと案内され、切換部材１０が第２の位置を占めたときにガイド板２７と装置本体１１に固着されたガイド板５６との間を通って補助トレイ８へと案内される。
【００５１】
装置本体１１の右上部には製版部３が配設されている。製版部３は、マスタ保持部材５７、プラテンローラ５８、サーマルヘッド５９、切断手段６０、マスタストック部６１、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３等を有している。製版部３は後述するマスタ６４に製版を行い、図６に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとを有する分割製版済みマスタ６５、あるいは図７に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの２面分の画像量域を有する第３製版画像６６Ａを有する製版済みマスタ６６を作成する。第１製版画像６５Ａは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに図１に示す表面領域と対応する位置に形成され、第２製版画像６５Ｂは裏面領域と対応する位置に形成される。
【００５２】
マスタ保持部材５７は製版部３の図示しない側板対にそれぞれ設けられており、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを貼り合わせたマスタ６４をロール状に巻成してなるマスタロール６４ａの芯部６４ｂの両端を回転自在かつ着脱自在に支持する。
【００５３】
マスタ保持部材５７の左方に設けられたプラテンローラ５８は製版部３の図示しない側板に回転自在に支持されており、ステッピングモータを含む製版駆動手段１２４（図９参照）によって回転駆動される。プラテンローラ５８の下方に位置し多数の発熱素子を有するサーマルヘッド５９も製版部３の図示しない側板に取り付けられており、図示しない付勢手段の付勢力によってその発熱素子面をプラテンローラ５８に圧接されている。サーマルヘッド５９はマスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に接触しつつ発熱素子を選択的に発熱させ、マスタ６４に対して熱溶融穿孔製版を行う。
【００５４】
プラテンローラ５８及びサーマルヘッド５９の左方には切断手段６０が配設されている。製版部３の図示しないフレームに固設された固定刃６０ａと、この固定刃６０ａに移動自在に支持された可動刃６０ｂとを有する切断手段６０は、固定刃６０ａに対して可動刃６０ｂが回転移動することによりマスタ６４を切断する周知の構成である。
【００５５】
切断手段６０のマスタ搬送方向下流側下方にはマスタストック部６１が配設されている。分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６を一時的に貯容する空間であるマスタストック部６１は複数の板部材によってその内部を仕切られており、その最奥部には図示しない吸引ファンが配設されている。この吸引ファンが作動することにより密閉された空間であるマスタストック部６１の内部に負圧が発生し、製版搬送されてきた分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６はマスタストック部６１の最奥部に向けて貯容される。
【００５６】
切断手段６０とマスタストック部６１との間の部位にはテンションローラ対６２が配設されている。それぞれ製版部３の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラ６２ａと従動ローラ６２ｂとからなるテンションローラ対６２は、従動ローラ６２ｂが図示しない付勢手段によってその周面を駆動ローラ６２ａの周面に圧接されており、製版駆動手段１２４によって駆動ローラ６２ａが回転駆動されることによりマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラ６２ａは、その周速度がプラテンローラ５８の周速度よりも若干速く設定されていると共にその内部には図示しないトルクリミッタが設けられており、プラテンローラ５８とテンションローラ対６２との間においてマスタ６４に対して所定の張力が付与されるように構成されている。
【００５７】
マスタストック部６１のマスタ搬送方向下流側には、それぞれ製版部３の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラ６３ａと従動ローラ６３ｂとからなる反転ローラ対６３が配設されている。反転ローラ対６３は、製版駆動手段１２４によって回転駆動される駆動ローラ６３ａと、図示しない付勢手段によってこれに圧接配置された従動ローラ６３ｂとによってマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラ６３ａの内部には図示しないワンウェイクラッチが設けられている。
【００５８】
また、テンションローラ対６２と反転ローラ対６３との間の部位には、図示しない可動マスタガイド板が配設されている。この可動マスタガイド板は図示しない支持部材に揺動自在に支持されており、図示しないソレノイドによってその上面がマスタ６４の搬送路を構成する搬送位置と、マスタ６４のマスタストック部６１への進入を妨げない退避位置とに選択的に位置決めされる。
【００５９】
製版部３の下方には給紙部４が配設されている。給紙部４は、給紙トレイ６７、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、分離パッド７０、レジストローラ対７１等を有している。
上面に多数の用紙Ｐを積載可能な給紙トレイ６７は装置本体１１に上下動自在に支持されており、昇降手段を含む給紙駆動手段１２５（図９参照）によって上下動される。Ａ３サイズの用紙Ｐを縦置き可能な給紙トレイ６７の上面には、図示しないレール部材によって用紙搬送方向と直行する用紙幅方向に移動自在に支持された一対のサイドフェンス７２が設けられている。また、給紙トレイ６７の自由端部側には、積載された用紙Ｐのサイズを検知する複数の用紙サイズ検知センサ７３が設けられている。
【００６０】
給紙トレイ６７の上方には、表面に高摩擦抵抗部材を有する給紙ローラ６８が配設されている。給紙ローラ６８は装置本体１１に揺動自在に支持された図示しないブラケットに回転自在に支持されており、給紙トレイ６７が図示しない昇降手段によって上昇されたときに所定の圧接力で給紙トレイ６７上の最上位の用紙Ｐに圧接する。給紙ローラ６８は給紙駆動手段１２５によって回転駆動される。
【００６１】
給紙ローラ６８の左方には、表面にそれぞれ高摩擦抵抗部材を有する分離ローラ６９と分離パッド７０とが配設されている。分離ローラ６９はタイミングベルト６９ａを介して給紙ローラ６８に駆動連結されており、給紙ローラ６８の回転駆動時にこれと同期して同方向に回転駆動される。分離パッド７０は図示しない付勢手段の付勢力によって分離ローラ６９に圧接されている。
【００６２】
分離ローラ６９及び分離パッド７０の左方にはレジストローラ対７１が配設されている。駆動ローラ７１ａと従動ローラ７１ｂとからなるレジストローラ対７１は、版胴駆動手段１２１からの回転駆動力をギヤやカム等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで駆動ローラ７１ａが版胴１２と同期した所定のタイミングで回転し、駆動ローラ７１ａに圧接された従動ローラ７１ｂとによって用紙Ｐを印刷部２に向けて所定のタイミングで給送する。
【００６３】
レジストローラ対７１の用紙搬送方向上流側及び下流側には、給紙部４から印刷部２へと給送される用紙Ｐの搬送をガイドするための給紙ガイド板１３６，１３７がそれぞれ配設されている。各給紙ガイド板１３６，１３７は、装置本体１１の図示しない側板間にそれぞれ固定されている。
【００６４】
印刷部２の左上方には排版部５が配設されている。排版部５は、上排版部材７４、下排版部材７５、排版ボックス７６、圧縮板７７等を有している。
上排版部材７４は、駆動ローラ７８、従動ローラ７９、無端ベルト８０等を有し、排版駆動手段１２６（図９参照）によって駆動ローラ７８が図の時計回り方向に回転駆動されることにより無端ベルト８０が図１の矢印方向に移動する。下排版部材７５は、駆動ローラ８１、従動ローラ８２、無端ベルト８３等を有し、駆動ローラ７８を回転駆動する排版駆動手段１２６の駆動力をギヤやベルト等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで駆動ローラ８１が図の反時計回り方向に回転駆動されることにより、無端ベルト８３が図１の矢印方向に移動する。また、下排版部材７５は排版駆動手段１２６に含まれる図示しない移動手段によって移動自在に設けられており、図に示す位置と従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２の外周面に当接する位置とを選択的に占める。
【００６５】
内部に使用済みマスタ６４ｃを貯容する排版ボックス７６は、装置本体１１に対して着脱自在に設けられている。上排版部材７４と下排版部材７５とによって運ばれた使用済みマスタ６４ｃを排版ボックス７６の内部に押し込む圧縮板７７は装置本体１１に上下動自在に支持されており、排版駆動手段１２６に含まれる図示しない昇降手段によって上下動される。
【００６６】
排版部５の下方には排紙部６が配設されている。排紙部６は、剥離爪８４、排紙搬送ユニット８５、排紙トレイ８６等を有している。
剥離爪８４は版胴１２の幅方向に複数配置され、装置本体１１に揺動自在に支持された支軸にそれぞれ一体的に取り付けられている。複数の剥離爪８４は図示しない爪揺動手段によって揺動され、その先端が版胴１２の周面に近接する図に示す位置と、クランパ１９ｂ等の障害物を回避するためにその先端が版胴１２の外周面から離間する位置とを選択的に占める。図示しない爪揺動手段は、版胴駆動手段１２１からの駆動力を図示しない駆動力伝達手段により伝達され、版胴１２の回転と同期して剥離爪８４を揺動させる。
【００６７】
剥離爪８４の下方であって切換部材１０の左方に配設された排紙搬送ユニット８５は、駆動ローラ８７、従動ローラ８８、無端ベルト８９、吸引ファン９０等を有している。ころ状の駆動ローラ８７は図示しないユニット側板に回転自在に支持された図示しない支軸に所定の間隔で複数取り付けられており、排紙駆動手段１２７（図９参照）によってそれぞれ一体的に回転駆動される。従動ローラ８８も同側板に回転自在に支持された図示しない支軸に各駆動ローラ８７と等間隔で複数設けられており、各駆動ローラ８７及びこれと対応する各従動ローラ８８には無端ベルト８９がそれぞれ掛け渡されている。駆動ローラ８７、従動ローラ８８、無端ベルト８９の下方には吸引ファン９０が配設されている。排紙搬送ユニット８５は、吸引ファン９０の吸引力によって各無端ベルト８９上に用紙Ｐを吸引し、各駆動ローラ８７の回転によって印刷済み用紙ＰＢを図１の矢印方向に搬送する。
【００６８】
排紙搬送ユニット８５によって搬送された印刷済み用紙ＰＢをその上面に積載する排紙トレイ８６は、用紙搬送方向に移動自在な１個のエンドフェンス９１と用紙幅方向に移動自在な一対のサイドフェンス９２とを有している。
【００６９】
装置本体１１の上部には画像読取部７が配設されている。画像読取部７は、原稿を載置するコンタクトガラス９３、コンタクトガラス９３に対して接離自在に設けられた圧板９４、原稿画像を走査して読み取る反射ミラー９５，９６，９７，９８及び蛍光灯９９、走査された原稿画像を集束するレンズ１００、集束された画像を処理するＣＣＤ等の画像センサ１０１、原稿のサイズを検知する複数の原稿サイズ検知センサ１０２、読み取られた画像データを記憶する画像メモリ１３５等を有しており、原稿画像の読取動作は読取駆動手段１２８（図９参照）の作動によって行われる。
【００７０】
また、図１に示すように、版胴１２を構成する図示しない端板の外面にはドグ１３３が取り付けられており、版胴１２の周囲近傍には装置本体１１に取り付けられたホームポジションセンサ１３４が配設されている。ホームポジションセンサ１３４は、クランパ１９ｂがプレスローラ１３と対向する位置を版胴１２が占めたときにドグ１３３を検知して後述する制御手段１２９に向けて信号を出力する。
【００７１】
図８は両面印刷装置１の操作パネルを示している。同図において装置本体１１の上部前面に設けられた操作パネル１０３は、その上面に製版スタートキー１０４、印刷スタートキー１０５、試し刷りキー１０６、連続キー１０７、クリア／ストップキー１０８、テンキー１０９、エンターキー１１０、プログラムキー１１１、モードクリアキー１１２、印刷速度設定キー１１３、４方向キー１１４、用紙サイズ設定キー１１５、用紙厚み設定キー１１６、両面印刷キー１１７、片面印刷キー１１８、７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９、ＬＣＤからなる表示装置１２０等を有している。
【００７２】
製版スタートキー１０４は両面印刷装置１に製版動作を行わせる際に押下され、製版スタートキー１０４が押下されると排版動作及び原稿読取動作が行われた後に製版動作が行われ、その後、版付け動作が行われて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。印刷スタートキー１０５は両面印刷装置１に印刷動作を行わせる際に押下され、両面印刷装置１が印刷待機状態となり各種印刷条件が設定された後に印刷スタートキー１０５が押下されることにより印刷動作が行われる。試し刷りキー１０６は両面印刷装置１に試し刷りを行わせる際に押下され、各種条件が設定された後に試し刷りキー１０６が押下されることにより１枚だけ印刷が行われる。連続キー１０７は製版動作と印刷動作とを連続して行う際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、連続キー１０７の押下後、印刷条件が入力された後に製版スタートキー１０４が押下されると、排版動作、原稿読取動作、製版動作に引き続いて印刷動作が行われる。
【００７３】
クリア／ストップキー１０８は両面印刷装置１の動作を停止させる際あるいは置数のクリア時に押下され、テンキー１０９は数値入力に用いられる。エンターキー１１０は各種設定時に数値等を設定する際に、プログラムキー１１１はよく行う操作を登録したりそれを呼び出したりする際にそれぞれ押下され、モードクリアキー１１２は各種のモードをクリアして初期状態に戻す際に押下される。印刷速度設定キー１１３は印刷動作に先立って印刷速度を設定する際に押下され、濃いめの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が低い場合等には印刷速度を遅く、薄めの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が高い場合等には印刷速度を速く設定する。４方向キー１１４は上キー１１４ａ、下キー１１４ｂ、左キー１１４ｃ、右キー１１４ｄを有しており、画像編集時に画像位置を調整する場合あるいは各種設定時に数値や項目等を選択する場合等に押下される。
【００７４】
用紙サイズ設定キー１１５は用紙サイズを任意で入力する際に押下され、用紙サイズ設定キー１１５で入力された用紙サイズは用紙サイズ検知センサ７３によって検知された用紙サイズに優先される。用紙厚み設定キー１１６は両面印刷に先立って用紙Ｐの厚みを入力する際に押下され、本実施例では「普通紙」、「薄紙」、「厚紙」の３種類のうちの何れかを選択する構成となっている。
【００７５】
両面印刷キー１１７は両面印刷装置１に両面印刷動作を行わせる際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、両面印刷キー１１７が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１７ａが点灯してオペレータに両面印刷モードであることが表示される。また、両面印刷キー１１７が押下された際には、用紙厚み設定キー１１６によって使用する用紙Ｐの厚みを入力した後でないと製版スタートキー１０４の入力が拒否される。片面印刷キー１１８も両面印刷キー１１７と同様に両面印刷装置１に片面印刷動作を行わせる際にスタートキー１０４の押下前に押下され、片面印刷キー１１８が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１８ａが点灯してオペレータに片面印刷モードであることが表示される。両面印刷装置１は初期状態時においてＬＥＤ１１８ａが点灯しており、片面印刷モードとなっている。
【００７６】
７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９は、主に印刷枚数等の数字を表示する。ＬＣＤからなる表示装置１２０は階層表示構造となっており、その下方に設けられた選択設定キー１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃ，１２０ｄを押下することにより、変倍や位置調整等の様々なモードへの変更及び各モードでの設定が可能に構成されている。また表示装置１２０には、図示したように「製版・プリントできます」のような両面印刷装置１の状態が表示される他、製版あるいは排版ジャム、給紙あるいは排紙ジャム等のアラーム、印刷用紙、マスタ、インキ等のサプライの供給指示等も表示される。
【００７７】
図９は、両面印刷装置１に用いられる制御手段のブロック図を示している。同図において制御手段１２９は、内部にＣＰＵ１３０、ＲＯＭ１３１、ＲＡＭ１３２を有する周知のマイクロコンピュータであり、装置本体１１の内部に設けられている。
【００７８】
ＣＰＵ１３０は、操作パネル１０３からの各種信号及び装置本体１１に設けられた各種センサからの検知信号及びＲＯＭ１３１から呼び出された動作プログラムに基づいて、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７に設けられた各駆動手段、再給紙手段９に設けられたソレノイド３３及び搬送部材駆動モータ１２２、切換部材１０を作動させるソレノイド１２３の作動等を制御し、両面印刷装置１全体の動作を制御する。ＲＯＭ１３１には両面印刷装置１全体の動作プログラムが記憶されており、この動作プログラムはＣＰＵ１３０によって適宜呼び出される。ＲＡＭ１３２は、ＣＰＵ１３０の計算結果を一時的に記憶する機能、操作パネル１０３上の各種キー及び各種センサから設定及び入力されたデータ信号及びオン・オフ信号を随時記憶する機能等を有している。また制御手段１２９は、ホームポジションセンサ１３４からのホームポジション信号と、版胴駆動手段１２１に設けられた図示しないエンコーダからの信号とに基づいて、版胴１２の位置の把握も行っている。
【００７９】
上述の構成に基づき、以下に本発明の特徴部である用紙受け板４０を有していない状態での両面印刷装置１の動作を説明する。
オペレータは給紙トレイ６７上に印刷に使用される用紙Ｐを積載し、圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上に印刷すべき原稿を載置した後、再び圧板９４を閉じる。その後、操作パネル１０３上の各種キーによって製版条件を設定した後、両面印刷キー１１７あるいは片面印刷キー１１８を押下して印刷モードを設定して製版スタートキー１０４を押下する。先ず、片面印刷キー１１８を押下して片面印刷を行う場合を説明する。
【００８０】
オペレータは片面印刷モードであることをＬＥＤ１１８ａの点灯によって確認した後、製版スタートキー１０４を押下する。製版スタートキー１０４が押下されると、用紙サイズ検知センサ７３から用紙サイズ検知信号が、また原稿サイズ検知センサ１０２から原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、信号を受けた制御手段１２９は各信号を比較する。このとき、用紙サイズと原稿サイズとが同じ場合は直ちに画像読取動作が行われ、用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に表示してオペレータに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行い、原稿サイズと画像サイズとを整合させるように構成してもよい。
【００８１】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では原稿画像の読取動作が行われる。原稿画像の読み取りは、蛍光灯９９によって露光された反射光を各反射ミラー９５，９６，９７，９８によって反射することにより行われ、読み取られた原稿画像はレンズ１００で集束された後に画像センサ１０１に入射されて光電変換される。光電変換された電気信号は装置本体１１内の図示しないＡ／Ｄ変換器に入力された後、画像メモリ１３５内に画像データ信号として格納される。
【００８２】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では版胴１２の外周面から使用済みマスタを剥離する排版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると版胴１２が回転を開始し、版胴１２が図１に示すホームポジションに達するとドグ１３３がホームポジションセンサ１３４に検知され、ホームポジションセンサ１３４から制御手段１２９に向けてホームポジション信号が送られる。ホームポジション信号を受けた制御手段１２９は、このホームポジションを基点として図示しないエンコーダが発するパルス数を計測し、版胴１２の外周面上に巻装された使用済みマスタの先端が従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３と対応する所定の排版位置に達したと判断すると、版胴駆動手段１２１の作動を停止させる。
【００８３】
版胴駆動手段１２１が停止されて版胴１２が所定の排版位置で停止すると、版胴駆動手段１２１及び排版駆動手段１２６が作動して各駆動ローラ７８，８１が回転駆動されると共に下排版部材７５が版胴１２側に移動し、従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２上の使用済みマスタ６４ｃと当接する。すると、版胴１２の回転及び無端ベルト８３の移動によって版胴１２の外周面上よりすくい上げられた使用済みマスタ６４ｃは、下排版部材７５と上排版部材７４とで挟持搬送されて版胴１２の外周面より剥離される。剥離された使用済みマスタ６４ｃは排版ボックス７６内に廃棄された後、圧縮板７７によって圧縮される。
【００８４】
外周面上より使用済みマスタ６４ｃが全て剥離された後も版胴１２は回転を継続し、クランパ１９ｂが右上方に位置する所定の給版待機位置まで回転して停止する。版胴１２が給版待機位置で停止すると図示しない開閉手段が作動してクランパ１９ｂが開放され、両面印刷装置１は給版待機状態となる。
【００８５】
排版動作と並行して、製版部３では製版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると、プラテンローラ５８、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３がそれぞれ回転駆動されてマスタロール６４ａよりマスタ６４が引き出される。このとき図示しない可動マスタガイド板は搬送位置に位置決めされている。マスタ６４が引き出されてその画像形成領域がサーマルヘッド５９の発熱素子と対応する位置に達すると、画像メモリ１３５内に格納されている画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出され、図示しないサーマルヘッドドライバがサーマルヘッド５９の各発熱素子を選択的に発熱させることにより、マスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第３製版画像６６Ａが形成される。マスタ６４は製版されつつ搬送されその先端部が反転ローラ対６３に挟持されると、図示しない可動マスタガイド板が退避位置に移動されると共に反転ローラ対６３の回転が停止される。
【００８６】
反転ローラ対６３の回転停止後もプラテンローラ５８及びテンションローラ対６２は回転を継続しており、サーマルヘッド５９によって製版された製版済みマスタ６６はマスタストック部６１内に貯容される。反転ローラ対６３の停止時においてマスタストック部６１に設けられた図示しない吸引ファンが作動されており、製版済みマスタ６６は図示しない吸引ファンに吸引されることによって良好にマスタストック部６１内に貯容される。
【００８７】
上述の製版動作中、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラ対６３が回転を開始してマスタストック部６１内に貯容されている製版済みマスタ６６がステージ部１９ａと開放されているクランパ１９ｂとの間に向けて搬送される。そして、製版済みマスタ６６の先端部がクランパ１９ｂによって挟持可能な所定位置まで搬送されると、図示しない開閉手段が作動してクランパ１９ｂが閉じられ、製版済みマスタ６６はその先端部をステージ部１９ａとクランパ１９ｂとによって版胴１２の外周面上に保持される。
【００８８】
その後、版胴１２が図１において時計回り方向に間欠的に回転駆動され、製版済みマスタ６６の版胴１２への巻装動作が行われる。このとき反転ローラ対６３は回転を停止しており、駆動ローラ６３ａは内部に設けられた図示しないワンウェイクラッチによって製版済みマスタ６６の引き出しに伴い連れ回りする。そして、画像メモリ１３５からの画像データ信号が途絶えるとサーマルヘッド５９の作動が停止し、１版分の製版済みマスタ６６が製版搬送されるとプラテンローラ５８、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３の回転がそれぞれ停止されると共に切断手段６０が作動して製版済みマスタ６６が切断される。切断された製版済みマスタ６６は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションまで回転して停止することで製版動作及び給版動作が完了する。
【００８９】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第１の位置に位置決めされた後、図示しないプレスローラ係止手段が作動すると共にステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。
【００９０】
その後、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、駆動ローラ８７、吸引ファン９０がそれぞれ駆動されると共に版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、給紙トレイ６７上に積載された用紙Ｐの最上位の１枚が引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、版胴１２上に巻装された製版済みマスタ６６の版胴回転方向における第３製版画像６６Ａの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動され、引き出された用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【００９１】
版胴１２の回転に同期して、プレスローラ接離機構５５ではカム軸４４及びこれと一体に設けられた多段カム４３が回転駆動されており、上述したようにカムフォロア４１と当接可能となる位置に移動されたカム板４３Ａは、上記所定のタイミングにおいてその凸部をカムフォロア４１から離脱させる。これによりプレスローラ１３がその周面を版胴１２の外周面に印圧ばね４２の付勢力によって圧接させ、レジストローラ対７１によって給送された用紙Ｐが版胴１２に巻装された製版済みマスタ６６に押圧される。この押圧動作によりプレスローラ１３と用紙Ｐと製版済みマスタ６６と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出し、版胴１２を構成する図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、及び版胴１２に巻装された製版済みマスタ６６の多孔性支持体に充填された後に製版済みマスタ６６の穿孔部を介して用紙Ｐに転写され、いわゆる版付けが行われる。
【００９２】
版付けにより第３製版画像６６Ａに応じた画像を印刷された用紙Ｐは、印刷済み用紙ＰＢとなって第１の位置を占めた切換部材１０により排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその先端部から版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られ、吸引ファン９０の吸引力によって無端ベルト８９の上面に引きつけられつつ左方へと搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。その後、版胴１２が再びホームポジションまで回転して停止し、版付け動作を終えて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【００９３】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３及び操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると試し刷りが行われる。試し刷りキー１０６が押下されると、設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動されると共に給紙部４から用紙Ｐが１枚給送される。給送された用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に版付け時と同じタイミングで給送され、プレスローラ１３によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６に圧接される。画像を印刷された印刷済み用紙ＰＢは切換部材１０によって排紙部６へと案内された後、剥離爪８４によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離され、排紙搬送ユニット８５により搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【００９４】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、給紙部４から用紙Ｐが連続的に給送され、試し刷りと同条件で印刷動作が行われる。そして、設定された印刷枚数が消化されると版胴１２がホームポジションで停止し、両面印刷装置１は再び印刷待機状態となる。
【００９５】
次に、両面印刷キー１１７を押下して両面印刷を行う場合を説明する。オペレータは両面印刷モードであることをＬＥＤ１１７ａの点灯によって確認した後、用紙厚み設定キー１１６を押下して使用する用紙Ｐの厚みを設定する。この両面印刷モードでは、用紙厚み設定キー１１６が押下されない場合には製版スタートキー１０４の入力を拒否し、用紙厚み設定キー１１６が押下されずに製版スタートキー１０４が押下された場合には、制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させる。本実施例において、用紙厚み設定キー１１６によって設定された用紙Ｐの厚みが「普通紙」あるいは「薄紙」の場合には製版スタートキー１０４の入力が許容され、「厚紙」が設定された場合には用紙Ｐの搬送ジャムを防止するために製版スタートキー１０４の入力が拒否されると共に、制御手段１２９は表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【００９６】
給紙トレイ６７上に「普通紙」あるいは「薄紙」である用紙Ｐがセットされ、用紙Ｐに基づいた用紙厚みが用紙厚み設定キー１１６によって設定された後に製版スタートキー１０４が押下されると、片面印刷時と同様に各センサ７３，１０２から用紙サイズ検知信号及び原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、制御手段１２９は入力された各信号を比較する。本実施例では、版胴１２で印刷可能な最大用紙サイズがＡ３サイズであるため、両面印刷時において使用可能な用紙サイズはＡ４横置きまでである。原稿サイズと用紙サイズとを比較した結果、両サイズが同じ場合には直ちに画像読取動作が行われ、両サイズが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に警告として表示してオペレータに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行って原稿サイズと画像サイズとを整合させる構成、表示装置１２０に縮小や画像データの回転等の手順を表示してオペレータの操作の手助けを行う構成としてもよい。また、用紙サイズがＡ４横置きを超える大きさの場合には、制御手段１２９は両面印刷を禁止して片面印刷を促す旨を表示装置１２０に表示させてもよい。
【００９７】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では片面印刷時と同様に１枚目の原稿画像が読み取られる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に１枚目の画像データ信号として格納される。１枚目の原稿の読取動作が完了して画像データ信号が画像メモリ１３５内に格納されると、制御手段１２９は表示装置１２０に２枚目の原稿をセットして下さいという旨の表示を行わせる。オペレータはこの表示に従って圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上より１枚目の原稿を取り除き、２枚目の原稿を載置して再び圧板９４を閉じる。圧板９４が閉じられたことを図示しないセンサが検知し、コンタクトガラス９３上に原稿があることを他の図示しないセンサが検知すると、１枚目と同様に２枚目の原稿の読取動作が行われる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に２枚目の画像データ信号として格納される。
【００９８】
なお、本実施例において、片面印刷モード時及び両面印刷モード時における原稿の読取動作はオペレータが圧板９４を開閉してコンタクトガラス９３上に読み取られる原稿をセットする構成としたが、ＡＤＦを用いて自動的に原稿をコンタクトガラス９３上に搬送する構成、あるいは図示しない外部装置から画像データを取り込む構成としてもよい。また、両面印刷モード時において１枚の原稿を反転させて搬送し、その表面及び裏面から２枚分の画像データを取得する構成としてもよい。
【００９９】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では片面印刷時と同様に排版動作が行われる。外周面上より使用済みマスタ６４ｃを剥離された版胴１２は給版待機位置で停止し、図示しない開閉手段によってクランパ１９ｂが開放される。また、この排版動作と並行して製版部３では製版動作が行われる。製版動作は片面印刷モード時と同様の手順で行われるが、マスタ６４にはその熱可塑性樹脂フィルム面に第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとが形成される。このとき第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間には、図６に示すように所定の空白部Ｓが設けられるように各画像６５Ａ，６５Ｂが製版される。この所定の空白部Ｓは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに、図１に示す中間領域と対応する位置に設けられる。
【０１００】
各画像６５Ａ，６５Ｂが形成された分割製版済みマスタ６５はマスタストック部６１内に貯容され、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラ対６３の作動によって分割製版済みマスタ６５がステージ部１９ａと開放されているクランパ１９ｂとの間に向けて搬送される。その後、版胴１２が片面印刷モード時と同様に間欠回転され、分割製版済みマスタ６５の版胴１２への巻装が行われる。そして、画像メモリ１３５から２枚分の画像データが全て送られると、切断手段６０が作動して分割製版済みマスタ６５が切断される。切断された分割製版済みマスタ６５は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションで停止して製版動作及び給版動作が完了する。
【０１０１】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転されると共に図示しないプレスローラ係止手段が作動され、カム部４９ａをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ｂをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。
【０１０２】
その後、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、各駆動ローラ３６，８７、各吸引ファン３９，９０がそれぞれ駆動されると共に版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、給紙トレイ６７上から１枚目の用紙Ｐが引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、クランパ１９ｂが切換部材１０と対応する位置を通過するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第２の位置に位置決めされ、その後、版胴１２上に巻装された分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第１製版画像６５Ａの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動されることで、引き出された１枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１０３】
上記所定のタイミングにおいて、カムフォロア４１と当接可能である位置に移動されたカム板４３Ｂはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と１枚目の用紙Ｐと分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出し、版胴１２に巻装された図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、及び分割製版済みマスタ６５の多孔性支持体に充填された後に第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して１枚目の用紙Ｐに転写され、分割製版済みマスタ６５のうちの第１製版画像６５Ａが形成された部分の版付けが行われる。
【０１０４】
版付けにより第１製版画像６５Ａに応じた画像をその表面に印刷され表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０の先端によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５から剥離されつつ、第２の位置を占めた切換部材１０によって再給紙手段９へと案内される。切換部材１０によって下方へと導かれた表面印刷済み用紙ＰＡは、各ガイド板２７，５６間を通ってその一端をエンドフェンス８ａに当接させ、補助トレイ８上に載置される。補助トレイ８上に搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８に保持されつつ図１の矢印方向に搬送され、その他端（第１製版画像６５Ａの印刷時における後端）を再給紙位置決め部材２４に当接される。このときセンサ８ｃが表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知し、センサ８ｃからの検知信号が制御手段１２９へ向けて出力されることにより、制御手段１２９から指令が送られて駆動ローラ３６及び吸引ファン３９の作動が停止される。
【０１０５】
１枚目の用紙Ｐが補助トレイ８上に案内されている間も版胴１２は回転を継続しており、プレスローラ１３は版胴１２の表面領域との接触を終えるとカム板４３Ｂの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｂの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の裏面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３を離間位置で保持した後、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動され、カム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動される。
【０１０６】
また、上述の動作とほぼ同時に給紙ローラ６８及び分離ローラ６９が駆動され、給紙トレイ６７上から２枚目の用紙Ｐが引き出されてその先端をレジストローラ対７１に挟持される。そして、上述と同様の所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動され、引き出された２枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１０７】
一方、プレスローラ接離機構５５では、移動されたカム板４３Ａの凸部がカムフォロア４１と当接可能な位置までカム軸４４が回転すると、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このときカム軸４４と同期して回転している版胴１２は、表面領域及び裏面領域及び中間領域以外の部位である非開孔部がプレスローラ１３と対向する位置を占めている。また、版胴１２の表面領域がプレスローラ１３との対向部を通過し、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。
【０１０８】
２枚目の用紙Ｐがレジストローラ対７１によって給送される所定のタイミングにおいて、カム板４３Ａがその凸部をカムフォロア４１から離脱させることによりプレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と２枚目の用紙Ｐと分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して２枚目の用紙Ｐに転写される。
【０１０９】
第１製版画像６５Ａに応じた画像を印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出される。
【０１１０】
また、レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早いタイミングである所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図２における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置に揺動され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。
【０１１１】
再給紙レジストローラ２３によりプレスローラ１３の周面に当接された表面印刷済み用紙ＰＡは、プレスローラ１３の回転力によってその回転方向下流側へと搬送され、用紙ガイド板３１及び各ローラ２８，２９，３０によってプレスローラ１３の周面に密着した状態で版胴１２との当接部に向けて搬送される。このとき表面印刷済み用紙ＰＡの表面には第１製版画像６５Ａに応じた画像が印刷されているが、再給紙案内部材２２の働きによって表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の周面に密着されているので、一度プレスローラ１３の周面に接触した表面印刷済み用紙ＰＡがずれることがなく、擦れ汚れあるいは画線の太りといった不具合の発生が防止される。そして、２枚目の用紙Ｐの後端及び中間領域がプレスローラ１３と対応する位置を通過した後、裏面領域の先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するタイミングで表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送り込まれる。
【０１１２】
これによりプレスローラ１３と表面印刷済み用紙ＰＡと分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、第２製版画像６５Ｂの穿孔部を介して表面印刷済み用紙ＰＡの裏面に転写され、分割製版済みマスタ６５のうちの第２製版画像６５Ｂが形成された部分の版付けが行われる。
【０１１３】
第１製版画像６５Ａに応じた画像を表面に、第２製版画像６５Ｂに応じた画像を裏面にそれぞれ印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった１枚目の用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出され、これにより分割製版済みマスタ６５の版付け動作が完了して両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【０１１４】
上述の版付け時において、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間に所定の空白部Ｓが設けられ、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装された際に中間領域が形成されるので、給紙部４から送られた２枚目の用紙Ｐの後端と再給紙手段９から送られた表面印刷済み用紙ＰＡの先端とが重合することが防止され、良好な版付けを行うことができる。また、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡの再給紙時において、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷面と接触することでプレスローラ１３の表面に表面印刷済み用紙ＰＡからのインキが再転移するが、プレスローラ１３の周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラ２６がプレスローラ１３の周面をクリーニングするので、表面印刷済み用紙ＰＡからプレスローラ１３の周面への再転移インキ量が減少されると共にプレスローラ１３の周面からの再転移インキの除去が促進され、以下の印刷時においてプレスローラ１３から用紙Ｐの裏面へのインキの再転移を防止できる。
【０１１５】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３及び操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると、試し刷りが行われる。この試し刷りキー１０６の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には試し刷りキー１０６の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【０１１６】
試し刷りキー１０６が押下されると、版付け時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後、給紙部４から１枚目の用紙Ｐが給送され、給送された１枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に版付け時と同じタイミングで給送され、プレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接される。表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０によって版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離されつつ補助トレイ８へと案内される。補助トレイ８上に搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８上に保持されつつ他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留される。
【０１１７】
その後、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、段差カム４９が回転してカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。切換部材１０は、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間に第２の位置から第１の位置に変位される。また、この動作とほぼ同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐが給送され、給送された２枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後、１枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。
【０１１８】
給送された２枚目の用紙Ｐは揺動するプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接され、表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内される。印刷済み用紙ＰＢは剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離され、下方へと落下して排紙搬送ユニット８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【０１１９】
レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、版付け時と同じタイミングでソレノイド３３が作動されて再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置へと変位され、補助トレイ８上で一時停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。表面印刷済み用紙ＰＡはプレスローラ１３の回転力によって搬送され、再給紙案内部材２２によってプレスローラ１３の周面に密着した状態で印刷部２へと搬送される。
【０１２０】
搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは揺動するプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに圧接され、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応する画像を転写される。両面に各製版画像６５Ａ，６５Ｂに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内される。その後、印刷済み用紙ＰＢが剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離され、排紙搬送ユニット８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出されることにより試し刷りが完了する。
【０１２１】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、印刷動作が行われる。この印刷スタートキー１０５の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には印刷スタートキー１０５の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。本実施例では、印刷枚数としてＮ枚が入力された場合を説明する。
【０１２２】
印刷スタートキー１０５が押下されると、版付け時及び試し刷り時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時及び試し刷り時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後に給紙部４から１枚目の用紙Ｐが給送され、給送された１枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に試し刷り時と同じタイミングで給送される。１枚目の用紙Ｐはプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接されることで、その表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとなる。表面印刷済み用紙ＰＡは第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内されて補助トレイ８上に搬送され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留される。
【０１２３】
その後、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、カム板４３Ａがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。また、この動作とほぼ同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐが給送され、２枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に１枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパ１９ｂとの衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされた後、クランパ１９ｂの通過後に再び第２の位置に位置決めされる。
【０１２４】
給送された２枚目の用紙Ｐはプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接され、表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとなった後、第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内されて補助トレイ８上に搬送される。このとき試し刷り時と同じタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の回転力によって印刷部２へと搬送される。１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端が版胴１２とプレスローラ１３との当接部を抜けきった後、版胴１２の中間領域がプレスローラ１３と対向する位置を通過して裏面領域がプレスローラ１３と対向するタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、プレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに圧接されることで、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなる。
【０１２５】
上述の動作中、版胴１２の中間領域がプレスローラ１３と対向する位置を占める直前にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。これにより切換部材１０によって案内されていた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端（他端）は、切換部材１０の下面１０ａとプレスローラ１３の周面との間の僅かな隙間を通って補助トレイ８上に案内され、これに続いて搬送された１枚目の印刷済み用紙ＰＢの先端（一端）は、切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内される。１枚目の印刷済み用紙ＰＢは、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１２６】
その後、給紙部４から３枚目の用紙Ｐが給送され、３枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に１枚目及び２枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパ１９ｂとの衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされ、クランパ１９ｂの通過後に再び第２の位置に位置決めされる。給送された３枚目の用紙Ｐは表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて表面印刷済み用紙ＰＡとなった後、切換部材１０によって補助トレイ８上に案内される。そして所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが印刷部２へと搬送される。
【０１２７】
２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡと同様のタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されて２枚目の印刷済み用紙ＰＢとなる。切換部材１０は上述と同様のタイミングで第２の位置から第１の位置に変位され、３枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端（他端）は切換部材１０の下面１０ａとプレスローラ１３の周面との間の僅かな隙間を通って補助トレイ８上に案内される。また、これに続いて補助トレイ８上より搬送された２枚目の印刷済み用紙ＰＢの先端（一端）は、切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内され、２枚目の印刷済み用紙ＰＢは剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１２８】
以下、上述と同様の印刷動作が（Ｎ―１）枚目まで行われる。そして、Ｎ枚目の用紙Ｐが給紙部４から給送されその表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷され、Ｎ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとして補助トレイ８上に案内された後、（Ｎ−１）枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがその裏面に第２製版画像に対応した画像を印刷されて（Ｎ−１）枚目の印刷済み用紙ＰＢとして排紙トレイ８６上に排出されると、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、カム板４３Ｃをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このとき切換部材１０は第１の位置を占めた状態を維持している。
【０１２９】
そして、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりも早い第１のタイミングでカムフォロア４１と当接可能である位置に移動されたカム板４３Ｃはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。その後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早い第２のタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図２における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置に揺動され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留されていたＮ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラ１３の周面に当接される。
【０１３０】
Ｎ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡと同様のタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との当接部に送られ、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されてＮ枚目の印刷済み用紙ＰＢとなる。Ｎ枚目の印刷済み用紙ＰＢは切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内され、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。その後、プレスローラ１３は版胴１２の裏面領域との接触を終えるとカム板４３Ｃの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｃの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の表面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、その後に版胴１２がホームポジションで停止して両面印刷装置１は印刷動作を終えて再び印刷待機状態となる。
【０１３１】
上述の印刷時において、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間に所定の空白部Ｓが設けられ、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装された際に中間領域が形成されるので、給紙部４から送られた用紙Ｐの後端と再給紙手段９から送られた表面印刷済み用紙ＰＡの先端とが重合することが防止され、切換部材１０の切換によって給紙部４からの用紙Ｐを補助トレイ８に、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡを排紙トレイ８６にそれぞれ確実に搬送することができる。また、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡの再給紙時において、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷面及び版胴１２の外周面と接触することでプレスローラ１３の表面に表面印刷済み用紙ＰＡからのインキ及び版胴外周面からのインキが再転移するが、プレスローラ１３の周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラ２６がプレスローラ１３の周面をクリーニングするので、表面印刷済み用紙ＰＡからプレスローラ１３の周面への再転移インキが減少されると共にプレスローラ１３の周面からの再転移インキの除去が促進され、以下の印刷時においてプレスローラ１３から用紙Ｐの裏面へのインキの再転移を防止できる。
【０１３２】
この両面印刷装置１によれば、片面印刷時には製版部３が製版済みマスタ６６を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より用紙Ｐを給送してこれをプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させるので、マスタ６４を無駄に使用することなく通常の孔版印刷装置と同様に片面印刷を行うことができる。また、両面印刷時には製版部３が分割製版済みマスタ６５を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より１枚目の用紙Ｐを給送してこの表面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出し、給紙部４より２枚目の用紙Ｐを給送してこの表面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出すると共に、再給紙手段９によって１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡを反転給送してこの裏面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に印刷済み用紙ＰＢとして排紙トレイ８６上に排出するので、用紙Ｐに印刷される表面画像及び裏面画像が共にプレスローラ１３により版胴１２から転移されるインキによって形成され、良好な両面印刷物を得ることができる。
【０１３３】
また、印刷部２の構成が版胴１２と版胴１２よりも小径のプレスローラ１３とからなり、補助トレイ８が排紙部６を構成する排紙搬送ユニット８５の下方に配設されているので、通常の片面印刷用の孔版印刷装置に比して大幅に大型化することなく装置を構成でき、設置スペースの増大を抑制することができる。
【０１３４】
しかし、上述の両面印刷装置１では、連続印刷時において重要な問題点を有することが、本願発明者の緻密な観察によって明らかとなった。以下、その問題点について説明する。
【０１３５】
上述の印刷動作時において、２枚目の用紙Ｐが版胴１２とプレスローラ１３とのニップ部を抜けて２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ２として補助トレイ８に送られるとき、補助トレイ８上からは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ１が版胴１２とプレスローラ１３とのニップ部に向けて送られる。このとき、図１０に示すように、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端が表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側に接触することとなり、これによって表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端部及び裏面部に擦れ汚れが発生し、さらに表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側にも擦れ汚れが発生してしまうという問題点がある。
【０１３６】
また、このときに表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端は図中左方に向けて搬送されなければならないが、その一端が図中右方に向けて搬送される表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端に接触し、表面印刷済み用紙ＰＡ１上のインキの粘着力及び図中右方への搬送力によって用紙Ｐの図中左方への搬送力が打ち消され、表面印刷済み用紙ＰＡ２がその場に止まってしまい搬送ジャムが発生してしまうという問題点がある。
【０１３７】
さらに、図１１は図１０に示した状態から版胴１２が少し回転した状態を示しているが、送られてきた表面印刷済み用紙ＰＡ２は表面印刷済み用紙ＰＡ１が送られて用紙がない状態となった補助トレイ８上に落下し、作動している吸引ファン３９の吸引力によって補助トレイ８上に引き付けられると共に無端ベルト３８の摩擦力によっても図中左方への搬送力を打ち消され、表面印刷済み用紙ＰＡ２の良好な搬送が妨げられて搬送ジャムが発生してしまうという問題点がある。
【０１３８】
上述の問題点を解消するため、本発明では補助トレイ８上に、図１に示す用紙受け板４０を設けている。以下、本発明の第１の実施例に用いられる用紙受け板４０について説明する。
【０１３９】
断面コ字形状を呈する用紙受け板４０は、図３に示すようにその両側部に突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄを有しており、各突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄは搬送ユニット本体３５の両側板に穿設された図示しない長穴にそれぞれ嵌合されている。また、用紙受け板４０の一端部には各エンドフェンス８ａが嵌合可能な嵌合部としての切欠部４０ｅが形成されており、用紙受け板４０の両側部には他端側に延出したラック部４０ｆがそれぞれ形成されている。用紙受け板４０は各無端ベルト３８よりも上方に離隔した位置に配設されており、その下面と各無端ベルト３８との間隔は、表面印刷済み用紙ＰＡが各無端ベルト３８上を良好に搬送可能となる所定の間隔に設定されている。
【０１４０】
搬送ユニット本体３５の一方の側板の外側には、その出力軸１３８ａ上に２個のピニオン１３９を有するステッピングモータ１３８が取り付けられている。出力軸１３８ａの先端は搬送ユニット本体３５の他方の側板に回転自在に支持されており、各ピニオン１３９は搬送ユニット本体３５の両側板近傍の位置であって各ラック部４０ｆとそれぞれ噛合する位置に配設されている。
【０１４１】
ステッピングモータ１３８の近傍には、用紙受け板４０のホームポジションを検知するためのホームポジションセンサ１４０が配設されている。ホームポジションセンサ１４０は、突起４０ｄの突出部を検知可能な位置に配設されており、ホームポジションセンサ１４０からの信号は制御手段１２９に出力される。
【０１４２】
上述の構成より、用紙受け板４０はステッピングモータ１３８によって、プレスローラ１３に最も近付き印刷部２より搬送される表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端を受け止める、図１２に示すホームポジションである第１の位置と、プレスローラ１３より最も離れその上面上に載置した表面印刷済み用紙ＰＡ２の他端が各無端ベルト３８に接触する、図１３に示す第２の位置とを選択的に占めるべく往復動される。
【０１４３】
また、用紙受け板４０の用紙搬送方向における長さは、用紙受け板４０が第２の位置を占め、用紙受け板４０上の表面印刷済み用紙ＰＡ２の他端が用紙受け板４０上より各無端ベルト３８上に落下し、表面印刷済み用紙ＰＡ２が再給紙搬送ユニット２５によって搬送されてその他端が再給紙位置決め部材２４に当接したときに、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端が用紙受け板４０上より落下する長さに設定されている。
【０１４４】
この用紙受け板４０の働きにより、連続印刷時において表面印刷済み用紙ＰＡ１と表面印刷済み用紙ＰＡ２との接触を防止することができ、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端部及び裏面部、表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側における擦れ汚れの発生を防止することができると共に、表面印刷済み用紙ＰＡ２を良好に搬送することにより搬送ジャムの発生を防止することができる。
【０１４５】
また、用紙受け板４０を往復動させるステッピングモータ１３８の作動をセンサ８ｃからの信号に基づいて制御手段１２９により制御し、表面印刷済み用紙ＰＡ１の先端がセンサ８ｃによって検知されたときに用紙受け板４０を第２の位置から第１の位置へと移動させる構成とすることもできる。これにより、表面印刷済み用紙ＰＡ２が確実に再給紙搬送ユニット２５に吸着搬送され、その他端が再給紙位置決め部材２４に当接してその一端が用紙受け板４０上より落下した後に用紙受け板４０の第２の位置から第１の位置への移動が行われるので、用紙受け板４０と表面印刷済み用紙ＰＡ２との干渉を確実に防止することができ、用紙搬送ジャムの発生を確実に防止することができる。
【０１４６】
さらに、用紙受け板４０がその一端部に各エンドフェンス８ａに対して嵌合可能な切欠部４０ｅを有しているので、表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端がエンドフェンス８ａと用紙受け板４０との間に入り込むことを防止でき、これが原因となる用紙搬送ジャムの発生を防止することができる。
【０１４７】
図１４、図１５は、本発明の第２の実施例に用いられる用紙受け板１４０を示している。この用紙受け板１４０は、第１の実施例で示した用紙受け板４０と比較すると、嵌合部としての切欠部を有していない点、突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄと同様の突起１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄ及びラック部４０ｆと同様のラック部１４０ｆを有する点、一対のサイドフェンス１４０ｅ及び２個のエンドフェンス１４０ｇを有している点において相違しており、他の構成は同一である。なお、この第２の実施例では、補助トレイ８がエンドフェンス８ａを有していない。
【０１４８】
また、この用紙受け板１４０においても、その用紙搬送方向における長さは、用紙受け板１４０が第２の位置を占め、用紙受け板４０上の表面印刷済み用紙ＰＡの他端が用紙受け板１４０上より各無端ベルト３８上に落下し、表面印刷済み用紙ＰＡが再給紙搬送ユニット２５によって搬送されてその他端が再給紙位置決め部材２４に当接したときに、表面印刷済み用紙ＰＡの一端が用紙受け板１４０上より落下する長さに設定されている。
【０１４９】
すなわち、図１４において、表面印刷済み用紙ＰＡの用紙搬送方向長さＬ１よりも第２の位置を占めた用紙受け板１４０の用紙載置面端部から再給紙位置決め部材２４までの距離Ｌ２が大きくなるように設定されている。Ｌ１とＬ２との差は１０〜２０ｍｍ程度が適切である。
【０１５０】
このような構成とすることにより、表面印刷済み用紙ＰＡが各サイドフェンス１４０ｅによってその幅方向の位置を決められ、かつ、エンドフェンス１４０ｇによってその搬送方向の位置を決められつつ搬送されるので、補助トレイ８上への落下時における表面印刷済み用紙ＰＡのスキュー及び位置ずれの発生が効果的に防止され、用紙搬送ジャムの発生を防止することができる。
【０１５１】
図１６は、本発明の第３の実施例に用いられる用紙受け板１４１を示している。この用紙受け板１４１は、第２の実施例で示した用紙受け板１４０と比較すると、突起１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄと同様の突起１４１ａ，１４１ｂ，１４１ｃ，１４１ｄを有する点、一対のサイドフェンス１４０ｅと同様の一対のサイドフェンス１４１ｅ及び２個のエンドフェンス１４０ｇと同様の２個のエンドフェンス１４１ｆを有している点において相違しており、他の構成は同一である。なお、この第３の実施例では、補助トレイ８がエンドフェンス８ａを有しておらず、用紙受け板１４１の駆動機構も異なっている。また、クリーニングローラ２６の配設位置も異なっており、さらにガイド板２７は設けられていない。
【０１５２】
各突起１４０ａ，１４０ｂ，１４０ｃ，１４０ｄは、搬送ユニット本体３５の両側板３５ｂ（図１７参照）に形成された長穴３５ｃに嵌合されている。長穴３５ｂは、印刷部２から補助トレイ８上へと落下する表面印刷済み用紙ＰＡの落下経路とほぼ同じとなるべく傾斜して形成されている。
【０１５３】
図１７は、第３の実施例における用紙受け板１４１の駆動機構を示している。両側板３５ｂ間の長穴３５ｃ形成位置の近傍には第１プーリ１４２と第２プーリ１４３とがそれぞれ回転自在に支持されており、各プーリ１４２，１４３間には無端ベルト１４４が掛け渡されている。無端ベルト１４４の内側には両側板３５ｂ間に回転自在に支持されたガイドローラ１４５が接触して配置されており、無端ベルト１４４は長穴３５ｃの下側に長穴３５ｃとほぼ同様の形状となるように配置されている。また、無端ベルト１４４には用紙受け板１４１に一体的に形成された取付部１４１ｇが固定されている。
【０１５４】
第１プーリ１４２の図示しない支軸には駆動ギヤ１４６が取り付けられており、この駆動ギヤ１４６は一方の側板３５ｂに取り付けられた正逆転可能なステッピングモータ１４７の出力軸１４７ａに取り付けられたピニオン１４８に噛合している。
上述の構成より、ステッピングモータ１４７の正逆転動作によって用紙受け板１４１が、図１６に実線で示す表面印刷済み用紙ＰＡの一端を受け止める第１の位置と、図１６に二点鎖線で示すその上面上の表面印刷済み用紙ＰＡの他端が無端ベルト３８に接触する第２の位置とを選択的に占めるべく往復動する。また、第２プーリ１４３の近傍には、用紙受け板１４１がホームポジションである第１の位置を占めたときにこれを検知するホームポジションセンサ１４９が配設されている。
【０１５５】
この第３の実施例によれば、用紙受け板１４１の往復移動経路が表面印刷済み用紙ＰＡの補助トレイ８への落下経路とほぼ同じとなるべく傾斜する構成としたので、印刷部２において印刷がなされた表面印刷済み用紙ＰＡをその移動経路に近い状態で用紙受け板１４１によって受け止めつつ搬送を行うことにより、用紙受け板１４１の上面に表面印刷済み用紙ＰＡを滑らかに受け止めることができ、用紙条件、画像条件、環境条件等にばらつきが生じても搬送ジャムの発生を抑制することが可能となる。
【０１５６】
【発明の効果】
本発明によれば、マスタを無駄に使用することなく通常の孔版印刷装置と同様に片面印刷を行うことができると共に、用紙に印刷される表面画像及び裏面画像を共にプレスローラにより版胴から転移されるインキによって形成することにより良好な両面印刷物を得ることができ、また、通常の片面印刷用の孔版印刷装置に比して大幅に大型化することなく装置を構成することにより設置スペースの増大を抑制することができる。さらに用紙受け板の働きにより、連続印刷時において１枚目の表面印刷済み用紙と２枚目の表面印刷済み用紙との接触を防止することにより、２枚目の表面印刷済み用紙の一端部及び裏面部、１枚目の表面印刷済み用紙の一端側における擦れ汚れの発生を防止することができると共に、２枚目の表面印刷済み用紙を良好に補助トレイに向けて搬送することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を適用可能な両面印刷装置の概略正面図である。
【図２】本発明の一実施例に用いられるプレスローラ接離機構及び版胴外周面から離間したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図３】本発明の一実施例に用いられる再給紙搬送ユニット及び第１の実施例に用いられる用紙受け板を説明する概略平面図である。
【図４】本発明の一実施例に用いられるプレスローラ接離機構を説明する概略側面図である。
【図５】本発明の一実施例に用いられるプレスローラ接離機構及び版胴外周面に接触したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図６】本発明の一実施例に用いられる分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【図７】本発明の一実施例に用いられる製版済みマスタを説明する概略図である。
【図８】本発明の一実施例に用いられる操作パネルを示す概略図である。
【図９】本発明の一実施例に用いられる制御手段のブロック図である。
【図１０】本発明の一実施例に用いられる両面印刷装置の連続印刷時における問題点を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１１】本発明の一実施例に用いられる両面印刷装置の連続印刷時における問題点を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１２】本発明の第１の実施例における連続印刷動作を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１３】本発明の第１の実施例における連続印刷動作を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１４】本発明の第２の実施例に用いられる用紙受け板を説明する概略平面図である。
【図１５】本発明の第２の実施例に用いられる用紙受け板を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１６】本発明の第２の実施例に用いられる用紙受け板を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１７】本発明の第３の実施例に用いられる用紙受け板の駆動機構を説明する概略図である。
【符号の説明】
１ 両面印刷装置
２ 印刷部
４ 給紙部
６ 排紙部
８ 補助トレイ
８ａ エンドフェンス
８ｃ 表面印刷済み用紙検知部材（センサ）
９ 再給紙手段
１０ 切換部材
１２ 版胴
１３ プレスローラ
２４ 再給紙位置決め部材
２５ 再給紙搬送ユニット
３８ 用紙搬送部材（無端ベルト）
４０，１４０，１４１ 用紙受け板
４０ｅ 嵌合部（切欠部）
６５ 分割製版済みマスタ
６５Ａ 第１製版画像
６５Ｂ 第２製版画像
１４０ｅ，１４１ｅ サイドフェンス
１４０ｇ，１４１ｆ エンドフェンス
Ｐ 用紙
ＰＡ 表面印刷済み用紙
ＰＢ 印刷済み用紙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a structure of a double-sided printing apparatus capable of performing printing on both sides of a sheet in one step, and more specifically, refeeding for refeeding a surface printed sheet with printing on the front side toward a printing unit. It relates to the structure of the means.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, digital thermal stencil printing is known as a simple printing method. In this stencil printing, a thermal head in which minute heating elements are arranged in a line is brought into contact with a thermal stencil master (hereinafter referred to as “master”), and the master is conveyed while energizing the heating elements in a pulsed manner to transfer image information. According to the above, the master is heated and melt-pierced, and after the master is wound around the outer peripheral surface of the porous cylindrical plate cylinder, the outer peripheral surface of the plate cylinder is pressed by pressing means such as a press roller through the paper, A print image is obtained by transmitting ink from the master perforation and transferring it to paper.
[0003]
In this stencil printing, in recent years, double-sided printing, in which printing is performed on both sides of a sheet, has been frequently performed for the purpose of reducing paper consumption and document storage space. This double-sided printing is a conventional method in which the paper stacked on the paper feed unit is passed through the printing unit, printed on one side, then turned over, and again passed through the printing unit to print on the other side. Although a double-sided printed material has been obtained, there is a problem that it is troublesome to set the paper once ejected to the paper feeding unit or to align the paper after single-sided printing.
[0004]
In addition, since the printed matter after printing is not sufficiently dry, there is a problem that if you try to print on the back side immediately, the transport roller, press roller, etc. will be pressed against the image part and the printed image will be stained or disturbed In many cases, the printing on the back side was performed after several hours or more. In particular, when there is a solid image portion, drying for a long time is necessary, and printing is performed on the back surface on the next day.
In this way, in double-sided printing, the paper must be dried for a long time before printing on the other side after printing on one side, and because the paper is passed through the printing section twice, the single-sided printing is performed even in the net printing time. It took twice as much time as that, and it took too much time.
[0005]
In order to solve the above-described problems, the first plate cylinder, the second plate cylinder disposed opposite to the first plate cylinder via the paper conveyance path, the outer peripheral surface of the first plate cylinder, and the second A stencil printing apparatus is provided with contact / separation means for contacting and separating the outer peripheral surface of each plate cylinder from each other, and by operating the contact / separation means to press-contact each plate cylinder to each other to obtain a double-sided printed matter in one step. No. 6-71996 and JP-A-6-135111.
[0006]
A first pressing cylinder, a first pressing means disposed opposite to the first printing cylinder via the paper conveyance path and provided so as to be able to be pressed against and separated from the first printing cylinder; A second plate cylinder disposed on the downstream side of the plate cylinder in the sheet conveying direction and facing the first plate cylinder via the sheet conveying path, and opposed to the second plate cylinder via the sheet conveying path And a second pressing means arranged so as to be capable of being pressed and separated from the second plate cylinder. After the first printing cylinder and the first pressing means are pressed, the second plate Japanese Patent Laid-Open Nos. 8-90893 and 8-142477 disclose a stencil printing apparatus that obtains a double-sided printed material in one step by bringing a cylinder and second pressing means into pressure contact with each other.
[0007]
Further, a divided pre-printed master in which the first plate-making image and the second plate-making image are arranged in two directions in the rotation direction of the plate cylinder is used, and the press roller is directly applied to the plate cylinder in correspondence with the image area of one of the plate-making images. A first step of transferring the first printing image corresponding to one plate-making image to the outer peripheral surface of the press roller by rotating together with the plate cylinder while abutting, and an image area of the other plate-making image and the first printing after the first step In order to correspond to the image, the first printing image is retransferred to the first surface corresponding to the press roller of the paper by rotating with the plate cylinder while the press roller is in contact with the plate cylinder through the paper, A stencil printing method for obtaining a double-sided printed material in one step by a second step of transferring a second printed image corresponding to the other plate-making image onto a second surface corresponding to the plate cylinder of the paper, and a stencil printing apparatus for performing the same Disclosure in Japanese Patent Laid-Open No. 8-332768 It has been.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the techniques disclosed in Japanese Patent Laid-Open Nos. 6-71996 and 6-135111, two plate cylinders are arranged vertically so that they are pressed against each other. The plate cylinders need to be pressed against each other, and the master for making the plate must be wound on one of the plate cylinders, and the master not yet made on the other plate cylinder. There is a problem of being done. Further, in order to press the two plate cylinders each having a clamper for holding the master on the outer peripheral surface, it is necessary to separate the plate cylinders at positions where the clampers face each other. As a result, the area where the plate cylinders contact each other is reduced and the image amount area is reduced, so that it is necessary to increase the outer diameter of each plate cylinder to secure the image amount area, and it is difficult to reduce the size of the apparatus. In addition, there is a problem that a large noise is generated when each plate cylinder contacts.
[0009]
In the techniques disclosed in JP-A-8-90893 and JP-A-8-142477, it is necessary to wind an unprocessed master around one plate cylinder during single-sided printing as described above, and the master is useless. There is a problem of being consumed. In addition, since the two plate cylinders are arranged in series in the paper conveyance direction, the size of the device is almost twice as large as that of a stencil printing device for single-sided printing, and it is difficult to secure the installation space. There is.
[0010]
In the technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-332768, either one of the first plate-making image and the second plate-making image (front surface image and back surface image) is directly transferred from the plate cylinder to the paper, and the other is a press roller. Therefore, there is a problem that the image density on the paper is different between the front surface and the back surface.
[0011]
The present invention solves the above-mentioned problems, can perform single-sided printing without using a useless master, can obtain printed matter with good image quality during double-sided printing, and can further suppress an increase in installation space. An object of the present invention is to provide a one-step duplex printing apparatus.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, there is provided a plate cylinder for winding a divided plate-making master in which two first plate-making images and second plate-making images are arranged in the length direction on an outer peripheral surface, and a contact with the plate cylinder. A printing unit having a press roller provided in a separable manner, a paper feeding unit that feeds paper toward the printing unit, and a paper discharge unit that discharges printed paper printed in the printing unit to the outside of the apparatus And having an auxiliary tray for temporarily storing the surface printed paper having a printed image formed on the surface thereof in the printing unit, the surface printed paper stored on the auxiliary tray is re-directed toward the printing unit. Refeeding means for feeding paper, and a switching member for guiding the paper that has passed through the printing unit to either the auxiliary tray or the paper discharge unit,
During double-sided printing, the first sheet is fed from the sheet feeding unit to the printing unit, and either the first plate-making image or the second plate-making image is printed on the surface, and the printed first sheet After the sheet is guided to the auxiliary tray by the switching member, the second sheet is fed from the sheet feeding unit to the printing unit, and either the first plate-making image or the second plate-making image is provided on the surface. Printing is performed and the first sheet is re-fed to the printing unit by the re-feeding unit, and the other one of the first plate-making image and the second plate-making image is printed on the back surface, and one sheet is printed by the switching member. A double-sided printing apparatus that guides a second sheet to the paper discharge unit and a second sheet to the auxiliary tray,
The re-feeding means has a paper-feeding conveyance having a paper conveying member that exposes the upper surface of the auxiliary tray that conveys the surface-printed paper stored on the auxiliary tray toward the press roller. Of the unit and the paper conveying member Above the top A sheet receiving plate that receives one end of the surface printed sheet guided toward the auxiliary tray by the switching member, and the sheet receiving plate is While the plate cylinder makes one rotation, the first position that is closest to the press roller and receives one end of the surface-printed paper and the other end of the surface-printed paper that is farthest from the press roller and on the upper surface thereof are the paper. The front surface printing guided by the switching member is moved back and forth between the second position in contact with the conveying member by a moving path inclined as much as possible as the path of the surface printed paper to the auxiliary tray. One end of the used paper occupies the first position after falling on the auxiliary tray It is characterized by that.
[0013]
The invention according to claim 2 is the double-sided printing apparatus according to claim 1, further comprising: The re-feeding means has a re-feed positioning member for temporarily stopping the surface-printed sheet conveyed by the re-feed conveyance unit at a predetermined position before the press roller, and the sheet receiving plate is a second sheet receiving plate. The other end of the surface-printed paper is brought into contact with the re-feed positioning member, and the front-printed paper is temporarily stopped by the re-feed positioning member. One end of the used paper falls from the paper receiving plate It is characterized by that.
[0014]
The invention described in claim 3 is the double-sided printing apparatus according to claim 2, further comprising: A front surface printed paper detection member for detecting that the other end of the front surface printed paper is close to the refeed positioning member; and after the detection of the other end by the front surface printed paper detection member, The plate is moved from the second position to the first position. It is characterized by that.
[0015]
The invention according to claim 4 is the claim of claim Any one of 1 to 3 In the double-sided printing apparatus described above, The auxiliary tray has an end fence that is in contact with one end of the surface-printed paper that has been guided by the switching member and dropped onto the paper receiving plate, and the end when the paper receiving plate occupies a second position. Has a fitting part that fits into the fence It is characterized by that.
[0016]
The invention according to claim 5 is the claim Any one of 1 to 3 In the double-sided printing apparatus described above, The paper receiving plate has an end fence that is in contact with one end of the front surface printed paper that has been guided by the switching member and dropped on the upper surface thereof. It is characterized by that.
[0017]
The invention according to claim 6 is the claim Any one of 1 to 5 In the double-sided printing apparatus described above, The paper receiving plate has a pair of side fences for aligning both side edges of the surface-printed paper. It is characterized by that.
[0020]
【Example】
FIG. 1 shows a duplex printing apparatus to which an embodiment of the present invention can be applied. In FIG. 1, a duplex printing apparatus 1 includes a printing unit 2, a plate making unit 3, a paper feeding unit 4, a plate discharging unit 5, a paper discharging unit 6, an image reading unit 7, an auxiliary tray 8, a refeed unit 9, a switching member 10, and the like. have.
[0021]
The printing unit 2 disposed almost at the center of the apparatus main body 11 includes a plate cylinder 12 and a press roller 13.
The plate cylinder 12 includes a pair of end plates (not shown) rotatably supported by a support shaft 14 that also serves as an ink supply pipe, a porous support plate (not shown) wound around the outer peripheral surface of each end plate, and not shown. It is mainly composed of a mesh screen (not shown) wound around the outer peripheral surface of the porous support plate, and is rotationally driven by the plate cylinder driving means 121 (see FIG. 9) and is detachable from the apparatus main body 11. It is configured. In the present embodiment, the plate cylinder 12 has a size capable of obtaining a maximum A3 size printed material during single-sided printing.
[0022]
An ink supply means 15 is disposed inside the plate cylinder 12. The ink supply means 15 includes a support shaft 14, an ink roller 16, a doctor roller 17, and the like.
The ink roller 16 is rotatably supported between side plates (not shown) provided in the plate cylinder 12, and the peripheral surface thereof is disposed close to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12. It is rotationally driven in the same direction as the barrel 12. The doctor roller 17 is also rotatably supported between the side plates, and its peripheral surface is disposed close to the peripheral surface of the ink roller 16 and is driven to rotate in a direction opposite to the plate cylinder 12 by a driving means (not shown). . The support shaft 14 has a plurality of small holes, and the ink supplied from the support shaft 14 accumulates in a cross-sectional wedge-shaped space formed in the vicinity of the ink roller 16 and the doctor roller 17. A reservoir 18 is formed.
[0023]
On the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, a stage portion 19 a that forms a plane along one generatrix of the plate cylinder 12 is formed. On this, a clamper that holds the tip of the master on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. 19b is disposed. The clamper 19b is opened and closed by opening / closing means (not shown) when the plate cylinder 12 is rotated to a predetermined position.
[0024]
A press roller 13 is disposed below the plate cylinder 12. The press roller 13 is configured by winding an elastic body such as rubber around a metal core 13 a and is provided so as to extend in the axial direction of the plate cylinder 12. As shown in FIG. 2, the press roller 13 is rotatably supported by a pair of arm members 20 at both ends of the core portion 13 a. Each arm member 20 having a substantially L shape is integrated by a swing shaft 21 attached to a portion near the bent portion, and the swing shaft 21 is rotatably supported by the apparatus main body 11. Yes. In this embodiment, at least the peripheral surface of the press roller 13 is constituted by a member having ink repellency such as polytetrafluoroethylene resin.
[0025]
Between the arm members 20, in addition to the press roller 13, a refeed guide member 22, a refeed resist roller 23, a refeed positioning member 24, a refeed transport unit 25, a cleaning roller 26, a guide plate 27, and the like. Is provided.
[0026]
The refeed guide member 22 disposed in the vicinity of the right side of the press roller 13 is integrally provided on each of the support shafts 28a, 29a, and 30a, and the respective peripheral surfaces thereof are pressed against the peripheral surface of the press roller 13. And a plurality of roller-shaped rollers 28, 29, and 30, and a paper guide plate 31 formed in a curved shape for allowing the surface-printed paper PA to follow the peripheral surface of the press roller 13. Each support shaft 28a, 29a, 30a is rotatably supported at each end by each arm member 20, and is urged toward the core portion 13a by urging means (not shown). Each of the rollers 28, 29, and 30 is integrally attached to the corresponding support shaft 28 a, 29 a, 30 a with a predetermined interval over substantially the entire width of the press roller 13.
[0027]
The paper guide plate 31 is disposed at a position away from the peripheral surface of the press roller 13 by a predetermined distance that is smaller than the radius of each of the rollers 28, 29, 30, and both ends thereof are fixed to the arm members 20. Has been. The paper guide plate 31 is formed to have a curved surface centered on the core portion 13 a, and the paper guide plate 31 is configured to bring the peripheral surfaces of the rollers 28, 29, and 30 into contact with the peripheral surface of the press roller 13. A plurality of openings (not shown) are formed.
[0028]
A re-feeding registration roller 23 is disposed below the press roller 13. The roller-shaped re-feeding registration roller 23 is rotatably supported by a support shaft 23 a, and the support shaft 23 a is attached to one end of a swing arm 32. The swinging arm 32 having a substantially square shape is supported by a support shaft 32a fixed between the arm members 20 so that the bent portion can swing freely. It is determined so that it is located at the approximate center in the width direction of the press roller 13 and is located in the middle of the position where each roller 30 is disposed.
[0029]
At the other end of the swing arm 32, a plunger 33a of a solenoid 33 attached to one arm member 20 via a bracket (not shown) and one end are fixed to the one arm member 20 and supported with respect to the swing arm 32. The other end of the tension spring 34 is attached to the shaft 32a to give a rotational biasing force in the counterclockwise direction in FIG. With this configuration, the re-feeding registration roller 23 occupies the press contact position indicated by the solid line in FIG. 2, which presses the peripheral surface against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined press contact force when the solenoid 33 is operated. When the operation is released, the peripheral surface of the tension spring 34 is separated from the peripheral surface of the press roller 13 by the urging force of the tension spring 34 and occupies a separation position indicated by a two-dot chain line in FIG.
[0030]
A refeed conveyance unit 25 is disposed on the lower left side of the press roller 13. The refeed conveyance unit 25 includes a conveyance unit main body 35, a driving roller 36, a driven roller 37, an endless belt 38 as a sheet conveyance member, a suction fan 39, and the like. Have.
[0031]
The transport unit main body 35, which is a housing whose upper surface is opened and whose width is slightly smaller than the interval between the arm members 20, is not shown on both side surfaces upstream and downstream in the paper transport direction. Each of the bearings (not shown) rotatably supports the drive shaft 36a and the driven shaft 37a. Both ends of the drive shaft 36a penetrate both side surfaces of the conveying member main body 35, and both the penetrated both end portions are rotatably supported by a bearing member (not shown) provided in the apparatus main body 11. A drive gear (not shown) is attached to one end of the drive shaft 36a, and the drive shaft 36a is rotationally driven by a transport unit drive motor 122 (see FIG. 9) provided in the apparatus main body 11. The driven shaft 37a is configured such that both end portions thereof do not penetrate both side surfaces of the transport unit body 35.
[0032]
Bosses 35a are integrally provided on both outer sides of the upstream end of the transport unit body 35 in the paper transport direction, and each boss 35a is fitted in a long hole (not shown) formed in each arm member 20, respectively. Has been. With this configuration, the transport unit main body 35 is centered on the drive shaft 36a as each arm member 20 swings when the press roller 13 is brought into and out of contact with the plate cylinder 12 by a press roller contact / separation mechanism 55 described later. Rocking is possible.
[0033]
The plurality of roller-shaped drive rollers 36 are integrally attached to the drive shaft 36a, and a predetermined interval is provided between the drive rollers 36. A plurality of driven rollers 37 having the same shape as the driving roller 36 are integrally attached to the driven shaft 37 a at the same interval as each driving roller 36. An endless belt 38 is stretched between each driving roller 36 and each corresponding driven roller 37 corresponding thereto with a predetermined tension. The endless belt 38 made of a frictional resistance member is moved in the direction indicated by the arrow in FIG. 2 when the drive shaft 36 a is rotationally driven by the transport unit drive motor 122.
[0034]
A suction fan 39 is integrally attached to the lower surface of the transport unit main body 35, and the auxiliary tray 8 is integrally attached to the upper surface of the transport unit main body 35. As shown in FIG. 3, the auxiliary tray 8 is configured such that a part of the circumferential surface of each of the rollers 36 and 37 faces the sheet conveying surface, and the auxiliary tray 8 is disposed on both sides of each endless belt 38 on the sheet conveying surface. A plurality of apertures 8b are formed, and two end fences 8a for receiving one end of the surface-printed paper PA sent from the printing unit 2 are integrally provided at the downstream end of the paper conveyance direction. It has been.
[0035]
At the upstream end of the auxiliary tray 8 in the paper conveyance direction, refeeding is performed to temporarily stop the other end of the front-side printed paper PA re-feeded to the printing unit 2 by the re-feed conveyance unit 25 at a fixed position. A paper positioning member 24 is provided. In the present embodiment, two re-feeding positioning members 24 are provided and are integrally attached to the auxiliary tray 8 respectively. Further, the auxiliary tray 8 is provided with a sensor 8c as a surface printed paper detection member that detects that the other end of the surface printed paper PA has approached the refeed positioning member 24. The sensor 8c outputs a signal to the control means 129 described later when the other end of the front surface printed paper PA is detected.
[0036]
A hole (not shown) is provided on the lower surface of the transport unit main body 35, which is a mounting surface of the suction fan 39, and the suction fan 39 is operated thereby to apply a negative pressure to the interior of the transport unit main body 35, which is a housing. The surface-printed paper PA is sucked onto the upper surface of each endless belt 38 that is generated and moved. The suction force of the suction fan 39 and the frictional resistance force of the endless belt 38 are determined between the surface-printed paper PA and each endless belt 38 when the other end of the surface-printed paper PA comes into contact with the refeed positioning member 24. Each is set to a strength that causes slippage between them.
[0037]
The auxiliary tray 8, the refeed guide member 22, the refeed registration roller 23, the refeed positioning member 24, and the refeed transport unit 25 constitute the refeed unit 9. Further, the paper re-feeding means 9 has a paper receiving plate 40 shown in FIGS. 1 and 3, which will be described later.
[0038]
A cleaning roller 26 that cleans the peripheral surface of the press roller 13 is disposed in the vicinity of the press roller 13 and above the refeed conveyance unit 25. The cleaning roller 26 having substantially the same width as that of the press roller 13 has at least a surface made of a highly hygroscopic material such as Japanese paper or sponge, and has a core portion 26a integrally at the center thereof. . The cleaning roller 26 is rotatably supported by fitting the core portion 26a into a long hole (not shown) formed in each arm member 20, and a press roller by a biasing means (not shown) provided in the long hole. The peripheral surface is constantly pressed against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force. The cleaning roller 26 is about one-tenth of the peripheral speed of the press roller 13 in the same direction as the press roller 13 when the press roller 13 rotates by a cleaning roller driving means (not shown) provided on one arm member 20. It is rotationally driven at a peripheral speed.
[0039]
A guide plate 27 is disposed on the upper left side of the cleaning roller 26. Both ends of the guide plate 27, which is a plate material, are fixed to the arm members 20, so that the surface-printed paper PA fed from the printing unit 2 does not touch the cleaning roller 26 and faces the auxiliary tray 8. To guide. The guide plate 27 is disposed at a position close to each peripheral surface of the press roller 13 and the cleaning roller 26.
[0040]
On the other end side of each arm member 20 opposite to the one end side where the press roller 13 is supported, rotatable cam followers 41 are arranged so as to face each other. Further, the other end of the printing spring 42 having one end fixed to the apparatus main body 11 is attached in the vicinity of the position where the cam follower 41 of each arm member 20 is disposed. As a result, each arm member 20 is given a rotational biasing force in the clockwise direction in the drawing around the swing shaft 21.
[0041]
In the vicinity of the left side of each cam follower 41, a multistage cam 43 having three cam plates 43A, 43B, 43C is disposed. Each cam plate 43A, 43B, and 43C is fixed to a cam shaft 44 supported at both ends by the apparatus main body 11 and movably in the paper surface direction of FIG. The plate 43B, the cam plate 43A, and the cam plate 43C are arranged in this order. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C has a base portion that is a disc concentric with the cam shaft 44 and a convex portion having the same protruding amount. As shown in FIG. 4, the multistage cam 43 has plate cylinder driving means via a drive gear 45 attached to the camshaft 44 and a transmission gear 47 attached to a support shaft 46 rotatably supported by the apparatus body 11. The rotational force from 121 is transmitted, and it is rotated in the clockwise direction in FIG.
[0042]
The press roller 13 occupies a separation position shown in FIG. 2 in which the circumferential surface is separated from the circumferential surface of the plate cylinder 12 when any convex portion of each of the cam plates 43A, 43B, and 43C comes into contact with the cam follower 41. When the contact between any one of the convex portions and the cam follower 41 is released, the peripheral surface occupies the press contact position shown in FIG. 5 where the peripheral surface presses the peripheral surface of the plate cylinder 12 by the biasing force of the printing pressure spring 42. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C is configured so that the base and the cam follower 41 do not come into contact when the press roller 13 occupies the press contact position. The shape of the convex portions of the cam plates 43A, 43B, and 43C is such that the contact range between the press roller 13 and the plate cylinder 12 is a range in which all of the front surface region, the intermediate region, and the back surface region shown in FIG. Thus, the cam plate 43B is formed so as to be in the same range as the surface region, and the cam plate 43C is formed so as to be in the combined range of the downstream portion of the surface region, the intermediate region, and the back surface region. The intervals between the cam plates 43A, 43B, 43C are set to be sufficiently larger than the plate thickness of the arm member 20.
[0043]
In FIG. 2, press roller locking means (not shown) that prohibits the swinging of each arm member 20 in a state where the press roller 13 occupies the separated position is disposed near the right side of each arm member 20. The press roller locking means (not shown) has a solenoid (not shown), and the state of holding each arm member 20 and the state of releasing the holding are selectively switched by switching on and off the solenoid (not shown). A solenoid (not shown) is operated in a state where the cam follower 41 is in contact with any one of the convex portions of the cam plates 43A, 43B, and 43C.
[0044]
As shown in FIG. 4, a moving arm 48 and a step cam 49 are disposed near the lower portion of the cam shaft 44. The moving arm 48 having a substantially L-shape has a bent portion attached to a support shaft 48a rotatably supported by the apparatus main body 11. A roller 48b is provided at one end of the moving arm 48, and the other end is provided at the other end. Each cam follower 48c is rotatably attached. Furthermore, the other end of the tension spring 50 having one end attached to the apparatus main body 11 is attached to a portion between the other end of the moving arm 48 and the bent portion, and the moving arm 48 is centered on the support shaft 48a. In the figure, a rotational biasing force in the clockwise direction is applied.
[0045]
The roller 48b is disposed between the discs 44a and 44b fixed in the middle of the camshaft 44, and the cam follower 48c has its peripheral surface brought into contact with the peripheral surface of the step cam 49 by the urging force of the tension spring 50. It is in contact. The interval between the discs 44a and 44b is set to be slightly larger than the diameter of the roller 48b.
[0046]
The step cam 49 has three cam portions 49 a, 49 b, 49 c on its peripheral surface, and is fixed to a support shaft 51 that is rotatably supported by the apparatus main body 11. A gear 54 that meshes with a gear 53 attached to an output shaft of a stepping motor 52 attached to the apparatus main body 11 is attached to the support shaft 51. It is rotationally driven in the direction. With this configuration, when the stepping motor 52 is actuated to rotate the step cam 49, the moving arm 48 swings about the support shaft 48a, and the roller 48b pushes the disk 44a or the disk 44b so that the camshaft 44 is illustrated. 4 in the left-right direction.
[0047]
Each cam portion 49a, 49b, 49c is in contact with the cam follower 48c and the cam portion 49b so that the cam plate 43B is in a position where the cam follower 41 can come into contact with the cam follower 41 when the cam follower 48c and the cam portion 49a contact each other. When the cam follower 48c and the cam portion 49c come into contact with each other so that the cam plate 43A comes into contact with the cam follower 41, the cam shaft 44C comes into contact with the cam follower 41. Each is formed in a shape to be moved.
[0048]
The above-described cam follower 41, the printing pressure spring 42, the multistage cam 43, the press roller locking means (not shown), the moving arm 48, and the step cam 49 constitute a press roller contact / separation mechanism 55. By the operation, the press roller 13 selectively occupies the separated position shown in FIG. 2 and the press contact position shown in FIG.
[0049]
On the left side of the contact position between the plate cylinder 12 and the press roller 13 and on the transport path of the paper P, a switching member 10 for switching the transport path of the paper P is disposed. A switching member 10 made of a plate material having substantially the same width as the plate cylinder 12 and the press roller 13 is fixed to a support shaft rotatably supported by the apparatus main body 11 at the downstream end in the sheet conveying direction, and is a solenoid. 123 (see FIG. 9) is activated, and the upstream end portion in the sheet conveyance direction formed with an acute cross section is selectively used as a first position indicated by a solid line and a second position indicated by a two-dot chain line in FIG. Is positioned.
[0050]
When the switching member 10 occupies the first position, the tip of the switching member 10 is close to the peripheral surface of the press roller 13 and at the position where it does not interfere with the clamper 19b on the plate cylinder 12 and occupies the second position. The tip of the plate cylinder 12 is placed close to the peripheral surface of the plate cylinder 12. The surface-printed paper PA that has passed between the plate cylinder 12 and the press roller 13 is guided to the paper discharge unit 6 when the switching member 10 occupies the first position, and the switching member 10 is in the second position. Is guided to the auxiliary tray 8 through the space between the guide plate 27 and the guide plate 56 fixed to the apparatus main body 11.
[0051]
A plate making unit 3 is disposed in the upper right part of the apparatus main body 11. The plate making unit 3 includes a master holding member 57, a platen roller 58, a thermal head 59, a cutting means 60, a master stock unit 61, a tension roller pair 62, a reverse roller pair 63, and the like. The plate making unit 3 performs plate making on a master 64, which will be described later, and a divided plate making master 65 having a first plate making image 65A and a second plate making image 65B as shown in FIG. 6, or a first plate making image as shown in FIG. A master-making master 66 having a third plate-making image 66A having an image amount area corresponding to two sides of 65A and the second plate-making image 65B is created. The first plate-making image 65A is formed at a position corresponding to the front surface area shown in FIG. 1 when the divided master-making master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, and the second plate-making image 65B is a back surface area. It is formed at the corresponding position.
[0052]
The master holding member 57 is provided on each pair of side plates (not shown) of the plate-making part 3, and a core of a master roll 64a formed by winding a master 64 in which a thermoplastic resin film and a porous support are bonded together into a roll shape. Both ends of the portion 64b are supported rotatably and detachably.
[0053]
A platen roller 58 provided on the left side of the master holding member 57 is rotatably supported on a side plate (not shown) of the plate making unit 3 and is rotationally driven by plate making drive means 124 (see FIG. 9) including a stepping motor. A thermal head 59 positioned below the platen roller 58 and having a large number of heating elements is also attached to a side plate (not shown) of the plate-making unit 3, and the heating element surface is pressed against the platen roller 58 by a biasing force of a biasing means (not shown). Has been. The thermal head 59 selectively generates heat from the heating element while being in contact with the thermoplastic resin film surface of the master 64, and performs hot melt perforation plate making on the master 64.
[0054]
A cutting means 60 is disposed on the left side of the platen roller 58 and the thermal head 59. In the cutting means 60 having a fixed blade 60a fixed to a frame (not shown) of the plate making unit 3 and a movable blade 60b supported by the fixed blade 60a, the movable blade 60b rotates relative to the fixed blade 60a. This is a well-known configuration for cutting the master 64 by moving.
[0055]
A master stock section 61 is disposed below the cutting means 60 on the downstream side in the master conveyance direction. The master stock section 61 that is a space for temporarily storing the divided master-making master 65 or the master-making master 66 is partitioned by a plurality of plate members, and a suction fan (not shown) is provided at the innermost part thereof. Has been. By operating this suction fan, negative pressure is generated inside the master stock portion 61 that is a sealed space, and the divided master-making master 65 or the master-making master 66 that has been transported by plate making is the deepest part of the master stock portion 61. It is stored for the department.
[0056]
A tension roller pair 62 is disposed at a portion between the cutting means 60 and the master stock portion 61. The tension roller pair 62 composed of a driving roller 62a and a driven roller 62b that are rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate-making unit 3 respectively has a circumferential surface of the driving roller 62a that is driven by an urging means (not shown). The master roller 64 is nipped and conveyed by the driving roller 62a being rotationally driven by the plate-making driving means 124. The drive roller 62 a has a peripheral speed set slightly higher than the peripheral speed of the platen roller 58, and a torque limiter (not shown) is provided in the drive roller 62 a, and between the platen roller 58 and the tension roller pair 62. A predetermined tension is applied to the master 64.
[0057]
On the downstream side of the master stock unit 61 in the master conveyance direction, a reverse roller pair 63 including a driving roller 63a and a driven roller 63b that are rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making unit 3 is disposed. The reversing roller pair 63 sandwiches and conveys the master 64 by a driving roller 63a that is rotationally driven by the plate-making driving means 124 and a driven roller 63b that is pressed against the driving roller 63a by an urging means (not shown). A one-way clutch (not shown) is provided inside the driving roller 63a.
[0058]
A movable master guide plate (not shown) is disposed between the tension roller pair 62 and the reverse roller pair 63. The movable master guide plate is swingably supported by a support member (not shown), and a solenoid (not shown) moves the upper surface of the master 64 so that the master 64 enters the master stock unit 61. It is selectively positioned at a retracted position that does not obstruct.
[0059]
A sheet feeding unit 4 is disposed below the plate making unit 3. The paper feed unit 4 includes a paper feed tray 67, a paper feed roller 68, a separation roller 69, a separation pad 70, a registration roller pair 71, and the like.
A paper feed tray 67 on which a large number of sheets P can be stacked is supported by the apparatus main body 11 so as to be movable up and down, and is moved up and down by a paper feed driving means 125 (see FIG. 9) including a lifting means. A pair of side fences 72 are provided on the upper surface of the paper feed tray 67 on which A3 size paper P can be placed vertically and supported by a rail member (not shown) so as to be movable in the paper width direction perpendicular to the paper transport direction. . A plurality of paper size detection sensors 73 for detecting the size of the stacked paper P are provided on the free end side of the paper feed tray 67.
[0060]
Above the paper feed tray 67, a paper feed roller 68 having a high frictional resistance member on the surface is disposed. The paper feed roller 68 is rotatably supported by a bracket (not shown) supported by the apparatus main body 11 so as to be swingable. When the paper feed tray 67 is lifted by lifting means (not shown), paper is fed with a predetermined pressure contact force. The uppermost sheet P on the tray 67 is pressed against. The paper feed roller 68 is rotationally driven by the paper feed driving means 125.
[0061]
On the left side of the paper feed roller 68, a separation roller 69 and a separation pad 70 each having a high friction resistance member on the surface are disposed. The separation roller 69 is drivingly connected to the paper feed roller 68 via a timing belt 69a, and is driven to rotate in the same direction in synchronization with the rotation of the paper feed roller 68. The separation pad 70 is pressed against the separation roller 69 by a biasing force of a biasing means (not shown).
[0062]
A registration roller pair 71 is disposed on the left side of the separation roller 69 and the separation pad 70. The registration roller pair 71 including the driving roller 71a and the driven roller 71b transmits the rotational driving force from the plate cylinder driving unit 121 by a driving force transmitting unit (not shown) such as a gear or a cam, so that the driving roller 71a is connected to the plate cylinder. 12, the paper P is fed toward the printing unit 2 at a predetermined timing by a driven roller 71 b that rotates at a predetermined timing in synchronization with the driven roller 71 and is in pressure contact with the driving roller 71 a.
[0063]
On the upstream and downstream sides of the registration roller pair 71 in the sheet conveyance direction, sheet feeding guide plates 136 and 137 for guiding the conveyance of the sheet P fed from the sheet feeding unit 4 to the printing unit 2 are arranged, respectively. Has been. The paper feed guide plates 136 and 137 are respectively fixed between side plates (not shown) of the apparatus main body 11.
[0064]
A plate discharging unit 5 is disposed on the upper left side of the printing unit 2. The plate discharging unit 5 includes an upper plate discharging member 74, a lower plate discharging member 75, a plate discharging box 76, a compression plate 77, and the like.
The upper plate removal member 74 has a drive roller 78, a driven roller 79, an endless belt 80, etc., and the endless belt is driven by the drive roller 78 being rotated in the clockwise direction in the drawing by the plate discharge drive means 126 (see FIG. 9). 80 moves in the direction of the arrow in FIG. The lower plate removing member 75 includes a driving roller 81, a driven roller 82, an endless belt 83, and the like, and transmits the driving force of the plate discharging driving means 126 that rotationally drives the driving roller 78 by a driving force transmitting means (not shown) such as a gear or a belt. As a result, the drive roller 81 is rotationally driven in the counterclockwise direction in the figure, whereby the endless belt 83 moves in the arrow direction in FIG. Further, the lower plate removing member 75 is movably provided by a moving means (not shown) included in the plate discharging driving means 126, and an endless belt 83 located on the outer peripheral surface of the driven roller 82 is located at the position shown in the figure. It selectively occupies a position in contact with the outer peripheral surface.
[0065]
A plate removal box 76 for storing the used master 64 c therein is provided detachably with respect to the apparatus main body 11. A compression plate 77 for pushing the used master 64c carried by the upper plate removal member 74 and the lower plate removal member 75 into the plate release box 76 is supported by the apparatus main body 11 so as to be movable up and down, and is included in the plate discharge drive means 126. It is moved up and down by lifting means (not shown).
[0066]
A paper discharge unit 6 is disposed below the plate discharge unit 5. The paper discharge unit 6 includes a peeling claw 84, a paper discharge transport unit 85, a paper discharge tray 86, and the like.
A plurality of peeling claws 84 are arranged in the width direction of the plate cylinder 12, and are respectively integrally attached to a support shaft that is swingably supported by the apparatus main body 11. The plurality of peeling claws 84 are swung by a claw rocking means (not shown), and the tips of the peeling claws 84 are located close to the peripheral surface of the plate cylinder 12 and the tips of the plates 84 avoid the obstacles such as the clamper 19b. It selectively occupies a position away from the outer peripheral surface of the body 12. The claw swinging means (not shown) transmits the driving force from the plate cylinder driving means 121 by the driving force transmission means (not shown), and swings the peeling claw 84 in synchronization with the rotation of the plate cylinder 12.
[0067]
A paper discharge conveyance unit 85 disposed below the peeling claw 84 and to the left of the switching member 10 includes a driving roller 87, a driven roller 88, an endless belt 89, a suction fan 90, and the like. A plurality of roller-like drive rollers 87 are attached to a support shaft (not shown) rotatably supported on a unit side plate (not shown) at a predetermined interval, and each is integrally rotated by a paper discharge drive means 127 (see FIG. 9). Is done. A plurality of driven rollers 88 are also provided on a support shaft (not shown) rotatably supported on the same side plate at equal intervals with each drive roller 87, and an endless belt 89 is provided for each drive roller 87 and each corresponding driven roller 88 corresponding thereto. Each is over. A suction fan 90 is disposed below the driving roller 87, the driven roller 88, and the endless belt 89. The paper discharge transport unit 85 sucks the paper P onto each endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and transports the printed paper PB in the direction of the arrow in FIG.
[0068]
A paper discharge tray 86 on which the printed paper PB conveyed by the paper discharge conveyance unit 85 is stacked is provided with one end fence 91 movable in the paper conveyance direction and a pair of side fences movable in the paper width direction. 92.
[0069]
An image reading unit 7 is disposed on the upper part of the apparatus main body 11. The image reading unit 7 includes a contact glass 93 on which a document is placed, a pressure plate 94 provided so as to be able to come in contact with and away from the contact glass 93, reflection mirrors 95, 96, 97, 98 for scanning and reading a document image, and a fluorescent lamp. 99, a lens 100 for focusing a scanned document image, an image sensor 101 such as a CCD for processing the focused image, a plurality of document size detection sensors 102 for detecting the size of the document, and an image for storing the read image data The document image reading operation is performed by the operation of the reading drive unit 128 (see FIG. 9).
[0070]
As shown in FIG. 1, a dog 133 is attached to the outer surface of an end plate (not shown) constituting the plate cylinder 12, and a home position sensor 134 attached to the apparatus main body 11 near the periphery of the plate cylinder 12. Is arranged. The home position sensor 134 detects the dog 133 when the plate cylinder 12 occupies a position where the clamper 19 b faces the press roller 13, and outputs a signal to the control means 129 described later.
[0071]
FIG. 8 shows an operation panel of the duplex printing apparatus 1. In the figure, an operation panel 103 provided on the upper front surface of the apparatus main body 11 has a plate making start key 104, a printing start key 105, a test printing key 106, a continuous key 107, a clear / stop key 108, a numeric key 109, an enter on the upper surface. Key 110, program key 111, mode clear key 112, printing speed setting key 113, four-direction key 114, paper size setting key 115, paper thickness setting key 116, duplex printing key 117, simplex printing key 118, 7 segment LED A display device 119, a display device 120 including an LCD, and the like are included.
[0072]
The plate making start key 104 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs the plate making operation. When the plate making start key 104 is pressed, the plate making operation is performed after the plate discharging operation and the document reading operation are performed. The operation is performed and the duplex printing apparatus 1 enters a print standby state. The print start key 105 is pressed when the double-sided printing apparatus 1 performs a printing operation. The printing operation is performed when the double-sided printing apparatus 1 is in a print standby state and various printing conditions are set and then the print start key 105 is pressed. Done. The trial printing key 106 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs a trial printing. When various conditions are set, the trial printing key 106 is pressed to print only one sheet. The continuous key 107 is pressed before pressing the plate-making start key 104 when performing the plate-making operation and the printing operation continuously. After pressing the continuous key 107, the plate-making start key 104 is pressed after the printing conditions are input. Then, the printing operation is performed following the plate discharging operation, the document reading operation, and the plate making operation.
[0073]
The clear / stop key 108 is pressed when the operation of the duplex printing apparatus 1 is stopped or when the numerical value is cleared, and the numeric keypad 109 is used for numerical value input. The enter key 110 is pressed when setting a numerical value or the like during various settings, the program key 111 is pressed when registering or calling an operation that is often performed, and the mode clear key 112 is cleared to initialize various modes. Pressed when returning to the state. The printing speed setting key 113 is pressed when setting the printing speed prior to the printing operation, and when it is desired to obtain a darker image or when the ambient temperature is low, the printing speed is slowed down. If the ambient temperature is high, set the printing speed fast. The four-way key 114 has an up key 114a, a down key 114b, a left key 114c, and a right key 114d, and is pressed when adjusting the image position when editing an image or when selecting a value or item when making various settings. Is done.
[0074]
The paper size setting key 115 is pressed when an arbitrary paper size is input, and the paper size input with the paper size setting key 115 has priority over the paper size detected by the paper size detection sensor 73. The paper thickness setting key 116 is pressed when inputting the thickness of the paper P prior to double-sided printing, and selects one of three types of “plain paper”, “thin paper”, and “thick paper” in this embodiment. It has a configuration.
[0075]
The duplex printing key 117 is pressed before the plate making start key 104 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs the duplex printing operation. When the duplex printing key 117 is pressed, the LED 117a arranged in the vicinity thereof is lit and the operator is turned on. Is displayed in double-sided printing mode. Further, when the duplex printing key 117 is pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected only after the thickness of the paper P to be used is input by the paper thickness setting key 116. Similarly to the double-sided printing key 117, the single-sided printing key 118 is pressed before the start key 104 is pressed when the double-sided printing apparatus 1 performs the single-sided printing operation, and is arranged in the vicinity when the single-sided printing key 118 is pressed. The LED 118a is turned on to indicate to the operator that the printer is in the single-sided printing mode. In the duplex printing apparatus 1, the LED 118a is lit in the initial state, and the single-sided printing mode is set.
[0076]
A display device 119 composed of a 7-segment LED mainly displays numbers such as the number of printed sheets. The display device 120 made up of an LCD has a hierarchical display structure. By pressing the selection setting keys 120a, 120b, 120c, and 120d provided below the display device 120, changing to various modes such as scaling and position adjustment is performed. In addition, the setting in each mode is possible. Further, the display device 120 displays the state of the duplex printing apparatus 1 such as “can be made / printed” as shown in the figure, an alarm such as a plate making or discharge jam, a paper feed or paper discharge jam, and a printing paper. In addition, a supply instruction of a supply such as a master and ink is also displayed.
[0077]
FIG. 9 shows a block diagram of control means used in the duplex printing apparatus 1. In the figure, the control means 129 is a known microcomputer having a CPU 130, ROM 131, and RAM 132 therein, and is provided inside the apparatus main body 11.
[0078]
The CPU 130 is based on various signals from the operation panel 103, detection signals from various sensors provided in the apparatus main body 11, and an operation program called from the ROM 131, the printing unit 2, the plate making unit 3, the paper feeding unit 4, and the discharge plate. Operation of the drive unit provided in the unit 5, the paper discharge unit 6, the image reading unit 7, the solenoid 33 provided in the refeed unit 9, the conveying member drive motor 122, the operation of the solenoid 123 that operates the switching member 10, and the like. To control the operation of the entire duplex printing apparatus 1. The ROM 131 stores an operation program for the entire duplex printing apparatus 1, and this operation program is appropriately called by the CPU 130. The RAM 132 has a function of temporarily storing calculation results of the CPU 130, a function of storing data signals and on / off signals set and input from various keys and various sensors on the operation panel 103 as needed. The control unit 129 also grasps the position of the plate cylinder 12 based on a home position signal from the home position sensor 134 and a signal from an encoder (not shown) provided in the plate cylinder driving unit 121.
[0079]
Based on the above-described configuration, the operation of the duplex printing apparatus 1 in a state where the sheet receiving plate 40 that is a feature of the present invention is not provided will be described below.
The operator loads the paper P to be used for printing on the paper feed tray 67, opens the pressure plate 94 and places a document to be printed on the contact glass 93, and then closes the pressure plate 94 again. Thereafter, after setting the plate making conditions with various keys on the operation panel 103, the duplex printing key 117 or the simplex printing key 118 is pressed to set the printing mode, and the plate making start key 104 is pressed. First, a case where the simplex printing key 118 is pressed to perform simplex printing will be described.
[0080]
The operator confirms the single-sided printing mode by turning on the LED 118a, and then presses the plate making start key 104. When the plate making start key 104 is pressed, a paper size detection signal is sent from the paper size detection sensor 73 and a document size detection signal is sent from the document size detection sensor 102 to the control means 129. Compare each signal. At this time, if the paper size and the document size are the same, the image reading operation is immediately performed. If the paper size and the document size are different, the control unit 129 displays the fact on the display device 120 and pays attention to the operator. Prompt. When the paper size and the document size are different, enlargement or reduction may be automatically performed by a command from the control unit 129 so that the document size and the image size are matched.
[0081]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading unit 7 performs a document image reading operation. Reading of the document image is performed by reflecting the reflected light exposed by the fluorescent lamp 99 by each of the reflection mirrors 95, 96, 97, and 98. The read document image is focused by the lens 100 and then image sensor 101. And is photoelectrically converted. The photoelectrically converted electrical signal is input to an A / D converter (not shown) in the apparatus main body 11 and then stored in the image memory 135 as an image data signal.
[0082]
In parallel with the image reading operation in the image reading unit 7, the plate discharging unit 5 performs a plate discharging operation for peeling the used master from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. When the plate making start key 104 is pressed, the plate cylinder 12 starts rotating. When the plate cylinder 12 reaches the home position shown in FIG. 1, the dog 133 is detected by the home position sensor 134, and the home position sensor 134 controls the control means 129. A home position signal is sent to. Receiving the home position signal, the control means 129 measures the number of pulses generated by an encoder (not shown) based on this home position, and the tip of the used master wound around the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 is connected to the driven roller 82. When it is determined that the predetermined plate discharging position corresponding to the endless belt 83 located on the outer peripheral surface has been reached, the operation of the plate cylinder driving unit 121 is stopped.
[0083]
When the plate cylinder driving unit 121 is stopped and the plate cylinder 12 is stopped at a predetermined plate discharging position, the plate cylinder driving unit 121 and the plate discharging driving unit 126 are operated to rotate and drive the respective driving rollers 78 and 81 and the lower plate discharging member. 75 moves to the plate cylinder 12 side, and the endless belt 83 located on the outer peripheral surface of the driven roller 82 contacts the used master 64c on the plate cylinder 12. Then, the used master 64c scooped up from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the rotation of the plate cylinder 12 and the movement of the endless belt 83 is nipped and conveyed by the lower plate removal member 75 and the upper plate removal member 74, and It peels from the outer peripheral surface. The peeled used master 64c is discarded in the plate removal box 76 and then compressed by the compression plate 77.
[0084]
Even after all the used master 64c is peeled off from the outer peripheral surface, the plate cylinder 12 continues to rotate, and the clamper 19b rotates to a predetermined plate supply standby position located at the upper right and stops. When the plate cylinder 12 stops at the plate feeding standby position, an opening / closing means (not shown) is operated to open the clamper 19b, and the duplex printing apparatus 1 enters a plate feeding standby state.
[0085]
In parallel with the plate removal operation, the plate making unit 3 performs the plate making operation. When the plate making start key 104 is pressed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reverse roller pair 63 are driven to rotate, and the master 64 is pulled out from the master roll 64a. At this time, a movable master guide plate (not shown) is positioned at the transport position. When the master 64 is pulled out and the image forming area reaches a position corresponding to the heat generating element of the thermal head 59, the image data signal stored in the image memory 135 is called after image processing is performed, not shown. The thermal head driver selectively heats each heating element of the thermal head 59, whereby the third plate-making image 66A is formed on the thermoplastic resin film surface of the master 64. When the master 64 is conveyed while being made and its tip is sandwiched between the reverse roller pair 63, a movable master guide plate (not shown) is moved to the retracted position and the rotation of the reverse roller pair 63 is stopped.
[0086]
The platen roller 58 and the tension roller pair 62 continue to rotate even after the rotation of the reversing roller pair 63 is stopped, and the plate-making master 66 made by the thermal head 59 is stored in the master stock unit 61. When the pair of reversing rollers 63 is stopped, a suction fan (not shown) provided in the master stock unit 61 is operated, and the pre-made master 66 is stored in the master stock unit 61 well by being sucked by a suction fan (not shown). Is done.
[0087]
During the above-described plate making operation, when the plate discharging operation is completed and the duplex printing apparatus 1 enters the plate feed standby state, the plate making master 66 stored in the master stock unit 61 is rotated by the reversing roller pair 63 being rotated. It is transported between the part 19a and the opened clamper 19b. When the leading end of the master 66 has been transported to a predetermined position where it can be clamped by the clamper 19b, an opening / closing means (not shown) is actuated to close the clamper 19b. The master 66 has its leading end moved to the stage 19a. And the clamper 19b are held on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0088]
Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently rotated in the clockwise direction in FIG. 1, and the winding operation of the plate-making master 66 around the plate cylinder 12 is performed. At this time, the reversing roller pair 63 stops rotating, and the driving roller 63a is rotated along with the drawing-out master 66 being pulled out by a one-way clutch (not shown) provided therein. Then, when the image data signal from the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped, and when the plate-making master 66 for one plate is conveyed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reverse roller pair 63 are turned on. Each of the rotations is stopped and the cutting means 60 is operated to cut the master-making master 66. The cut master 66 that has been cut is pulled out from the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and the plate cylinder 12 rotates to the home position and stops, thereby completing the plate making operation and the plate feeding operation.
[0089]
The printing operation is performed following the plate feeding operation. When the plate cylinder 12 is stopped at the home position, the solenoid 123 is actuated to position the switching member 10 at the first position. Then, the press roller locking means (not shown) is actuated and the stepping motor 52 is actuated to actuate the step cam 49. Is rotated and the cam portion 49b is brought into contact with the cam follower 48c. As a result, the movable arm 48 is swung around the support shaft 48a and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41, and then the press roller locking means (not shown) is operated. Is released.
[0090]
Thereafter, the paper feed roller 68, the separation roller 69, the drive roller 87, and the suction fan 90 are driven, and the plate cylinder 12 is driven to rotate in the clockwise direction in FIG. The uppermost sheet of the paper P is pulled out and the leading end is sandwiched between the registration roller pair 71. Then, the drive roller 71a is driven at a predetermined timing when the leading end of the image area of the third plate-making image 66A in the plate cylinder rotation direction of the plate-making master 66 wound on the plate cylinder 12 reaches a position corresponding to the press roller 13. The paper P that is driven to rotate and pulled out is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0091]
In synchronization with the rotation of the plate cylinder 12, the press roller contacting / separating mechanism 55 rotates the cam shaft 44 and the multistage cam 43 provided integrally therewith, and can come into contact with the cam follower 41 as described above. The cam plate 43A moved to the position disengages the convex portion from the cam follower 41 at the predetermined timing. As a result, the press roller 13 has its peripheral surface brought into pressure contact with the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing spring 42, and the sheet P fed by the registration roller pair 71 is wound around the plate cylinder 12. Pressed by the master 66. By this pressing operation, the press roller 13, the paper P, the master plate master 66, and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16 oozes out from the opening of the plate cylinder 12. A perforated portion of the master 66 after being filled in a porous support plate (not shown) and a mesh screen (not shown) constituting the plate cylinder 12 and a porous support of the master master 66 wound around the plate cylinder 12. Then, it is transferred to the paper P and so-called printing is performed.
[0092]
The paper P on which an image corresponding to the third plate-making image 66A is printed by printing is guided to the paper discharge transport unit 85 by the switching member 10 that has become the printed paper PB and occupies the first position. The peeling claw 84 peels from the plate-making master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder from the tip. The peeled printed paper PB falls downward and is sent to the paper discharge transport unit 85, and is transported to the left while being attracted to the upper surface of the endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and is discharged to the paper discharge tray. 86 is discharged. Thereafter, the plate cylinder 12 is rotated again to the home position and stopped, and the plate printing operation is finished, and the duplex printing apparatus 1 enters a print standby state.
[0093]
After the duplex printing apparatus 1 is in a print standby state, a test print is performed when the test print key 106 is pressed after inputting print conditions using the print speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103. When the trial printing key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is driven to rotate at the set printing speed and one sheet P is fed from the sheet feeding unit 4. The fed paper P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then fed at the same timing as that for printing. The press roller 13 is pressed against the plate-making master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The printed paper PB on which the image has been printed is guided to the paper discharge unit 6 by the switching member 10, and then peeled off from the plate-making master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the peeling claw 84 and transported by the paper transport unit 85. Then, the paper is discharged onto the paper discharge tray 86.
[0094]
When the position or density of the image is confirmed by the trial printing and the print start key 105 is pressed after the number of prints is input by the ten key 109, the paper P is continuously fed from the paper feeding unit 4 and the trial printing is performed. The printing operation is performed under the same conditions. When the set number of prints is consumed, the plate cylinder 12 stops at the home position, and the duplex printing apparatus 1 enters the print standby state again.
[0095]
Next, a case where duplex printing is performed by pressing the duplex printing key 117 will be described. The operator confirms that the duplex printing mode is in effect by turning on the LED 117a, and then presses the paper thickness setting key 116 to set the thickness of the paper P to be used. In this duplex printing mode, if the paper thickness setting key 116 is not pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected. If the plate making start key 104 is pressed without pressing the paper thickness setting key 116, the control is performed. The means 129 causes the display device 120 to display an indication that the sheet thickness should be set. In this embodiment, when the thickness of the paper P set by the paper thickness setting key 116 is “plain paper” or “thin paper”, the input of the plate making start key 104 is permitted and “thick paper” is set. In order to prevent the paper P from being jammed, the input of the plate making start key 104 is rejected, and the control means 129 displays a warning to the effect that the correct paper should be set on the display device 120.
[0096]
When the sheet P, which is “plain paper” or “thin paper”, is set on the sheet feed tray 67 and the sheet thickness based on the sheet P is set by the sheet thickness setting key 116, the plate making start key 104 is pressed. As in the case of single-sided printing, a paper size detection signal and a document size detection signal are sent from the sensors 73 and 102 to the control unit 129, and the control unit 129 compares the input signals. In the present embodiment, since the maximum paper size that can be printed by the plate cylinder 12 is A3 size, the paper size that can be used in duplex printing is up to A4 landscape orientation. As a result of comparing the document size and the paper size, if both sizes are the same, the image reading operation is immediately performed. If the two sizes are different, the control unit 129 displays a message to that effect on the display device 120 as a warning. Call attention to the operator. When the paper size and the document size are different, a configuration in which enlargement or reduction is automatically performed according to a command from the control unit 129 to match the document size and the image size, and the display device 120 is configured to reduce or reduce the image data. It is good also as a structure which displays the procedure, such as rotation, and assists an operator's operation. When the paper size exceeds A4 landscape, the control unit 129 may display on the display device 120 a message that prohibits double-sided printing and prompts single-sided printing.
[0097]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading unit 7 reads the first original image as in the case of single-sided printing. The read original image is stored in the image memory 135 as the first image data signal. When the reading operation of the first original is completed and the image data signal is stored in the image memory 135, the control means 129 displays that the second original should be set on the display device 120. Make it. The operator opens the pressure plate 94 in accordance with this display, removes the first original from the contact glass 93, places the second original, and closes the pressure plate 94 again. When a sensor (not shown) detects that the pressure plate 94 is closed and another sensor (not shown) detects that there is a document on the contact glass 93, the reading operation of the second document is performed in the same manner as the first sheet. Is called. The read document image is stored in the image memory 135 as a second image data signal.
[0098]
In this embodiment, the document reading operation in the single-sided printing mode and the double-sided printing mode is configured such that the operator sets the document to be read on the contact glass 93 by opening and closing the pressure plate 94, but using the ADF. A configuration in which an original is automatically conveyed onto the contact glass 93 or a configuration in which image data is taken in from an external device (not shown) may be employed. Further, in the duplex printing mode, one original may be reversed and conveyed, and image data for two sheets may be acquired from the front and back surfaces.
[0099]
In parallel with the image reading operation in the image reading unit 7, the plate discharging unit 5 performs the plate discharging operation in the same manner as in single-sided printing. The plate cylinder 12 from which the used master 64c has been peeled off from the outer peripheral surface stops at the plate supply standby position, and the clamper 19b is opened by an opening / closing means (not shown). In parallel with this plate removal operation, the plate making unit 3 performs a plate making operation. The plate making operation is performed in the same procedure as in the single-sided printing mode, but the first plate making image 65A and the second plate making image 65B are formed on the surface of the thermoplastic resin film of the master 64. At this time, the images 65A and 65B are made so that a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B as shown in FIG. The predetermined blank portion S is provided at a position corresponding to the intermediate region shown in FIG. 1 when the divided plate-making master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0100]
The divided master-making master 65 on which the images 65A and 65B are formed is stored in the master stock unit 61, and when the plate discharging operation is completed and the duplex printing apparatus 1 is in a plate feeding standby state, it is divided by the operation of the reverse roller pair 63. The master-making master 65 is transported between the stage portion 19a and the open clamper 19b. Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently rotated in the same manner as in the single-sided printing mode, so that the divided plate-making master 65 is wound around the plate cylinder 12. When all the two pieces of image data are sent from the image memory 135, the cutting means 60 is activated and the divided master-making master 65 is cut. The cut master plate 65 is pulled out of the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and the plate cylinder 12 is stopped at the home position to complete the plate making operation and the plate feeding operation.
[0101]
The printing operation is performed following the plate feeding operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the stepping motor 52 operates to rotate the step cam 49 and press roller locking means (not shown) to bring the cam portion 49a into contact with the cam follower 48c. As a result, the movable arm 48 is swung around the support shaft 48a and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can be brought into contact with the cam follower 41. Is released.
[0102]
Thereafter, the paper feed roller 68, the separation roller 69, the drive rollers 36 and 87, and the suction fans 39 and 90 are respectively driven, and the plate cylinder 12 is rotationally driven in the clockwise direction in FIG. 67 The first sheet P is pulled out from above 67 and the leading end thereof is held between the registration roller pair 71. When the clamper 19b passes the position corresponding to the switching member 10, the solenoid 123 is actuated to position the switching member 10 at the second position, and then the divided plate-making master 65 wound on the plate cylinder 12 is moved. The drive roller 71a is rotationally driven at a predetermined timing when the leading end of the image area of the first plate-making image 65A in the plate cylinder rotation direction reaches a position corresponding to the press roller 13, whereby the first sheet P drawn out Is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0103]
The cam plate 43B moved to a position where it can come into contact with the cam follower 41 at the predetermined timing disengages its convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 presses the peripheral surface by the biasing force of the printing spring 42. Press contact with the outer peripheral surface of the body 12. As a result, the press roller 13, the first sheet P, the first plate-making image 65 A forming portion of the divided plate-making master 65, and the plate cylinder 12 are pressed against each other and supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. After the ink has oozed out from the opening of the plate cylinder 12 and filled in the porous support plate (not shown) and mesh screen (not shown) wound around the plate cylinder 12 and the porous support body of the divided plate-making master 65, the first The portion of the divided plate-making master 65 where the first plate-making image 65A is formed is printed on the first sheet P through the punching portion of the plate-making image 65A.
[0104]
An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface by printing and the first paper P which has become a surface-printed paper PA is divided on the outer peripheral surface of the plate cylinder from one end by the tip of the switching member 10. While being peeled off from the master-making master 65, it is guided to the paper re-feeding means 9 by the switching member 10 occupying the second position. The surface-printed paper PA guided downward by the switching member 10 passes between the guide plates 27 and 56, has one end abutting against the end fence 8 a, and is placed on the auxiliary tray 8. The surface-printed paper PA conveyed on the auxiliary tray 8 is conveyed in the direction of the arrow in FIG. 1 while being held by the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39, and the other end (when the first plate-making image 65A is printed). The rear end is brought into contact with the refeed positioning member 24. At this time, the sensor 8c detects the other end of the surface-printed paper PA, and a detection signal from the sensor 8c is output to the control unit 129, so that a command is sent from the control unit 129 and the drive roller 36 and the suction unit are sucked. The operation of the fan 39 is stopped.
[0105]
The plate cylinder 12 continues to rotate while the first sheet P is being guided on the auxiliary tray 8, and the press roller 13 protrudes from the cam plate 43B when it finishes contacting the surface area of the plate cylinder 12. The portion is in contact with the cam follower 41 and occupies the separated position. Due to the function of the cam plate 43B, the back surface region of the plate cylinder 12 and the press roller 13 are not in pressure contact with each other in the absence of the paper P, and ink transfer to the peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, a press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 in the separated position, and then the stepping motor 52 is operated to rotate the step cam 49 to bring the cam portion 49b into contact with the cam follower 48c. As a result, the moving arm 48 is swung around the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41.
[0106]
Further, the paper feed roller 68 and the separation roller 69 are driven almost simultaneously with the above-described operation, and the second sheet P is drawn from the paper feed tray 67 and the leading end thereof is sandwiched between the registration roller pair 71. Then, the driving roller 71a is rotationally driven at the same predetermined timing as described above, and the drawn second sheet P is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0107]
On the other hand, in the press roller contact / separation mechanism 55, when the cam shaft 44 rotates to a position where the convex portion of the moved cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. At this time, the plate cylinder 12 rotating in synchronization with the camshaft 44 occupies a position where the non-opening portion which is a portion other than the front surface region, the back surface region, and the intermediate region faces the press roller 13. Further, the solenoid 123 is operated until the surface region of the plate cylinder 12 passes through the portion facing the press roller 13 and the clamper 19b again occupies the position corresponding to the switching member 10, and the switching member 10 is moved to the second state. It is displaced from the position to the first position.
[0108]
At a predetermined timing when the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the cam plate 43 A disengages the convex portion from the cam follower 41, so that the press roller 13 is rotated by the biasing force of the printing pressure spring 42. The surface is brought into pressure contact with the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. As a result, the press roller 13, the second sheet P, the first plate-making image 65A forming portion of the divided plate-making master 65, and the plate cylinder 12 are pressed against each other and supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. Ink is transferred onto the second sheet P through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the first platemaking image 65A.
[0109]
The second sheet P, which has been printed with an image corresponding to the first plate-making image 65A and has become a printed sheet PB, is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position, and The peeling claw 84 peels from one end of the divided plate-making master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The printed paper PB which has been peeled off falls downward and is sent to the paper discharge transport unit 85 and then discharged onto the paper discharge tray 86.
[0110]
Further, after the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the leading edge of the image area of the second plate-making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate-making master 65 is at a position corresponding to the press roller 13. The solenoid 33 is actuated at a predetermined timing which is slightly earlier than the arrival, and the swing arm 32 is swung in the clockwise direction in FIG. 2 about the support shaft 32a. As a result, the re-feed registration roller 23 is swung from the separation position to the press-contact position, and the front-side printed paper PA that has been stopped with the other end in contact with the re-feed positioning member 24 contacts the plate cylinder 12. It is in contact with the peripheral surface of the press roller 13 that is in contact with and is rotated.
[0111]
The surface-printed paper PA brought into contact with the peripheral surface of the press roller 13 by the re-feeding registration roller 23 is conveyed to the downstream side in the rotational direction by the rotational force of the press roller 13, and the paper guide plate 31 and each roller 28. , 29, 30 are conveyed toward the contact portion with the plate cylinder 12 in close contact with the peripheral surface of the press roller 13. At this time, an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface of the surface-printed paper PA, but the surface-printed paper PA is in close contact with the peripheral surface of the press roller 13 by the action of the refeed guide member 22. Therefore, the surface-printed paper PA once in contact with the peripheral surface of the press roller 13 is not displaced, and the occurrence of problems such as rubbing dirt or image line weighting is prevented. Then, after the rear end and the intermediate area of the second sheet P pass through the position corresponding to the press roller 13, the front surface printed sheet PA is reached at the timing when the leading end of the back area reaches the position corresponding to the press roller 13. Is fed into the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0112]
As a result, the press roller 13, the surface-printed paper PA, the second plate-making image 65B forming portion of the divided plate-making master 65, and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16 Is transferred to the back surface of the surface-printed paper PA through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown) and a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the second plate-making image 65B. Printing of the portion where the second plate-making image 65B is formed is performed.
[0113]
The first sheet P, which has been printed on the front side with the image corresponding to the first plate-making image 65A and the back side with the image corresponding to the second plate-making image 65B, has occupied the first position. While being guided by the switching member 10 to the paper discharge conveyance unit 85, the peeling claw 84 peels from one end thereof from the divided master plate master 65 on the outer periphery of the plate cylinder. The peeled printed paper PB is dropped downward and sent to the paper discharge transport unit 85 and then discharged onto the paper discharge tray 86. Thus, the plate-making operation of the divided pre-printed master 65 is completed, and both sides are printed. The printing apparatus 1 enters a print standby state.
[0114]
At the time of the above-described printing, a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65, and the divided plate-making master 65 is on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. Since the intermediate area is formed when the paper is wound on the paper, the rear end of the second paper P sent from the paper supply unit 4 and the front end of the front surface printed paper PA sent from the refeed means 9 Is prevented from being polymerized, and good printing can be performed. Further, when the surface-printed paper PA is re-feeded from the re-feeding means 9, the ink from the surface-printed paper PA is re-applied to the surface of the press roller 13 by contacting the printing surface of the surface-printed paper PA. However, since the peripheral surface of the press roller 13 has ink repellency and the cleaning roller 26 cleans the peripheral surface of the press roller 13, the amount of retransfer ink from the surface-printed paper PA to the peripheral surface of the press roller 13 And the removal of the retransfer ink from the peripheral surface of the press roller 13 is promoted, and the retransfer of the ink from the press roller 13 to the back surface of the paper P can be prevented during the following printing.
[0115]
After the duplex printing apparatus 1 enters the print standby state, when the test printing key 106 is pressed after inputting the printing conditions using the printing speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103, the trial printing is performed. Even when the trial printing key 106 is pressed, the control means 129 displays a message to the effect that the paper thickness should be set on the display device 120. When “thick paper” is set, the input of the trial printing key 106 is performed. And a warning that the correct paper should be set is displayed on the display device 120.
[0116]
When the trial printing key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is rotationally driven at a printing speed set after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41 as in the case of printing. In addition, the switching member 10 is positioned at the second position as in the case of printing. After rotation of the plate cylinder 12 is started, the first sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed first sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and is the same as that at the time of printing. The sheet is fed at the timing and is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13. The first sheet P, which has been printed with an image corresponding to the first plate-making image 65A on the front surface to become a surface-printed sheet PA, is being peeled from the divided plate-making master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the switching member 10. Guided to the auxiliary tray 8. The surface-printed paper PA conveyed on the auxiliary tray 8 is held in a state where the other end is in contact with the refeed positioning member 24 while being held on the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39.
[0117]
Thereafter, a press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 in the separated position, and the cam cam 44 is moved to a position where the step cam 49 rotates and the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41. After the movement, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position until the clamper 19b occupies a position corresponding to the switching member 10 again. At the same time as this operation, the second sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed second sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then the first sheet. The paper is fed toward the printing unit 2 at the same timing as P.
[0118]
The fed second sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the oscillating press roller 13, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface. The second sheet P, which has become the sheet PB, is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position. The printed paper PB is peeled off from the divided master-making master 65 by the peeling claw 84, falls downward, is transported by the paper discharge transport unit 85, and is discharged onto the paper discharge tray 86.
[0119]
After the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the solenoid 33 is actuated at the same timing as that at the time of printing, and the re-feeding registration roller 23 is displaced from the separation position to the press-contact position, so that the auxiliary tray 8, the surface-printed paper PA that has been temporarily stopped is brought into contact with the peripheral surface of the rotating press roller 13. The surface-printed paper PA is transported by the rotational force of the press roller 13, and is transported to the printing unit 2 while being in close contact with the peripheral surface of the press roller 13 by the refeed guide member 22.
[0120]
The conveyed surface-printed paper PA is pressed against the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65 by the oscillating press roller 13, and an image corresponding to the second plate-making image 65B is transferred to the back surface thereof. The first sheet P, which has been printed on both sides with images corresponding to the plate-making images 65A and 65B to become a printed sheet PB, is guided by the switching member 10 to the discharge conveyance unit 85. Thereafter, the printed paper PB is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, transported by the paper discharge transport unit 85, and discharged onto the paper discharge tray 86, thereby completing the test printing.
[0121]
When the position or density of the image is confirmed by trial printing and the print start key 105 is pressed after the number of prints is input by the ten key 109, a printing operation is performed. Even when the print start key 105 is pressed, the control means 129 displays a message to the effect that the paper thickness should be set on the display device 120. If “thick paper” is set, the print start key 105 is input. And a warning that the correct paper should be set is displayed on the display device 120. In the present embodiment, a case where N sheets are input as the number of prints will be described.
[0122]
When the print start key 105 is pressed, the printing speed is set after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41 as in the case of printing and test printing. The plate cylinder 12 is driven to rotate, and the switching member 10 is positioned at the second position as in the case of plate printing and test printing. After the plate cylinder 12 starts rotating, the first sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed first sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then at the same timing as the trial printing. It is sent by. The first sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13, so that an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface of the first sheet P. It becomes the printed paper PA. The surface-printed paper PA is peeled and guided by the switching member 10 occupying the second position, conveyed onto the auxiliary tray 8, and stopped with the other end in contact with the refeed positioning member 24.
[0123]
After that, the press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 in the separated position, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41. The operation of the press roller locking means is released. Also, almost simultaneously with this operation, the second sheet P is fed from the sheet feeding unit 4 and the second sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then at the same timing as the first sheet P. It is fed toward the printing unit 2. The switching member 10 is positioned at the first position so as to avoid a collision with the clamper 19b, and is then positioned again at the second position after passing through the clamper 19b.
[0124]
The fed second sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface. After the printed paper PA is obtained, it is guided to be peeled off by the switching member 10 occupying the second position and conveyed onto the auxiliary tray 8. At this time, the solenoid 33 is operated at the same timing as the trial printing, and the first surface-printed paper PA stopped on the auxiliary tray 8 is conveyed to the printing unit 2 by the rotational force of the press roller 13. In the first surface-printed paper PA, after the rear end of the second surface-printed paper PA has passed through the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13, the intermediate area of the plate cylinder 12 is the press roller. 13 is sent to the abutting portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at a timing when the back surface region faces the press roller 13 through a position opposite to the press roller 13, and the press plate 13 causes the second plate-making image of the divided plate-making master 65. By being in pressure contact with 65B, an image corresponding to the second plate-making image 65B is printed on the back surface of the printed paper PB.
[0125]
During the above-described operation, the solenoid 123 is actuated immediately before the intermediate region of the plate cylinder 12 occupies the position facing the press roller 13, and the switching member 10 is displaced from the second position to the first position. As a result, the rear end (the other end) of the second front surface printed paper PA guided by the switching member 10 passes through a slight gap between the lower surface 10 a of the switching member 10 and the peripheral surface of the press roller 13. Then, the leading end (one end) of the first printed sheet PB that has been guided onto the auxiliary tray 8 and subsequently conveyed is guided along the upper surface 10 b of the switching member 10 to the paper discharge conveying unit 85. . The first printed paper PB is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, then transported by the paper discharge transport unit 85, and discharged onto the paper discharge tray 86.
[0126]
Thereafter, the third sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the third sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then printed at the same timing as the first and second sheets P. It is fed toward part 2. The switching member 10 is positioned at the first position to avoid a collision with the clamper 19b, and is positioned again at the second position after passing through the clamper 19b. The fed third sheet P is printed on the front surface with an image corresponding to the first plate-making image 65 </ b> A to become a surface-printed sheet PA, and is then guided onto the auxiliary tray 8 by the switching member 10. Then, the solenoid 33 is actuated at a predetermined timing, and the second surface-printed paper PA stopped on the auxiliary tray 8 is conveyed to the printing unit 2.
[0127]
The second front-side printed paper PA is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the first front-side printed paper PA, and corresponds to the second plate-making image 65B on the back side. The printed image is printed and becomes the second printed paper PB. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position at the same timing as described above, and the rear end (the other end) of the third surface printed paper PA is the lower surface 10a of the switching member 10 and the press roller 13. It is guided on the auxiliary tray 8 through a slight gap between the peripheral surface and the peripheral surface. Following this, the leading end (one end) of the second printed sheet PB conveyed from the auxiliary tray 8 is guided along the upper surface 10b of the switching member 10 to the paper discharge conveying unit 85. The printed paper PB of the eyes is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, transported by the paper discharge transport unit 85, and discharged onto the paper discharge tray 86.
[0128]
Thereafter, the same printing operation as described above is performed up to the (N-1) th sheet. Then, the Nth sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface thereof, and is guided onto the auxiliary tray 8 as the Nth surface printed sheet PA. After that, the (N−1) th front-side printed paper PA is printed with an image corresponding to the second plate-making image on the back side thereof as the (N−1) th printed paper PB on the discharge tray 86. Then, the press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 at the separated position, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43C can be brought into contact with the cam follower 41. Thereafter, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. At this time, the switching member 10 maintains the state of occupying the first position.
[0129]
Then, the cam follower 41 can be brought into contact with the cam follower 41 at the first timing earlier than the leading end of the image area of the second plate-making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate-making master 65 reaches the position corresponding to the press roller 13. The cam plate 43 </ b> C moved to the position disengages the convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 presses the peripheral surface thereof against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the biasing force of the printing pressure spring 42. Thereafter, the solenoid 33 is actuated at a second timing slightly earlier than the leading edge of the image area of the second plate-making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate-making master 65 arrives at the position corresponding to the press roller 13, and the oscillation is changed. The moving arm 32 is swung clockwise around the support shaft 32a in FIG. As a result, the re-feeding registration roller 23 is swung from the separation position to the press-contact position, and the N-th surface printed paper PA that has been stopped with the other end in contact with the re-feeding positioning member 24 is printed on the plate. The press roller 13 is brought into contact with the peripheral surface of the press roller 13 that is in contact with the cylinder 12 and is driven to rotate.
[0130]
The N-th surface printed paper PA is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the first surface-printed paper PA, and corresponds to the second plate-making image 65B on the back surface thereof. The printed image is printed and becomes the Nth printed paper PB. The Nth printed paper PB is guided to the paper discharge conveyance unit 85 along the upper surface 10 b of the switching member 10, and is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84 and then conveyed by the paper discharge conveyance unit 85. The paper is discharged onto a paper discharge tray 86. Thereafter, when the press roller 13 finishes contact with the back surface region of the plate cylinder 12, the convex portion of the cam plate 43C comes into contact with the cam follower 41 to occupy the separated position. Due to the function of the cam plate 43C, the surface region of the plate cylinder 12 and the press roller 13 are not pressed against each other in the absence of the paper P, and ink transfer to the peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, the press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 in the separated position, and then the plate cylinder 12 stops at the home position, and the duplex printing apparatus 1 finishes the printing operation and enters the print standby state again. Become.
[0131]
During the printing described above, a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65, and the divided plate-making master 65 is placed on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. Since the intermediate region is formed when the paper is wound, the trailing edge of the paper P sent from the paper feeding unit 4 and the front edge of the front surface printed paper PA sent from the refeeding means 9 may overlap. Thus, the paper P from the paper supply unit 4 can be reliably conveyed to the auxiliary tray 8 and the surface-printed paper PA from the refeed means 9 can be reliably conveyed to the paper discharge tray 86 by switching the switching member 10. Further, when re-feeding the surface-printed paper PA from the re-feeding means 9, the surface of the press roller 13 is printed on the surface by contacting the printing surface of the surface-printed paper PA and the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. Although the ink from the paper PA and the ink from the outer peripheral surface of the plate cylinder are transferred again, the peripheral surface of the press roller 13 has ink repellency and the cleaning roller 26 cleans the peripheral surface of the press roller 13, so that the surface is printed. The retransfer ink from the paper PA to the peripheral surface of the press roller 13 is reduced and the removal of the retransfer ink from the peripheral surface of the press roller 13 is promoted. From the press roller 13 to the back surface of the paper P in the following printing Can prevent retransfer of the ink.
[0132]
According to this double-sided printing apparatus 1, at the time of single-sided printing, the plate-making unit 3 creates a plate-making master 66, winds it around the plate cylinder 12, feeds the paper P from the paper feed unit 4, and presses it. 13 is pressed against the plate cylinder 12 so that one-side printing can be performed in the same manner as in a normal stencil printing apparatus without using the master 64 wastefully. Further, at the time of duplex printing, the plate making unit 3 creates a divided plate-made master 65 and winds it on the plate cylinder 12, feeds the first sheet P from the paper feed unit 4, and presses the surface onto the press roller 13. After being brought into pressure contact with the plate cylinder 12, the sheet is discharged onto the auxiliary tray 8, and the second sheet P is fed from the paper feed unit 4, and the surface is brought into pressure contact with the plate cylinder 12 by the press roller 13 and then the auxiliary tray. 8 is discharged onto the printing paper 8, and the first surface-printed paper PA is reversely fed by the re-feeding means 9, and the back surface is pressed against the plate cylinder 12 by the press roller 13 and then discharged as printed paper PB. Since the paper is discharged onto the tray 86, both the front image and the back image printed on the paper P are formed by the ink transferred from the plate cylinder 12 by the press roller 13, and a good double-sided printed matter can be obtained.
[0133]
Further, the configuration of the printing unit 2 includes a plate cylinder 12 and a press roller 13 having a diameter smaller than that of the plate cylinder 12, and the auxiliary tray 8 is disposed below a paper discharge conveyance unit 85 that forms the paper discharge unit 6. Therefore, the apparatus can be configured without significantly increasing the size as compared with a normal stencil printing apparatus for single-sided printing, and an increase in installation space can be suppressed.
[0134]
However, the above-described double-sided printing apparatus 1 has an important problem during continuous printing, which has been clarified by close observation by the inventor of the present application. The problem will be described below.
[0135]
During the above-described printing operation, when the second sheet P passes through the nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 and is sent to the auxiliary tray 8 as the second surface-printed sheet PA2, The first surface-printed paper PA 1 is fed toward the nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13. At this time, as shown in FIG. 10, one end of the front surface-printed paper PA2 comes into contact with one end side of the front surface-printed paper PA1, thereby rubbing and smearing at one end and the back surface of the front surface-printed paper PA2. In addition, there is a problem that the one end side of the surface-printed paper PA1 is also rubbed and smeared.
[0136]
At this time, one end of the surface printed paper PA2 must be conveyed toward the left in the figure, but one end of the paper contacts the one end of the surface printed paper PA1 conveyed toward the right in the figure. Then, the adhesive force of the ink on the surface-printed paper PA1 and the conveyance force to the right in the figure cancel the conveyance force to the left in the figure of the paper P, and the surface-printed paper PA2 stops on the spot and is conveyed There is a problem that jam occurs.
[0137]
Further, FIG. 11 shows a state in which the plate cylinder 12 is slightly rotated from the state shown in FIG. 10, but the surface-printed paper PA2 sent is the state where the surface-printed paper PA1 is sent and there is no paper. It is dropped on the auxiliary tray 8 and is attracted onto the auxiliary tray 8 by the suction force of the operating suction fan 39, and the conveying force to the left in the figure is canceled out by the frictional force of the endless belt 38. There is a problem that conveyance of the printed paper PA2 is hindered and a conveyance jam occurs.
[0138]
In order to solve the above-described problems, the sheet receiving plate 40 shown in FIG. 1 is provided on the auxiliary tray 8 in the present invention. Hereinafter, the paper receiving plate 40 used in the first embodiment of the present invention will be described.
[0139]
As shown in FIG. 3, the sheet receiving plate 40 having a U-shaped cross section has protrusions 40a, 40b, 40c, and 40d on both sides thereof, and the protrusions 40a, 40b, 40c, and 40d are formed on the transport unit main body 35. Are fitted in long holes (not shown) formed in both side plates. In addition, a notch 40e as a fitting portion into which each end fence 8a can be fitted is formed at one end of the paper receiving plate 40, and extends to the other end on both sides of the paper receiving plate 40. Each rack portion 40f is formed. The paper receiving plate 40 is disposed at a position spaced above the endless belts 38. The distance between the lower surface of the paper receiving plates 40 and the endless belts 38 allows the surface-printed paper PA to be transported well on the endless belts 38. The predetermined interval is set to be possible.
[0140]
A stepping motor 138 having two pinions 139 on an output shaft 138 a is attached to the outside of one side plate of the transport unit main body 35. The front end of the output shaft 138a is rotatably supported by the other side plate of the transport unit main body 35, and each pinion 139 is a position in the vicinity of the both side plates of the transport unit main body 35 and a position that meshes with each rack portion 40f. It is arranged.
[0141]
In the vicinity of the stepping motor 138, a home position sensor 140 for detecting the home position of the sheet receiving plate 40 is disposed. The home position sensor 140 is disposed at a position where the protruding portion of the protrusion 40 d can be detected, and a signal from the home position sensor 140 is output to the control means 129.
[0142]
With the above-described configuration, the sheet receiving plate 40 receives the one end of the surface-printed sheet PA2 conveyed from the printing unit 2 closest to the press roller 13 by the stepping motor 138, and is the first position as the home position shown in FIG. And the other end of the surface-printed paper PA2 that is furthest from the press roller 13 and placed on the upper surface thereof is reciprocated to selectively occupy the second position shown in FIG. The
[0143]
Further, the length of the sheet receiving plate 40 in the sheet conveyance direction is such that the sheet receiving plate 40 occupies the second position, and the other end of the surface printed sheet PA2 on the sheet receiving plate 40 is endless from the sheet receiving plate 40. When the surface-printed paper PA2 falls on the belt 38 and is transported by the refeed transport unit 25 and the other end contacts the refeed positioning member 24, one end of the front-printed paper PA2 is a paper receiving plate. 40 is set to fall from above.
[0144]
The function of the sheet receiving plate 40 can prevent contact between the surface-printed paper PA1 and the surface-printed paper PA2 during continuous printing. One end and the back of the surface-printed paper PA2 and the surface-printed paper The occurrence of rubbing dirt on one end side of PA1 can be prevented, and the occurrence of conveyance jam can be prevented by conveying the surface-printed paper PA2 well.
[0145]
Further, the operation of the stepping motor 138 that reciprocates the paper receiving plate 40 is controlled by the control means 129 based on the signal from the sensor 8c, and the paper receiving plate is detected when the front end of the front surface printed paper PA1 is detected by the sensor 8c. It can also be set as the structure which moves 40 from a 2nd position to a 1st position. As a result, the surface-printed paper PA2 is reliably sucked and conveyed to the refeed conveyance unit 25, the other end abuts on the refeed positioning member 24, and one end of the sheet PA2 falls from the sheet receiving plate 40 and then the sheet receiving plate. 40 is moved from the second position to the first position, so that the interference between the sheet receiving plate 40 and the surface-printed sheet PA2 can be surely prevented, and the occurrence of a sheet conveyance jam can be surely prevented. can do.
[0146]
Further, since the paper receiving plate 40 has a notch 40e that can be fitted to each end fence 8a at one end thereof, one end of the surface printed paper PA1 is formed between the end fence 8a and the paper receiving plate 40. Therefore, it is possible to prevent the sheet conveyance jam from occurring.
[0147]
14 and 15 show a sheet receiving plate 140 used in the second embodiment of the present invention. The paper receiving plate 140 has a notch portion as a fitting portion as compared with the paper receiving plate 40 shown in the first embodiment, and the same protrusion 140a as the protrusions 40a, 40b, 40c, and 40d. , 140b, 140c, 140d and a rack portion 140f similar to the rack portion 40f, a pair of side fences 140e and two end fences 140g, and other configurations are the same. is there. In the second embodiment, the auxiliary tray 8 does not have the end fence 8a.
[0148]
Also, the length of the paper receiving plate 140 in the paper transport direction is that the paper receiving plate 140 occupies the second position, and the other end of the front surface printed paper PA on the paper receiving plate 40 is the paper receiving plate 140. One end of the surface-printed paper PA is dropped onto the endless belt 38 from above, and when the surface-printed paper PA is transported by the re-feed transport unit 25 and the other end contacts the re-feed positioning member 24. Is set to a length that drops from the sheet receiving plate 140.
[0149]
That is, in FIG. 14, the distance L2 from the end of the sheet placing surface of the sheet receiving plate 140 that occupies the second position with respect to the sheet conveying direction length L1 of the surface printed sheet PA to the sheet refeeding positioning member 24. It is set to be large. The difference between L1 and L2 is suitably about 10 to 20 mm.
[0150]
With this configuration, the surface-printed paper PA is transported while the position in the width direction is determined by each side fence 140e and the position in the transport direction is determined by the end fence 140g. The occurrence of skew and misalignment of the surface-printed paper PA when dropped onto the tray 8 can be effectively prevented, and the occurrence of paper conveyance jam can be prevented.
[0151]
FIG. 16 shows a paper receiving plate 141 used in the third embodiment of the present invention. The sheet receiving plate 141 has projections 141a, 141b, 141c, 141d similar to the projections 140a, 140b, 140c, 140d as compared with the sheet receiving plate 140 shown in the second embodiment, and a pair of side fences. It is different in that it has a pair of side fences 141e similar to 140e and two end fences 141f similar to the two end fences 140g, and other configurations are the same. In the third embodiment, the auxiliary tray 8 does not have the end fence 8a, and the drive mechanism of the sheet receiving plate 141 is also different. Further, the arrangement position of the cleaning roller 26 is also different, and the guide plate 27 is not provided.
[0152]
Each protrusion 140a, 140b, 140c, 140d is fitted in a long hole 35c formed in both side plates 35b (see FIG. 17) of the transport unit body 35. The long hole 35b is formed so as to be inclined as much as possible along the dropping path of the surface-printed paper PA that falls from the printing unit 2 onto the auxiliary tray 8.
[0153]
FIG. 17 shows a drive mechanism for the sheet receiving plate 141 in the third embodiment. A first pulley 142 and a second pulley 143 are rotatably supported near the position where the elongated hole 35c is formed between the side plates 35b, and an endless belt 144 is stretched between the pulleys 142 and 143. Yes. A guide roller 145 that is rotatably supported between both side plates 35b is disposed inside the endless belt 144, and the endless belt 144 has substantially the same shape as the long hole 35c below the long hole 35c. It is arranged to be. Further, the endless belt 144 is fixed with a mounting portion 141g formed integrally with the paper receiving plate 141.
[0154]
A driving gear 146 is attached to a support shaft (not shown) of the first pulley 142, and this driving gear 146 is a pinion 148 attached to an output shaft 147a of a stepping motor 147 that can be rotated forward and backward attached to one side plate 35b. Is engaged.
With the above-described configuration, the sheet receiving plate 141 receives the one end of the surface-printed paper PA indicated by a solid line in FIG. 16 by the forward / reverse operation of the stepping motor 147, and the upper surface thereof indicated by a two-dot chain line in FIG. The top surface printed paper PA reciprocates so as to selectively occupy the second position where the other end of the paper PA contacts the endless belt 38. In addition, a home position sensor 149 that detects when the sheet receiving plate 141 occupies the first position, which is the home position, is disposed in the vicinity of the second pulley 143.
[0155]
According to the third embodiment, since the reciprocating path of the paper receiving plate 141 is inclined as much as possible as the path of the surface-printed paper PA to the auxiliary tray 8 is printed, the printing unit 2 performs printing. By transporting the surface-printed paper PA that has been made while being received by the paper receiving plate 141 in a state close to its movement path, the surface-printed paper PA can be smoothly received on the upper surface of the paper receiving plate 141, and the paper conditions Even if there are variations in image conditions, environmental conditions, etc., it is possible to suppress the occurrence of conveyance jams.
[0156]
【The invention's effect】
According to the present invention, single-sided printing can be performed in the same way as a normal stencil printing apparatus without wasteful use of a master, and both a front image and a back image printed on paper are transferred from a plate cylinder by a press roller. It is possible to obtain a good double-sided printed product by forming with the ink used, and increase the installation space by configuring the device without significantly increasing the size compared to a stencil printing device for ordinary single-sided printing. Can be suppressed. Furthermore, the function of the paper backing plate prevents contact between the first surface printed paper and the second surface printed paper during continuous printing. In Thus, it is possible to prevent the occurrence of rubbing stains at one end and the back surface of the second front surface printed paper and one end side of the first front surface printed paper. It can be transported well toward the auxiliary tray.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a duplex printing apparatus to which an embodiment of the present invention can be applied.
FIG. 2 is a schematic front view for explaining a press roller contacting / separating mechanism and a press roller separated from an outer peripheral surface of a plate cylinder used in an embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a schematic plan view illustrating a sheet refeeding transport unit used in an embodiment of the present invention and a sheet receiving plate used in the first embodiment.
FIG. 4 is a schematic side view illustrating a press roller contact / separation mechanism used in an embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a schematic front view illustrating a press roller contacting / separating mechanism used in an embodiment of the present invention and a press roller in contact with an outer peripheral surface of a plate cylinder.
FIG. 6 is a schematic diagram for explaining a divided plate-making master used in an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a schematic diagram for explaining a prepress master used in an embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a schematic view showing an operation panel used in an embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a block diagram of control means used in one embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining problems during continuous printing of the double-sided printing apparatus used in an embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining problems during continuous printing of the double-sided printing apparatus used in an embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a schematic front view of the main part of the printing unit for explaining the continuous printing operation in the first embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a schematic front view of the main part of the printing unit for explaining the continuous printing operation in the first embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a schematic plan view illustrating a sheet receiving plate used in a second embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a schematic front view of a main part of a printing unit for explaining a sheet receiving plate used in a second embodiment of the present invention.
FIG. 16 is a schematic front view of an essential part of a printing unit for explaining a sheet receiving plate used in a second embodiment of the present invention.
FIG. 17 is a schematic diagram for explaining a sheet receiving plate driving mechanism used in a third embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Double-sided printing device
2 Printing department
4 Paper feeder
6 Output section
8 Auxiliary tray
8a End fence
8c Surface-printed paper detection member (sensor)
9 Refeeding means
10 Switching member
12 version cylinder
13 Press roller
24 Re-feed positioning member
25 Re-feed transport unit
38 Paper conveying member (endless belt)
40, 140, 141 Paper receiving plate
40e Fitting part (notch part)
65 Master for pre-split
65A 1st prepress image
65B Second platemaking image
140e, 141e Side fence
140g, 141f End fence
P paper
PA surface printed paper
PB printed paper
