【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、両面孔版印刷装置等を含む両面印刷装置に関し、さらに詳しくは、１工程で印刷用紙（以下、「用紙」という）の両面に印刷を行うことが可能な両面印刷装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、簡便な印刷方法としてデジタル式感熱孔版印刷が知られている。この孔版印刷は、微細な発熱素子が一列に配置されたサーマルヘッドを感熱孔版マスタ（以下、「マスタ」という）に接触させ、パルス的に発熱素子に通電させながらマスタを搬送することで画像情報に応じてマスタを加熱溶融穿孔し、このマスタを多孔性円筒状の版胴の外周面に巻装した後に用紙を介して版胴の外周面をプレスローラ等の押圧手段によって押圧することで、マスタ穿孔部よりインキを透過させてこれを用紙に転移させることにより印刷画像を得るものである。
【０００３】
この孔版印刷において、近年では用紙の消費量および書類の保管スペースを低減させるため等の目的から、用紙の両面に印刷を行う両面印刷が頻繁に行われるようになってきている。この両面印刷は、従来の方法では給紙部に積載したシート状記録媒体としての印刷用紙（以下、「用紙」という）を印刷部に通紙し、一方の面（以下、「一面」という）に印刷をした後に用紙を裏返して再度印刷部に通紙して他方の面（以下、「他面」という）に印刷をすることで両面印刷物を得ていたが、一度排紙された用紙を再度給紙部にセットしたり片面印刷後の用紙を揃えたりする作業が面倒であるという問題点があった。
【０００４】
また、印刷終了後の印刷物はインキが十分に乾燥していないため、すぐに裏面に印刷しようとすると搬送ローラやプレスローラ等が画像部に押し付けられて印刷画像が汚れたり乱れたりするという不具合が生じ、大抵の場合には数時間以上経過してから裏面への印刷を行っていた。特に、ベタ画像部がある場合には長時間の乾燥が必要であり、翌日になってから裏面への印刷が行われていた。
このように両面印刷は、一面印刷後に他面に印刷を行うまでには用紙を長時間乾燥させねばならず、しかも印刷部への通紙を２回行うために正味の印刷時間においても片面印刷に比べて２倍の時間を要し、時間がかかりすぎるという問題点があった。
【０００５】
上述の問題点を解決するため、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴と対向配置された第２の版胴と、第１の版胴の外周面と第２の版胴の外周面とを互いに接離させる接離手段とを具備し、接離手段を作動させて各版胴同士を互いに圧接させることにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷装置が知られている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００６】
また、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴に対向配置され第１の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第１の押圧手段と、第１の版胴より用紙搬送方向下流側であって用紙搬送路を介して第１の版胴と対向する側に配置された第２の版胴と、用紙搬送路を介して第２の版胴に対向配置され第２の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第２の押圧手段とを具備し、第１の版胴と第１の押圧手段とを圧接させた後、第２の版胴と第２の押圧手段とを圧接させることにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷装置が知られている（例えば、特許文献３、４参照）。
【０００７】
さらに、版胴の回転方向に第１製版画像と第２製版画像とが２面並んだ分割製版済みマスタを用い、何れか一方の製版画像の画像領域と対応させてプレスローラを版胴に直接当接させつつ版胴と共に回転させてプレスローラの外周面に一方の製版画像と対応する第１印刷画像を転写する第１工程と、第１工程後に他方の製版画像の画像領域と第１印刷画像とが対応すべく、用紙を介してプレスローラを版胴に当接させつつ版胴と共に回転させて用紙のプレスローラと対応する第１の面に第１印刷画像を再転写させると同時に、用紙の版胴と対応する第２の面に他方の製版画像と対応する第２印刷画像を転写させる第２工程とにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷方法、およびこれを行う孔版印刷装置が知られている（例えば、特許文献５参照）。
【０００８】
しかし、上記各技術においては、以下の問題点を有しているものであった。 すなわち、特開平６−７１９９６号公報および特開平６−１３５１１１号公報に開示された技術では、２個の版胴を上下に配置してこれらを互いに圧接させる構成であるため片面印刷時においても各版胴同士を圧接させる必要があり、一方の版胴には製版済みマスタを、他方の版胴には未製版のマスタをそれぞれ巻装しなくてはならず、片面印刷時にはマスタが無駄に消費されてしまうという問題点がある。また、外周面上にマスタを保持するためのクランパをそれぞれ有する２個の版胴を互いに圧接させるために各クランパが向かい合う位置では各版胴を離隔させる必要が生じ、印刷速度が速くなるとこの離隔によって互いの版胴が接触する面積が減少して画像領域が減少するため、画像領域を確保するためには各版胴の外径を大きくする必要が生じて装置の小型化が困難となると共に、各版胴の接触時において大きな騒音が発生するという問題点がある。
【０００９】
特開平８−９０８９３号公報および特開平８−１４２４７７号公報に開示された技術では、上述と同様に片面印刷時において一方の版胴に未製版のマスタを巻装する必要があり、マスタが無駄に消費されてしまうという問題点がある。また、用紙搬送方向に２個の版胴を直列に並べているため、片面印刷用の孔版印刷装置に比して装置が２倍近くも大きくなり、その設置スペースの確保が困難になるという問題点がある。
【００１０】
特開平８−３３２７６８号公報に開示された技術では、第１製版画像および第２製版画像（表面画像および裏面画像）のうちの何れか一方を版胴から用紙に直接転写させ、他方をプレスローラに転写させた後に用紙に再転写させているため、用紙上における画像濃度が表面と裏面とで異なってしまうという問題点がある。
【００１１】
そこで、本出願人は、上記諸問題点を全て解決して、無駄なマスタを用いることなく片面印刷を行うことができると共に両面印刷時には画質良好な印刷物を得ることができ、さらに設置スペースの増大を抑制することが可能な１工程両面印刷装置が得られる画期的な両面印刷装置、すなわち、単一の版胴（１２）および単一の押圧手段として版胴（１２）の外径よりも小さい径を有するプレスローラ（１３）の回転による用紙搬送作用を巧みに利用し、再給紙貯容手段としての補助トレイ（８）、再給紙手段（９）、切換手段としての切換部材（１０）等の新規な構成を有する両面印刷装置に係る発明を、特願２００２−００２６６０号および特願２００２−１８２９１０号にて既に提案済みである。
【００１２】
【特許文献１】
特開平６−７１９９６号公報
【特許文献２】
特開平６−１３５１１１号公報
【特許文献３】
特開平８−９０８９３号公報
【特許文献４】
特開平８−１４２４７７号公報
【特許文献５】
特開平８−３３２７６８号公報
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、特願２００２−００２６６０号および特願２００２−１８２９１０号記載の技術では、再給紙手段（９）を構成している再給紙レジストローラ（２３）のプレスローラ（１３）に対する圧接タイミングが、版胴（１２）の回転速度（印刷速度）に応じて変えるという考慮がなされていなく、そのために以下の問題点を有していることが判明した。
すなわち、印刷速度を変更すると、再給紙レジストローラ（２３）をプレスローラ（１３）に当接させる駆動手段として例えば上記各技術文献記載の明細書等に示されているソレノイド（３３）あるいは電動モータ等を用いる場合、印刷速度の変更に拘わらず同一タイミングでそれらを動作開始させようとすると、その動作時間が一定なのに対して版胴（１２）の回転速度が変わるため、再給紙手段（９）において表面印刷済み用紙ＰＡの表面を反転して版胴（１２）とプレスローラ（１３）との間で表面印刷済み用紙ＰＡの裏面に裏面印刷画像（以下、「裏面画像」という）を形成する際、その裏面画像における用紙搬送方向に位置ずれを生じてしまうという問題点が考慮されていなかった。
【００１４】
そこで、本発明は、上述した従来の特許文献１ないし５記載の技術等における諸問題点を解決した画期的な両面印刷装置を提供することは勿論のこと、上述した特願２００２−００２６６０号および特願２００２−１８２９１０号記載の技術において用紙の搬送方向に裏面画像の位置ずれを生じてしまうという問題点を解決して、裏面画像位置のずれをなくすことを主な目的としている。
加えて、裏面画像を用紙に対して用紙搬送方向の下流側および上流側に天地移動調整可能な両面印刷装置を提供することも目的としている。
【００１５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述した課題を解決すると共に上述した目的を達成するために、請求項ごとの発明においては以下の手段・発明特定事項
（構成）を採用していることを特徴とするものである。
請求項１記載の発明は、版胴の回転方向に沿って第１の製版画像と第２の製版画像とが２面並んで形成された分割製版済みマスタを巻装する上記版胴および該版胴に対して相対的に接離自在かつ回転自在な押圧手段を有する印刷部と、用紙を上記印刷部に向けて給送する給紙部と、上記印刷部において印刷された印刷済み用紙を排出する排紙部と、上記印刷部においてその表面に印刷画像を形成された表面印刷済み用紙を一時的に貯容する再給紙貯容手段と、該再給紙貯容手段に貯容された表面印刷済み用紙を反転させて上記印刷部に向けて再給紙する再給紙手段と、上記印刷部を通過した用紙を上記再給紙貯容手段または上記排紙部に案内する切換手段とを具備し、両面印刷時に、上記給紙部より１枚目の用紙を上記印刷部に給送してその表面に第１の製版画像および第２の製版画像の何れか一方に対応した印刷を行い、印刷された１枚目の表面印刷済み用紙を上記切換手段により上記再給紙貯容手段に案内した後、上記給紙部より２枚目の用紙を上記印刷部に給送してその表面に第１の製版画像および第２の製版画像の何れか一方に対応した印刷を行うと共に上記再給紙手段により１枚目の表面印刷済み用紙を上記印刷部に再給紙してその裏面に第１の製版画像および第２の製版画像の何れか他方に対応した印刷を行い、上記切換手段により１枚目の両面印刷済み用紙を上記排紙部に、２枚目の表面印刷済み用紙を上記再給紙貯容手段にそれぞれ案内する両面印刷装置であって、上記再給紙手段は、上記再給紙貯容手段に貯容された表面印刷済み用紙を上記押圧手段に向けて搬送する再給紙搬送手段と、該再給紙搬送手段により搬送される表面印刷済み用紙の搬送方向の下流側に設けられ搬送されてきた表面印刷済み用紙を回転している上記押圧手段に圧接する圧接位置とこの圧接位置から離間する離間位置との間で変位可能な圧接手段とを備え、上記版胴の回転速度は、可変であり、上記版胴の回転速度に応じて、上記圧接手段が上記押圧手段に圧接するタイミングを変える制御手段を有することを特徴とする。
【００１６】
請求項２記載の発明は、版胴の回転方向に沿って第１の製版画像と第２の製版画像とが２面並んで形成された分割製版済みマスタを巻装する上記版胴および該版胴に対して相対的に接離自在かつ回転自在な押圧手段を有する印刷部と、用紙を上記印刷部に向けて給送する給紙部と、上記印刷部において印刷された印刷済み用紙を排出する排紙部と、上記印刷部においてその表面に印刷画像を形成された表面印刷済み用紙を一時的に貯容する再給紙貯容手段と、該再給紙貯容手段に貯容された表面印刷済み用紙を回転している上記押圧手段に向けて搬送し、表面印刷済み用紙と当接した上記押圧手段による表面印刷済み用紙の反転搬送によって上記印刷部に向けて再給紙する再給紙手段と、上記印刷部を通過した用紙を上記再給紙貯容手段または上記排紙部に案内する切換手段とを具備し、両面印刷時に、上記給紙部より１枚目の用紙を上記印刷部に給送してその表面に第１の製版画像および第２の製版画像の何れか一方に対応した印刷を行い、印刷された１枚目の表面印刷済み用紙を上記切換手段により上記再給紙貯容手段に案内した後、上記給紙部より２枚目の用紙を上記印刷部に給送してその表面に第１の製版画像および第２の製版画像の何れか一方に対応した印刷を行うと共に上記再給紙手段により１枚目の表面印刷済み用紙を上記印刷部に再給紙してその裏面に第１の製版画像および第２の製版画像の何れか他方に対応した印刷を行い、上記切換手段により１枚目の両面印刷済み用紙を上記排紙部に、２枚目の表面印刷済み用紙を上記再給紙貯容手段にそれぞれ案内する両面印刷装置であって、上記再給紙手段は、上記再給紙貯容手段に貯容された表面印刷済み用紙を回転している上記押圧手段に向けて搬送する再給紙搬送手段と、該再給紙搬送手段により搬送されてきた表面印刷済み用紙を回転している上記押圧手段に当接させながら上記版胴に向けて案内する再給紙案内手段と、上記再給紙搬送手段により搬送されてきた表面印刷済み用紙を上記再給紙案内手段を介して反転搬送する上記押圧手段とを備え、上記版胴の回転速度は可変であり、上記版胴の回転速度に応じて、上記再給紙搬送手段が上記再給紙貯容手段に貯容された表面印刷済み用紙を上記押圧手段に向けて搬送するタイミングを変える制御手段を有することを特徴とする。
【００１７】
請求項１および２記載の発明における「版胴に対して相対的に接離自在かつ回転自在な押圧手段」の構成・方式としては、版胴（もしくは印刷ドラム）の外周面に接離自在な押圧手段としてのプレスローラを版胴の外周面に押し付けるプレスローラ方式と、版胴の外周面に接離自在な押圧手段としての圧胴を版胴の外周面に押し付けて印刷を行う圧胴接離方式と、圧胴の外周面に接離自在な版胴（もしくは印刷ドラム）を圧胴の外周面に押し付けて印刷を行う版胴接離方式と、それらの併用方式とがある。
版胴接離方式には、版胴（もしくは印刷ドラム）全体を圧胴に向けて押し付けるドラム全体接離方式と、版胴内の中押しローラを圧胴に向けて押し出し、版胴のみを押し付ける版胴押し出し方式とがある。
版胴押し出し方式としては、例えば、特開平１−２０４７８１号や、特開平３−１９７０７８号あるいは特開平３−２５４９８４号公報等に開示されているような金属製スクリーンを内側から外側に向けて膨出させる、いわゆる中押しローラ方式（インキ供給ローラを兼ねるものも含む）のものが挙げられる。
【００１８】
押圧手段としてプレスローラを採用することによる程の両面印刷装置の小型化（コンパクト化）をそれ程望まなくてもよいのであれば、本発明は圧胴接離方式や版胴接離方式（ドラム全体接離方式、版胴押し出し方式）等にも準用することができる。
「制御手段」の具体例としては、後述する発明の実施の形態のようなマイクロコンピュータを用いる他、制御回路を用いたりすることも可能である。
【００１９】
請求項３記載の発明は、請求項１または２記載の両面印刷装置において、上記タイミングを変えることにより、第１の製版画像または第２の製版画像に対応した印刷画像の位置の用紙の給送方向に沿った移動がなされることを特徴とする。
【００２０】
請求項４記載の発明は、請求項３記載の両面印刷装置において、上記印刷画像の位置の移動量の指示を行う画像位置操作手段を具備することを特徴とする。
【００２１】
請求項５記載の発明は、請求項４記載の両面印刷装置において、上記画像位置操作手段は、操作パネルに配置された画像位置調整キーであることを特徴としている。
【００２８】
【発明の実施の形態】
以下、図を参照して実施例を含む本発明の実施の形態（以下、「実施形態」という）を説明する。各実施形態等に亘り、同一の機能および形状等を有する部材や構成部品等の構成要素については、同一符号を付すことにより一度説明した後ではその説明を省略する。図において一対で構成されていて特別に区別して説明する必要がない構成要素は、説明の簡明化を図る上から、その片方を適宜記載することでその説明に代えるものとする。また、図および説明の簡明化を図るため、図に表されるべき構成要素であっても、その図において特別に説明する必要がない構成要素は適宜断わりなく省略することがある。
【００２９】
（第１の実施形態）
図１は、本発明の第１の実施形態を適用した両面印刷装置１を示している。同図において両面印刷装置１は、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７、再給紙貯容手段としての補助トレイ８、再給紙手段９、切換手段としての切換部材１０等を有している。
印刷部２は、装置本体１１の略中央に配設されており、版胴１２と押圧手段としてのプレスローラ１３とを有している。第１の実施形態では、後述する第２の実施形態等を含め、版胴１２およびプレスローラ１３はそれぞれ単一である。 版胴１２は、インキ供給パイプを兼ねた支軸１４に回転自在に支持された図示しない一対の端板と、各端板の外周面に巻着・固定された図示しない多孔性支持板と、図示しない多孔性支持板の外周面に巻着された図示しないメッシュスクリーンとから主に構成されている。版胴１２は、複数の印刷速度に対応してその回転速度を変えることが可能なように図示しないモータ駆動回路を備えた版胴駆動手段１２１（図９参照、例えばＤＣモータ等からなるメインモータ）を含む駆動系を介して回転駆動される。版胴１２は、後述するインキ供給手段１５等と共に版胴ユニットを構成していて、装置本体１１に対して着脱可能になっている。本実施形態において版胴１２は、片面印刷時において最大でＡ３サイズの印刷物を得ることが可能な大きさを有している。
【００３０】
版胴１２の内部には、インキ供給手段１５が配設されている。インキ供給手段１５は、支軸１４、インキローラ１６、ドクターローラ１７等を有している。 インキローラ１６は、版胴１２内に設けられた図示しない側板間に回転自在に支持されており、その周面を版胴１２の内周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２と同方向に回転駆動される。ドクターローラ１７も上記側板間に回転自在に支持されており、その周面をインキローラ１６の周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２とは逆方向に回転駆動される。支軸１４には複数の小さな孔が穿設されており、支軸１４から供給されたインキがインキローラ１６とドクターローラ１７との間に形成される断面略楔形状の空間に溜まることによりインキ溜まり１８が形成される。
【００３１】
版胴１２の外周面上には、版胴１２の一母線に沿って支軸１４の長さ方向に延在し、平面をなすステージ部１９ａが形成されている。ステージ部１９ａ上には、マスタの先端部を保持する保持手段としてのクランパ１９ｂが開閉可能に配設されていて、版胴１２の外周面上にマスタを巻き付けることが可能になっている。クランパ１９ｂは、版胴１２が所定の位置まで回転されたときに図示しない開閉手段によって開閉される。
【００３２】
版胴１２の下方には、インキローラ１６と対向する配置状態でプレスローラ１３が配設されている。プレスローラ１３は、後述するように、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷画像面側をその表面に当接するように保持して回転しながら反転し版胴１２に搬送する機能も有している。プレスローラ１３は、金属製の芯部１３ａにゴム等の弾性体を巻成して構成されており、版胴１２の軸方向に延在して設けられている。プレスローラ１３は、図２に示すように芯部１３ａの紙面の手前側および奥側の両端部を一対のアーム部材２０（紙面の手前側は省略）によって回転自在に支持されている。略Ｌ字形状を呈する各アーム部材２０は、その曲折部近傍の部位に取り付けられた揺動軸２１によってそれぞれ一体化されている。揺動軸２１は、装置本体１１によって所定角度の範囲で回動自在に支持されている。第１の実施形態において、プレスローラ１３は、少なくともその外周面がポリテトラフルオロエチレン樹脂等の撥インキ性を有する部材によって構成されている。一対のアーム部材２０は、プレスローラ１３を回転自在に支持し、かつ、プレスローラ１３を版胴１２に対して接離自在とすべく変位可能な押圧手段支持部材としての機能を有する。
【００３３】
各アーム部材２０間には、図２に示すように、プレスローラ１３の他、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラ２３、再給紙レジストローラ接離機構１６０、再給紙位置決め部材２４、再給紙搬送ユニット２５、クリーニングローラ２６、ガイド板２７等が設けられている。
上述した構成のうち、補助トレイ８、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラ２３、再給紙レジストローラ接離機構１６０、再給紙位置決め部材２４、再給紙搬送ユニット２５およびプレスローラ１３によって、再給紙手段９が構成されている。再給紙手段９は、補助トレイ８上に一時的に貯容された表面印刷済み用紙ＰＡを反転させて印刷部２に向けて再給紙する構成・機能を有する。再給紙手段９は、図１および図３に示す用紙接触防止手段（用紙接触防止部材）としての用紙受け板４０（図２では省略している）を有しているが、この用紙受け板４０については後述する。
【００３４】
再給紙案内部材２２は、プレスローラ１３の右方近傍に配設されていて、搬送されてきた表面印刷済み用紙ＰＡをプレスローラ１３の外周面に当接・保持させながら版胴１２に向けて案内する再給紙案内手段としての構成・機能を有する。再給紙案内部材２２は、各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａ上にそれぞれ一体的に設けられそれぞれの周面をプレスローラ１３の外周面に圧接させた複数のころ状のローラ２８，２９，３０と、表面印刷済み用紙ＰＡをプレスローラ１３の外周面に沿わせるための曲面状に形成された用紙ガイド板３１とを有している。各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａは、それぞれの両端部を各アーム部材２０に回転自在に支持されており、図示しないばね等の付勢手段によってそれぞれ芯部１３ａに向けて付勢されている。各ローラ２８，２９，３０は、対応する支軸２８ａ，２９ａ，３０ａに、プレスローラ１３の略全幅にわたってそれぞれ所定の間隔をもって一体的に取り付けられている。
【００３５】
用紙ガイド板３１は、プレスローラ１３の外周面から各ローラ２８，２９，３０の半径よりも小さな距離である所定距離だけ離れた位置に配設されており、その両端部を各アーム部材２０に固着されている。用紙ガイド板３１は芯部１３ａを中心とした曲面となるように形成されており、用紙ガイド板３１には各ローラ２８，２９，３０の周面をプレスローラ１３の外周面に当接させるための図示しない複数の開口部が形成されている。
【００３６】
再給紙搬送ユニット２５により搬送される表面印刷済み用紙ＰＡの搬送方向下流側であってプレスローラ１３の下方には、再給紙レジストローラ２３が配設されている。再給紙レジストローラ２３は、再給紙搬送ユニット２５により搬送されてきた表面印刷済み用紙ＰＡを回転しているプレスローラ１３の外周面に所定の圧接力で圧接する図２に実線で示す圧接位置と、プレスローラ１３の外周面から離間する図２に二点鎖線で示す離間位置との間で変位可能な圧接手段としての機能を有する。
【００３７】
図２に示すように、符号１６０は、再給紙レジストローラ接離機構を示す。再給紙レジストローラ接離機構１６０は、支軸２３ａ、揺動アーム３２、支軸３２ａ、ソレノイド３３および引張ばね３４から主に構成されている。再給紙レジストローラ接離機構１６０は、再給紙レジストローラ２３を同図に実線で示す圧接位置と、同図に二点鎖線で示す離間位置との間に変位させる構成・機能を有する。なお、再給紙レジストローラ２３による表面印刷済み用紙ＰＡを介してのプレスローラ１３の外周面への圧接力は、プレスローラ１３による用紙Ｐの表面や表面印刷済み用紙ＰＡの裏面への圧接力と比較して小さいので、軽く接触させるという意味合いの用語である「当接」、「当接力」に近いことを付記しておく。
【００３８】
再給紙レジストローラ２３は、ころ状をなし、支軸２３ａに回転自在に支持されている。支軸２３ａは、略へ字形状を呈する揺動アーム３２の一端に取り付けられている。揺動アーム３２は、各アーム部材２０間に固設された支軸３２ａにその曲折部を揺動自在に支持されている。揺動アーム３２の配設位置は、再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の幅方向の略中央部に位置し、かつ、自身が各ローラ３０の配設位置の中間に位置するように定められている。
【００３９】
揺動アーム３２の他端には、ピンを介してソレノイド３３のプランジャ３３ａが取り付けられている。ソレノイド３３は、図示しないブラケットを介して一方のアーム部材２０に取り付け・固定されている。また、揺動アーム３２の他端には、その一端を一方のアーム部材２０に固着され支軸３２ａを中心に揺動アーム３２に対して図２において反時計回り方向へ回転する付勢力を付与する引張ばね３４の他端が取り付けられている。ソレノイド３３は、再給紙レジストローラ２３を所定のタイミングで圧接位置を占めるように変位させる圧接駆動手段としての機能を有する。
【００４０】
上述した構成のとおり、再給紙レジストローラ２３は、ソレノイド３３が引張ばね３４の付勢力に抗して作動される（オン作動）と、その外周面を所定の圧接力でプレスローラ１３の外周面に圧接して圧接位置を占め、ソレノイド３３の作動が解除される（オフ作動）と、引張ばね３４の付勢力によってその外周面がプレスローラ１３の外周面から離間して離間位置を占める。
【００４１】
プレスローラ１３の左下方には、再給紙搬送ユニット２５が配設されている。再給紙搬送ユニット２５は、搬送ユニット本体３５、駆動ローラ３６、従動ローラ３７、無端ベルト３８、吸引ファン３９等を有している。補助トレイ８は、搬送ユニット本体３５の上部に一体的に設けられている。
【００４２】
搬送ユニット本体３５は、その上面が開放され、その幅が各アーム部材２０間の間隔よりも若干小さくなるように形成されていて、略筐体状をなす。搬送ユニット本体３５は、その用紙搬送方向上流側および下流側の両側面に図示しない軸受を有しており、これらの軸受は、駆動軸３６ａおよび従動軸３７ａをそれぞれ回転自在に支持している。駆動軸３６ａは、その両端部が搬送部材本体３５の両側面を貫通しており、この貫通した駆動軸３６ａの両端部は、装置本体１１に設けられた図示しない軸受部材によって回転自在に支持されている。また、駆動軸３６ａの一端には、図示しない駆動ギヤが取り付けられており、駆動軸３６ａは、その駆動ギヤを介して連結された搬送ユニット駆動モータ１２２（図９参照）によって回転駆動される。搬送ユニット駆動モータ１２２は、装置本体１１に固定して設けられている。従動軸３７ａは、その両端部が搬送ユニット本体３５の両側面を貫通しないように構成されている。
【００４３】
搬送ユニット本体３５の用紙搬送方向上流側端部の両側面外側には、ボス３５ａがそれぞれ一体的に設けられており、各ボス３５ａは各アーム部材２０に形成された図示しない長穴にそれぞれ緩く嵌合されている。この構成により、搬送ユニット本体３５は、後述するプレスローラ接離機構５５によりプレスローラ１３が版胴１２に対して接離される際に、各アーム部材２０の揺動に伴って駆動軸３６ａを中心とした揺動が可能となっている。
【００４４】
駆動ローラ３６は、複数のころ状をなしていて、それぞれ駆動軸３６ａに一体的に取り付けられており、各駆動ローラ３６間には、それぞれ所定の間隔が設けられている。従動ローラ３７は、駆動ローラ３６と同様に複数のころ状をなしていて、各駆動ローラ３６と同じ間隔でそれぞれ従動軸３７ａに一体的に取り付けられている。各駆動ローラ３６とこれに対応した各従動ローラ３７との間には、無端ベルト３８が所定の張力でそれぞれ掛け渡されている。無端ベルト３８は、摩擦抵抗部材からなり、搬送ユニット駆動モータ１２２によって駆動軸３６ａが回転駆動されることにより図２に矢印で示す方向に移動・回転される。
【００４５】
無端ベルト３８は、補助トレイ８上に一時的に貯容された表面印刷済み用紙ＰＡをプレスローラ１３に向けて搬送する再給紙搬送手段としての機能を有する。搬送ユニット駆動モータ１２２は、駆動ギヤ、駆動軸３６ａおよび駆動ローラ３６を介して、再給紙搬送手段としての無端ベルト３８を所定のタイミングで駆動する再給紙搬送駆動手段としての機能を有する。
【００４６】
搬送ユニット本体３５の下面には、吸引ファン３９が一体的に取り付けられており、搬送ユニット本体３５の上面には、補助トレイ８が一体的に取り付けられている。補助トレイ８は、図３に示すように各ローラ３６，３７の周面の一部が用紙搬送面に臨むように構成されている。補助トレイ８における用紙搬送面上の各無端ベルト３８の両側部には、それぞれ多数の開孔８ｂが穿設されている。補助トレイ８における用紙搬送方向下流側端部（図２の左側）には、印刷部２より送られた表面印刷済み用紙ＰＡの一端を受け止めるための２個のエンドフェンス８ａがそれぞれ一体的に設けられている。
【００４７】
図１ないし図３に示すように、補助トレイ８の用紙搬送方向上流側端部（図１ないし図３の右側）には、再給紙搬送ユニット２５によって印刷部２へと再給紙される表面印刷済み用紙ＰＡの他端を定位置で一時停止させるための再給紙位置決め部材２４が配設されている。第１の実施形態において再給紙位置決め部材２４は、図３に示すように、２個設けられており、それぞれ補助トレイ８に一体的に取り付けられている。さらに補助トレイ８には、表面印刷済み用紙ＰＡの他端が再給紙位置決め部材２４に近接したことを検知する表面印刷済み用紙検知手段としてのセンサ８ｃが配設されている。センサ８ｃは、例えば光反射型の光学センサからなり、表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知した際に後述する制御手段１２９へ向けて信号を出力する。
【００４８】
吸引ファン３９の取付面である搬送ユニット本体３５の下面には、図示しない穴部が設けられており、これにより吸引ファン３９が作動することで筐体である搬送ユニット本体３５の内部に負圧を発生させ、移動する各無端ベルト３８の上面に表面印刷済み用紙ＰＡを吸引させる。吸引ファン３９の吸引力および無端ベルト３８の摩擦抵抗力は、表面印刷済み用紙ＰＡの他端が再給紙位置決め部材２４に当接した際に、表面印刷済み用紙ＰＡと各無端ベルト３８との間で滑りが発生する程度の強さにそれぞれ設定されている。
【００４９】
プレスローラ１３の近傍であって再給紙搬送ユニット２５の上方に位置する部位には、プレスローラ１３の外周面をクリーニングするクリーニング手段としてのクリーニングローラ２６が配設されている。クリーニングローラ２６は、プレスローラ１３の幅と略同じ幅を有しており、少なくともその表面が和紙やスポンジ等の吸湿性の高い材質、換言すればインキ吸収性の高い材質によって構成されており、その中心に芯部２６ａを一体的に有している。クリーニングローラ２６は、芯部２６ａを各アーム部材２０に形成された図示しない長穴に嵌合されることで回転自在に支持されており、この長穴内に設けられた図示しない付勢手段によってプレスローラ１３に向けて付勢され、その周面をプレスローラ１３の外周面に所定の圧接力で常時圧接されている。クリーニングローラ２６は、一方のアーム部材２０に設けられた図示しないクリーニングローラ駆動手段によって、プレスローラ１３の回転時においてプレスローラ１３と同方向に、プレスローラ１３の周速度の１０分の１程度の周速度で回転駆動される。
【００５０】
クリーニングローラ２６の左上方には、ガイド部材としてのガイド板２７が配設されている。ガイド板２７は、板材でできていて、その両端部を各アーム部材２０に固設されており、印刷部２より送られる表面印刷済み用紙ＰＡがクリーニングローラ２６に触れないように、かつ補助トレイ８に向かうように案内する。ガイド板２７は、プレスローラ１３およびクリーニングローラ２６の各周面に近接する位置に配設されている。
【００５１】
図２に示すように、各アーム部材２０の、プレスローラ１３が支持された一端側と対向する他端側には、それぞれ回転自在なカムフォロア４１が互いに外側を向く態様で配設されている。また、カムフォロア４１が配設された位置の各アーム部材２０の近傍には、その一端を装置本体１１に固着された印圧ばね４２の他端がそれぞれ取り付けられている。これにより、各アーム部材２０の一端側および他端側は、揺動軸２１を中心にして図２において時計回り方向への回転付勢力をそれぞれ付与されている。
【００５２】
各カムフォロア４１の左方近傍には、３枚のカム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃを有する多段カム４３がそれぞれ配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、両端を装置本体１１に回転自在かつ図２の紙面方向に移動自在に支持されたカム軸４４にそれぞれ所定の間隔をもって固着されており、装置手前側からカム板４３Ｂ、カム板４３Ａ、カム板４３Ｃの順に配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、カム軸４４と同心の円板である基部とそれぞれ同一突出量の凸部とを有している。多段カム４３は、図４に示すように、カム軸４４に取り付けられた駆動ギヤ４５および装置本体１１に回転自在に支持された支軸４６に取り付けられた伝達ギヤ４７を介して、版胴駆動手段１２１からの回転力を伝達され、図２において時計回り方向に回転駆動される。
【００５３】
プレスローラ１３は、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部がカムフォロア４１と当接したときにその外周面が版胴１２の外周面より離間する図２に示す離間位置を占め、何れかの凸部とカムフォロア４１との当接が解除されたときに印圧ばね４２の付勢力によってその外周面が版胴１２の外周面に圧接する図５に示す圧接位置を占める。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、プレスローラ１３が圧接位置を占めたときにその基部とカムフォロア４１とが接触しないように構成されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの凸部の形状は、プレスローラ１３と版胴１２との接触範囲が、カム板４３Ａでは図１に示す表面領域と中間領域と裏面領域とを全て合わせた範囲となるように、カム板４３Ｂでは表面領域と同じ範囲となるように、カム板４３Ｃでは表面領域の下流側部分と中間領域と裏面領域とを合わせた範囲となるようにそれぞれ形成されている。また、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃ間の間隔は、アーム部材２０の板厚よりも十分に大きくなるように設定されている。
【００５４】
図２において、各アーム部材２０の右方近傍には、プレスローラ１３が離間位置を占めた状態で各アーム部材２０の揺動を禁止する、図示しないプレスローラ係止手段が配設されている。図示しないプレスローラ係止手段は図示しないソレノイドを有しており、この図示しないソレノイドのオン・オフの切り換えによって各アーム部材２０を保持する状態とその保持を解除する状態とが選択的に切り換えられる。図示しないソレノイドは、カムフォロア４１が各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れか一つの凸部と当接した状態で作動される。
【００５５】
カム軸４４の下方近傍には、図４に示すように移動アーム４８と段差カム４９とが配設されている。移動アーム４８は、略Ｌ字形状を呈しており、装置本体１１に回転自在に支持された支軸４８ａにその曲折部を取り付けられている。移動アーム４８の一端には、ローラ４８ｂが、他端にはカムフォロア４８ｃがそれぞれ回転自在に取り付けられている。さらに、移動アーム４８の他端と曲折部との間の部位には、その一端を装置本体１１に取り付けられた引張ばね５０の他端が取り付けられており、移動アーム４８には、支軸４８ａを中心に図４において時計回り方向への回転付勢力が付与されている。
【００５６】
ローラ４８ｂは、カム軸４４の中程に間隔をおいて固着された円板４４ａ，４４ｂ間に配置されており、カムフォロア４８ｃは、引張ばね５０の付勢力によってその周面を段差カム４９の輪郭外周面に圧接させている。各円板４４ａ，４４ｂ間の間隔は、ローラ４８ｂの直径よりも僅かに大きくなるように形成されている。
【００５７】
段差カム４９は、その輪郭外周面に３箇所のカム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃを有しており、装置本体１１に回転自在に支持された支軸５１に固着されている。支軸５１には、装置本体１１に取り付けられたステッピングモータ５２の出力軸に取り付けられたギヤ５３と噛み合うギヤ５４が取り付けられている。段差カム４９は、ステッピングモータ５２の作動により図４の矢印方向に回転駆動される。この構成により、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転すると、移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動し、ローラ４８ｂが円板４４ａあるいは円板４４ｂを押すことで、カム軸４４が図４の左右方向に移動する。
【００５８】
各カム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃは、カムフォロア４８ｃとカム部４９ａとが当接したときにカム板４３Ｂがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｂとが当接したときにカム板４３Ａがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｃとが当接したときにカム板４３Ｃがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カム軸４４を移動させる形状にそれぞれ形成されている。
【００５９】
上述したカムフォロア４１、印圧ばね４２、多段カム４３、図示しないプレスローラ係止手段、移動アーム４８、段差カム４９によってプレスローラ接離機構５５が構成されており、このプレスローラ接離機構５５の作動によって、プレスローラ１３は、図２に示した離間位置と図５に示した圧接位置とを選択的に占める。
【００６０】
版胴１２とプレスローラ１３との接触位置の左方であって用紙Ｐの搬送経路上には、用紙Ｐの搬送経路を切り換える切換部材１０が配設されている。切換部材１０は、版胴１２およびプレスローラ１３と略同じ幅を有する板材からなり、その用紙搬送方向下流側端部を装置本体１１に回動自在に支持された支軸に固着されており、ソレノイド１２３（図９参照）が作動することによって断面鋭角状に形成された用紙搬送方向上流側端部を図１に実線で示す第１の位置と二点鎖線で示す第２の位置とに選択的に位置決めされる。
【００６１】
切換部材１０は、第１の位置を占めたときにその先端がプレスローラ１３の外周面に近接すると共に版胴１２上のクランパ１９ｂと干渉しない位置に置かれ、第２の位置を占めたときにその先端が版胴１２の周面に近接する位置に置かれる。版胴１２とプレスローラ１３との間を通過した表面印刷済み用紙ＰＡは、切換部材１０が第１の位置を占めたときに排紙部６へと案内され、切換部材１０が第２の位置を占めたときにガイド板２７と装置本体１１に固着されたガイド板５６との間を通って補助トレイ８へと案内される。
【００６２】
装置本体１１の右上部には、製版部３が配設されている。製版部３は、マスタ保持部材５７、プラテンローラ５８、サーマルヘッド５９、切断手段６０、マスタストック部６１、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３等を有している。製版部３は、後述するマスタ６４に製版を行い、図６に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとを版胴１２の回転方向でもあるマスタ搬送方向にこの順に並んで有する分割製版済みマスタ６５、あるいは図７に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの２面分の画像領域を有する第３製版画像６６Ａを有する製版済みマスタ６６を作成する。第１製版画像６５Ａは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに図１に示す表面領域と対応する位置に形成され、第２製版画像６５Ｂは裏面領域と対応する位置に形成される。
孔版印刷では、インキが製版されたマスタの穿孔部分から直接用紙Ｐに転移・転写して印刷が行われるので、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａおよび第２製版画像６５Ｂ、ならびに製版済みマスタ６６の第３製版画像６６Ａは図６および図７に示したような鏡像になっている。図６および図７では、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａおよび第２製版画像６５Ｂ、製版済みマスタ６６の第３製版画像６６Ａは、用紙Ｐと接触するマスタの熱可塑性樹脂フィルム表面側から見た状態を示している。
【００６３】
マスタ保持部材５７は、製版部３の図示しない側板対にそれぞれ設けられており、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを貼り合わせたマスタ６４をロール状に巻成してなるマスタロール６４ａの芯部６４ｂの両端を回転自在かつ着脱自在に支持する。
【００６４】
プラテンローラ５８は、マスタ保持部材５７の左方に設けられており、製版部３の図示しない側板に回転自在に支持されていて、ステッピングモータを含む製版駆動手段１２４（図９参照）によって回転駆動される。サーマルヘッド５９は、プラテンローラ５８の下方に位置し多数の発熱素子を有している。サーマルヘッド５９は、製版部３の図示しない側板に変位可能に取り付けられていて、図示しないばね等の付勢手段等を具備する接離手段の該付勢手段の付勢力によってその発熱素子面をプラテンローラ５８に圧接されている。サーマルヘッド５９は、マスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に接触しつつ発熱素子を選択的に発熱させ、マスタ６４に対して熱溶融穿孔製版を行う。
【００６５】
プラテンローラ５８およびサーマルヘッド５９の左方には、切断手段６０が配設されている。切断手段６０は、製版部３の図示しないフレームに固設された固定刃６０ａと、この固定刃６０ａに移動自在に支持された可動刃６０ｂとを有し、固定刃６０ａに対して可動刃６０ｂが回転移動することによりマスタ６４を切断する周知の構成である。
【００６６】
切断手段６０のマスタ搬送方向下流側下方には、マスタストック部６１が配設されている。マスタストック部６１は、分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６を一時的に貯容する空間を備え、複数の板部材によってその内部を仕切られている。マスタストック部６１の最奥部には、図示しない吸引ファンが配設されている。この吸引ファンが作動することにより、密閉された空間であるマスタストック部６１の内部に負圧が発生し、製版搬送されてきた分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６がマスタストック部６１の最奥部に向けて貯容される。
【００６７】
切断手段６０とマスタストック部６１との間の部位には、テンションローラ対６２が配設されている。テンションローラ対６２は、それぞれ製版部３の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラ６２ａと従動ローラ６２ｂとからなり、従動ローラ６２ｂが図示しないばね等の付勢手段によってその周面を駆動ローラ６２ａの周面に圧接されており、製版駆動手段１２４によって駆動ローラ６２ａが回転駆動されることによりマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラ６２ａは、その周速度がプラテンローラ５８の周速度よりも若干速く設定されていると共に、その内部には図示しないトルクリミッタが設けられており、プラテンローラ５８とテンションローラ対６２との間においてマスタ６４に対して所定の張力が付与されるように構成されている。
【００６８】
マスタストック部６１のマスタ搬送方向下流側には、反転ローラ対６３が配設されている。反転ローラ対６３は、それぞれ製版部３の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラ６３ａと従動ローラ６３ｂとからなり、製版駆動手段１２４によって回転駆動される駆動ローラ６３ａと、図示しない付勢手段によってこれに圧接配置された従動ローラ６３ｂとによってマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラ６３ａの内部には、図示しないワンウェイクラッチが設けられている。
【００６９】
また、テンションローラ対６２と反転ローラ対６３との間の部位には、図示しない可動マスタガイド板が配設されている。この可動マスタガイド板は図示しない支持部材に揺動自在に支持されており、図示しないソレノイドによってその上面がマスタ６４の搬送路を構成する搬送位置と、マスタ６４のマスタストック部６１への進入を妨げない退避位置とに選択的に位置決めされる。
【００７０】
製版部３の下方には、給紙部４が配設されている。給紙部４は、給紙トレイ６７、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、分離パッド７０、レジストローラ対７１等を有している。
【００７１】
給紙トレイ６７は、その上面に多数の用紙Ｐを積載可能な給紙台としての構成を有し、装置本体１１に上下動自在に支持されていて、図示しない昇降手段としての昇降モータを含む給紙駆動手段１２５（図９参照）によって上下動される。給紙トレイ６７は、両面印刷装置１で使用される最大サイズの用紙ＰとしてＡ３サイズの用紙Ｐを縦置き可能であり、給紙トレイ６７の上面には、図示しないレール部材によって用紙搬送方向と直交する用紙幅方向に移動自在に支持された一対のサイドフェンス７２が設けられている。また、給紙トレイ６７の自由端部側には、積載された用紙Ｐのサイズを検知する複数の用紙サイズ検知センサ７３が設けられている。
図１に示した給紙トレイ６７上の用紙Ｐは、後述する製版動作にて詳細に説明する分割製版済みマスタ６５における第１製版画像（表面画像）および第２製版画像（裏面画像）の大きさにそれぞれ対応した用紙サイズとして、例えばＡ４サイズのものが積載されている状態を示している。つまり、片面印刷時の最大印刷サイズの用紙Ｐが例えばＡ３サイズである場合、両面印刷時の最大印刷サイズのそれは、大よそＡ４サイズとなり、最大通紙サイズもＡ４サイズとなる。その通紙方向は、短手方向、すなわちＡ４サイズ横置きで通紙することになる。
【００７２】
給紙トレイ６７の上方には、その表面に高摩擦抵抗部材を有する給紙ローラ６８が配設されている。給紙ローラ６８は、装置本体１１に揺動自在に支持された図示しないブラケットに回転自在に支持されており、給紙トレイ６７が図示しない昇降手段によって上昇されたときに所定の圧接力で給紙トレイ６７上の最上位の用紙Ｐに圧接する。給紙ローラ６８は、給紙駆動手段１２５によって回転駆動され、給紙トレイ６７上の用紙Ｐを用紙搬送方向に送り出す。
【００７３】
給紙ローラ６８の左方には、各表面にそれぞれ高摩擦抵抗部材を有する分離ローラ６９と分離パッド７０とが配設されている。分離ローラ６９は、タイミングベルト６９ａを介して給紙ローラ６８に駆動連結されており、給紙ローラ６８の回転駆動時にこれと同期して同方向に回転駆動される。分離パッド７０は、図示しないばね等の付勢手段の付勢力によって分離ローラ６９に圧接されていて、分離ローラ６９との協働作用により給紙ローラ６８によって送り出された用紙Ｐを１枚ずつに分離して用紙搬送方向に給送する。
【００７４】
分離ローラ６９および分離パッド７０の左方には、レジスト手段としてのレジストローラ対７１が配設されている。レジストローラ対７１は、駆動ローラ７１ａと従動ローラ７１ｂとからなり、版胴駆動手段１２１からの回転駆動力をギヤやカム等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで駆動ローラ７１ａが版胴１２と同期した所定のタイミングで回転し、駆動ローラ７１ａに圧接された従動ローラ７１ｂとによって用紙Ｐを印刷部２に向けて所定のタイミングで給送する。
【００７５】
なお、給紙ローラ６８および分離ローラ６９の回転駆動は、版胴駆動手段１２１に限らず、これと独立して配設された例えばパルス入力で駆動するモータとしてのステッピングモータからなる給紙モータで行ってもよい。同様に、レジストローラ対７１の回転駆動も、版胴駆動手段１２１に限らず、これと独立して配設された例えばパルス入力で駆動するモータとしてのステッピングモータからなるレジストモータで行ってもよい。上記給紙モータと分離ローラ６９との連結や上記レジストモータと駆動ローラ７１ａとの連結は、例えばタイミングベルトおよびタイミングプーリ等の駆動力伝達手段を介して行えばよい。
特に、ステッピングモータからなるレジストモータで、レジストローラ対７１を回転駆動する場合には、版胴１２とプレスローラ１３との間へ用紙Ｐを給送するタイミングを比較的簡単な制御構成（後述するように、版胴１２の回転角度、回転位置を検出する構成を含む）により実行できるので、版胴１２上の製版済みマスタや分割製版済みマスタの各製版画像に対する用紙Ｐの用紙搬送方向の位置調整、いわゆる画像の天地移動調整を容易かつ確実に行うことができるという利点がある。
【００７６】
レジストローラ対７１の用紙搬送方向上流側および下流側には、給紙部４から印刷部２へと給送される用紙Ｐの搬送をガイドするための給紙ガイド板１３６，１３７がそれぞれ配設されている。各給紙ガイド板１３６，１３７は、装置本体１１の図示しない側板間にそれぞれ固定されている。
【００７７】
印刷部２の左上方には、排版部５が配設されている。排版部５は、上排版部材７４、下排版部材７５、排版ボックス７６、圧縮板７７等を有している。
上排版部材７４は、駆動ローラ７８、従動ローラ７９、無端ベルト８０等を有し、排版駆動手段１２６（図９参照）によって駆動ローラ７８が図の時計回り方向に回転駆動されることにより、無端ベルト８０が図１の矢印方向に移動・回転する。下排版部材７５は、駆動ローラ８１、従動ローラ８２、無端ベルト８３等を有し、駆動ローラ７８を回転駆動する排版駆動手段１２６の駆動力をギヤやベルト等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで、駆動ローラ８１が図の反時計回り方向に回転駆動されることにより、無端ベルト８３が図１の矢印方向に移動・回転する。また、下排版部材７５は、排版駆動手段１２６に含まれる図示しない移動手段によって移動自在に設けられており、図に示す位置と従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２の外周面に当接する位置とを選択的に占める。
【００７８】
排版ボックス７６は、その内部に使用済みマスタ６４ｃを貯容する構成・機能を有し、装置本体１１に対して着脱自在に設けられている。圧縮板７７は、上排版部材７４と下排版部材７５とによって運ばれた使用済みマスタ６４ｃを排版ボックス７６の内部に押し込む構成・機能を有し、装置本体１１に上下動自在に支持されており、排版駆動手段１２６に含まれる図示しない昇降手段によって上下動される。
【００７９】
排版部５の下方には、排紙部６が配設されている。排紙部６は、剥離爪８４、排紙搬送ユニット８５、排紙トレイ８６等を有している。
剥離爪８４は、版胴１２の幅方向に亘り複数配置され、装置本体１１に揺動自在に支持された支軸にそれぞれ一体的に取り付けられている。剥離爪８４は、図示しない爪揺動手段によって揺動され、その先端が版胴１２の周面に近接する図に示す位置と、クランパ１９ｂ等の障害物を回避するためにその先端が版胴１２の外周面から離間する位置とを選択的に占める。図示しない爪揺動手段は、版胴駆動手段１２１からの駆動力を図示しない駆動力伝達手段により伝達され、版胴１２の回転と同期して剥離爪８４を揺動させる。
【００８０】
排紙搬送ユニット８５は、剥離爪８４の下方であって切換部材１０の左方に配設されており、駆動ローラ８７、従動ローラ８８、無端ベルト８９、吸引ファン９０等を有している。駆動ローラ８７は、ころ状をなし、図示しないユニット側板に回転自在に支持された図示しない支軸に所定の間隔で複数取り付けられており、排紙駆動手段１２７（図９参照）によってそれぞれ一体的に回転駆動される。従動ローラ８８も、同側板に回転自在に支持された図示しない支軸に各駆動ローラ８７と等間隔で複数設けられている。各駆動ローラ８７およびこれと対応する各従動ローラ８８には、無端ベルト８９がそれぞれ掛け渡されている。駆動ローラ８７、従動ローラ８８、無端ベルト８９の下方には、吸引ファン９０が配設されている。排紙搬送ユニット８５は、吸引ファン９０の吸引力によって各無端ベルト８９上に用紙Ｐを吸引し、各駆動ローラ８７の回転によって印刷済み用紙ＰＢを図１の矢印方向に搬送する。
【００８１】
排紙トレイ８６は、排紙搬送ユニット８５によって搬送された印刷済み用紙ＰＢをその上面に積載する排紙台としての構成・機能を有し、用紙搬送方向に移動自在な１個のエンドフェンス９１と用紙幅方向に移動自在な一対のサイドフェンス９２とを有している。
【００８２】
装置本体１１の上部には、画像読取部７が配設されている。画像読取部７は、原稿を載置するコンタクトガラス９３、コンタクトガラス９３に対して接離自在に設けられた圧板９４、原稿画像を走査して読み取る反射ミラー９５，９６，９７，９８および蛍光灯９９、走査された原稿画像を集束するレンズ１００、集束された画像を処理するＣＣＤ（電荷結合素子）等の画像センサ１０１、原稿のサイズを検知する複数の原稿サイズ検知センサ１０２、読み取られた画像データを記憶する画像メモリ１３５等を有しており、原稿画像の読取動作は読取駆動手段１２８（図９参照）の作動によって行われる。
【００８３】
次に、図１を参照して、版胴１２の回転速度、回転角度位置（以下、「回転位置」という）を検出する構成（位相タイミング発生方法）について説明する。 図１に示すように、図において紙面手前側および紙面奥側に設けられ版胴１２をその外周部に取り付け・固定している図示しない一対の端板の紙面奥側の端板外面には、位相タイミング検知板１３３が取り付け・固定されている。位相タイミング検知板１３３取付部位の版胴１２の周囲近傍には、版胴１２の初期位置でもあるホームポジションを検知するためのホームポジションセンサ１３４が装置本体１１に取り付け・固定されている。ホームポジションセンサ１３４は、例えば発光素子および受光素子を備えた光透過型の光学センサ（フォトインタラプタ）からなる。クランパ１９ｂがプレスローラ１３と対向する回転位置を版胴１２が占めたとき、すなわち版胴１２がホームポジションを占めたとき、ホームポジションセンサ１３４が位相タイミング検知板１３３と係合して後述する制御手段１２９に向けて位相タイミング信号を出力する。
【００８４】
一方、図１および図９に示す版胴駆動手段１２１としての例えばＤＣモータからなるメインモータの出力軸には、多数のスリットを備えたエンコーダ板１５１が取り付けられている。このエンコーダ板１５１近傍の装置本体１１には、エンコーダ板１５１を所定の間隔をもって挾み付けるフォトインタラプタ（透過型の光学センサ）からなる版胴回転角度センサ１５２が配設されている。版胴駆動手段１２１（上記メインモータ）の回転駆動によるエンコーダ板１５１の回転動作に協働して発生されたパルス数を版胴回転角度センサ１５２で検出することにより、版胴１２の回転角度（回転量）や回転速度が検出されるようになっている。エンコーダ板１５１および版胴回転角度センサ１５２は、フォトロータリエンコーダであり、インクリメンタル型のパルスエンコーダを構成している。
【００８５】
図８は、両面印刷装置１の操作パネルを示している。操作パネル１０３は、同図において装置本体１１の上部前面に設けられている。操作パネル１０３には、製版スタートキー１０４、印刷スタートキー１０５、試し刷りキー１０６、連続キー１０７、クリア／ストップキー１０８、テンキー１０９、エンターキー１１０、プログラムキー１１１、モードクリアキー１１２、印刷速度設定キー１１３、表面画像位置調整キーとしての４方向キー１１４および裏面画像位置調整キーとしての４方向キー２１４、用紙サイズ設定キー１１５、用紙厚み設定キー１１６、両面印刷キー１１７、片面印刷キー１１８、ＬＥＤ（発光ダイオード）からなる印刷速度表示装置１１３Ａ、７セグメントのＬＥＤからなる表示装置１１９、ＬＣＤ（液晶表示装置）からなる表示装置１２０等を有している。
【００８６】
製版スタートキー１０４は、両面印刷装置１に製版動作を行わせる際に押下され、製版スタートキー１０４が押下されると排版動作および原稿読取動作が行われた後に製版動作が行われ、その後、版付け動作が行われて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。印刷スタートキー１０５は、両面印刷装置１に印刷動作を行わせる際に押下され、両面印刷装置１が印刷待機状態となり各種印刷条件が設定された後に印刷スタートキー１０５が押下されることにより印刷動作が行われる。試し刷りキー１０６は、両面印刷装置１に試し刷りを行わせる際に押下され、各種条件が設定された後に試し刷りキー１０６が押下されることにより１枚だけ印刷が行われる。連続キー１０７は、製版動作と印刷動作とを連続して行う際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、連続キー１０７の押下後、印刷条件が入力された後に製版スタートキー１０４が押下されると、排版動作、原稿読取動作、製版動作に引き続いて印刷動作が行われる。
【００８７】
クリア／ストップキー１０８は、両面印刷装置１の動作を停止させる際あるいは置数のクリア時に押下され、テンキー１０９は、数値入力に用いられる。エンターキー１１０は、各種印刷条件等の設定時に数値等を設定する際に、プログラムキー１１１は、よく行う操作を登録したりそれを呼び出したりする際にそれぞれ押下される。モードクリアキー１１２は、各種のモードをクリアして初期状態に戻す際に押下される。
【００８８】
印刷速度設定キー１１３は印刷動作に先立って印刷速度を設定する際に押下され、濃いめの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が低い場合等には印刷速度を遅く、薄めの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が高い場合等には印刷速度を速く設定する。印刷速度設定キー１１３は、印刷速度を遅い方に設定するための速度ダウンキー１１３ａと印刷速度を速い方に設定するための速度アップキー１１３ｂとからなる。
【００８９】
印刷速度表示装置１１３Ａをさらに具体的に説明すると、プリントスピードと表示されている中央部の黒色塗色を施した「印刷速度：３速」は、通常使用される印刷速度に対応した標準印刷速度であって、速度ダウンキー１１３ａまたは速度アップキー１１３ｂを押下しなかった場合に自動的に設定されるようになっている。例えば「おそく」と表示されている一番左側の「印刷速度：１速」は印刷速度が最低速の６０枚／ｍｉｎ：６０ｒｐｍに、その右隣の「印刷速度：２速」は印刷速度が７５枚／ｍｉｎ：７５ｒｐｍに、「標準印刷速度：３速」は印刷速度が９０枚／ｍｉｎ：９０ｒｐｍに、その右隣の「印刷速度：４速」は印刷速度が１０５枚／ｍｉｎ：１０５ｒｐｍに、「はやく」と表示されている一番右側の「印刷速度：５速」は印刷速度が最高速の１２０枚／ｍｉｎ：１２０ｒｐｍにそれぞれ対応して設定されている。
印刷速度表示装置１１３Ａは、速度ダウンキー１１３ａまたは速度アップキー１１３ｂの１回ごとの押下により、印刷速度を１から５までの５段階に切り換えられ設定された印刷速度を点灯表示する。速度ダウンキー１１３ａまたは速度アップキー１１３ｂは、１回押すごとに印刷速度：１速〜５速の何れか１つの印刷速度に対応した各ＬＥＤランプの点灯を順次切り換える機能も有しており、これにより、オペレータが選択し設定した印刷速度が印刷速度表示装置１１３Ａにて目視確認できるようになっている。
【００９０】
４方向キー１１４は、上キー１１４ａ、下キー１１４ｂ、左キー１１４ｃ、右キー１１４ｄを有しており、表面画像編集時にその表面画像位置を調整する場合あるいは各種設定時に数値や項目等を選択する場合等に押下される。ここで、左キー１１４ｃおよび右キー１１４ｄは、図６に示す分割製版済みマスタ６５における第１製版画像６５Ａに対応した表面画像の位置の用紙搬送方向に沿った移動量の指示を行うための、すなわち表面画像の天地移動量の指示を行う画像位置操作手段および画像位置調整キーとしての機能を有する。
４方向キー２１４は、上キー２１４ａ、下キー２１４ｂ、左キー２１４ｃ、右キー２１４ｄを有しており、裏面画像編集時にその裏面画像位置を調整する場合あるいは各種設定時に数値や項目等を選択する場合等に押下される。ここで、左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄは、図６に示す分割製版済みマスタ６５における第２製版画像６５Ｂに対応した裏面画像の位置の用紙搬送方向に沿った移動量の指示を行うための、すなわち裏面画像の天地移動量の指示を行う画像位置操作手段および画像位置調整キーとしての機能を有する。
さらに具体的には、例えば左キー２１４ｃを１回押すごとに、その裏面画像を用紙搬送方向の下流側、すなわち用紙Ｐの天方向へ０．５ｍｍずつ移動させることができ、これと反対に、右キー２１４ｄを１回押すごとに、その裏面画像を用紙搬送方向の上流側、すなわち用紙Ｐの地方向へ０．５ｍｍずつ移動させることができるようになっている。４方向キー１１４も、上述したと同様にその表面画像を移動させることができるようになっている。
【００９１】
用紙サイズ設定キー１１５は、用紙サイズを任意で入力する際に押下され、用紙サイズ設定キー１１５で入力された用紙サイズは、用紙サイズ検知センサ７３によって検知された用紙サイズ情報よりも優先される。用紙厚み設定キー１１６は、両面印刷に先立って用紙Ｐの厚みを入力する際に押下され、第１の実施形態では「普通紙」、「薄紙」、「厚紙」の３種類のうちの何れか一つを選択する構成となっている。
【００９２】
両面印刷キー１１７は、両面印刷装置１に両面印刷動作を行わせる際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、両面印刷キー１１７が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１７ａが点灯してオペレータに両面印刷モードであることが表示される。また、両面印刷キー１１７が押下された際には、用紙厚み設定キー１１６によって使用する用紙Ｐの厚みを入力した後でないと製版スタートキー１０４の入力が拒否される。片面印刷キー１１８も、両面印刷キー１１７と同様に両面印刷装置１に片面印刷動作を行わせる際にスタートキー１０４の押下前に押下され、片面印刷キー１１８が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１８ａが点灯してオペレータに片面印刷モードであることが表示される。両面印刷装置１は、初期状態時においてＬＥＤ１１８ａが点灯しており、片面印刷モードが自動的に初期設定されている。
【００９３】
７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９は、主に印刷枚数等の数字を表示する。ＬＣＤからなる表示装置１２０は、階層表示構造となっており、その下方に設けられた選択設定キー１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃ，１２０ｄを押下することにより、変倍や画像位置調整等の様々なモードへの変更および各モードでの設定が可能に構成されている。また表示装置１２０には、図示したように「製版・プリントできます」のような両面印刷装置１の状態が表示される他、製版あるいは排版ジャム、給紙あるいは排紙ジャム等のアラーム、印刷用紙、マスタ、インキ等のサプライの供給指示等も表示される。
【００９４】
図９は、両面印刷装置１の制御構成を示すブロック図である。同図において、制御手段１２９は、内部にＣＰＵ１３０、ＲＯＭ１３１、ＲＡＭ１３２を有する周知のマイクロコンピュータを具備しており、装置本体１１の内部に設けられている。
【００９５】
ＣＰＵ１３０は、操作パネル１０３からの各種信号および装置本体１１に設けられた各種センサからの検知信号およびＲＯＭ１３１から呼び出された動作プログラムに基づいて、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７に設けられた各駆動手段、再給紙手段９に設けられたソレノイド３３および搬送ユニット駆動モータ１２２、切換部材１０を作動させるソレノイド１２３の作動等を制御し、両面印刷装置１全体の動作を制御する。ＲＯＭ１３１には両面印刷装置１全体の動作プログラムが記憶されており、この動作プログラムはＣＰＵ１３０によって適宜呼び出される。ＲＡＭ１３２は、ＣＰＵ１３０の計算結果を一時的に記憶する機能、操作パネル１０３上の各種キーおよび各種センサから設定および入力されたデータ信号およびオン・オフ信号を随時記憶する機能等を有している。
【００９６】
制御手段１２９のＣＰＵ１３０（以下、単に「制御手段１２９」というときがある）は、ホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号（ホームポジション信号）と、版胴１２が一定角度回転するごとに発生する版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号とに基づいて、版胴１２の回転速度を随時認識・把握すると共に、版胴１２の回転位置（回転位相位置）をリアルタイムで認識・把握している。
【００９７】
制御手段１２９は、版胴１２の回転速度（印刷速度）に応じて、すなわち版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号およびホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号（ホームポジション信号）に基づいて、再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の外周面に圧接するタイミングを変える（別言すれば図示しないモータ駆動回路を介して、再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の外周面に圧接する際のソレノイド３３の作動タイミングを変える）第１の制御機能を有する。
【００９８】
制御手段１２９は、左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄの何れか一方からの裏面画像位置の天地移動量に係る信号に基づいて、かつ、ホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号および版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号に基づいて、再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の外周面に圧接するタイミングを変える（別言すれば図示しないモータ駆動回路を介して、再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の外周面に圧接する際のソレノイド３３の作動タイミングを変える）と共に、左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄの何れか一方からの裏面画像位置の天地移動量に係る信号に基づいて、その天地移動量の表示を行うように図示しないＬＣＤ駆動回路を介して表示装置１２０を制御する第２の制御機能を有する。
また、従来と同様に、制御手段１２９は、左キー１１４ｃまたは右キー１１４ｄの何れかのキーからの表面画像位置の天地移動量に係る信号に基づいて、かつ、ホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号および版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号に基づいて、図示しないモータ駆動回路を介して上記図示しないレジストモータの起動（回転駆動開始）タイミングを変える制御を行うと共に、左キー１１４ｃおよび右キー１１４ｄの何れか一方からの表面画像位置の天地移動量に係る信号に基づいて、その天地移動量の表示を行うように図示しないＬＣＤ駆動回路を介して表示装置１２０を制御する制御機能を有する。
【００９９】
上述の構成に基づき、まず、本出願人が最初に提案した特許文献６に係る特願２００２−００２６６０号の基本的動作を理解し易くするために、本発明の特徴をなす用紙受け板４０を有していない状態および制御手段１２９による第１、第２の制御機能を発揮させない状態での両面印刷装置１の動作を説明する。
【０１００】
オペレータは給紙トレイ６７上に印刷に使用される用紙Ｐを積載し、圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上に印刷すべき原稿を載置した後、再び圧板９４を閉じる。その後、操作パネル１０３上の各種キーによって製版条件を設定した後、両面印刷キー１１７あるいは片面印刷キー１１８を押下して印刷モードを設定して製版スタートキー１０４を押下する。まず、片面印刷キー１１８を押下して片面印刷を行う場合を説明する。
【０１０１】
オペレータは片面印刷モードであることをＬＥＤ１１８ａの点灯によって確認した後、製版スタートキー１０４を押下する。製版スタートキー１０４が押下されると、用紙サイズ検知センサ７３から用紙サイズ検知信号が、また原稿サイズ検知センサ１０２から原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、信号を受けた制御手段１２９は各信号を比較する。このとき、用紙サイズと原稿サイズとが同じ場合は直ちに画像読取動作が行われ、用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に表示してオペレータに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行い、原稿サイズと画像サイズとを整合させるように構成してもよい。
【０１０２】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では原稿画像の読取動作が行われる。原稿画像の読み取りは、蛍光灯９９によって露光された反射光を各反射ミラー９５，９６，９７，９８によって反射することにより行われ、読み取られた原稿画像はレンズ１００で集束された後に画像センサ１０１に入射されて光電変換される。光電変換された電気信号は装置本体１１内の図示しないＡ／Ｄ変換器に入力された後、画像メモリ１３５内に画像データ信号として格納される。
【０１０３】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では版胴１２の外周面から使用済みマスタを剥離・排版する排版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると、版胴駆動手段１２１が起動されることにより版胴１２が回転を開始し、版胴１２が図１に示すホームポジションに達すると位相タイミング検知板１３３がホームポジションセンサ１３４に係合（遮光）することにより検知され、ホームポジションセンサ１３４から制御手段１２９に向けて位相タイミング（ホームポジション）信号が送られる。位相タイミング信号を受けた制御手段１２９は、このホームポジションを基点として版胴回転角度センサ１５２が発するパルス数を計測し、版胴１２の外周面上に巻装された使用済みマスタ６４ｃの先端が従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３と対応する所定の排版位置に達したと判断すると、版胴駆動手段１２１の作動を停止させる。
【０１０４】
版胴駆動手段１２１が停止されて版胴１２が所定の排版位置で停止すると、版胴駆動手段１２１および排版駆動手段１２６が作動して各駆動ローラ７８，８１が回転駆動されると共に下排版部材７５が版胴１２側に移動し、従動ローラ８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２上の使用済みマスタ６４ｃと当接する。すると、版胴１２の回転および無端ベルト８３の移動によって版胴１２の外周面上よりすくい上げられた使用済みマスタ６４ｃは、下排版部材７５と上排版部材７４とで挟持搬送されて版胴１２の外周面より剥離される。剥離された使用済みマスタ６４ｃは排版ボックス７６内に廃棄された後、圧縮板７７によって圧縮される。
【０１０５】
外周面上より使用済みマスタ６４ｃが全て剥離された後も版胴１２は回転を継続し、クランパ１９ｂが右上方に位置する所定の給版待機位置まで回転して停止する。版胴１２が給版待機位置で停止すると図示しない開閉手段が作動してクランパ１９ｂが開放され、両面印刷装置１は給版待機状態となる。
【０１０６】
排版動作と並行して、製版部３では製版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると、プラテンローラ５８、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３がそれぞれ回転駆動されてマスタロール６４ａよりマスタ６４が引き出される。このとき図示しない可動マスタガイド板は搬送位置に位置決めされている。マスタ６４が引き出されてその画像形成領域がサーマルヘッド５９の発熱素子と対応する位置に達すると、画像メモリ１３５内に格納されている画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出され、図示しないサーマルヘッドドライバがサーマルヘッド５９の各発熱素子を選択的に発熱させることにより、マスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第３製版画像６６Ａ（図７参照）が形成される。マスタ６４は製版されつつ搬送されその先端部が反転ローラ対６３に挟持されると、図示しない可動マスタガイド板が退避位置に移動されると共に反転ローラ対６３の回転が停止される。
【０１０７】
反転ローラ対６３の回転停止後もプラテンローラ５８およびテンションローラ対６２は回転を継続しており、サーマルヘッド５９によって製版された製版済みマスタ６６（図７参照）はマスタストック部６１内に貯容される。反転ローラ対６３の停止時においてマスタストック部６１に設けられた図示しない吸引ファンが作動されており、製版済みマスタ６６は図示しない吸引ファンに吸引されることによって良好にマスタストック部６１内に貯容される。
【０１０８】
上述の製版動作中、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラ対６３が回転を開始してマスタストック部６１内に貯容されている製版済みマスタ６６が開放されているクランパ１９ｂとステージ部１９ａとの間に向けて搬送される。そして、製版済みマスタ６６の先端部がクランパ１９ｂによって挟持可能な所定位置まで搬送されると、図示しない開閉手段が作動してクランパ１９ｂが閉じられ、製版済みマスタ６６はその先端部をステージ部１９ａとクランパ１９ｂとによって版胴１２の外周面上に保持される。
【０１０９】
その後、版胴１２が図１において時計回り方向に間欠的に回転駆動され、製版済みマスタ６６の版胴１２への巻装動作が行われる。この時、反転ローラ対６３は回転を停止しており、駆動ローラ６３ａは内部に設けられた図示しないワンウェイクラッチによって製版済みマスタ６６の引き出しに伴い連れ回りする。そして、画像メモリ１３５からの画像データ信号が途絶えるとサーマルヘッド５９の作動が停止し、１版分の製版済みマスタ６６が製版搬送されるとプラテンローラ５８、テンションローラ対６２、反転ローラ対６３の回転がそれぞれ停止されると共に切断手段６０が作動して製版済みマスタ６６が切断される。切断された製版済みマスタ６６は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２の外周面上への１版分の製版済みマスタ６６の巻き付けが完全になされた後、版胴１２がホームポジションまで回転して停止することで、製版動作および給版動作が完了する。
【０１１０】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止すると、ソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第１の位置に位置決めされた後、図示しないプレスローラ係止手段が作動すると共にステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。
【０１１１】
その後、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、駆動ローラ８７、吸引ファン９０がそれぞれ駆動されると共に、版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動される。すなわち、給紙トレイ６７上に積載された最上位の用紙Ｐが給紙ローラ６８により用紙搬送方向に送り出され、さらに分離ローラ６９と分離パッド７０との協働作用により１枚ずつに分離されてレジストローラ対７１に向けて給送され、その用紙Ｐの先端をレジストローラ対７１のニップ部に突き当てられて一時停留する。そして、版胴１２上に巻装された製版済みマスタ６６の版胴回転方向における第３製版画像６６Ａの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動されることにより、一時停留していた用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１１２】
版胴１２の回転に同期して、プレスローラ接離機構５５ではカム軸４４およびこれと一体に設けられた多段カム４３が回転駆動されており、上述したようにカムフォロア４１と当接可能となる位置に移動されたカム板４３Ａは、上記所定のタイミングにおいてその凸部をカムフォロア４１から離脱させる。これによりプレスローラ１３がその外周面を版胴１２の外周面に印圧ばね４２の付勢力によって圧接させ、レジストローラ対７１によって給送された用紙Ｐが版胴１２上の製版済みマスタ６６に押圧される。この押圧動作によりプレスローラ１３と用紙Ｐと製版済みマスタ６６と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出し、版胴１２を構成する図示しない多孔性支持板および図示しないメッシュスクリーン、および版胴１２上の製版済みマスタ６６の多孔性支持体に充填された後に製版済みマスタ６６の穿孔部を介して用紙Ｐに転写され、いわゆる版付けが行われる。
【０１１３】
版付けにより第３製版画像６６Ａに応じた画像を印刷された用紙Ｐは、印刷済み用紙ＰＢとなって第１の位置を占めた切換部材１０により排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその先端部から版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られ、吸引ファン９０の吸引力によって無端ベルト８９の上面に引きつけられつつ左方へと搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。その後、版胴１２が再びホームポジションまで回転して停止し、版付け動作を終えて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【０１１４】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３および操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると試し刷りが行われる。試し刷りキー１０６が押下されると、設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動されると共に、給紙部４から用紙Ｐが１枚給送される。給送された用紙Ｐは、レジストローラ対７１で一時停留された後に、設定された印刷速度に応じた所定のタイミングで給送され、プレスローラ１３によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６に圧接される。画像を印刷された印刷済み用紙ＰＢは切換部材１０によって排紙部６へと案内された後、剥離爪８４によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離され、排紙搬送ユニット８５により搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【０１１５】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、給紙部４から用紙Ｐが連続的に給送され、試し刷りと同条件で印刷動作が行われる。そして、設定された印刷枚数が消化されると版胴１２がホームポジションで停止し、両面印刷装置１は再び印刷待機状態となる。
【０１１６】
次に、両面印刷キー１１７を押下して両面印刷を行う場合を説明する。
オペレータは両面印刷モードであることをＬＥＤ１１７ａの点灯によって確認した後、用紙厚み設定キー１１６を押下して使用する用紙Ｐの厚みを設定する。この両面印刷モードでは、用紙厚み設定キー１１６が押下されない場合には製版スタートキー１０４の入力を拒否し、用紙厚み設定キー１１６が押下されずに製版スタートキー１０４が押下された場合には、制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させる。第１の実施形態において、用紙厚み設定キー１１６によって設定された用紙Ｐの厚みが「普通紙」あるいは「薄紙」の場合には製版スタートキー１０４の入力が許容され、「厚紙」が設定された場合には用紙Ｐの搬送ジャムを防止するために製版スタートキー１０４の入力が拒否されると共に、制御手段１２９は表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【０１１７】
給紙トレイ６７上に「普通紙」あるいは「薄紙」である用紙Ｐがセットされ、用紙Ｐに基づいた用紙厚みが用紙厚み設定キー１１６によって設定された後に製版スタートキー１０４が押下されると、片面印刷時と同様に各センサ７３，１０２から用紙サイズ検知信号および原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、制御手段１２９は入力された各信号を比較する。第１の実施形態では、版胴１２で印刷可能な最大用紙サイズがＡ３サイズであるため、両面印刷時において使用可能な用紙サイズはＡ４横置きまでである。原稿サイズと用紙サイズとを比較した結果、両サイズが同じ場合には直ちに画像読取動作が行われ、両サイズが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に警告として表示してオペレータに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行って原稿サイズと画像サイズとを整合させる構成、表示装置１２０に縮小や画像データの回転等の手順を表示してオペレータの操作の手助けを行う構成としてもよい。また、用紙サイズがＡ４横置きを超える大きさの場合には、制御手段１２９は両面印刷を禁止して片面印刷を促す旨を表示装置１２０に表示させてもよい。
【０１１８】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では片面印刷時と同様に１枚目の原稿画像が読み取られる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に１枚目の画像データ信号として格納される。１枚目の原稿の読取動作が完了して画像データ信号が画像メモリ１３５内に格納されると、制御手段１２９は表示装置１２０に２枚目の原稿をセットして下さいという旨の表示を行わせる。オペレータはこの表示に従って圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上より１枚目の原稿を取り除き、２枚目の原稿を載置して再び圧板９４を閉じる。圧板９４が閉じられたことを図示しないセンサが検知し、コンタクトガラス９３上に原稿があることを他の図示しないセンサが検知すると、１枚目と同様に２枚目の原稿の読取動作が行われる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に２枚目の画像データ信号として格納される。
【０１１９】
なお、本実施形態において、片面印刷モード時および両面印刷モード時における原稿の読取動作はオペレータが圧板９４を開閉してコンタクトガラス９３上に読み取られる原稿をセットする構成としたが、ＡＤＦを用いて自動的に原稿をコンタクトガラス９３上に搬送する構成、あるいは原稿の読取動作を行うことなく例えばコンピュータ等の図示しない外部装置から画像データを取り込む構成としてもよい。また、両面印刷モード時において１枚の原稿を反転させて搬送し、その表面および裏面から２枚分の画像データを取得する構成としてもよい。
【０１２０】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では片面印刷時と同様に排版動作が行われる。外周面上より使用済みマスタ６４ｃを剥離された版胴１２は給版待機位置で停止し、図示しない開閉手段によってクランパ１９ｂが開放される。また、この排版動作と並行して製版部３では製版動作が行われる。製版動作は片面印刷モード時と同様の手順で行われるが、マスタ６４にはその熱可塑性樹脂フィルム面に第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとが形成される。このとき第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間には、図６に示すように所定の空白部Ｓが設けられるように各画像６５Ａ，６５Ｂが形成・製版される。この所定の空白部Ｓは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに、図１に示す中間領域と対応する位置に設けられる。
【０１２１】
分割製版済みマスタ６５はマスタストック部６１内に貯容され、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラ対６３の作動によって分割製版済みマスタ６５が開放されているクランパ１９ｂとステージ部１９ａとの間に向けて搬送される。その後、版胴１２が片面印刷モード時と同様に間欠回転され、分割製版済みマスタ６５の版胴１２への巻装が行われる。そして、画像メモリ１３５から２枚分の画像データが全て送られると、切断手段６０が作動して分割製版済みマスタ６５が切断される。切断された分割製版済みマスタ６５は版胴１２の回転によって製版部３より完全に引き出され、版胴１２がホームポジションで停止して１版分の製版動作および給版動作が完了する。
【０１２２】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転されると共に図示しないプレスローラ係止手段が作動され、カム部４９ａをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ｂをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。
【０１２３】
その後、給紙ローラ６８、分離ローラ６９、各駆動ローラ３６，８７、各吸引ファン３９，９０がそれぞれ駆動されると共に、版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、片面印刷時と同様に給紙トレイ６７上から１枚目の用紙Ｐが分離・給送されてその先端をレジストローラ対７１に突き当て一時停留される。そして、クランパ１９ｂが切換部材１０と対応する位置を通過するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第２の位置に位置決めされ、その後、版胴１２上に巻装された分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第１製版画像６５Ａの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動されることで、一時停留されていた１枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１２４】
上記所定のタイミングにおいて、カムフォロア４１と当接可能である位置に移動されたカム板４３Ｂはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と１枚目の用紙Ｐと分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出し、版胴１２に巻装された図示しない多孔性支持板および図示しないメッシュスクリーン、および分割製版済みマスタ６５の多孔性支持体に充填された後に第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して１枚目の用紙Ｐに転写され、分割製版済みマスタ６５のうちの第１製版画像６５Ａが形成された部分の版付けが行われる。
【０１２５】
版付けにより第１製版画像６５Ａに応じた画像をその表面に印刷され表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０の先端によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５から剥離されつつ、第２の位置を占めた切換部材１０によって再給紙手段９へと案内される。切換部材１０によって下方へと導かれた表面印刷済み用紙ＰＡは、各ガイド板２７，５６間を通ってその一端をエンドフェンス８ａに当接させ、補助トレイ８上に載置される。補助トレイ８上に搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８に保持されつつ図１の矢印方向に搬送され、その他端（第１製版画像６５Ａの印刷時における後端）を再給紙位置決め部材２４に当接される。このときセンサ８ｃが表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知し、センサ８ｃからの検知信号が制御手段１２９へ向けて出力されることにより、制御手段１２９から指令が送られて駆動ローラ３６および吸引ファン３９の作動が停止される。
なお、センサ８ｃを除去して、比較的弱い吸引ファン３９の吸引力によって過大な搬送力による用紙座屈や撓みを発生させることなく、表面印刷済み用紙ＰＡと無端ベルト３８との間で滑りを発生させ、表面印刷済み用紙ＰＡの先端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留・待機させる構成としてもよい。図１中の表面印刷済み用紙ＰＡは、その先端が再給紙位置決め部材２４に突き当たっている状態を示している。
【０１２６】
１枚目の用紙Ｐが補助トレイ８上に案内されている間も版胴１２は回転を継続しており、プレスローラ１３は版胴１２の表面領域との接触を終えるとカム板４３Ｂの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｂの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の裏面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の外周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３を離間位置で保持した後、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動され、カム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動される。
【０１２７】
また、上述の動作と略同時に給紙ローラ６８および分離ローラ６９が駆動され、給紙トレイ６７上から２枚目の用紙Ｐが引き出されてその先端をレジストローラ対７１に突き当て一時停留される。そして、上述と同様の所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動され、引き出された２枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１２８】
一方、プレスローラ接離機構５５では、移動されたカム板４３Ａの凸部がカムフォロア４１と当接可能な位置までカム軸４４が回転すると、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このときカム軸４４と同期して回転している版胴１２は、表面領域、裏面領域および中間領域以外の部位である非開孔部がプレスローラ１３と対向する位置を占めている。また、版胴１２の表面領域がプレスローラ１３との対向部を通過し、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。
【０１２９】
２枚目の用紙Ｐがレジストローラ対７１によって給送される所定のタイミングにおいて、カム板４３Ａがその凸部をカムフォロア４１から離脱させることによりプレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその外周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と２枚目の用紙Ｐと分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板および図示しないメッシュスクリーン、第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して２枚目の用紙Ｐに転写される。
【０１３０】
第１製版画像６５Ａに応じた画像を印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出される。
【０１３１】
また、レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早いタイミングである所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図５における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置に揺動されることにより、その他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２と圧接して従動回転しているプレスローラ１３の外周面に当接される。
【０１３２】
この時、プレスローラ１３は版胴１２の周速度と同じ周速度にて従動回転されているので、再給紙レジストローラ２３によりプレスローラ１３の外周面に当接された表面印刷済み用紙ＰＡは、プレスローラ１３の回転力によってその回転方向下流側へと搬送されていく。この際、表面印刷済み用紙ＰＡは用紙ガイド板３１および各ローラ２８，２９，３０によってプレスローラ１３の外周面に密着した状態で版胴１２との印刷ニップ部に向けて搬送される。この時、表面印刷済み用紙ＰＡの表面には第１製版画像６５Ａに応じた画像が印刷されているが、再給紙案内部材２２の働きによって表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の外周面に密着されているので、一度プレスローラ１３の外周面に接触した表面印刷済み用紙ＰＡがずれることがなく、擦れ汚れあるいは画線の太りといった不具合の発生が防止される。そして、２枚目の用紙Ｐの後端および中間領域がプレスローラ１３と対応する位置を通過した後、裏面領域の先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するタイミングで、表面印刷済み用紙ＰＡが反転されて版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部に送り込まれる。
【０１３３】
これにより、プレスローラ１３と表面印刷済み用紙ＰＡと分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板および図示しないメッシュスクリーン、第２製版画像６５Ｂの穿孔部を介して表面印刷済み用紙ＰＡの裏面に転写され、分割製版済みマスタ６５のうちの第２製版画像６５Ｂが形成された部分の版付けが行われる。
【０１３４】
第１製版画像６５Ａに対応した画像を表面（下面）に、第２製版画像６５Ｂに対応した画像を裏面（上面）にそれぞれ印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった１枚目の両面印刷済みの用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出され、これにより分割製版済みマスタ６５の版付け動作が完了して両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【０１３５】
上述の版付け時において、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間に所定の空白部Ｓが設けられ、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装された際に中間領域が形成されるので、給紙部４から送られた２枚目の用紙Ｐの後端と再給紙手段９から送られた表面印刷済み用紙ＰＡの先端とが重合することが防止され、良好な版付けを行うことができる。また、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡの再給紙時において、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷面と接触することでプレスローラ１３の表面に表面印刷済み用紙ＰＡからのインキが再転移するが、プレスローラ１３の外周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラ２６がプレスローラ１３の外周面をクリーニングするので、表面印刷済み用紙ＰＡからプレスローラ１３の外周面への再転移インキ量が減少されると共にプレスローラ１３の外周面からの再転移インキの除去が促進され、以下の印刷時においてプレスローラ１３から用紙Ｐの裏面へのインキの再転移を防止できる。
【０１３６】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３および操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると、試し刷りが行われる。この試し刷りキー１０６の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には試し刷りキー１０６の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【０１３７】
試し刷りキー１０６が押下されると、版付け時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度に対応した回転速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後、給紙部４から１枚目の用紙Ｐが給送され、給送された１枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に、設定された印刷速度に応じた所定のタイミングで給送され、プレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接される。表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０によって版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離されつつ補助トレイ８へと案内される。補助トレイ８上に搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８上に保持されつつ他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留される。
【０１３８】
その後、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、段差カム４９が回転してカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。切換部材１０は、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間に第２の位置から第１の位置に変位される。また、この動作と略同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐが給送され、給送された２枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後、１枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。
【０１３９】
給送された２枚目の用紙Ｐは揺動するプレスローラ１３により分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接され、表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内される。印刷済み用紙ＰＢは剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離され、下方へと落下して排紙搬送ユニット８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【０１４０】
レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、設定された印刷速度に応じた所定のタイミングでソレノイド３３が作動されて再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置へと変位され、補助トレイ８上で一時停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが回転しているプレスローラ１３の外周面に当接される。表面印刷済み用紙ＰＡはプレスローラ１３の回転力によって搬送され、再給紙案内部材２２によってプレスローラ１３の外周面に密着した状態で印刷部２へと搬送される。
【０１４１】
搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは揺動するプレスローラ１３により分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに圧接され、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応する画像を転写される。両面に各製版画像６５Ａ，６５Ｂに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内される。その後、印刷済み用紙ＰＢが剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離され、排紙搬送ユニット８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出されることにより試し刷りが完了する。
【０１４２】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、印刷動作が行われる。この印刷スタートキー１０５の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には印刷スタートキー１０５の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。第１の実施形態では、印刷枚数としてＮ枚が入力された場合を説明する。
【０１４３】
印刷スタートキー１０５が押下されると、版付け時および試し刷り時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時および試し刷り時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後に給紙部４から１枚目の用紙Ｐが給送され、給送された１枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に試し刷り時と同じタイミングで給送される。１枚目の用紙Ｐはプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接されることで、その表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとなる。表面印刷済み用紙ＰＡは第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内されて補助トレイ８上に搬送され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留される。
【０１４４】
その後、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、カム板４３Ａがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。また、この動作と略同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐが給送され、２枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に１枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパ１９ｂとの衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされた後、クランパ１９ｂの通過後に再び第２の位置に位置決めされる。
【０１４５】
給送された２枚目の用紙Ｐはプレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａに圧接され、表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとなった後、第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内されて補助トレイ８上に搬送される。この時、試し刷り時と同じタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の回転力によって印刷部２へと搬送される。１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端が版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部を抜けきった後、版胴１２の中間領域がプレスローラ１３と対向する位置を通過して裏面領域がプレスローラ１３と対向するタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部に送られ、プレスローラ１３によって分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに圧接されることで、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されて印刷済み用紙ＰＢとなる。
【０１４６】
上述の動作中、版胴１２の中間領域がプレスローラ１３と対向する位置を占める直前にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。これにより切換部材１０によって案内されていた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端（他端）は、切換部材１０の下面１０ａとプレスローラ１３の外周面との間の僅かな隙間を通って補助トレイ８上に案内され、これに続いて搬送された１枚目の印刷済み用紙ＰＢの先端（一端）は、切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内される。１枚目の印刷済み用紙ＰＢは、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１４７】
その後、給紙部４から３枚目の用紙Ｐが給送され、３枚目の用紙Ｐはレジストローラ対７１で一時停留された後に１枚目および２枚目の用紙Ｐと同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパ１９ｂとの衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされ、クランパ１９ｂの通過後に再び第２の位置に位置決めされる。給送された３枚目の用紙Ｐは表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷されて表面印刷済み用紙ＰＡとなった後、切換部材１０によって補助トレイ８上に案内される。そして所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが印刷部２へと搬送される。
【０１４８】
２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡと同様のタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部に送られ、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されて２枚目の印刷済み用紙ＰＢとなる。切換部材１０は上述と同様のタイミングで第２の位置から第１の位置に変位され、３枚目の表面印刷済み用紙ＰＡの後端（他端）は切換部材１０の下面１０ａとプレスローラ１３の外周面との間の僅かな隙間を通って補助トレイ８上に案内される。また、これに続いて補助トレイ８上より搬送された２枚目の印刷済み用紙ＰＢの先端（一端）は、切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内され、２枚目の印刷済み用紙ＰＢは剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１４９】
以下、上述と同様の印刷動作が（Ｎ―１）枚目まで行われる。そして、Ｎ枚目の用紙Ｐが給紙部４から給送されその表面に第１製版画像６５Ａに対応した画像を印刷され、Ｎ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡとして補助トレイ８上に案内された後、（Ｎ−１）枚目の表面印刷済み用紙ＰＡがその裏面に第２製版画像に対応した画像を印刷されて（Ｎ−１）枚目の印刷済み用紙ＰＢとして排紙トレイ８６上に排出されると、図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、カム板４３Ｃをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このとき切換部材１０は第１の位置を占めた状態を維持している。
【０１５０】
そして、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりも早い第１のタイミングでカムフォロア４１と当接可能である位置に移動されたカム板４３Ｃはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。その後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早い第２のタイミング（設定された印刷速度に応じた所定のタイミング）でソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図２における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラ２３が離間位置から圧接位置に揺動され、他端を再給紙位置決め部材２４に当接させた状態で停留されていたＮ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡが版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラ１３の外周面に当接される。
【０１５１】
Ｎ枚目の表面印刷済み用紙ＰＡは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡと同様のタイミングで版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部に送られ、その裏面に第２製版画像６５Ｂに対応した画像を印刷されてＮ枚目の印刷済み用紙ＰＢとなる。Ｎ枚目の印刷済み用紙ＰＢは切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送ユニット８５へと案内され、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５より剥離された後に排紙搬送ユニット８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。その後、プレスローラ１３は版胴１２の裏面領域との接触を終えるとカム板４３Ｃの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｃの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の表面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の外周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３が離間位置で保持され、その後に版胴１２がホームポジションで停止して両面印刷装置１は印刷動作を終えて再び印刷待機状態となる。
【０１５２】
上述の印刷時において、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間に所定の空白部Ｓが設けられ、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装された際に中間領域が形成されるので、給紙部４から送られた用紙Ｐの後端と再給紙手段９から送られた表面印刷済み用紙ＰＡの先端とが重合することが防止され、切換部材１０の切換によって給紙部４からの用紙Ｐを補助トレイ８に、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡを排紙トレイ８６にそれぞれ確実に搬送することができる。また、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡの再給紙時において、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷面および版胴１２の外周面と接触することでプレスローラ１３の表面に表面印刷済み用紙ＰＡからのインキおよび版胴外周面からのインキが再転移するが、プレスローラ１３の外周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラ２６がプレスローラ１３の外周面をクリーニングするので、表面印刷済み用紙ＰＡからプレスローラ１３の外周面への再転移インキが減少されると共にプレスローラ１３の外周面からの再転移インキの除去が促進され、以下の印刷時においてプレスローラ１３から用紙Ｐの裏面へのインキの再転移を防止できる。
【０１５３】
この両面印刷装置１によれば、片面印刷時には製版部３が製版済みマスタ６６を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より用紙Ｐを給送してこれをプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させるので、マスタ６４を無駄に使用することなく通常の孔版印刷装置と同様に片面印刷を行うことができる。また、両面印刷時には製版部３が分割製版済みマスタ６５を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より１枚目の用紙Ｐを給送してこの表面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出し、給紙部４より２枚目の用紙Ｐを給送してこの表面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出すると共に、再給紙手段９によって１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡを反転給送してこの裏面をプレスローラ１３によって版胴１２に圧接させた後に印刷済み用紙ＰＢとして排紙トレイ８６上に排出するので、用紙Ｐに印刷される表面画像および裏面画像が共にプレスローラ１３により版胴１２から転移されるインキによって形成され、良好な両面印刷物を得ることができる。
【０１５４】
また、印刷部２の構成が版胴１２と版胴１２よりも小径のプレスローラ１３とからなり、補助トレイ８が排紙部６を構成する排紙搬送ユニット８５の下方に配設されているので、通常の片面印刷用の孔版印刷装置に比して大幅に大型化することなく装置を構成でき、設置スペースの増大を抑制することができる。
【０１５５】
しかし、上述の両面印刷装置１では、連続印刷時において重要な問題点を有することが、特願２００２−１８２９１０号に係る発明者の緻密な観察によって明らかとなった。以下、その問題点について説明する。
【０１５６】
上述の印刷動作時において、２枚目の用紙Ｐが版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部を抜けて２枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ２として補助トレイ８に送られる時、補助トレイ８上からは１枚目の表面印刷済み用紙ＰＡ１が版胴１２とプレスローラ１３とのニップ部に向けて送られる。この時、図１０に示すように、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端が表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側に接触することとなり、これによって表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端部および裏面部に擦れ汚れが発生し、さらに表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側にも擦れ汚れが発生してしまうという問題点がある。
【０１５７】
また、この時に表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端は図中左方に向けて搬送されなければならないが、その一端が図中右方に向けて搬送される表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端に接触し、表面印刷済み用紙ＰＡ１上のインキの粘着力および図中右方への搬送力によって用紙Ｐの図中左方への搬送力が打ち消され、表面印刷済み用紙ＰＡ２がその場に止まってしまい搬送ジャムが発生してしまうという問題点がある。
【０１５８】
さらに、図１１は図１０に示した状態から版胴１２が少し回転した状態を示しているが、送られてきた表面印刷済み用紙ＰＡ２は表面印刷済み用紙ＰＡ１が送られて用紙がない状態となった補助トレイ８上に落下し、作動している吸引ファン３９の吸引力によって補助トレイ８上に引き付けられると共に無端ベルト３８の摩擦力によっても図中左方への搬送力を打ち消され、表面印刷済み用紙ＰＡ２の良好な搬送が妨げられて搬送ジャムが発生してしまうという問題点がある。
【０１５９】
上述の問題点を解消するため、本発明では補助トレイ８上に、図１および図３に示す用紙受け板４０を設けている。以下、本発明の第１の実施形態に用いられる用紙受け板４０について説明する。
【０１６０】
図３に示すように、用紙受け板４０は、平面視で略コ字形状を呈しており、その両側部に突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄを有しており、各突起４０ａ，４０ｂ，４０ｃ，４０ｄは搬送ユニット本体３５の両側板に穿設された図示しない長穴にそれぞれ緩く嵌合されている。用紙受け板４０の一端部には、各エンドフェンス８ａが緩く嵌合可能な嵌合部としての切欠部４０ｅが形成されている。また、用紙受け板４０の両側部には、他端側に延出したラック部４０ｆがそれぞれ形成されている。用紙受け板４０は、各無端ベルト３８よりも上方に離隔した位置に配設されており、自身の下面と各無端ベルト３８との間隔は、表面印刷済み用紙ＰＡが各無端ベルト３８上を良好に搬送可能となる所定の間隔に設定されている。
【０１６１】
搬送ユニット本体３５の一方の側板の外側には、その出力軸１３８ａ上に２個のピニオン１３９を有するステッピングモータ１３８が取り付けられている。出力軸１３８ａの先端は、搬送ユニット本体３５の他方の側板に回転自在に支持されており、各ピニオン１３９は、搬送ユニット本体３５の両側板近傍の位置であって各ラック部４０ｆとそれぞれ噛み合う位置に配設されている。
【０１６２】
ステッピングモータ１３８の近傍には、用紙受け板４０のホームポジションを検知するためのホームポジションセンサ１４０が配設されている。ホームポジションセンサ１４０は、突起４０ｄの突出部を検知可能な位置に配設されており、ホームポジションセンサ１４０からの信号は制御手段１２９に出力される。
【０１６３】
上述の構成により、用紙受け板４０は、ステッピングモータ１３８の駆動によって、プレスローラ１３に最も近付き印刷部２より搬送される表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端を受け止める、図１２に示すホームポジションである第１の位置と、プレスローラ１３より最も離れその上面上に載置した表面印刷済み用紙ＰＡ２の他端が各無端ベルト３８に接触する、図１３に示す第２の位置とを選択的に占めるべく往復動される。
また、用紙受け板４０の用紙搬送方向における長さは、用紙受け板４０が第２の位置を占め、用紙受け板４０上の表面印刷済み用紙ＰＡ２の他端が用紙受け板４０上より各無端ベルト３８上に落下し、表面印刷済み用紙ＰＡ２が再給紙搬送ユニット２５によって搬送されてその他端が再給紙位置決め部材２４に当接したときに、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端が用紙受け板４０上より落下する長さに設定されている。
【０１６４】
この用紙受け板４０の働きにより、連続印刷時において表面印刷済み用紙ＰＡ１と表面印刷済み用紙ＰＡ２との接触を防止することができ、表面印刷済み用紙ＰＡ２の一端部および裏面部、表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端側における擦れ汚れの発生を防止することができると共に、表面印刷済み用紙ＰＡ２を良好に搬送することにより搬送ジャムの発生を防止することができる。
また、用紙受け板４０を往復動させるステッピングモータ１３８の作動をセンサ８ｃからの信号に基づいて制御手段１２９により制御し、表面印刷済み用紙ＰＡ１の先端がセンサ８ｃによって検知されたときに用紙受け板４０を第２の位置から第１の位置へと移動させる構成とすることもできる。これにより、表面印刷済み用紙ＰＡ２が確実に再給紙搬送ユニット２５に吸着搬送され、その他端が再給紙位置決め部材２４に当接してその一端が用紙受け板４０上より落下した後に用紙受け板４０の第２の位置から第１の位置への移動が行われるので、用紙受け板４０と表面印刷済み用紙ＰＡ２との干渉を確実に防止することができ、用紙搬送ジャムの発生を確実に防止することができる。
さらに、用紙受け板４０がその一端部に各エンドフェンス８ａに対して嵌合可能な切欠部４０ｅを有しているので、表面印刷済み用紙ＰＡ１の一端がエンドフェンス８ａと用紙受け板４０との間に入り込むことを防止でき、これが原因となる用紙搬送ジャムの発生を防止することができる。
【０１６５】
次に、従来の問題点を解決した両面印刷装置１の構成・動作について詳細に説明する。この動作では、制御手段１２９による第１、第２の制御機能が使用される。
上述した両面印刷装置１の両面印刷時における基本的動作において、版付け終了後の試し刷りや設定された印刷枚数分の動作では、印刷速度設定キー１１３でまたは自動的に設定された標準印刷速度に対応した版胴１の回転速度に応じて、再給紙レジストローラ２３により表面印刷済み用紙ＰＡをプレスローラ１３の外周面に押し当てる圧接タイミングが可変される特有の動作が実行される。
【０１６６】
すなわち、試し刷りキー１０６が押下された後、両面印刷時における試し刷り時と同様の順序で同様内容の動作が行われ、レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後において、制御手段１２９からの指令によってソレノイド３３が版胴１２の回転速度（印刷速度）に応じた特有のタイミングで作動される。つまり、制御手段１２９は版胴１２の回転速度（印刷速度）に応じての版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号およびホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号（ホームポジション信号）に基づいて、再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の外周面に圧接するタイミングを変える、換言すればソレノイド３３の作動タイミングを変える制御を行う。
より具体的には、表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の回転搬送力により反転されながら版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部に搬送・送り込まれる際に、版胴１２の裏面領域に対応して巻装されている分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに対応して印刷される用紙搬送方向の裏面画像位置を、印刷速度の変化に拘わらず一定位置とするために、ソレノイド３３の作動タイミングを、例えば標準印刷速度：３速を基準とした場合、印刷速度が標準印刷速度よりも遅いときにはやや遅く、標準印刷速度よりも速いときにはやや速くなるように、印刷速度に応じて連動的に制御する。
【０１６７】
つまり、従来においては、ソレノイド３３にこれを作動するべきオン信号が入ってから、再給紙レジストローラ２３の変位によって表面印刷済み用紙ＰＡをプレスローラ１３の外周面に押し当てるまでの時間が一定に設定されていたのに対して、例えば印刷速度が基準となる印刷速度よりも速くなると版胴１２の回転速度（周速度）も対応して速くなるため、たとえ版胴１２の回転位置が同一のタイミングでソレノイド３３に対してオン信号が入っても、表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の外周面に押し当たるタイミングは、版胴１２の回転位置に対してその遅れる方向にずれてしまう。この遅れを予め見込んで（具体的には試験等により確認を取った上で）ＲＯＭ１３１に関係データ（印刷速度とソレノイド３３の作動タイミングとの関係データ）として予め記憶させておく。そして、制御手段１２９はＲＯＭ１３１の上記関係データを呼び出し参照して、印刷速度が遅いときよりも、版胴１２の同一の回転位置に対して速いタイミングでソレノイド３３にオン信号を出す制御を行う。
【０１６８】
次に、表面印刷済み用紙ＰＡ（の裏面）に対する裏面画像位置の天地移動調整制御について説明する。
上述したソレノイド３３の作動タイミング制御から、直ちに、表面印刷済み用紙ＰＡに対する裏面画像位置の天地移動調整を行えることが分かる。すなわち、表面印刷済み用紙ＰＡに対して用紙搬送方向の下流側（天方向）に裏面画像位置を移動したい場合、ソレノイド３３の作動タイミング（オン・タイミング）を基準となるタイミングと比較して遅くすればよく、これとは逆にソレノイド３３の作動タイミングを基準となるタイミングと比較して速くすれば、表面印刷済み用紙ＰＡに対して用紙搬送方向の上流側（地方向）に裏面画像位置を移動することができる。そして、裏面画像位置の移動量調整を行う際の操作は、従来の片面印刷機のそれと同様に、操作パネル１０３における表示装置１２０に表示される天地移動量を目視確認しながら、操作パネル１０３における左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄの何れか一方を適宜操作することによって簡単かつ容易に行うことができる。
【０１６９】
ここでは、制御手段１２９の第２の制御機能、すなわち左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄの何れか一方からの裏面画像位置の天地移動量に係る信号に基づいて、かつ、ホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号（ホームポジション信号）および版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号に基づいて、再給紙レジストローラ２３がプレスローラ１３の外周面に圧接するタイミングを変える、換言すればソレノイド駆動回路（図示せず）を介してソレノイド３３の作動タイミングを変える制御を行うと共に、左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄの何れか一方からの裏面画像位置の天地移動量に係る信号に基づいて、その天地移動量の表示を行うようにＬＣＤ駆動回路（図示せず）を介して表示装置１２０を制御する機能が使用される。
【０１７０】
圧接手段としての再給紙レジストローラ２３を圧接位置を占めるように変位させる変位駆動手段としては、ソレノイド３３を用いるほかに、例えばギヤトレイン等を介してＤＣモータやステッピングモータを使用する構成とすることもできることはいうまでもない。
【０１７１】
（第２の実施形態）
図１４ないし図１６は、本発明の第２の実施形態を示している。
図１４および図１５において、符号１Ａは、第２の実施形態の両面印刷装置を示す。両面印刷装置１Ａは、図１に示した両面印刷装置１と比較して、再給紙手段９に代えた再給紙手段９Ａを有すること、および制御手段１２９に代えた制御手段１２９Ａを有することが相違する。両面印刷装置１Ａにおける構成およびそれに基づく動作は、上記相違点を除き図１に示した両面印刷装置１のそれらと同様である。以下、上記相違点の構成について詳述する。
なお、図１４および図１５では、用紙受け板４０の図示を省略しているが、第１の実施形態と同様に用紙受け板４０を有している。
【０１７２】
再給紙手段９Ａは、再給紙手段９と比較して、再給紙レジストローラ２３および再給紙レジストローラ接離機構１６０を除去したこと、補助トレイ８から再給紙位置決め部材２４の部分を除去したこと、用紙ガイド板３１の形状を一部変更した用紙ガイド板３１Ａを有すること、無端ベルト３８によって表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３に向けて搬送される時、無端ベルト３８上の表面印刷済み用紙ＰＡの後端を検知する用紙検知手段としての用紙検知センサ１７０を有することが主に相違する。
【０１７３】
用紙ガイド板３１Ａは、用紙ガイド板３１の形状と比較して、図１４および図１５に示すように、プレスローラ１３の回転方向の最上流に配置されたローラ３０よりもさらに補助トレイ８の図において右端に近接するようにプレスローラ１３の回転方向の上流側に延びた形状となっていることのみ相違する。
用紙検知センサ１７０は、例えば光反射型の光学センサである。用紙ガイド板３１Ａにおける補助トレイ８の右端に近接した部位には、用紙検知センサ１７０からの出射光および反射光を通すセンサ用開口３１Ａａが開けられている。
【０１７４】
図１６は、両面印刷装置１Ａの制御構成を示すブロック図である。同図において、制御手段１２９Ａは、制御手段１２９と同様に、内部にＣＰＵ１３０Ａ、ＲＯＭ１３１Ａ、ＲＡＭ１３２を有する周知のマイクロコンピュータを具備している。
ＣＰＵ１３０Ａは、操作パネル１０３からの各種信号および装置本体１１に設けられた各種センサからの検知信号およびＲＯＭ１３１から呼び出された動作プログラムに基づいて、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７に設けられた各駆動手段、再給紙手段９Ａに設けられた吸引ファン３９および搬送ユニット駆動モータ１２２、切換部材１０を作動させるソレノイド１２３の作動等を制御し、両面印刷装置１Ａ全体の動作を制御する。ＲＯＭ１３１Ａには両面印刷装置１Ａ全体の動作プログラムが記憶されており、この動作プログラムはＣＰＵ１３０Ａによって適宜呼び出される。
【０１７５】
制御手段１２９Ａは、制御手段１２９の第１および第２の制御機能に代えて、次の制御機能を有することのみ相違する。すなわち、制御手段１２９Ａは、用紙検知センサ１７０からの表面印刷済み用紙ＰＡの後端検知に係る信号（以下、「用紙検知信号」という）に基づいて、表面印刷済み用紙ＰＡの後端がプレスローラ１３近傍の所定位置（図１４に示す位置）で一時保持されるように図示しないモータ駆動回路を介して搬送ユニット駆動モータ１２２および吸引ファン３９の駆動を制御する第１の制御手段としての制御機能を有する。
また、制御手段１２９Ａは、版胴１２の回転速度（印刷速度）に応じて、すなわち版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号およびホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号に基づいて、プレスローラ１３近傍の所定位置で表面印刷済み用紙ＰＡの後端を一時保持している無端ベルト３８が表面印刷済み用紙ＰＡの後端をプレスローラ１３の外周面に向けて搬送する移動開始タイミングを変える、換言すれば図示しないモータ駆動回路を介して搬送ユニット駆動モータ１２２の起動（回転駆動開始）タイミングを変える第２の制御手段としての制御機能を有する。
【０１７６】
また、制御手段１２９Ａは、左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄの何れか一方からの裏面画像位置の天地移動量に係る信号に基づいて、かつ、ホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号および版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号に基づいて、プレスローラ１３近傍の所定位置（図１４に示す位置）で表面印刷済み用紙ＰＡの後端を一時保持している無端ベルト３８が表面印刷済み用紙ＰＡの後端をプレスローラ１３の外周面に向けて搬送する移動開始タイミングを変える、換言すれば図示しないモータ駆動回路を介して搬送ユニット駆動モータ１２２の回転駆動開始タイミングを変えると共に、左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄの何れか一方からの裏面画像位置の天地移動量に係る信号に基づいて、その天地移動量の表示を行うように図示しないＬＣＤ駆動回路を介して表示装置１２０を制御する第３の制御機能を有する。
【０１７７】
上述の構成に基づき、まず、両面印刷装置１Ａの基本的動作を理解し易くするために、用紙受け板４０を有していない状態での両面印刷装置１Ａの特有の動作を図１に示した両面印刷装置１と相違する動作、すなわち再給紙手段９Ａに関連する動作を中心に説明する。
片面印刷キー１１８を押下して片面印刷を行う場合の動作は、第１の実施形態の両面印刷装置１のそれと同様であるためその説明を省略する。以下、両面印刷キー１１７を押下して両面印刷を行う場合を説明する。両面印刷装置１と基本的に同様の動作で省略した部分は、第１の実施形態の制御手段１２９を、制御手段１２９Ａと読み替えるものとする。
【０１７８】
実施形態２の動作では、給紙部４の給紙駆動手段１２５、切換部材１０のソレノイド１２３、再給紙手段９Ａの吸引ファン３９および搬送ユニット駆動モータ１２２、排紙部６の排紙駆動手段１２７等が、制御手段１２９Ａからの指令の下に、設定された印刷速度に応じて、すなわち版胴１２の回転速度（印刷部２の版胴駆動手段１２１の回転速度）に応じた適切な速度やタイミングで（換言すれば印刷速度に適合した速度やタイミングで）それぞれ駆動制御される。
【０１７９】
オペレータは両面印刷モードであることをＬＥＤ１１７ａの点灯によって確認した後、第１の実施形態と同様の画像読取、排版、製版、給版の各動作が行われ、給版動作に引き続く版付け動作が第１の実施形態と同様に行われていく。すなわち、版付けにより第１製版画像６５Ａに応じた画像をその表面に印刷され表面印刷済み用紙ＰＡとなった１枚目の用紙Ｐは、切換部材１０の先端によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５から剥離されつつ、第２の位置を占めた切換部材１０によって再給紙手段９へと案内される。切換部材１０によって下方へと導かれた表面印刷済み用紙ＰＡは、各ガイド板２７，５６間を通ってその一端をエンドフェンス８ａに当接させ、補助トレイ８上に載置される。補助トレイ８上に搬送された表面印刷済み用紙ＰＡは、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８に保持されつつ図１４の矢印方向に搬送され、その他端（第１製版画像６５Ａの印刷時における後端）が用紙検知センサ１７０に検知されるまで搬送される。この時、用紙検知センサ１７０が表面印刷済み用紙ＰＡの他端を検知し、用紙検知センサ１７０からの用紙検知信号が制御手段１２９Ａへ向けて送信されることにより、制御手段１２９Ａから搬送ユニット駆動モータ１２２に指令が送られて駆動ローラ３６の作動のみが一時停止される。吸引ファン３９は、表面印刷済み用紙ＰＡを図１４に示す所定の位置に保持すべく作動したままである。これにより、表面印刷済み用紙ＰＡは図１４に示す所定の位置に一時的に停止・保持された状態にある。
【０１８０】
１枚目の用紙Ｐが補助トレイ８上に案内されている間も版胴１２は回転を継続しており、プレスローラ１３は版胴１２の表面領域との接触を終えるとカム板４３Ｂの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｂの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の裏面領域とプレスローラ１３とが圧接することがなく、プレスローラ１３の外周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラ係止手段が作動してプレスローラ１３を離間位置で保持した後、ステッピングモータ５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動され、カム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動される。
【０１８１】
また、上述の動作と略同時に給紙ローラ６８および分離ローラ６９が駆動され、給紙トレイ６７上から２枚目の用紙Ｐが引き出されてその先端をレジストローラ対７１に突き当て一時停留される。そして、上述と同様の所定のタイミングで駆動ローラ７１ａが回転駆動され、引き出された２枚目の用紙Ｐは版胴１２とプレスローラ１３との間に向けて給送される。
【０１８２】
一方、プレスローラ接離機構５５では、移動されたカム板４３Ａの凸部がカムフォロア４１と当接可能な位置までカム軸４４が回転すると、図示しないプレスローラ係止手段の作動が解除される。このときカム軸４４と同期して回転している版胴１２は、表面領域、裏面領域および中間領域以外の部位である非開孔部がプレスローラ１３と対向する位置を占めている。また、版胴１２の表面領域がプレスローラ１３との対向部を通過し、クランパ１９ｂが再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。
【０１８３】
２枚目の用紙Ｐがレジストローラ対７１によって給送される所定のタイミングにおいて、カム板４３Ａがその凸部をカムフォロア４１から離脱させることによりプレスローラ１３が印圧ばね４２の付勢力によってその外周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラ１３と２枚目の用紙Ｐと分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラ１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板および図示しないメッシュスクリーン、第１製版画像６５Ａの穿孔部を介して２枚目の用紙Ｐに転写される。
【０１８４】
第１製版画像６５Ａに応じた画像を印刷され印刷済み用紙ＰＢとなった２枚目の用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送ユニット８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその一端から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された印刷済み用紙ＰＢは下方へと落下して排紙搬送ユニット８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出される。
【０１８５】
また、レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後、分割製版済みマスタ６５の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂの画像領域先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するよりもやや早いタイミングである版胴１２の回転速度（印刷速度）に応じた適切なタイミングで搬送ユニット駆動モータ１２２が起動されることにより駆動ローラ３６が作動され、これによってその他端を図１４に示す所定の位置で無端ベルト３８上に停留されていた表面印刷済み用紙ＰＡが用紙ガイド板３１Ａに案内されながら、版胴１２と圧接して従動回転しているプレスローラ１３の外周面と各ローラ３０、２９，２８との間に順次当接すべく搬送される。
【０１８６】
この時、プレスローラ１３は版胴１２の周速度と同じ周速度にて従動回転されているので、各ローラ３０、２９，２８によりプレスローラ１３の外周面に当接された表面印刷済み用紙ＰＡは、プレスローラ１３の回転力によってその回転方向下流側へと搬送されていく。この際、表面印刷済み用紙ＰＡは用紙ガイド板３１および各ローラ２８，２９，３０によってプレスローラ１３の外周面に密着した状態で版胴１２との印刷ニップ部に向けて搬送される。この時、表面印刷済み用紙ＰＡの表面には第１製版画像６５Ａに応じた画像が印刷されているが、再給紙案内部材２２の働きによって表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の外周面に密着されているので、一度プレスローラ１３の外周面に接触した表面印刷済み用紙ＰＡがずれることがなく、擦れ汚れあるいは画線の太りといった不具合の発生が防止される。そして、２枚目の用紙Ｐの後端および中間領域がプレスローラ１３と対応する位置を通過した後、裏面領域の先端部がプレスローラ１３と対応する位置に到達するタイミングで、表面印刷済み用紙ＰＡが反転されて版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部に送り込まれる。
【０１８７】
以下、第１の実施形態と同様の動作が行われる。第１の実施形態と同様に、上述の版付け時において、分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの間に所定の空白部Ｓが設けられ、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装された際に中間領域が形成されるので、給紙部４から送られた２枚目の用紙Ｐの後端と再給紙手段９から送られた表面印刷済み用紙ＰＡの先端とが重合することが防止され、良好な版付けを行うことができる。また、再給紙手段９からの表面印刷済み用紙ＰＡの再給紙時において、表面印刷済み用紙ＰＡの印刷面と接触することでプレスローラ１３の表面に表面印刷済み用紙ＰＡからのインキが再転移するが、プレスローラ１３の外周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラ２６がプレスローラ１３の外周面をクリーニングするので、表面印刷済み用紙ＰＡからプレスローラ１３の外周面への再転移インキ量が減少されると共にプレスローラ１３の外周面からの再転移インキの除去が促進され、以下の印刷時においてプレスローラ１３から用紙Ｐの裏面へのインキの再転移を防止できる。
【０１８８】
両面印刷装置１Ａが印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３および操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると、上述した版付け動作時と略同様の動作が行われる。試し刷り動作が版付けのそれと相違する点は、給紙部４の給紙駆動手段１２５、切換部材１０のソレノイド１２３、再給紙手段９Ａの吸引ファン３９および搬送ユニット駆動モータ１２２、排紙部６の排紙駆動手段１２７等が、制御手段１２９Ａからの指令の下に、印刷速度設定キー１１３により設定された印刷速度に応じた適切な速度やタイミングでそれぞれ駆動制御されることである。
【０１８９】
すなわち、試し刷りキー１０６が押下された後、両面印刷時における試し刷り時と同様の順序で同様内容の動作が行われ、レジストローラ対７１によって２枚目の用紙Ｐが給送された後において、制御手段１２９Ａからの指令によって搬送ユニット駆動モータ１２２が版胴１２の回転速度（印刷速度）に応じた特有のタイミングで作動される。つまり、制御手段１２９Ａは版胴１２の回転速度に応じての版胴回転角度センサ１５２からの回転パルス信号およびホームポジションセンサ１３４からの位相タイミング信号に基づいて、プレスローラ１３近傍の所定位置で表面印刷済み用紙ＰＡの後端を一時保持している無端ベルト３８が表面印刷済み用紙ＰＡの後端をプレスローラ１３の外周面に向けて搬送する移動開始タイミングを変える、換言すれば図示しないモータ駆動回路を介して搬送ユニット駆動モータ１２２の回転駆動開始タイミングを変える制御を行う。
より具体的には、表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の回転搬送力により反転されながら版胴１２とプレスローラ１３との印刷ニップ部に搬送・送り込まれる際に、版胴１２の裏面領域に対応して巻装されている分割製版済みマスタ６５の第２製版画像６５Ｂに対応して印刷される用紙搬送方向の裏面画像位置を、印刷速度の変化に拘わらず一定位置とするために、搬送ユニット駆動モータ１２２の作動タイミングを、例えば標準印刷速度：３速を基準とした場合、印刷速度が標準印刷速度よりも遅いときにはやや遅く、標準印刷速度よりも速いときにはやや速くなるように、印刷速度に応じて連動的に制御する。
【０１９０】
例えば印刷速度が基準となる印刷速度よりも速くなると版胴１２の回転速度（周速度）も対応して速くなるため、たとえ版胴１２の回転位置が同一のタイミングで搬送ユニット駆動モータ１２２に対してオン信号が入っても、表面印刷済み用紙ＰＡがプレスローラ１３の外周面に押し当たるタイミングは、版胴１２の回転位置に対してその遅れる方向にずれてしまう。この遅れを予め見込んで（具体的には試験等により確認を取った上で）ＲＯＭ１３１Ａに関係データ（印刷速度と搬送ユニット駆動モータ１２２の作動タイミングとの関係データ）として予め記憶させておく。そして、制御手段１２９ＡはＲＯＭ１３１Ａの上記関係データを呼び出し参照して、印刷速度が遅いときよりも、版胴１２の同一の回転位置に対して速いタイミングで搬送ユニット駆動モータ１２２にオン信号を出す制御を行う。
【０１９１】
次に、表面印刷済み用紙ＰＡに対する裏面画像位置の天地移動調整制御について説明する。
上述した搬送ユニット駆動モータ１２２の作動タイミング制御から、直ちに、表面印刷済み用紙ＰＡに対する裏面画像位置の天地移動調整を行えることが分かる。すなわち、表面印刷済み用紙ＰＡに対して用紙搬送方向の下流側（天方向）に裏面画像位置を移動したい場合、搬送ユニット駆動モータ１２２の作動タイミングを基準となるタイミングと比較して遅くすればよく、これとは逆に搬送ユニット駆動モータ１２２の作動タイミングを基準となるタイミングと比較して速くすれば、表面印刷済み用紙ＰＡに対して用紙搬送方向の上流側（地方向）に裏面画像位置を移動することができる。そして、裏面画像位置の移動量調整を行う際の操作は、従来の片面印刷機のそれと同様に、操作パネル１０３における表示装置１２０に表示される天地移動量を目視確認しながら、操作パネル１０３における左キー２１４ｃおよび右キー２１４ｄの何れか一方を適宜操作することによって簡単かつ容易に行うことができる。ここでは、制御手段１２９Ａの第３の制御機能が使用される。
搬送ユニット駆動モータ１２２としては、例えばＤＣモータやステッピングモータが使用される。
したがって、両面印刷装置１Ａによっても、実施形態１の両面印刷装置１と同様の利点および後述する効果を奏する。また、補助トレイ８上に、図１および図３を借りて説明する用紙受け板４０を設けている点についても、実施形態１の両面印刷装置１と同様の利点および後述する効果を奏する。
【０１９２】
上記各実施形態では、プレスローラ１３の外周表面をクリーニングするクリーニング手段として、クリーニングローラ２６を用いたが、クリーニング部材として再給紙レジストローラ２３と同様に、図示しない接離手段によってプレスローラ１３の外周周面に対して接離自在に構成されたものを用いてもよい。この場合、プレスローラ１３の外周周面に用紙Ｐからのインキが再転移しない片面印刷モード時にはクリーニング部材をプレスローラ１３の外周面から離間させることで、クリーニング部材の劣化を抑制することができる。
プレスローラ１３の回転による表面印刷済み用紙の再給紙搬送動作は、上記各実施形態例のように印刷ドラム１２に圧接したときの従動回転を利用することに限らず、版胴駆動手段１２１からの回転駆動力を図示しない駆動力伝達手段を介して伝達・駆動したり、あるいは版胴駆動手段１２１とは別の電動モータ等により駆動力伝達手段を介して伝達・駆動したりしてもよい。
このようにすれば、印刷ドラム１２の回転周速度と同じ回転周速度でプレスローラ１３を回転駆動制御することができるようになり、再給紙レジストローラ２３および各ローラ２８，２９，３０との接触によるプレスローラ１３の回転周速度の変動を防止できると共に、プレスローラ１３の自転による位相の変化も防止することができることになって、印刷ドラム１２とプレスローラ１３との間での周速度差をなくしたり、印刷画像の擦れや印刷画像位置のずれ等をなくしたりすることで良好な印刷物を得ることができる。
【０１９３】
上記各実施形態ではプレスローラ１３としてその周面の円周方向長さが単に印刷ドラム１２の外周面上における表面領域１２Ａまたは裏面領域１２Ｂの円周方向長さよりも長いものを用いたが、この条件を満たすと共にその円周方向長さと印刷ドラム１２の円周方向長さとが整数比となるもの、すなわちその直径と印刷ドラム１２の直径とが整数比となるものを用いてもよい。
このような構成とすることにより、プレスローラの周速度を印刷ドラム１２の周速度と同速度とすることが簡単になる。この場合、プレスローラとしてその円周方向長さが印刷ドラムの外周面上における表面領域１２Ａまたは裏面領域１２Ｂの円周方向長さよりも長いものである必要があるため、プレスローラの直径と印刷ドラムの直径との比は１：２または１：３が望ましい。この比がこれよりも大きいと印刷ドラムの直径が大きくなりすぎ、装置の小型化の妨げとなる。このことからプレスローラの直径は版胴の直径の２分の１ないし３分の１の範囲内にあることが望ましい。
【０１９４】
上記各実施形態では、印刷ドラム１２の回転方向に沿って第１の製版画像としての表面製版画像６５Ａと第２の製版画像としての裏面製版画像６５Ｂとが２面並んで形成された分割製版済みマスタ６５を印刷ドラム１２に巻装した場合についての上記両面印刷動作等を説明したが、これに限らず、これとに反対に行ってもよい。
また、自明のことであるが、用紙Ｐには表面および裏面の両面を有するから、印刷ドラム１２の回転方向に沿って第２の製版画像としての裏面製版画像６５Ｂと第１の製版画像としての表面製版画像６５Ａとがこの順に２面並んで形成された分割製版済みマスタを用いて上述したように両面印刷を行うようなことも勿論できる。
上記各実施形態では両面印刷装置の一例としてマスタを用いた孔版印刷方式の場合を例示したが、本発明はこれに限らず、孔版印刷方式以外の原理の印刷装置にも準用することができる。例えば、オフセット印刷機等で用いられる印刷用版としての平版（湿し水の有無を問わず）を使用して、直刷り式に構成するようなことは比較的容易に実施できる。
【０１９５】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、上述したような従来の両面印刷装置の有する諸問題点を解決して新規な両面印刷装置を提供することができる。請求項ごとの効果を挙げれば以下のとおりである。
請求項１記載の発明によれば、制御手段により、版胴の回転速度に応じて、圧接手段が押圧手段に圧接するタイミングが適切に変えられるので、どの印刷速度の場合にも、すなわち印刷速度に拘わらず第１の製版画像または第２の製版画像に対応した印刷画像（表面画像または裏面画像）の用紙の搬送方向の画像位置ずれをなくして、その画像位置を一定に保つことができる。
【０１９６】
請求項２記載の発明によれば、制御手段により、版胴の回転速度に応じて、再給紙搬送手段が再給紙貯容手段に貯容された表面印刷済み用紙を押圧手段に向けて搬送するタイミングが適切に変えられるので、どの印刷速度の場合にも、すなわち印刷速度に拘わらず第１の製版画像または第２の製版画像に対応した印刷画像（表面画像または裏面画像）の用紙の搬送方向の画像位置ずれをなくして、その画像位置を一定に保つことができる。
【０１９７】
請求項３記載の発明によれば、請求項１または２記載の発明の効果に加えて、第１の製版画像または第２の製版画像に対応した印刷画像（表面画像または裏面画像）の位置の用紙の給送方向に沿った移動調整、いわゆる天地移動調整を行うことができる。
【０１９８】
請求項４記載の発明によれば、請求項３記載の発明の効果に加えて、いわゆる天地移動調整量の指示を行うことができる。
【０１９９】
請求項５記載の発明によれば、請求項４記載の発明の効果に加えて、天地移動調整量の指示を操作パネルに配置された画像位置調整キーで行うことができ、その操作性が向上する。
【０２００】
また、本発明によれば、特願２００２−００２６６０号や特願２００２−１８２９１０号で提案したと同様の基本的な効果、すなわち、マスタを無駄に使用することなく通常の孔版印刷装置と同様に片面印刷を行うことができると共に、用紙に印刷される表面画像および裏面画像を共に押圧手段（例えば版胴の外径よりもその径が小さいプレスローラ）により版胴から転移されるインキによって形成することにより良好な両面印刷物を得ることができ、また、例えば版胴の外径よりもその径が小さいプレスローラを用いることにより、通常の片面印刷用の孔版印刷装置に比して大幅に大型化することなく装置を構成することができ、これにより設置スペースの増大を抑制することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態を示す両面印刷装置の概略正面図である。
【図２】第１の実施形態に用いられる再給紙手段、プレスローラ接離機構および版胴外周面から離間したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図３】第１の実施形態に用いられる再給紙搬送ユニットおよび第１の実施形態に用いられる用紙受け板を説明する概略平面図である。
【図４】第１の実施形態に用いられるプレスローラ接離機構を説明する概略側面図である。
【図５】第１の実施形態に用いられる再給紙手段、プレスローラ接離機構および版胴外周面に接触したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図６】第１の実施形態に用いられる分割製版済みマスタを説明する概略的平面図である。
【図７】第１の実施形態に用いられる製版済みマスタを説明する概略的平面図である。
【図８】第１の実施形態に用いられる操作パネルを示す概略図である。
【図９】第１の実施形態の制御構成を示すブロック図である。
【図１０】第１の実施形態に用いられる両面印刷装置の連続印刷時における問題点を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１１】第１の実施形態に用いられる両面印刷装置の連続印刷時における問題点を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１２】第１の実施形態における連続印刷動作を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１３】第１の実施形態における連続印刷動作を説明するための印刷部要部の概略正面図である。
【図１４】本発明の第２の実施形態に用いられる再給紙手段、プレスローラ接離機構および版胴外周面から離間したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図１５】第２の実施形態に用いられる再給紙手段、プレスローラ接離機構および版胴外周面に接触したプレスローラを説明する概略正面図である。
【図１６】第２の実施形態の制御構成を示すブロック図である。
【符号の説明】
１ 両面印刷装置
２ 印刷部
４ 給紙部
６ 排紙部
８ 再給紙貯容手段としての補助トレイ
８ａ エンドフェンス
８ｃ 表面印刷済み用紙検知部材（センサ）
９、９Ａ 再給紙手段
１０ 切換手段としての切換部材
１２ 版胴
１３ 押圧手段としてのプレスローラ
２２ 再給紙案内手段としての再給紙案内部材
２３ 圧接手段としての再給紙レジストローラ
２４ 再給紙位置決め部材
２５ 再給紙搬送ユニット
３３ 圧接駆動手段としてのソレノイド
３８ 再給紙搬送手段としての無端ベルト
４０，１４０，１４１ 用紙接触防止手段としての用紙受け板
４０ｅ 嵌合部（切欠部）
６５ 分割製版済みマスタ
６５Ａ 第１製版画像
６５Ｂ 第２製版画像
１０３ 操作パネル
１２２ 再給紙搬送駆動手段としての搬送ユニット駆動モータ
１４０ｅ，１４１ｅ サイドフェンス
１４０ｇ，１４１ｆ エンドフェンス
１２９、１２９Ａ 制御手段
１７０ 用紙検知手段としての用紙検知センサ
２１４ｃ 画像位置操作手段および画像位置調整キーとしての左キー
２１４ｄ 画像位置操作手段および画像位置調整キーとしての右キー
Ｐ 用紙
ＰＡ 表面印刷済み用紙
ＰＢ 印刷済み用紙[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a double-sided printing apparatus including a double-sided stencil printing apparatus, and more particularly to a double-sided printing apparatus capable of printing on both sides of a printing paper (hereinafter referred to as “paper”) in one step.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, digital thermal stencil printing is known as a simple printing method. In this stencil printing, a thermal head in which minute heating elements are arranged in a line is brought into contact with a thermal stencil master (hereinafter referred to as “master”), and the master is conveyed while energizing the heating elements in a pulsed manner to transfer image information. According to the above, the master is heated and melt-pierced, and after the master is wound around the outer peripheral surface of the porous cylindrical plate cylinder, the outer peripheral surface of the plate cylinder is pressed by pressing means such as a press roller through the paper, A print image is obtained by transmitting ink from the master perforation and transferring it to paper.
[0003]
In this stencil printing, in recent years, double-sided printing, in which printing is performed on both sides of paper, has been frequently performed for the purpose of reducing paper consumption and document storage space. In this conventional duplex printing, printing paper (hereinafter referred to as “paper”) as a sheet-like recording medium stacked on a paper feeding unit is passed through the printing unit, and one side (hereinafter referred to as “one side”). After printing, the paper was turned over, passed through the printing section again, and printed on the other side (hereinafter referred to as the “other side”). There is a problem that it is troublesome to set the paper in the paper feeding unit again or to align the paper after single-sided printing.
[0004]
In addition, since the printed matter after printing is not sufficiently dry, there is a problem that if you try to print on the back side immediately, the transport roller, press roller, etc. will be pressed against the image part and the printed image will be stained or disturbed In many cases, the printing on the back side was performed after several hours or more. In particular, when there is a solid image portion, drying for a long time is necessary, and printing is performed on the back surface on the next day.
In this way, in double-sided printing, the paper must be dried for a long time before printing on the other side after printing on one side, and because the paper is passed through the printing section twice, the single-sided printing is performed even in the net printing time. It took twice as much time as that, and it took too much time.
[0005]
In order to solve the above-described problems, the first plate cylinder, the second plate cylinder disposed opposite to the first plate cylinder via the paper conveyance path, the outer peripheral surface of the first plate cylinder, and the second There is known a stencil printing apparatus comprising a contacting / separating means for contacting and separating the outer peripheral surface of the plate cylinder from each other, and operating the contacting / separating means to press the plate cylinders together to obtain a double-sided printed matter in one step. (For example, see Patent Documents 1 and 2).
[0006]
A first pressing cylinder, a first pressing means disposed opposite to the first printing cylinder via the paper conveyance path and provided so as to be able to be pressed against and separated from the first printing cylinder; A second plate cylinder disposed on the downstream side of the plate cylinder in the sheet conveying direction and facing the first plate cylinder via the sheet conveying path, and opposed to the second plate cylinder via the sheet conveying path And a second pressing means arranged so as to be capable of being pressed and separated from the second plate cylinder. After the first printing cylinder and the first pressing means are pressed, the second plate There is known a stencil printing apparatus that obtains a double-sided printed matter in one step by bringing a cylinder and a second pressing means into pressure contact (see, for example, Patent Documents 3 and 4).
[0007]
Further, a divided pre-printed master in which the first plate-making image and the second plate-making image are arranged in two directions in the rotation direction of the plate cylinder is used, and the press roller is directly applied to the plate cylinder in correspondence with the image area of one of the plate-making images. A first step of transferring the first printing image corresponding to one plate-making image to the outer peripheral surface of the press roller by rotating together with the plate cylinder while abutting, and an image area of the other plate-making image and the first printing after the first step In order to correspond to the image, the first printing image is retransferred to the first surface corresponding to the press roller of the paper by rotating with the plate cylinder while the press roller is in contact with the plate cylinder through the paper, A stencil printing method for obtaining a double-sided printed material in one step by a second step of transferring a second printed image corresponding to the other plate-making image to a second surface corresponding to the plate cylinder of the paper, and a stencil printing apparatus for performing this Known (for example, Patent Document 5) Irradiation).
[0008]
However, each of the above technologies has the following problems. That is, in the techniques disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open Nos. 6-71996 and 6-135111, two plate cylinders are arranged vertically so that they are pressed against each other. The plate cylinders need to be pressed against each other, and the master for making the plate must be wound on one of the plate cylinders, and the master not yet made on the other plate cylinder. There is a problem of being done. Further, in order to press the two plate cylinders each having a clamper for holding the master on the outer peripheral surface, it is necessary to separate the plate cylinders at positions where the clampers face each other. As a result, the area where the plate cylinders come into contact with each other is reduced and the image area is reduced, so that it is necessary to increase the outer diameter of each plate cylinder in order to secure the image area, and it is difficult to reduce the size of the apparatus. There is a problem that a large noise is generated at the time of contact of each plate cylinder.
[0009]
In the techniques disclosed in JP-A-8-90893 and JP-A-8-142477, it is necessary to wind an unprocessed master around one plate cylinder during single-sided printing as described above, and the master is useless. There is a problem of being consumed. In addition, since the two plate cylinders are arranged in series in the paper conveyance direction, the size of the device is almost twice as large as that of a stencil printing device for single-sided printing, and it is difficult to secure the installation space. There is.
[0010]
In the technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-332768, either one of a first plate-making image and a second plate-making image (a front image and a back image) is directly transferred from a plate cylinder to a sheet, and the other is a press roller. Therefore, there is a problem that the image density on the paper is different between the front surface and the back surface.
[0011]
Therefore,GenuineThe applicant can solve all the above-mentioned problems, can perform single-sided printing without using a useless master, can obtain a printed matter with good image quality at the time of double-sided printing, and further suppresses an increase in installation space. An innovative double-sided printing apparatus that can obtain a one-step double-sided printing apparatus, that is, a single plate cylinder (12) and a single pressing means having a diameter smaller than the outer diameter of the plate cylinder (12). Utilizing the sheet conveying action by the rotation of the press roller (13), the auxiliary tray (8) as the refeed storage means, the refeed means (9), the switching member (10) as the switching means, etc. Invention relating to a double-sided printing apparatus having a novel configurationIn Japanese Patent Application No. 2002-002660 and Japanese Patent Application No. 2002-182910It has already been proposed.
[0012]
[Patent Document 1]
JP-A-6-71996
[Patent Document 2]
JP-A-6-135111
[Patent Document 3]
JP-A-8-90893
[Patent Document 4]
JP-A-8-142477
[Patent Document 5]
JP-A-8-332768
[0013]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the techniques described in Japanese Patent Application Nos. 2002-002660 and 2002-182910, the pressure contact timing of the refeeding registration roller (23) constituting the refeeding means (9) to the press roller (13) is low. Therefore, it has not been considered to change according to the rotational speed (printing speed) of the plate cylinder (12), and it has been found that the following problems are caused.
That is, when the printing speed is changed, as a driving means for bringing the re-feeding registration roller (23) into contact with the press roller (13), for example, a solenoid (33) or an electric motor shown in the specification of each of the above technical documents. In the case of using a motor or the like, if the operation is started at the same timing regardless of the change in the printing speed, the rotation speed of the plate cylinder (12) is changed while the operation time is constant. 9) For the surface-printed paper PAsurfaceIs reversed to form a back side printed image (hereinafter referred to as “back side image”) on the back side of the front surface printed paper PA between the plate cylinder (12) and the press roller (13). The problem of misalignment in the direction was not considered.
[0014]
Therefore, the present invention is based on the above-mentioned conventional patent documents 1 to 1.5As described above, it is a matter of course to provide an epoch-making double-sided printing apparatus that solves various problems in the described technology and the like.Techniques described in Japanese Patent Application Nos. 2002-002660 and 2002-182910The main object is to solve the problem of rear surface image misalignment in the paper transport direction and eliminate the rear image position misalignment.
In addition, another object of the present invention is to provide a double-sided printing apparatus capable of adjusting the top / bottom movement of the back image on the downstream side and upstream side of the paper in the paper conveyance direction.
[0015]
[Means for Solving the Problems]
In order to solve the above-described problems and achieve the above-mentioned object, the present invention provides the following means and invention-specific matters in each invention.
(Structure) is adopted.
The invention according to claim 1 is the plate cylinder on which the divided plate-making master in which the first plate-making image and the second plate-making image are formed side by side along the rotation direction of the plate cylinder is wound, and the plate A printing unit having pressing means that can be moved toward and away from the cylinder and rotatable, a paper feeding unit that feeds the paper toward the printing unit, and a printed sheet printed by the printing unit A paper discharge unit that performs storage, a paper re-feed storage unit that temporarily stores a surface-printed paper having a printed image formed on the surface thereof in the printing unit, and a surface-printed paper that is stored in the paper re-feed storage unit A sheet re-feeding means for re-feeding the paper toward the printing unit, and a switching unit for guiding the paper that has passed through the printing unit to the re-feed storage unit or the paper discharge unit. During printing, the first sheet is fed from the paper feeding unit to the printing unit. After performing printing corresponding to either the first plate-making image or the second plate-making image on the surface and guiding the printed first surface-printed paper to the refeed storage unit by the switching unit The second sheet is fed from the sheet feeding unit to the printing unit, and printing corresponding to one of the first plate-making image and the second plate-making image is performed on the surface, and the sheet re-feeding unit The first front surface printed paper is re-fed to the printing unit by the above, and printing corresponding to one of the first plate-making image and the second plate-making image is performed on the back surface, and one sheet is printed by the switching means. The double-sided printing apparatus guides the double-sided printed paper of the eyes to the paper discharge unit and the second front-side printed paper to the re-feed storage unit, wherein the re-feed unit is the re-feed Carry the surface printed paper stored in the storage means toward the pressing means. A re-feeding conveyance unit that is in contact with the pressing unit that rotates the front-side printed sheet that is provided on the downstream side in the conveyance direction of the front-side printed sheet conveyed by the re-feeding conveyance unit. A pressure contact means that is displaceable between a pressure contact position and a separation position that is separated from the pressure contact position, and the rotational speed of the plate cylinder is variable, and the pressure contact means is in accordance with the rotational speed of the plate cylinder. Control means for changing the timing of pressure contact with the pressing means is provided.
[0016]
According to a second aspect of the present invention, there is provided the plate cylinder on which the divided plate-making master in which two first and second plate-making images are formed side by side along the rotation direction of the plate cylinder and the plate are wound. A printing unit having pressing means that can be moved toward and away from the cylinder and rotatable, a paper feeding unit that feeds the paper toward the printing unit, and a printed sheet printed by the printing unit A paper discharge unit that performs storage, a paper re-feed storage unit that temporarily stores a surface-printed paper having a printed image formed on the surface thereof in the printing unit, and a surface-printed paper that is stored in the paper re-feed storage unit TheBy reversing and transporting the surface-printed paper by the pressing means that is transported toward the rotating pressing means and is in contact with the surface-printed paperA sheet re-feeding unit that re-feeds toward the printing unit; and a switching unit that guides the sheet that has passed through the printing unit to the sheet re-feeding storage unit or the sheet discharging unit. The first sheet is fed from the sheet feeding unit to the printing unit, and printing corresponding to either the first plate-making image or the second plate-making image is performed on the surface of the first sheet. After the front-side printed paper is guided to the re-feed storage unit by the switching means, the second paper is fed from the paper feeding unit to the printing unit, and the first plate-making image and the second paper are printed on the surface. In addition, printing corresponding to one of the plate-making images is performed, and the first surface-printed paper is re-fed to the printing unit by the re-feeding unit, and the first plate-making image and the second plate are printed on the back surface thereof. Printing corresponding to one of the plate-making images is performed, and the first double-sided mark is printed by the switching means. A double-sided printing apparatus that guides a used paper to the paper discharge unit and a second front-side printed paper to the refeed storage unit, and the refeed unit stores the refeed in the refeed storage unit. Printed paperSpinningRe-feed conveyance means that conveys the sheet toward the pressing means, and guides the surface-printed paper conveyed by the re-feed conveyance means toward the plate cylinder while contacting the rotating pressing means. Re-feeding guidance means,The pressing means for reversely transporting the surface-printed paper transported by the refeed transporting means through the refeed guiding means;The rotational speed of the plate cylinder is variable, and according to the rotational speed of the plate cylinder, the re-feed conveyance means uses the surface-printed paper stored in the re-feed storage means as the pressing means. It has a control means which changes the timing which conveys toward, It is characterized by the above-mentioned.
[0017]
According to the first and second aspects of the present invention, the structure and method of the “pressing means that can be moved relative to the plate cylinder and rotatable relative to the plate cylinder” can be contacted and separated from the outer peripheral surface of the plate cylinder (or printing drum). A press roller system that presses a press roller as a pressing means against the outer peripheral surface of the plate cylinder, and an impression cylinder contact that performs printing by pressing an impression cylinder as a pressing means that can freely come into contact with and away from the outer peripheral surface of the plate cylinder to the outer peripheral surface of the plate cylinder. There are a separation method, a plate cylinder contacting / separating method in which printing is performed by pressing a plate cylinder (or a printing drum) that can freely come in contact with the outer peripheral surface of the impression cylinder against the outer peripheral surface of the impression cylinder, and a combination method thereof.
For the plate cylinder contact / separation method, the entire plate cylinder (or printing drum) is pressed against the impression cylinder, and the entire drum is pressed toward the impression cylinder, and only the plate cylinder is pressed. There is a trunk extrusion system.
As the plate cylinder extrusion method, for example, a metal screen as disclosed in JP-A-1-204781, JP-A-3-197078 or JP-A-3-254984 is swelled from the inside to the outside. A so-called intermediate press roller system (including an ink supply roller) is also used.
[0018]
If it is not necessary to reduce the size (compact) of the double-sided printing apparatus to the extent that a press roller is used as the pressing means, the present invention is based on the impression cylinder contact / separation system and the plate cylinder contact / separation system (the entire drum). It can also be applied mutatis mutandis to the contact / separation method, plate cylinder extrusion method, etc.
As a specific example of the “control means”, a control circuit may be used in addition to a microcomputer as in the embodiments of the invention described later.
[0019]
According to a third aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the first or second aspect, by feeding the paper at the position of the print image corresponding to the first plate-making image or the second plate-making image by changing the timing. It is characterized by movement along the direction.
[0020]
According to a fourth aspect of the invention, there is provided the double-sided printing apparatus according to the third aspect, further comprising image position operation means for instructing a moving amount of the position of the print image.
[0021]
According to a fifth aspect of the present invention, in the double-sided printing apparatus according to the fourth aspect, the image position operation means is an image position adjustment key disposed on an operation panel.
[0028]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
DESCRIPTION OF EMBODIMENTS Hereinafter, embodiments of the present invention including examples will be described with reference to the drawings. In each of the embodiments and the like, components such as members and components having the same functions and shapes are described with the same reference numerals, and the description thereof is omitted. In the figure, components that are configured in a pair and do not need to be specifically distinguished and described are described by appropriately describing one of them for the sake of simplification of description. In addition, in order to simplify the drawings and the description, even if the components are to be represented in the drawings, the components that do not need to be specifically described in the drawings may be omitted as appropriate.
[0029]
(First embodiment)
FIG. 1 shows a duplex printing apparatus 1 to which a first embodiment of the present invention is applied. In FIG. 1, a duplex printing apparatus 1 includes a printing unit 2, a plate making unit 3, a paper feeding unit 4, a plate discharging unit 5, a paper discharging unit 6, an image reading unit 7, an auxiliary tray 8 serving as a paper refeeding storage unit, a paper refeeding unit. Means 9 and a switching member 10 as switching means are provided.
The printing unit 2 is disposed substantially at the center of the apparatus main body 11 and includes a plate cylinder 12 and a press roller 13 as pressing means. In the first embodiment, including the second embodiment described later, the plate cylinder 12 and the press roller 13 are each single. The plate cylinder 12 includes a pair of end plates (not shown) rotatably supported on a support shaft 14 that also serves as an ink supply pipe, a porous support plate (not shown) wound and fixed on the outer peripheral surface of each end plate, It is mainly composed of a mesh screen (not shown) wound around the outer peripheral surface of a porous support plate (not shown). The plate cylinder 12 has plate cylinder driving means 121 (see FIG. 9, for example, a main motor comprising a DC motor) provided with a motor drive circuit (not shown) so that the rotation speed can be changed corresponding to a plurality of printing speeds. ). The plate cylinder 12 constitutes a plate cylinder unit together with an ink supply means 15 and the like to be described later, and is detachable from the apparatus main body 11. In the present embodiment, the plate cylinder 12 has a size capable of obtaining a printed matter of A3 size at the maximum during single-sided printing.
[0030]
An ink supply means 15 is disposed inside the plate cylinder 12. The ink supply means 15 includes a support shaft 14, an ink roller 16, a doctor roller 17, and the like. The ink roller 16 is rotatably supported between side plates (not shown) provided in the plate cylinder 12, and the peripheral surface thereof is disposed close to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12. It is rotationally driven in the same direction as the barrel 12. The doctor roller 17 is also supported rotatably between the side plates, and its peripheral surface is disposed close to the peripheral surface of the ink roller 16, and is driven to rotate in a direction opposite to the plate cylinder 12 by a driving means (not shown). . A plurality of small holes are formed in the support shaft 14, and the ink supplied from the support shaft 14 accumulates in a substantially wedge-shaped space formed between the ink roller 16 and the doctor roller 17. A reservoir 18 is formed.
[0031]
On the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, a stage portion 19 a is formed that extends in the length direction of the support shaft 14 along one generatrix of the plate cylinder 12 and forms a flat surface. On the stage portion 19a, a clamper 19b as a holding means for holding the leading end portion of the master is disposed so as to be openable and closable, and the master can be wound around the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. The clamper 19b is opened and closed by opening / closing means (not shown) when the plate cylinder 12 is rotated to a predetermined position.
[0032]
A press roller 13 is disposed below the plate cylinder 12 so as to face the ink roller 16. As will be described later, the press roller 13 also has a function of holding the print image surface side of the surface-printed paper PA so as to contact the surface, turning it while rotating, and transporting it to the plate cylinder 12. The press roller 13 is configured by winding an elastic body such as rubber around a metal core portion 13 a and extends in the axial direction of the plate cylinder 12. As shown in FIG. 2, the press roller 13 is rotatably supported by a pair of arm members 20 (the front side of the paper is omitted) at both ends on the front side and the back side of the core portion 13 a. Each arm member 20 having a substantially L shape is integrated by a swing shaft 21 attached to a portion near the bent portion. The swing shaft 21 is supported by the apparatus main body 11 so as to be rotatable within a range of a predetermined angle. In the first embodiment, at least the outer peripheral surface of the press roller 13 is configured by a member having ink repellency such as polytetrafluoroethylene resin. The pair of arm members 20 have a function as a pressing means supporting member that can be displaced so as to support the press roller 13 rotatably and to make the press roller 13 movable toward and away from the plate cylinder 12.
[0033]
As shown in FIG. 2, between the arm members 20, in addition to the press roller 13, a refeed guide member 22, a refeed resist roller 23, a refeed resist roller contact / separation mechanism 160, a refeed positioning member 24, a re-feed conveyance unit 25, a cleaning roller 26, a guide plate 27, and the like are provided.
Among the configurations described above, the auxiliary tray 8, the refeed guide member 22, the refeed resist roller 23, the refeed resist roller contact / separation mechanism 160, the refeed positioning member 24, the refeed transport unit 25, and the press roller. 13 constitutes a sheet refeeding means 9. The paper refeeding unit 9 has a configuration / function of inverting the front surface printed paper PA temporarily stored on the auxiliary tray 8 and refeeding it toward the printing unit 2. The sheet refeeding means 9 has a sheet receiving plate 40 (not shown in FIG. 2) as the sheet contact preventing means (sheet contact preventing member) shown in FIGS. 40 will be described later.
[0034]
The re-feeding guide member 22 is disposed in the vicinity of the right side of the press roller 13, and is directed toward the plate cylinder 12 while contacting and holding the conveyed surface-printed paper PA on the outer peripheral surface of the press roller 13. It has a configuration / function as a re-feeding guidance means for guiding. The re-feeding guide member 22 is integrally provided on each of the support shafts 28 a, 29 a, 30 a, and a plurality of roller-shaped rollers 28, 29, 30 having their respective peripheral surfaces pressed against the outer peripheral surface of the press roller 13. And a paper guide plate 31 formed in a curved shape for causing the surface-printed paper PA to follow the outer peripheral surface of the press roller 13. Each support shaft 28a, 29a, 30a is rotatably supported by each arm member 20 at both ends, and is urged toward the core portion 13a by urging means such as a spring (not shown). Each of the rollers 28, 29, and 30 is integrally attached to the corresponding support shaft 28 a, 29 a, 30 a with a predetermined interval over substantially the entire width of the press roller 13.
[0035]
The sheet guide plate 31 is disposed at a position away from the outer peripheral surface of the press roller 13 by a predetermined distance that is smaller than the radius of each of the rollers 28, 29, and 30. It is fixed. The paper guide plate 31 is formed to have a curved surface centered on the core portion 13 a, and the paper guide plate 31 has the peripheral surfaces of the rollers 28, 29, 30 in contact with the outer peripheral surface of the press roller 13. A plurality of openings (not shown) are formed.
[0036]
A re-feeding registration roller 23 is disposed on the downstream side in the transport direction of the surface-printed paper PA transported by the re-feed transport unit 25 and below the press roller 13. The re-feeding registration roller 23 is pressed against the outer peripheral surface of the rotating press roller 13 with a predetermined pressing force on the surface-printed paper PA conveyed by the re-feeding conveyance unit 25, as indicated by a solid line in FIG. It has a function as a press contact means that can be displaced between the position and the separated position shown by a two-dot chain line in FIG. 2 that is separated from the outer peripheral surface of the press roller 13.
[0037]
As shown in FIG. 2, reference numeral 160 denotes a re-feeding registration roller contact / separation mechanism. The re-feeding registration roller contact / separation mechanism 160 mainly includes a support shaft 23 a, a swing arm 32, a support shaft 32 a, a solenoid 33, and a tension spring 34. The re-feeding registration roller contact / separation mechanism 160 has a configuration / function for displacing the re-feeding registration roller 23 between a press-contact position indicated by a solid line in the drawing and a separation position indicated by a two-dot chain line in the drawing. Note that the pressure contact force applied to the outer peripheral surface of the press roller 13 via the front surface printed paper PA by the re-feeding registration roller 23 is the pressure contact force applied to the front surface of the paper P and the back surface of the front surface printed paper PA by the press roller 13. Note that it is close to “abutment” and “abutment force”, which are terms meaning to lightly contact with each other.
[0038]
The re-feeding registration roller 23 has a roller shape and is rotatably supported by the support shaft 23a. The support shaft 23a is attached to one end of a swinging arm 32 having a substantially hemi-shaped shape. The swing arm 32 is supported by a support shaft 32a fixed between the arm members 20 so that the bent portion can swing freely. The position at which the swing arm 32 is disposed is determined so that the re-feeding registration roller 23 is positioned at a substantially central portion in the width direction of the press roller 13 and is located at an intermediate position between the rollers 30. It has been.
[0039]
A plunger 33a of a solenoid 33 is attached to the other end of the swing arm 32 via a pin. The solenoid 33 is attached and fixed to one arm member 20 via a bracket (not shown). Further, the other end of the swing arm 32 is fixed to one arm member 20, and a biasing force that rotates counterclockwise in FIG. 2 is applied to the swing arm 32 about the support shaft 32a. The other end of the tension spring 34 is attached. The solenoid 33 has a function as pressure contact driving means for displacing the refeed resist roller 23 so as to occupy the pressure contact position at a predetermined timing.
[0040]
As described above, when the solenoid 33 is operated against the urging force of the tension spring 34 (ON operation), the outer periphery of the re-feeding registration roller 23 is pressed against the outer periphery of the press roller 13 with a predetermined pressure contact force. When the operation of the solenoid 33 is released (off operation) by pressing against the surface, the outer peripheral surface is separated from the outer peripheral surface of the press roller 13 by the urging force of the tension spring 34 and occupies the separated position.
[0041]
A refeed conveyance unit 25 is disposed on the lower left side of the press roller 13. The refeed conveyance unit 25 includes a conveyance unit main body 35, a driving roller 36, a driven roller 37, an endless belt 38, a suction fan 39, and the like. The auxiliary tray 8 is integrally provided on the upper part of the transport unit main body 35.
[0042]
The transport unit main body 35 is formed so that its upper surface is opened and its width is slightly smaller than the interval between the arm members 20, and has a substantially casing shape. The transport unit main body 35 has bearings (not shown) on both the upstream and downstream sides in the paper transport direction, and these bearings rotatably support the drive shaft 36a and the driven shaft 37a, respectively. Both ends of the drive shaft 36a penetrate both side surfaces of the conveying member main body 35, and both end portions of the penetrated drive shaft 36a are rotatably supported by bearing members (not shown) provided in the apparatus main body 11. ing. A drive gear (not shown) is attached to one end of the drive shaft 36a, and the drive shaft 36a is rotationally driven by a transport unit drive motor 122 (see FIG. 9) connected through the drive gear. The transport unit drive motor 122 is fixed to the apparatus main body 11. The driven shaft 37 a is configured such that both end portions thereof do not penetrate both side surfaces of the transport unit main body 35.
[0043]
Bosses 35a are integrally provided on both outer sides of the upstream end of the transport unit body 35 in the paper transport direction, and each boss 35a is loosened in a long hole (not shown) formed in each arm member 20. It is mated. With this configuration, the transport unit main body 35 is centered on the drive shaft 36a along with the swing of each arm member 20 when the press roller 13 is brought into and out of contact with the plate cylinder 12 by a press roller contact / separation mechanism 55 described later. Can be swung.
[0044]
The drive roller 36 has a plurality of roller shapes and is integrally attached to the drive shaft 36a. A predetermined interval is provided between the drive rollers 36. The driven roller 37 has a plurality of roller shapes like the driving roller 36, and is integrally attached to the driven shaft 37a at the same interval as each driving roller 36. An endless belt 38 is stretched between each driving roller 36 and each corresponding driven roller 37 corresponding thereto with a predetermined tension. The endless belt 38 is made of a friction resistance member, and is moved and rotated in the direction indicated by the arrow in FIG. 2 when the drive shaft 36a is rotationally driven by the transport unit drive motor 122.
[0045]
The endless belt 38 has a function as a refeed conveyance unit that conveys the surface-printed paper PA temporarily stored on the auxiliary tray 8 toward the press roller 13. The transport unit drive motor 122 has a function as a refeed transport driving unit that drives the endless belt 38 as a refeed transport unit at a predetermined timing via the drive gear, the drive shaft 36a, and the drive roller 36.
[0046]
A suction fan 39 is integrally attached to the lower surface of the transport unit main body 35, and the auxiliary tray 8 is integrally attached to the upper surface of the transport unit main body 35. As shown in FIG. 3, the auxiliary tray 8 is configured such that a part of the peripheral surface of each of the rollers 36 and 37 faces the sheet conveying surface. A large number of apertures 8b are formed on both side portions of each endless belt 38 on the sheet conveying surface of the auxiliary tray 8. Two end fences 8a for receiving one end of the front surface printed paper PA sent from the printing unit 2 are integrally provided at the downstream end (left side in FIG. 2) of the auxiliary tray 8 in the paper conveyance direction. It has been.
[0047]
As shown in FIGS. 1 to 3, the auxiliary tray 8 is re-feeded to the printing unit 2 by the re-feed transport unit 25 at the upstream end (the right side of FIGS. 1 to 3) in the paper transport direction. A refeed positioning member 24 for temporarily stopping the other end of the front surface printed paper PA at a fixed position is provided. In the first embodiment, as shown in FIG. 3, two refeed positioning members 24 are provided, and are respectively attached integrally to the auxiliary tray 8. Further, the auxiliary tray 8 is provided with a sensor 8c as a surface printed paper detection unit that detects that the other end of the surface printed paper PA is close to the refeed positioning member 24. The sensor 8c is composed of, for example, a light reflection type optical sensor, and outputs a signal to the control unit 129 described later when the other end of the front surface printed paper PA is detected.
[0048]
A hole (not shown) is provided in the lower surface of the transport unit main body 35, which is a mounting surface of the suction fan 39, and the suction fan 39 is activated by this so that a negative pressure is generated inside the transport unit main body 35, which is a housing. And the surface-printed paper PA is sucked onto the upper surface of each moving endless belt 38. The suction force of the suction fan 39 and the frictional resistance force of the endless belt 38 are determined between the surface-printed paper PA and each endless belt 38 when the other end of the surface-printed paper PA comes into contact with the refeed positioning member 24. Each is set to a strength that causes slippage between them.
[0049]
A cleaning roller 26 as a cleaning unit for cleaning the outer peripheral surface of the press roller 13 is disposed in the vicinity of the press roller 13 and above the refeed conveyance unit 25. The cleaning roller 26 has substantially the same width as the press roller 13, and at least the surface thereof is made of a highly hygroscopic material such as Japanese paper or sponge, in other words, a material having high ink absorbability. A core portion 26a is integrally formed at the center. The cleaning roller 26 is rotatably supported by fitting the core portion 26a into a long hole (not shown) formed in each arm member 20, and is pressed by a biasing means (not shown) provided in the long hole. The roller 13 is urged toward the roller 13, and its peripheral surface is always pressed against the outer peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force. The cleaning roller 26 is about one-tenth of the peripheral speed of the press roller 13 in the same direction as the press roller 13 when the press roller 13 rotates by a cleaning roller driving means (not shown) provided on one arm member 20. It is rotationally driven at a peripheral speed.
[0050]
A guide plate 27 as a guide member is disposed on the upper left side of the cleaning roller 26. The guide plate 27 is made of a plate material, and both ends of the guide plate 27 are fixed to the arm members 20 so that the surface-printed paper PA fed from the printing unit 2 does not touch the cleaning roller 26 and the auxiliary tray. Guide you to head to 8. The guide plate 27 is disposed at a position close to each peripheral surface of the press roller 13 and the cleaning roller 26.
[0051]
As shown in FIG. 2, on the other end side of each arm member 20 opposite to the one end side where the press roller 13 is supported, rotatable cam followers 41 are arranged so as to face each other. Further, the other end of the printing spring 42 having one end fixed to the apparatus main body 11 is attached in the vicinity of each arm member 20 at the position where the cam follower 41 is disposed. Thus, one end side and the other end side of each arm member 20 are respectively given a rotational biasing force in the clockwise direction in FIG.
[0052]
In the vicinity of the left side of each cam follower 41, a multistage cam 43 having three cam plates 43A, 43B, 43C is disposed. Each cam plate 43A, 43B, 43C is fixed at a predetermined interval to a cam shaft 44 supported at both ends by the apparatus main body 11 and movably in the paper surface direction of FIG. The plate 43B, the cam plate 43A, and the cam plate 43C are arranged in this order. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C has a base portion that is a disc concentric with the cam shaft 44 and a convex portion having the same protruding amount. As shown in FIG. 4, the multistage cam 43 is driven by a plate cylinder via a drive gear 45 attached to the camshaft 44 and a transmission gear 47 attached to a support shaft 46 rotatably supported by the apparatus body 11. The rotational force from the means 121 is transmitted, and it is driven to rotate in the clockwise direction in FIG.
[0053]
The press roller 13 occupies the separation position shown in FIG. 2 where the outer peripheral surface of the press roller 13 is separated from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 when any of the convex portions of the cam plates 43A, 43B, 43C comes into contact with the cam follower 41. When the contact between any one of the convex portions and the cam follower 41 is released, the outer peripheral surface occupies the press contact position shown in FIG. 5 where the outer peripheral surface presses against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the biasing force of the printing pressure spring 42. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C is configured so that the base and the cam follower 41 do not come into contact when the press roller 13 occupies the press contact position. The shape of the convex portions of the cam plates 43A, 43B, and 43C is such that the contact range between the press roller 13 and the plate cylinder 12 is a range in which all of the front surface region, the intermediate region, and the back surface region shown in FIG. Thus, the cam plate 43B is formed so as to be in the same range as the surface region, and the cam plate 43C is formed so as to be in the combined range of the downstream portion of the surface region, the intermediate region, and the back surface region. The intervals between the cam plates 43A, 43B, 43C are set to be sufficiently larger than the plate thickness of the arm member 20.
[0054]
2, in the vicinity of the right side of each arm member 20, press roller locking means (not shown) that prohibits the swing of each arm member 20 in a state where the press roller 13 occupies the separated position is disposed. . A press roller locking means (not shown) has a solenoid (not shown), and a state of holding each arm member 20 and a state of releasing the holding thereof are selectively switched by switching on / off of the solenoid (not shown). . A solenoid (not shown) is operated in a state where the cam follower 41 is in contact with any one of the convex portions of the cam plates 43A, 43B, and 43C.
[0055]
As shown in FIG. 4, a moving arm 48 and a step cam 49 are disposed near the lower portion of the cam shaft 44. The moving arm 48 has a substantially L shape, and its bent portion is attached to a support shaft 48 a that is rotatably supported by the apparatus body 11. A roller 48b is attached to one end of the moving arm 48, and a cam follower 48c is rotatably attached to the other end. Furthermore, the other end of the tension spring 50 having one end attached to the apparatus main body 11 is attached to a portion between the other end of the moving arm 48 and the bent portion, and the supporting arm 48a is attached to the moving arm 48. As shown in FIG. 4, a rotational biasing force in the clockwise direction is applied.
[0056]
The roller 48 b is disposed between the discs 44 a and 44 b that are fixed to each other in the middle of the cam shaft 44, and the cam follower 48 c has its circumferential surface contoured by the contour of the step cam 49 by the urging force of the tension spring 50. It is in pressure contact with the outer peripheral surface. The interval between the discs 44a and 44b is formed to be slightly larger than the diameter of the roller 48b.
[0057]
The step cam 49 has three cam portions 49 a, 49 b, 49 c on the outer peripheral surface of its contour, and is fixed to a support shaft 51 that is rotatably supported by the apparatus main body 11. A gear 54 that meshes with a gear 53 attached to an output shaft of a stepping motor 52 attached to the apparatus main body 11 is attached to the support shaft 51. The step cam 49 is rotationally driven in the direction of the arrow in FIG. With this configuration, when the stepping motor 52 is actuated to rotate the step cam 49, the moving arm 48 swings about the support shaft 48a, and the roller 48b pushes the disk 44a or the disk 44b. Moves in the left-right direction in FIG.
[0058]
Each cam portion 49a, 49b, 49c is in contact with the cam follower 48c and the cam portion 49b so that the cam plate 43B is in a position where the cam follower 41 can come into contact with the cam follower 41 when the cam follower 48c and the cam portion 49a contact each other. When the cam follower 48c comes into contact with the cam follower 49c so that the cam plate 43A comes into contact with the cam follower 41, the cam shaft 44C comes into contact with the cam follower 41 when the cam follower 48c comes into contact with the cam follower 41c. Each is formed in a shape to move the.
[0059]
The above-described cam follower 41, the printing pressure spring 42, the multistage cam 43, the press roller locking means (not shown), the moving arm 48, and the step cam 49 constitute a press roller contact / separation mechanism 55. By the operation, the press roller 13 selectively occupies the separated position shown in FIG. 2 and the press contact position shown in FIG.
[0060]
On the left side of the contact position between the plate cylinder 12 and the press roller 13 and on the transport path of the paper P, a switching member 10 for switching the transport path of the paper P is disposed. The switching member 10 is made of a plate material having substantially the same width as that of the plate cylinder 12 and the press roller 13, and is fixed to a support shaft rotatably supported by the apparatus main body 11 at the downstream end portion in the paper transport direction. The upstream end of the sheet conveying direction formed with an acute cross section when the solenoid 123 (see FIG. 9) is activated is selected between a first position indicated by a solid line and a second position indicated by a two-dot chain line in FIG. Positioned.
[0061]
When the switching member 10 occupies the first position, its front end is close to the outer peripheral surface of the press roller 13 and is positioned so as not to interfere with the clamper 19b on the plate cylinder 12 and occupies the second position. The tip of the plate cylinder 12 is placed close to the peripheral surface of the plate cylinder 12. The surface-printed paper PA that has passed between the plate cylinder 12 and the press roller 13 is guided to the paper discharge unit 6 when the switching member 10 occupies the first position, and the switching member 10 is in the second position. Is guided to the auxiliary tray 8 through the space between the guide plate 27 and the guide plate 56 fixed to the apparatus main body 11.
[0062]
A plate making unit 3 is disposed in the upper right part of the apparatus main body 11. The plate making unit 3 includes a master holding member 57, a platen roller 58, a thermal head 59, a cutting means 60, a master stock unit 61, a tension roller pair 62, a reverse roller pair 63, and the like. The plate making unit 3 performs plate making on a master 64 to be described later, and has a first plate making image 65A and a second plate making image 65B as shown in FIG. 6 arranged in this order in the master conveyance direction which is also the rotation direction of the plate cylinder 12. A master-made master 66 having a divided master-making master 65 or a third master-making image 66A having an image area corresponding to two surfaces of a first master-making image 65A and a second master-making image 65B as shown in FIG. 7 is created. The first plate-making image 65A is formed at a position corresponding to the front surface area shown in FIG. 1 when the divided master-making master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, and the second plate-making image 65B is a back surface area. It is formed at the corresponding position.
In the stencil printing, printing is performed by transferring and transferring directly from the perforated portion of the master on which ink has been made to the paper P, so that the first plate making image 65A and the second plate making image 65B of the divided plate making master 65 and the plate making have been completed. The third plate-making image 66A of the master 66 is a mirror image as shown in FIGS. 6 and 7, the first platemaking image 65A and the second platemaking image 65B of the divided platemaking master 65, and the third platemaking image 66A of the platemaking master 66 are the thermoplastic resin film surface side of the master that is in contact with the paper P. The state seen from.
[0063]
Each of the master holding members 57 is provided on a pair of side plates (not shown) of the plate making unit 3, and a master roll 64a formed by winding a master 64 in which a thermoplastic resin film and a porous support are bonded together into a roll shape. Both ends of the core part 64b are supported rotatably and detachably.
[0064]
The platen roller 58 is provided on the left side of the master holding member 57, is rotatably supported on a side plate (not shown) of the plate making unit 3, and is rotationally driven by plate making drive means 124 (see FIG. 9) including a stepping motor. Is done. The thermal head 59 is positioned below the platen roller 58 and has a large number of heating elements. The thermal head 59 is attached to a side plate (not shown) of the plate making unit 3 so as to be displaceable, and the surface of the heating element is applied by the biasing force of the biasing means of the contact / separation means including a biasing means such as a spring (not shown). The platen roller 58 is in pressure contact. The thermal head 59 selectively generates heat from the heating element while being in contact with the thermoplastic resin film surface of the master 64, and performs hot melt perforation plate-making on the master 64.
[0065]
A cutting means 60 is disposed on the left side of the platen roller 58 and the thermal head 59. The cutting means 60 has a fixed blade 60a fixed to a frame (not shown) of the plate making unit 3 and a movable blade 60b supported movably on the fixed blade 60a, and the movable blade 60b with respect to the fixed blade 60a. This is a known configuration in which the master 64 is cut by rotating.
[0066]
A master stock portion 61 is disposed below the cutting means 60 on the downstream side in the master conveyance direction. The master stock unit 61 includes a space for temporarily storing the divided master-making master 65 or the master-making master 66, and the interior thereof is partitioned by a plurality of plate members. A suction fan (not shown) is disposed in the innermost part of the master stock unit 61. By operating this suction fan, a negative pressure is generated inside the master stock unit 61 that is a sealed space, and the divided plate-making master 65 or the plate-making master 66 that has been transported by plate-making is the last of the master stock unit 61. Stored towards the back.
[0067]
A tension roller pair 62 is disposed at a portion between the cutting means 60 and the master stock portion 61. The tension roller pair 62 includes a driving roller 62a and a driven roller 62b that are rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making unit 3, and the driven roller 62b drives its peripheral surface by a biasing means such as a spring (not shown). The master roller 64 is sandwiched and conveyed by the driving roller 62a being rotationally driven by the plate-making driving means 124, being pressed against the peripheral surface of the roller 62a. The drive roller 62 a has a peripheral speed set slightly higher than the peripheral speed of the platen roller 58, and a torque limiter (not shown) is provided inside the drive roller 62 a, and the drive roller 62 a is provided between the platen roller 58 and the tension roller pair 62. In FIG. 4, a predetermined tension is applied to the master 64.
[0068]
A reverse roller pair 63 is disposed downstream of the master stock unit 61 in the master conveyance direction. The reversing roller pair 63 includes a driving roller 63a and a driven roller 63b, which are rotatably supported by a side plate (not shown) of the plate making unit 3, respectively, and a driving roller 63a rotated by the plate making driving means 124 and an urging force (not shown). The master 64 is sandwiched and conveyed by the driven roller 63b disposed in pressure contact with the means. A one-way clutch (not shown) is provided inside the drive roller 63a.
[0069]
A movable master guide plate (not shown) is disposed between the tension roller pair 62 and the reverse roller pair 63. The movable master guide plate is swingably supported by a support member (not shown), and a solenoid (not shown) moves the upper surface of the master 64 so that the master 64 enters the master stock unit 61. It is selectively positioned at a retracted position that does not obstruct.
[0070]
A sheet feeding unit 4 is disposed below the plate making unit 3. The paper feed unit 4 includes a paper feed tray 67, a paper feed roller 68, a separation roller 69, a separation pad 70, a registration roller pair 71, and the like.
[0071]
The sheet feed tray 67 has a configuration as a sheet feed table on which a large number of sheets P can be stacked, is supported by the apparatus main body 11 so as to be movable up and down, and includes a lifting motor as a lifting means (not shown). It is moved up and down by the paper feed driving means 125 (see FIG. 9). The paper feed tray 67 can vertically place A3 size paper P as the maximum size paper P used in the double-sided printing apparatus 1, and on the upper surface of the paper feed tray 67, the paper transport direction is set by a rail member (not shown). A pair of side fences 72 that are movably supported in the orthogonal paper width direction are provided. A plurality of paper size detection sensors 73 for detecting the size of the stacked paper P are provided on the free end side of the paper feed tray 67.
The paper P on the paper feed tray 67 shown in FIG. 1 is the size of the first plate making image (front image) and the second plate making image (back image) in the divided plate making master 65, which will be described in detail in the plate making operation described later. For example, A4 size paper is loaded as the corresponding paper size. That is, when the paper P of the maximum printing size at the time of single-sided printing is A3 size, for example, that of the maximum printing size at the time of double-sided printing is roughly A4 size, and the maximum sheet passing size is also A4 size. The paper passing direction is the short side direction, that is, the paper is passed horizontally in A4 size.
[0072]
Above the paper feed tray 67, a paper feed roller 68 having a high frictional resistance member on its surface is disposed. The paper feed roller 68 is rotatably supported by a bracket (not shown) that is swingably supported by the apparatus main body 11, and is supplied with a predetermined pressure contact force when the paper feed tray 67 is raised by a lifting means (not shown). The uppermost sheet P on the paper tray 67 is pressed against. The paper feed roller 68 is rotationally driven by the paper feed drive means 125 and sends out the paper P on the paper feed tray 67 in the paper transport direction.
[0073]
On the left side of the paper feed roller 68, a separation roller 69 and a separation pad 70 each having a high friction resistance member on each surface are disposed. The separation roller 69 is drivingly connected to the paper feed roller 68 via a timing belt 69a, and is driven to rotate in the same direction in synchronism with the rotation of the paper feed roller 68. The separation pad 70 is pressed against the separation roller 69 by a biasing force of a biasing means such as a spring (not shown), and the sheets P sent out by the paper feeding roller 68 by the cooperative action with the separation roller 69 one by one. Separate and feed in the paper transport direction.
[0074]
On the left side of the separation roller 69 and the separation pad 70, a registration roller pair 71 as a registration unit is disposed. The registration roller pair 71 includes a driving roller 71a and a driven roller 71b. The rotational driving force from the plate cylinder driving unit 121 is transmitted by a driving force transmitting unit (not shown) such as a gear or a cam, whereby the driving roller 71a is moved to the plate. The paper P is rotated at a predetermined timing synchronized with the cylinder 12 and is fed to the printing unit 2 at a predetermined timing by a driven roller 71b pressed against the driving roller 71a.
[0075]
The rotational driving of the paper feeding roller 68 and the separation roller 69 is not limited to the plate cylinder driving means 121 but is a paper feeding motor including a stepping motor as a motor driven by, for example, pulse input provided independently of this. You may go. Similarly, the rotational driving of the registration roller pair 71 is not limited to the plate cylinder driving unit 121 but may be performed by a registration motor including a stepping motor as a motor driven by a pulse input provided independently of the plate cylinder driving unit 121. . The connection between the sheet feeding motor and the separation roller 69 and the connection between the registration motor and the driving roller 71a may be performed via driving force transmission means such as a timing belt and a timing pulley.
In particular, when the registration roller pair 71 is rotationally driven by a registration motor composed of a stepping motor, the timing for feeding the paper P between the plate cylinder 12 and the press roller 13 is a relatively simple control configuration (described later). Thus, the position of the sheet P in the sheet conveyance direction with respect to each plate-making image of the plate-making master and the divided plate-making master on the plate cylinder 12 is included. There is an advantage that the adjustment, that is, the so-called vertical adjustment of the image can be easily and reliably performed.
[0076]
On the upstream side and the downstream side of the registration roller pair 71 in the sheet conveyance direction, sheet feeding guide plates 136 and 137 for guiding the conveyance of the sheet P fed from the sheet feeding unit 4 to the printing unit 2 are arranged, respectively. Has been. The paper feed guide plates 136 and 137 are respectively fixed between side plates (not shown) of the apparatus main body 11.
[0077]
At the upper left of the printing unit 2, a plate removal unit 5 is disposed. The plate discharging unit 5 includes an upper plate discharging member 74, a lower plate discharging member 75, a plate discharging box 76, a compression plate 77, and the like.
The upper plate removal member 74 has a drive roller 78, a driven roller 79, an endless belt 80, etc., and the drive roller 78 is rotationally driven in the clockwise direction in the drawing by the plate discharge drive means 126 (see FIG. 9), thereby endlessly moving. The belt 80 moves and rotates in the direction of the arrow in FIG. The lower plate removing member 75 includes a driving roller 81, a driven roller 82, an endless belt 83, and the like, and transmits the driving force of the plate discharging driving means 126 that rotationally drives the driving roller 78 by a driving force transmitting means (not shown) such as a gear or a belt. As a result, the drive roller 81 is driven to rotate in the counterclockwise direction in the drawing, whereby the endless belt 83 moves and rotates in the direction of the arrow in FIG. Further, the lower plate removing member 75 is movably provided by a moving unit (not shown) included in the plate discharging driving unit 126, and an endless belt 83 positioned on the outer peripheral surface of the driven roller 82 and the position shown in the drawing is provided. And a position that abuts on the outer peripheral surface.
[0078]
The plate ejection box 76 has a configuration / function for storing the used master 64 c therein, and is detachably attached to the apparatus main body 11. The compression plate 77 has a configuration / function to push the used master 64c carried by the upper plate removal member 74 and the lower plate removal member 75 into the plate release box 76, and is supported by the apparatus main body 11 so as to be movable up and down. The plate is moved up and down by a lifting means (not shown) included in the plate discharge driving means 126.
[0079]
A paper discharge unit 6 is disposed below the plate discharge unit 5. The paper discharge unit 6 includes a peeling claw 84, a paper discharge transport unit 85, a paper discharge tray 86, and the like.
A plurality of peeling claws 84 are disposed in the width direction of the plate cylinder 12 and are integrally attached to a spindle that is swingably supported by the apparatus main body 11. The peeling claw 84 is swung by a claw rocking means (not shown), and its tip is located near the peripheral surface of the plate cylinder 12 and the tip of the plate claw 84 avoids obstacles such as the clamper 19b. And 12 positions that are separated from the outer peripheral surface. The claw swinging means (not shown) transmits the driving force from the plate cylinder driving means 121 by the driving force transmission means (not shown), and swings the peeling claw 84 in synchronization with the rotation of the plate cylinder 12.
[0080]
The paper discharge transport unit 85 is disposed below the peeling claw 84 and to the left of the switching member 10 and includes a driving roller 87, a driven roller 88, an endless belt 89, a suction fan 90, and the like. A plurality of drive rollers 87 are in the form of rollers and are attached to a support shaft (not shown) rotatably supported on a unit side plate (not shown) at a predetermined interval, and are integrally formed by a paper discharge drive means 127 (see FIG. 9). Is driven to rotate. A plurality of driven rollers 88 are also provided at equal intervals with each drive roller 87 on a support shaft (not shown) rotatably supported on the same side plate. An endless belt 89 is wound around each driving roller 87 and each corresponding driven roller 88 corresponding thereto. A suction fan 90 is disposed below the driving roller 87, the driven roller 88, and the endless belt 89. The paper discharge transport unit 85 sucks the paper P onto each endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and transports the printed paper PB in the direction of the arrow in FIG.
[0081]
The paper discharge tray 86 has a configuration / function as a paper discharge tray on which the printed paper PB conveyed by the paper discharge conveyance unit 85 is stacked, and has one end fence 91 that is movable in the paper conveyance direction. And a pair of side fences 92 that are movable in the paper width direction.
[0082]
An image reading unit 7 is disposed on the upper part of the apparatus main body 11. The image reading unit 7 includes a contact glass 93 on which a document is placed, a pressure plate 94 provided so as to be able to come in contact with and away from the contact glass 93, reflection mirrors 95, 96, 97, 98 for scanning and reading a document image, and a fluorescent lamp. 99, a lens 100 that focuses a scanned document image, an image sensor 101 such as a CCD (charge coupled device) that processes the focused image, a plurality of document size detection sensors 102 that detect the size of the document, and a read image An image memory 135 or the like for storing data is provided, and the document image reading operation is performed by the operation of the reading drive unit 128 (see FIG. 9).
[0083]
Next, a configuration (phase timing generation method) for detecting the rotational speed and rotational angle position (hereinafter referred to as “rotational position”) of the plate cylinder 12 will be described with reference to FIG. As shown in FIG. 1, the end plate outer surface on the back side of the paper surface of a pair of end plates (not shown) provided on the front side and the back side of the paper surface in FIG. A phase timing detection plate 133 is attached and fixed. A home position sensor 134 for detecting the home position, which is also the initial position of the plate cylinder 12, is attached and fixed to the apparatus main body 11 in the vicinity of the periphery of the plate cylinder 12 where the phase timing detection plate 133 is attached. The home position sensor 134 includes a light transmission type optical sensor (photo interrupter) including a light emitting element and a light receiving element, for example. When the plate cylinder 12 occupies the rotational position at which the clamper 19 b faces the press roller 13, that is, when the plate cylinder 12 occupies the home position, the home position sensor 134 engages with the phase timing detection plate 133 to be described later. A phase timing signal is output toward the means 129.
[0084]
On the other hand, an encoder plate 151 having a large number of slits is attached to the output shaft of a main motor made of, for example, a DC motor as the plate cylinder driving means 121 shown in FIGS. A plate cylinder rotation angle sensor 152 composed of a photo interrupter (transmission type optical sensor) that holds the encoder plate 151 at a predetermined interval is disposed in the apparatus main body 11 in the vicinity of the encoder plate 151. The plate cylinder rotation angle sensor 152 detects the number of pulses generated in cooperation with the rotation operation of the encoder plate 151 by the rotation driving of the plate cylinder driving means 121 (the main motor), thereby rotating the rotation angle ( Rotation amount) and rotation speed are detected. The encoder plate 151 and the plate cylinder rotation angle sensor 152 are photo-rotary encoders and constitute an incremental pulse encoder.
[0085]
FIG. 8 shows an operation panel of the duplex printing apparatus 1. The operation panel 103 is provided on the upper front surface of the apparatus main body 11 in FIG. The operation panel 103 includes a plate making start key 104, a printing start key 105, a trial printing key 106, a continuous key 107, a clear / stop key 108, a numeric key 109, an enter key 110, a program key 111, a mode clear key 112, and a printing speed setting. Key 113, 4-direction key 114 as front image position adjustment key and 4-direction key 214 as back image position adjustment key, paper size setting key 115, paper thickness setting key 116, double-sided printing key 117, single-sided printing key 118, LED It includes a printing speed display device 113A made up of (light emitting diode), a display device 119 made up of 7-segment LEDs, a display device 120 made up of an LCD (liquid crystal display device), and the like.
[0086]
The plate making start key 104 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs the plate making operation. When the plate making start key 104 is pressed, the plate making operation is performed after the plate discharging operation and the document reading operation are performed. The attaching operation is performed, and the duplex printing apparatus 1 enters a print standby state. The print start key 105 is pressed when the double-sided printing apparatus 1 performs a printing operation. When the double-sided printing apparatus 1 enters a print standby state and various printing conditions are set, the printing start key 105 is pressed to perform a printing operation. Is done. The trial printing key 106 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs a trial printing, and only one sheet is printed by pressing the trial printing key 106 after various conditions are set. The continuous key 107 is pressed before pressing the plate making start key 104 when performing the plate making operation and the printing operation continuously. After pressing the continuous key 107, the printing plate start key 104 is pressed after the printing conditions are input. Then, the printing operation is performed following the plate discharging operation, the document reading operation, and the plate making operation.
[0087]
The clear / stop key 108 is pressed when the operation of the duplex printing apparatus 1 is stopped or when the numerical value is cleared, and the numeric keypad 109 is used for numerical value input. The enter key 110 is pressed when setting numerical values or the like when setting various printing conditions, and the program key 111 is pressed when registering or calling a frequently performed operation. The mode clear key 112 is pressed to clear various modes and return to the initial state.
[0088]
The print speed setting key 113 is pressed when setting the print speed prior to the printing operation, and when it is desired to obtain a darker image or when the ambient temperature is low, the print speed is slowed down. If the ambient temperature is high, set the printing speed fast. The printing speed setting key 113 includes a speed down key 113a for setting the printing speed to the slower side and a speed up key 113b for setting the printing speed to the higher side.
[0089]
The printing speed display device 113A will be described more specifically. “Printing speed: 3rd speed” in which the printing speed and the black color of the central portion displayed are the standard printing speed corresponding to the printing speed normally used. However, it is automatically set when the speed down key 113a or the speed up key 113b is not pressed. For example, the leftmost “printing speed: 1st” displayed as “slow” is the lowest printing speed of 60 sheets / min: 60 rpm, and the “printing speed: 2nd” next to the right is the printing speed. 75 sheets / min: 75 rpm, “standard printing speed: 3rd speed” is the printing speed is 90 sheets / min: 90 rpm, and “printing speed: 4th speed” next to the right is the printing speed is 105 sheets / min: 105 rpm. , “Printing speed: 5th speed” on the right side where “Hayaku” is displayed is set in correspondence with 120 sheets / min: 120 rpm, the highest printing speed.
The printing speed display device 113A lights up and displays the set printing speed by switching the printing speed in five stages from 1 to 5 by pressing the speed down key 113a or the speed up key 113b each time. The speed down key 113a or the speed up key 113b has a function of sequentially switching the lighting of each LED lamp corresponding to any one of the printing speeds: 1st to 5th printing speeds each time it is pressed. Thus, the printing speed selected and set by the operator can be visually confirmed on the printing speed display device 113A.
[0090]
The four-direction key 114 has an up key 114a, a down key 114b, a left key 114c, and a right key 114d, and selects a numerical value, an item, or the like when adjusting the surface image position when editing the surface image or when making various settings. Pressed in some cases. Here, the left key 114c and the right key 114d are used to instruct the amount of movement along the paper conveyance direction of the position of the surface image corresponding to the first plate making image 65A in the divided plate making master 65 shown in FIG. That is, it has a function as an image position operation means for instructing the top and bottom movement amount of the surface image and an image position adjustment key.
The four-way key 214 includes an up key 214a, a down key 214b, a left key 214c, and a right key 214d, and selects a numerical value, an item, or the like when adjusting the position of the back image when editing the back image or when performing various settings. Pressed in some cases. Here, the left key 214c and the right key 214d are used to instruct the amount of movement along the paper conveyance direction of the position of the back surface image corresponding to the second plate making image 65B in the divided plate making master 65 shown in FIG. That is, it has a function as an image position operation means for instructing the amount of vertical movement of the back image and an image position adjustment key.
More specifically, for example, each time the left key 214c is pressed once, the back image can be moved by 0.5 mm in the downstream direction in the paper conveyance direction, that is, in the top direction of the paper P. Each time the right key 214d is pressed, the back surface image can be moved by 0.5 mm in the upstream direction in the paper conveyance direction, that is, in the ground direction of the paper P. The four-way key 114 can also move the surface image in the same manner as described above.
[0091]
The paper size setting key 115 is pressed when an arbitrary paper size is input, and the paper size input with the paper size setting key 115 has priority over the paper size information detected by the paper size detection sensor 73. The paper thickness setting key 116 is pressed when inputting the thickness of the paper P prior to double-sided printing. In the first embodiment, one of three types of “plain paper”, “thin paper”, and “thick paper” is selected. It is configured to select one.
[0092]
The duplex printing key 117 is pressed before the plate making start key 104 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs the duplex printing operation. When the duplex printing key 117 is pressed, the LED 117a disposed in the vicinity thereof is lit. The operator is in the duplex printing mode. Further, when the duplex printing key 117 is pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected only after the thickness of the paper P to be used is input by the paper thickness setting key 116. Similarly to the double-sided printing key 117, the single-sided printing key 118 is pressed before the start key 104 is pressed when the double-sided printing apparatus 1 performs the single-sided printing operation, and when the single-sided printing key 118 is pressed, the single-sided printing key 118 is arranged in the vicinity thereof. The LED 118a is turned on to indicate to the operator that the printer is in the single-sided printing mode. In the duplex printing apparatus 1, the LED 118a is turned on in the initial state, and the single-sided printing mode is automatically initialized.
[0093]
A display device 119 composed of a 7-segment LED mainly displays numbers such as the number of printed sheets. The display device 120 made up of an LCD has a hierarchical display structure. By pressing selection setting keys 120a, 120b, 120c, and 120d provided below the display device 120, various modes such as scaling and image position adjustment are performed. Can be changed and set in each mode. Further, the display device 120 displays the state of the duplex printing apparatus 1 such as “can be made / printed” as shown in the figure, an alarm such as a plate making or discharge jam, a paper feed or paper discharge jam, and a printing paper. In addition, a supply instruction of a supply such as a master and ink is also displayed.
[0094]
FIG. 9 is a block diagram illustrating a control configuration of the duplex printing apparatus 1. In the figure, the control means 129 includes a known microcomputer having a CPU 130, a ROM 131, and a RAM 132 therein, and is provided inside the apparatus main body 11.
[0095]
The CPU 130 is based on various signals from the operation panel 103, detection signals from various sensors provided in the apparatus main body 11, and an operation program called from the ROM 131, the printing unit 2, the plate making unit 3, the paper feeding unit 4, and the plate ejection. Operation of the drive unit provided in the unit 5, the paper discharge unit 6, the image reading unit 7, the solenoid 33 provided in the refeed unit 9, the transport unit drive motor 122, the operation of the solenoid 123 that operates the switching member 10, and the like. To control the operation of the entire duplex printing apparatus 1. The ROM 131 stores an operation program for the entire duplex printing apparatus 1, and this operation program is appropriately called by the CPU 130. The RAM 132 has a function of temporarily storing calculation results of the CPU 130, a function of storing data signals and on / off signals set and input from various keys and various sensors on the operation panel 103 as needed.
[0096]
The CPU 130 of the control means 129 (hereinafter sometimes simply referred to as “control means 129”) generates a phase timing signal (home position signal) from the home position sensor 134 and a plate generated every time the plate cylinder 12 rotates by a certain angle. Based on the rotation pulse signal from the cylinder rotation angle sensor 152, the rotational speed of the plate cylinder 12 is recognized and grasped as needed, and the rotational position (rotation phase position) of the plate cylinder 12 is recognized and grasped in real time.
[0097]
The control means 129 is based on the rotation speed (printing speed) of the plate cylinder 12, that is, based on the rotation pulse signal from the plate cylinder rotation angle sensor 152 and the phase timing signal (home position signal) from the home position sensor 134. The timing at which the re-feeding registration roller 23 comes into pressure contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 is changed (in other words, when the re-feeding registration roller 23 comes into pressure contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 via a motor drive circuit (not shown)). The first control function is changed).
[0098]
The control means 129 is based on a signal relating to the vertical movement amount of the back image position from either the left key 214c or the right key 214d, and the phase timing signal from the home position sensor 134 and the plate cylinder rotation angle sensor 152. The timing at which the re-feeding registration roller 23 comes into pressure contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 is changed based on the rotation pulse signal (in other words, the re-feeding registration roller 23 is pressed through a motor drive circuit (not shown)). The operation timing of the solenoid 33 at the time of press contact with the outer peripheral surface of the roller 13 is changed), and the top / bottom movement is performed based on a signal related to the top / bottom movement amount of the back image position from either the left key 214c or the right key 214d. The second control for controlling the display device 120 through an LCD drive circuit (not shown) so as to display the quantity. It has a function.
Further, as in the prior art, the control means 129 is based on a signal related to the amount of vertical movement of the surface image position from either the left key 114c or the right key 114d, and the phase timing from the home position sensor 134. Based on the signal and the rotation pulse signal from the plate cylinder rotation angle sensor 152, control is performed to change the start (rotation drive start) timing of the registration motor (not shown) via a motor drive circuit (not shown), and the left key 114c and right Based on a signal relating to the vertical movement amount of the surface image position from either one of the keys 114d, the display device 120 is controlled via an LCD drive circuit (not shown) so as to display the vertical movement amount. .
[0099]
Based on the above configuration,GenuineIn order to facilitate understanding of the basic operation of Japanese Patent Application No. 2002-002660 according to Patent Document 6 first proposed by the applicant, the control means 129 does not have the sheet receiving plate 40 that characterizes the present invention. The operation of the duplex printing apparatus 1 in a state where the first and second control functions are not performed will be described.
[0100]
The operator loads the paper P to be used for printing on the paper feed tray 67, opens the pressure plate 94 and places a document to be printed on the contact glass 93, and then closes the pressure plate 94 again. Thereafter, after setting the plate making conditions with various keys on the operation panel 103, the duplex printing key 117 or the simplex printing key 118 is pressed to set the printing mode, and the plate making start key 104 is pressed. First, a case where the simplex printing key 118 is pressed to perform simplex printing will be described.
[0101]
The operator confirms the single-sided printing mode by turning on the LED 118a, and then presses the plate making start key 104. When the plate making start key 104 is pressed, a paper size detection signal is sent from the paper size detection sensor 73 and a document size detection signal is sent from the document size detection sensor 102 to the control means 129. Compare each signal. At this time, if the paper size and the document size are the same, the image reading operation is immediately performed. If the paper size and the document size are different, the control unit 129 displays the fact on the display device 120 and pays attention to the operator. Prompt. When the paper size and the document size are different, enlargement or reduction may be automatically performed by a command from the control unit 129 so that the document size and the image size are matched.
[0102]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading unit 7 performs a document image reading operation. Reading of the document image is performed by reflecting the reflected light exposed by the fluorescent lamp 99 by each of the reflection mirrors 95, 96, 97, and 98. The read document image is focused by the lens 100 and then image sensor 101. And is photoelectrically converted. The photoelectrically converted electrical signal is input to an A / D converter (not shown) in the apparatus main body 11 and then stored in the image memory 135 as an image data signal.
[0103]
In parallel with the image reading operation in the image reading unit 7, the plate discharging unit 5 performs a plate discharging operation for peeling and discharging the used master from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. When the plate making start key 104 is pressed, the plate cylinder driving means 121 is activated to start the rotation of the plate cylinder 12, and when the plate cylinder 12 reaches the home position shown in FIG. A phase timing (home position) signal is sent from the home position sensor 134 to the control means 129 by being engaged (light-shielded) with the position sensor 134. Receiving the phase timing signal, the control means 129 measures the number of pulses generated by the plate cylinder rotation angle sensor 152 with this home position as a base point, and the tip of the used master 64c wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 is detected. When it is determined that the predetermined plate discharging position corresponding to the endless belt 83 located on the outer peripheral surface of the driven roller 82 has been reached, the operation of the plate cylinder driving means 121 is stopped.
[0104]
When the plate cylinder driving unit 121 is stopped and the plate cylinder 12 is stopped at a predetermined plate discharging position, the plate cylinder driving unit 121 and the plate discharging driving unit 126 are operated to rotate the drive rollers 78 and 81 and to lower the plate discharging member. 75 moves to the plate cylinder 12 side, and the endless belt 83 located on the outer peripheral surface of the driven roller 82 contacts the used master 64c on the plate cylinder 12. Then, the used master 64c scooped up from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the rotation of the plate cylinder 12 and the movement of the endless belt 83 is nipped and conveyed by the lower plate discharge member 75 and the upper plate discharge member 74, and It peels from the outer peripheral surface. The peeled used master 64c is discarded in the plate removal box 76 and then compressed by the compression plate 77.
[0105]
Even after all the used master 64c is peeled off from the outer peripheral surface, the plate cylinder 12 continues to rotate, and the clamper 19b rotates to a predetermined plate supply standby position located at the upper right and stops. When the plate cylinder 12 stops at the plate feeding standby position, an opening / closing means (not shown) is operated to open the clamper 19b, and the duplex printing apparatus 1 enters a plate feeding standby state.
[0106]
In parallel with the plate removal operation, the plate making unit 3 performs the plate making operation. When the plate making start key 104 is pressed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reverse roller pair 63 are driven to rotate, and the master 64 is pulled out from the master roll 64a. At this time, a movable master guide plate (not shown) is positioned at the transport position. When the master 64 is pulled out and the image forming area reaches a position corresponding to the heat generating element of the thermal head 59, the image data signal stored in the image memory 135 is called after image processing is performed, not shown. The thermal head driver selectively heats each heating element of the thermal head 59, whereby a third plate-making image 66A (see FIG. 7) is formed on the thermoplastic resin film surface of the master 64. When the master 64 is conveyed while being made and its tip is sandwiched between the reverse roller pair 63, a movable master guide plate (not shown) is moved to the retracted position and the rotation of the reverse roller pair 63 is stopped.
[0107]
The platen roller 58 and the tension roller pair 62 continue to rotate even after the rotation of the reverse roller pair 63 is stopped, and the master-making master 66 (see FIG. 7) made by the thermal head 59 is stored in the master stock section 61. The When the pair of reversing rollers 63 is stopped, a suction fan (not shown) provided in the master stock unit 61 is operated, and the pre-made master 66 is stored in the master stock unit 61 well by being sucked by a suction fan (not shown). Is done.
[0108]
During the plate making operation described above, when the plate discharging operation is completed and the duplex printing apparatus 1 enters the plate feed standby state, the reverse roller pair 63 starts to rotate and the plate-made master 66 stored in the master stock unit 61 is released. It is conveyed toward the clamper 19b and the stage portion 19a. When the leading end of the master 66 has been transported to a predetermined position where it can be clamped by the clamper 19b, an opening / closing means (not shown) is actuated to close the clamper 19b. The master 66 has its leading end moved to the stage 19a. And the clamper 19b are held on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0109]
Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently rotated in the clockwise direction in FIG. 1, and the winding operation of the plate-making master 66 around the plate cylinder 12 is performed. At this time, the reversing roller pair 63 stops rotating, and the driving roller 63a is rotated along with the drawing-out master 66 being pulled out by a one-way clutch (not shown) provided therein. Then, when the image data signal from the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped, and when the plate-making master 66 for one plate is conveyed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reverse roller pair 63 are turned on. Each of the rotations is stopped and the cutting means 60 is operated to cut the master-making master 66. The cut master plate master 66 is pulled out of the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and after the master plate 66 for one plate is completely wound around the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, the plate cylinder 12 is then removed. The plate making operation and the plate feeding operation are completed by rotating to the home position and stopping.
[0110]
The printing operation is performed following the plate feeding operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the solenoid 123 is actuated and the switching member 10 is positioned at the first position. Then, the press roller locking means (not shown) is actuated and the stepping motor 52 is actuated to actuate the step cam. 49 is rotated, and the cam portion 49b is brought into contact with the cam follower 48c. As a result, the movable arm 48 is swung around the support shaft 48a and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41, and then the press roller locking means (not shown) is operated. Is released.
[0111]
Thereafter, the paper feed roller 68, the separation roller 69, the drive roller 87, and the suction fan 90 are driven, and the plate cylinder 12 is rotationally driven in the clockwise direction in FIG. That is, the uppermost paper P stacked on the paper feed tray 67 is sent out in the paper transport direction by the paper feed roller 68, and further separated one by one by the cooperative action of the separation roller 69 and the separation pad 70. The paper P is fed toward the registration roller pair 71, and the leading end of the paper P is abutted against the nip portion of the registration roller pair 71 and temporarily stops. Then, the drive roller 71a is driven at a predetermined timing when the leading end of the image area of the third plate-making image 66A in the plate cylinder rotation direction of the plate-making master 66 wound on the plate cylinder 12 reaches a position corresponding to the press roller 13. By being rotationally driven, the paper P that has been temporarily stopped is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0112]
In synchronism with the rotation of the plate cylinder 12, the press roller contact / separation mechanism 55 rotates the cam shaft 44 and the multistage cam 43 provided integrally therewith, and can come into contact with the cam follower 41 as described above. The cam plate 43A moved to the position disengages the convex portion from the cam follower 41 at the predetermined timing. As a result, the press roller 13 brings its outer peripheral surface into pressure contact with the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing pressure spring 42, and the sheet P fed by the registration roller pair 71 is applied to the plate-making master 66 on the plate cylinder 12. Pressed. By this pressing operation, the press roller 13, the paper P, the master plate master 66, and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16 oozes out from the opening of the plate cylinder 12. The sheet is formed through a porous support plate (not shown) constituting the plate cylinder 12 and a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the master master 66 after filling the porous support of the master master 66 on the plate cylinder 12. Transferred to P, so-called printing is performed.
[0113]
The paper P on which an image corresponding to the third plate-making image 66A is printed by printing is guided to the paper discharge transport unit 85 by the switching member 10 that has become the printed paper PB and occupies the first position. The peeling claw 84 peels from the plate-making master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder from the tip. The peeled printed paper PB falls downward and is sent to the paper discharge transport unit 85, and is transported to the left while being attracted to the upper surface of the endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and is discharged to the paper discharge tray. 86 is discharged. Thereafter, the plate cylinder 12 is rotated again to the home position and stopped, and the plate printing operation is finished, and the duplex printing apparatus 1 enters a print standby state.
[0114]
After the duplex printing apparatus 1 enters the print standby state, the trial printing is performed when the trial printing key 106 is pressed after inputting the printing conditions using the printing speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103. When the trial printing key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is rotationally driven at the set printing speed and one sheet P is fed from the sheet feeding unit 4. The fed paper P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then fed at a predetermined timing according to the set printing speed, and is pressed by the press roller 13 to the plate-making master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. Press contact. The printed paper PB on which the image has been printed is guided to the paper discharge unit 6 by the switching member 10, and then peeled off from the plate-making master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the peeling claw 84 and transported by the paper transport unit 85. Then, the paper is discharged onto the paper discharge tray 86.
[0115]
When the position or density of the image is confirmed by the trial printing and the print start key 105 is pressed after the number of prints is input by the ten key 109, the paper P is continuously fed from the paper feeding unit 4 and the trial printing is performed. The printing operation is performed under the same conditions. When the set number of prints is consumed, the plate cylinder 12 stops at the home position, and the duplex printing apparatus 1 enters the print standby state again.
[0116]
Next, a case where duplex printing is performed by pressing the duplex printing key 117 will be described.
The operator confirms that the duplex printing mode is in effect by turning on the LED 117a, and then presses the paper thickness setting key 116 to set the thickness of the paper P to be used. In this duplex printing mode, if the paper thickness setting key 116 is not pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected. If the plate making start key 104 is pressed without pressing the paper thickness setting key 116, the control is performed. The means 129 causes the display device 120 to display an indication that the sheet thickness should be set. In the first embodiment, when the thickness of the paper P set by the paper thickness setting key 116 is “plain paper” or “thin paper”, the input of the plate making start key 104 is permitted and “thick paper” is set. In this case, the input of the plate making start key 104 is rejected to prevent the paper P from being jammed, and the control means 129 displays a warning to the effect that the correct paper should be set on the display device 120.
[0117]
When the sheet P, which is “plain paper” or “thin paper”, is set on the sheet feed tray 67 and the sheet thickness based on the sheet P is set by the sheet thickness setting key 116, the plate making start key 104 is pressed. As in the case of single-sided printing, a paper size detection signal and a document size detection signal are sent from the sensors 73 and 102 to the control unit 129, and the control unit 129 compares the input signals. In the first embodiment, since the maximum paper size that can be printed by the plate cylinder 12 is A3 size, the paper size that can be used during duplex printing is up to A4 landscape. As a result of comparing the document size and the paper size, if both sizes are the same, the image reading operation is immediately performed. If the two sizes are different, the control unit 129 displays a message to that effect on the display device 120 as a warning. Call attention to the operator. When the paper size and the document size are different, a configuration in which enlargement or reduction is automatically performed according to a command from the control unit 129 to match the document size and the image size, and the display device 120 is configured to reduce or reduce the size of the image data. It is good also as a structure which displays the procedure, such as rotation, and assists an operator's operation. When the paper size exceeds A4 landscape, the control unit 129 may display on the display device 120 a message that prohibits double-sided printing and prompts single-sided printing.
[0118]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading unit 7 reads the first original image as in the case of single-sided printing. The read original image is stored in the image memory 135 as the first image data signal. When the reading operation of the first original is completed and the image data signal is stored in the image memory 135, the control means 129 displays that the second original should be set on the display device 120. Make it. The operator opens the pressure plate 94 in accordance with this display, removes the first original from the contact glass 93, places the second original, and closes the pressure plate 94 again. When a sensor (not shown) detects that the pressure plate 94 is closed and another sensor (not shown) detects that there is a document on the contact glass 93, the reading operation of the second document is performed in the same manner as the first sheet. Is called. The read document image is stored in the image memory 135 as a second image data signal.
[0119]
In this embodiment, the document reading operation in the single-sided printing mode and the double-sided printing mode is configured such that the operator sets the document to be read on the contact glass 93 by opening and closing the pressure plate 94, but using the ADF. A configuration in which a document is automatically conveyed onto the contact glass 93 or a configuration in which image data is taken in from an external device (not shown) such as a computer without performing a document reading operation may be employed. Further, in the duplex printing mode, one original may be reversed and conveyed, and image data for two sheets may be acquired from the front and back surfaces.
[0120]
In parallel with the image reading operation in the image reading unit 7, the plate discharging unit 5 performs the plate discharging operation in the same manner as in single-sided printing. The plate cylinder 12 from which the used master 64c has been peeled off from the outer peripheral surface is stopped at the plate feed standby position, and the clamper 19b is opened by an opening / closing means (not shown). In parallel with this plate removal operation, the plate making unit 3 performs a plate making operation. The plate making operation is performed in the same procedure as in the single-sided printing mode, but the first plate making image 65A and the second plate making image 65B are formed on the surface of the thermoplastic resin film of the master 64. At this time, each of the images 65A and 65B is formed and made so that a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B as shown in FIG. The predetermined blank portion S is provided at a position corresponding to the intermediate region shown in FIG. 1 when the divided plate-making master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0121]
The divided master-making master 65 is stored in the master stock unit 61, and when the plate-removing operation is completed and the duplex printing apparatus 1 is in the plate-feed standby state, the split master-making master 65 is released by the operation of the reverse roller pair 63. It is transported between the clamper 19b and the stage unit 19a. Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently rotated in the same manner as in the single-sided printing mode, so that the divided plate-making master 65 is wound around the plate cylinder 12. When all the two pieces of image data are sent from the image memory 135, the cutting means 60 is activated and the divided master-making master 65 is cut. The cut master plate 65 is completely pulled out from the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and the plate cylinder 12 is stopped at the home position to complete the plate making operation and the plate feeding operation for one plate.
[0122]
The printing operation is performed following the plate feeding operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the stepping motor 52 operates to rotate the step cam 49 and press roller locking means (not shown) to bring the cam portion 49a into contact with the cam follower 48c. As a result, the movable arm 48 is swung around the support shaft 48a and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can be brought into contact with the cam follower 41. Is released.
[0123]
Thereafter, the paper feed roller 68, the separation roller 69, the drive rollers 36 and 87, and the suction fans 39 and 90 are respectively driven, and the plate cylinder 12 is rotationally driven at a low speed in the clockwise direction in FIG. Similarly to the time, the first sheet P is separated and fed from the sheet feeding tray 67, and the leading end of the sheet P is abutted against the registration roller pair 71 and temporarily stopped. When the clamper 19b passes the position corresponding to the switching member 10, the solenoid 123 is actuated to position the switching member 10 at the second position, and then the divided plate-making master 65 wound on the plate cylinder 12 is moved. The drive roller 71a is rotationally driven at a predetermined timing when the leading edge of the image area of the first plate-making image 65A in the plate cylinder rotation direction reaches a position corresponding to the press roller 13, so that the first sheet temporarily stopped The paper P is fed toward the space between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0124]
The cam plate 43B moved to a position where it can come into contact with the cam follower 41 at the predetermined timing disengages its convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 presses the peripheral surface by the biasing force of the printing spring 42. Press contact with the outer peripheral surface of the body 12. As a result, the press roller 13, the first sheet P, the first plate-making image 65 A forming portion of the divided plate-making master 65, and the plate cylinder 12 are pressed against each other and supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. The ink oozes out from the opening of the plate cylinder 12 and is filled with the porous support plate (not shown) and the mesh screen (not shown) wound around the plate cylinder 12 and the porous support of the divided plate-making master 65. The portion of the divided plate-making master 65 where the first plate-making image 65A is formed is printed on the first sheet P through the punching portion of the plate-making image 65A.
[0125]
An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface by printing and the first paper P which has become a surface-printed paper PA is divided on the outer peripheral surface of the plate cylinder from one end by the tip of the switching member 10. While being peeled off from the master-making master 65, it is guided to the paper re-feeding means 9 by the switching member 10 occupying the second position. The surface-printed paper PA guided downward by the switching member 10 passes between the guide plates 27 and 56, has one end abutting against the end fence 8 a, and is placed on the auxiliary tray 8. The surface-printed paper PA conveyed on the auxiliary tray 8 is conveyed in the direction of the arrow in FIG. 1 while being held by the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39, and the other end (when the first plate-making image 65A is printed). The rear end is brought into contact with the refeed positioning member 24. At this time, the sensor 8c detects the other end of the surface-printed paper PA, and a detection signal from the sensor 8c is output to the control unit 129, so that a command is sent from the control unit 129 and the drive roller 36 and the suction unit are sucked. The operation of the fan 39 is stopped.
It should be noted that the sensor 8c is removed so that slippage between the surface-printed paper PA and the endless belt 38 is prevented without causing paper buckling or bending due to excessive transport force due to the suction force of the relatively weak suction fan 39. It may be configured to stop and wait in a state where the front end of the surface printed paper PA is in contact with the refeed positioning member 24. The front-side printed paper PA in FIG. 1 shows a state in which the leading end is in contact with the re-feed positioning member 24.
[0126]
The plate cylinder 12 continues to rotate while the first sheet P is being guided on the auxiliary tray 8, and the press roller 13 protrudes from the cam plate 43B when it finishes contacting the surface area of the plate cylinder 12. The portion is in contact with the cam follower 41 and occupies the separated position. Due to the function of the cam plate 43B, the back surface region of the plate cylinder 12 and the press roller 13 do not come into pressure contact with each other in the absence of the paper P, and ink transfer to the outer peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, a press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 in the separated position, and then the stepping motor 52 is operated to rotate the step cam 49 to bring the cam portion 49b into contact with the cam follower 48c. As a result, the moving arm 48 is swung around the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41.
[0127]
Further, the paper feed roller 68 and the separation roller 69 are driven substantially simultaneously with the above-described operation, the second sheet P is drawn from the paper feed tray 67, and the leading end thereof is abutted against the registration roller pair 71 and temporarily stopped. . Then, the driving roller 71a is rotationally driven at the same predetermined timing as described above, and the drawn second sheet P is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0128]
On the other hand, in the press roller contact / separation mechanism 55, when the cam shaft 44 rotates to a position where the convex portion of the moved cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. At this time, the plate cylinder 12 rotating in synchronization with the camshaft 44 occupies a position where the non-opening portion, which is a portion other than the front surface region, the back surface region, and the intermediate region, faces the press roller 13. Further, the solenoid 123 is operated until the surface region of the plate cylinder 12 passes through the portion facing the press roller 13 and the clamper 19b again occupies the position corresponding to the switching member 10, and the switching member 10 is moved to the second state. It is displaced from the position to the first position.
[0129]
At a predetermined timing when the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the cam plate 43 </ b> A disengages the convex portion from the cam follower 41, so that the press roller 13 is moved to the outer periphery by the biasing force of the printing spring 42. The surface is brought into pressure contact with the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. As a result, the press roller 13, the second sheet P, the first plate-making image 65A forming portion of the divided plate-making master 65, and the plate cylinder 12 are pressed against each other and supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. Ink is transferred onto the second sheet P through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the first platemaking image 65A.
[0130]
The second sheet P, which has been printed with an image corresponding to the first plate-making image 65A and has become a printed sheet PB, is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position, and The peeling claw 84 peels from one end of the divided plate-making master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The printed paper PB which has been peeled off falls downward and is sent to the paper discharge transport unit 85 and then discharged onto the paper discharge tray 86.
[0131]
Further, after the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the leading edge of the image area of the second plate-making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate-making master 65 is at a position corresponding to the press roller 13. The solenoid 33 is actuated at a predetermined timing which is slightly earlier than the arrival, and the swing arm 32 is swung in the clockwise direction in FIG. 5 about the support shaft 32a. As a result, the re-feed registration roller 23 is swung from the separation position to the press-contact position, so that the surface-printed paper PA that has been stopped with the other end in contact with the re-feed positioning member 24 is removed. 12 is brought into contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 that is in pressure contact with the rotary roller 12 and is driven to rotate.
[0132]
At this time, since the press roller 13 is driven and rotated at the same peripheral speed as the peripheral speed of the plate cylinder 12, the surface-printed paper PA abutted on the outer peripheral surface of the press roller 13 by the refeed resist roller 23 is Then, it is conveyed downstream in the rotational direction by the rotational force of the press roller 13. At this time, the surface-printed paper PA is conveyed toward the printing nip portion with the plate cylinder 12 while being in close contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 by the paper guide plate 31 and the rollers 28, 29, and 30. At this time, an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface of the surface-printed paper PA, but the surface-printed paper PA is applied to the outer peripheral surface of the press roller 13 by the operation of the refeed guide member 22. Since they are in close contact with each other, the surface-printed paper PA once in contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 is not displaced, and the occurrence of problems such as rubbing dirt or thickening of image lines is prevented. Then, after the rear end and the intermediate area of the second sheet P pass through the position corresponding to the press roller 13, the front surface printed sheet is reached at the timing when the front end of the back area reaches the position corresponding to the press roller 13. PA is reversed and fed to the printing nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0133]
As a result, the press roller 13, the surface-printed paper PA, the second plate-making image 65B forming portion of the divided plate-making master 65, and the plate cylinder 12 are pressed against each other and supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. The ink is transferred to the back surface of the surface-printed paper PA through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown) and a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the second plate-making image 65B. The portion where the second plate-making image 65B is formed is printed.
[0134]
An image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface (lower surface), and an image corresponding to the second plate-making image 65B is printed on the back surface (upper surface). P is guided to the paper discharge transport unit 85 by the switching member 10 occupying the first position, and is peeled off from the divided plate-making master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by one of the peeling claws 84. The peeled printed paper PB is dropped downward and sent to the paper discharge transport unit 85 and then discharged onto the paper discharge tray 86. Thus, the plate-making operation of the divided pre-printed master 65 is completed, and both sides are printed. The printing apparatus 1 enters a print standby state.
[0135]
At the time of the above-described printing, a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65, and the divided plate-making master 65 is on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. Since the intermediate area is formed when the paper is wound on the paper, the rear end of the second paper P sent from the paper supply unit 4 and the front end of the front surface printed paper PA sent from the refeed means 9 Is prevented from being polymerized, and good printing can be performed. Further, when the surface-printed paper PA is re-feeded from the re-feeding means 9, the ink from the surface-printed paper PA is re-applied to the surface of the press roller 13 by contacting the printing surface of the surface-printed paper PA. However, since the outer peripheral surface of the press roller 13 has ink repellency and the cleaning roller 26 cleans the outer peripheral surface of the press roller 13, the amount of retransfer ink from the surface-printed paper PA to the outer peripheral surface of the press roller 13 And the removal of retransfer ink from the outer peripheral surface of the press roller 13 is promoted, and retransfer of ink from the press roller 13 to the back surface of the paper P can be prevented during the following printing.
[0136]
After the duplex printing apparatus 1 enters the print standby state, when the test printing key 106 is pressed after the printing conditions are input using the printing speed setting key 113 and the various keys on the operation panel 103, the trial printing is performed. Even when the trial printing key 106 is pressed, the control means 129 displays a message to the effect that the paper thickness should be set on the display device 120. When “thick paper” is set, the input of the trial printing key 106 is performed. And a warning that the correct paper should be set is displayed on the display device 120.
[0137]
When the trial printing key 106 is pressed, the plate is rotated at a rotational speed corresponding to the printing speed set after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41 as in the case of printing. The cylinder 12 is driven to rotate, and the switching member 10 is positioned at the second position as in the case of printing. After rotation of the plate cylinder 12 is started, the first sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed first sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then set printing is performed. The sheet is fed at a predetermined timing according to the speed, and is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13. The first sheet P, which has been printed with an image corresponding to the first plate-making image 65A on the front surface to become a surface-printed sheet PA, is being peeled from the divided plate-making master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the switching member 10. Guided to the auxiliary tray 8. The surface-printed paper PA conveyed on the auxiliary tray 8 is held in a state where the other end is in contact with the refeed positioning member 24 while being held on the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39.
[0138]
Thereafter, a press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 in the separated position, and the cam cam 44 is moved to a position where the step cam 49 rotates and the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41. After the movement, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position until the clamper 19b occupies a position corresponding to the switching member 10 again. At the same time as this operation, the second sheet P is fed from the sheet feeding unit 4 and the fed second sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then the first sheet. The paper is fed toward the printing unit 2 at the same timing as P.
[0139]
The fed second sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the oscillating press roller 13, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface. The second sheet P, which has become the sheet PB, is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position. The printed paper PB is peeled off from the divided master-making master 65 by the peeling claw 84, falls downward, is transported by the paper discharge transport unit 85, and is discharged onto the paper discharge tray 86.
[0140]
After the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the solenoid 33 is actuated at a predetermined timing according to the set printing speed, and the re-feed registration roller 23 is moved from the separation position to the pressure contact position. The surface-printed paper PA that has been displaced and temporarily stopped on the auxiliary tray 8 is brought into contact with the outer peripheral surface of the rotating press roller 13. The surface-printed paper PA is transported by the rotational force of the press roller 13, and is transported to the printing unit 2 while being in close contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 by the refeed guide member 22.
[0141]
The conveyed front-side printed paper PA is pressed against the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65 by the oscillating press roller 13, and the image corresponding to the second plate-making image 65B is transferred to the back surface thereof. The first sheet P, which has been printed on both sides with images corresponding to the plate-making images 65A and 65B to become a printed sheet PB, is guided by the switching member 10 to the discharge conveyance unit 85. Thereafter, the printed paper PB is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, transported by the paper discharge transport unit 85, and discharged onto the paper discharge tray 86, thereby completing the test printing.
[0142]
When the position or density of the image is confirmed by trial printing and the print start key 105 is pressed after the number of prints is input by the ten key 109, a printing operation is performed. Even when the print start key 105 is pressed, the control means 129 displays a message to the effect that the paper thickness should be set on the display device 120. If “thick paper” is set, the print start key 105 is input. And a warning that the correct paper should be set is displayed on the display device 120. In the first embodiment, a case where N sheets are input as the number of prints will be described.
[0143]
When the print start key 105 is pressed, at the printing speed set after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41 as in the case of printing and test printing. The plate cylinder 12 is driven to rotate, and the switching member 10 is positioned at the second position as in the case of plate printing and trial printing. After the plate cylinder 12 starts rotating, the first sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed first sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then at the same timing as the trial printing. It is sent by. The first sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13, so that an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface of the first sheet P. It becomes the printed paper PA. The surface-printed paper PA is peeled and guided by the switching member 10 occupying the second position, conveyed onto the auxiliary tray 8, and stopped with the other end in contact with the refeed positioning member 24.
[0144]
After that, the press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 in the separated position, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41. The operation of the press roller locking means is released. At the same time as this operation, the second sheet P is fed from the sheet feeding unit 4 and the second sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then at the same timing as the first sheet P. It is fed toward the printing unit 2. The switching member 10 is positioned at the first position so as to avoid a collision with the clamper 19b, and is then positioned again at the second position after passing through the clamper 19b.
[0145]
The fed second sheet P is pressed against the first plate-making image 65A of the divided plate-making master 65 by the press roller 13, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the front surface. After the printed paper PA is obtained, it is guided to be peeled off by the switching member 10 occupying the second position and conveyed onto the auxiliary tray 8. At this time, the solenoid 33 is actuated at the same timing as the trial printing, and the first front surface printed paper PA stopped on the auxiliary tray 8 is conveyed to the printing unit 2 by the rotational force of the press roller 13. . In the first surface-printed paper PA, after the rear end of the second surface-printed paper PA has passed through the printing nip between the plate cylinder 12 and the press roller 13, the intermediate area of the plate cylinder 12 is the press roller. 13 is sent to a printing nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at a timing when the back surface region faces the press roller 13 through a position facing the roller 13, and the second plate-making image of the divided plate-making master 65 by the press roller 13. By being in pressure contact with 65B, an image corresponding to the second plate-making image 65B is printed on the back surface of the printed paper PB.
[0146]
During the above-described operation, the solenoid 123 is actuated immediately before the intermediate region of the plate cylinder 12 occupies the position facing the press roller 13, and the switching member 10 is displaced from the second position to the first position. As a result, the rear end (the other end) of the second surface-printed paper PA guided by the switching member 10 passes through a slight gap between the lower surface 10 a of the switching member 10 and the outer peripheral surface of the press roller 13. Then, the leading end (one end) of the first printed sheet PB that has been guided onto the auxiliary tray 8 and subsequently conveyed is guided along the upper surface 10 b of the switching member 10 to the paper discharge conveying unit 85. . The first printed paper PB is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, then transported by the paper discharge transport unit 85, and discharged onto the paper discharge tray 86.
[0147]
After that, the third sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and the third sheet P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then printed at the same timing as the first and second sheets P. It is fed toward part 2. The switching member 10 is positioned at the first position to avoid a collision with the clamper 19b, and is positioned again at the second position after passing through the clamper 19b. The fed third sheet P is printed on the front surface with an image corresponding to the first plate-making image 65 </ b> A to become a surface-printed sheet PA, and is then guided onto the auxiliary tray 8 by the switching member 10. Then, the solenoid 33 is actuated at a predetermined timing, and the second surface-printed paper PA stopped on the auxiliary tray 8 is conveyed to the printing unit 2.
[0148]
The second front-side printed paper PA is sent to the printing nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the first front-side printed paper PA, and corresponds to the second plate-making image 65B on the back side. The printed image is printed and becomes the second printed paper PB. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position at the same timing as described above, and the rear end (the other end) of the third surface printed paper PA is the lower surface 10a of the switching member 10 and the press roller 13. It is guided on the auxiliary tray 8 through a slight gap between the outer peripheral surface of the auxiliary tray 8 and the auxiliary tray 8. Following this, the leading end (one end) of the second printed sheet PB conveyed from the auxiliary tray 8 is guided along the upper surface 10b of the switching member 10 to the paper discharge conveying unit 85. The printed paper PB of the eyes is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84, transported by the paper discharge transport unit 85, and discharged onto the paper discharge tray 86.
[0149]
Thereafter, the same printing operation as described above is performed up to the (N-1) th sheet. Then, the Nth sheet P is fed from the sheet feeding unit 4, and an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface thereof, and is guided onto the auxiliary tray 8 as the Nth surface printed sheet PA. After that, the (N−1) th front-side printed paper PA is printed with an image corresponding to the second plate-making image on the back side thereof as the (N−1) th printed paper PB on the discharge tray 86. Then, the press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 at the separated position, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43C can be brought into contact with the cam follower 41. Thereafter, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. At this time, the switching member 10 maintains the state of occupying the first position.
[0150]
Then, the cam follower 41 can be brought into contact with the cam follower 41 at the first timing earlier than the leading end of the image area of the second plate-making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate-making master 65 reaches the position corresponding to the press roller 13. The cam plate 43 </ b> C moved to the position disengages the convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 presses the peripheral surface thereof against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the biasing force of the printing pressure spring 42. Thereafter, the second timing (according to the set printing speed) is slightly earlier than the leading edge of the image area of the second plate-making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate-making master 65 reaches the position corresponding to the press roller 13. The solenoid 33 is actuated at a predetermined timing), and the swing arm 32 is swung in the clockwise direction in FIG. 2 about the support shaft 32a. As a result, the re-feeding registration roller 23 is swung from the separation position to the press-contact position, and the N-th surface printed paper PA that has been stopped with the other end in contact with the re-feeding positioning member 24 is printed on the plate. It abuts on the outer peripheral surface of the press roller 13 that abuts on the cylinder 12 and is driven to rotate.
[0151]
The N-th surface printed paper PA is sent to the printing nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the first surface printed paper PA, and corresponds to the second plate-making image 65B on the back surface thereof. The printed image is printed and becomes the Nth printed paper PB. The Nth printed paper PB is guided to the paper discharge conveyance unit 85 along the upper surface 10 b of the switching member 10, and is peeled off from the divided plate-making master 65 by the peeling claw 84 and then conveyed by the paper discharge conveyance unit 85. The paper is discharged onto a paper discharge tray 86. Thereafter, when the press roller 13 finishes contact with the back surface region of the plate cylinder 12, the convex portion of the cam plate 43C comes into contact with the cam follower 41 to occupy the separated position. Due to the function of the cam plate 43C, the surface region of the plate cylinder 12 and the press roller 13 do not come into pressure contact with each other in the absence of the paper P, and ink transfer to the outer peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, the press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 in the separated position, and then the plate cylinder 12 stops at the home position, and the duplex printing apparatus 1 finishes the printing operation and enters the print standby state again. Become.
[0152]
During the printing described above, a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65, and the divided plate-making master 65 is placed on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. Since the intermediate region is formed when the paper is wound, the trailing edge of the paper P sent from the paper feeding unit 4 and the front edge of the front surface printed paper PA sent from the refeeding means 9 may overlap. Thus, the paper P from the paper supply unit 4 can be reliably conveyed to the auxiliary tray 8 and the surface-printed paper PA from the refeed means 9 can be reliably conveyed to the paper discharge tray 86 by switching the switching member 10. Further, when re-feeding the surface-printed paper PA from the re-feed means 9, the surface of the press roller 13 is printed on the surface by contacting the printing surface of the surface-printed paper PA and the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 Although the ink from the paper PA and the ink from the outer peripheral surface of the plate cylinder are transferred again, the outer peripheral surface of the press roller 13 has ink repellency and the cleaning roller 26 cleans the outer peripheral surface of the press roller 13, so that the surface is printed. The retransfer ink from the paper PA to the outer peripheral surface of the press roller 13 is reduced and the removal of the retransfer ink from the outer peripheral surface of the press roller 13 is promoted, and from the press roller 13 to the back surface of the paper P in the following printing. Can prevent retransfer of the ink.
[0153]
According to this double-sided printing apparatus 1, at the time of single-sided printing, the plate-making unit 3 creates a plate-making master 66, winds it around the plate cylinder 12, feeds the paper P from the paper feed unit 4, and presses it. 13 is pressed against the plate cylinder 12 so that one-side printing can be performed in the same manner as in a normal stencil printing apparatus without using the master 64 wastefully. Further, at the time of duplex printing, the plate making unit 3 creates a divided plate-made master 65 and winds it on the plate cylinder 12, feeds the first sheet P from the paper feed unit 4, and presses the surface onto the press roller 13. After being brought into pressure contact with the plate cylinder 12, the sheet is discharged onto the auxiliary tray 8, and the second sheet P is fed from the paper feed unit 4, and the surface is brought into pressure contact with the plate cylinder 12 by the press roller 13 and then the auxiliary tray. 8 is discharged onto the printing paper 8, and the first surface-printed paper PA is reversely fed by the re-feeding means 9, and the back surface is pressed against the plate cylinder 12 by the press roller 13 and then discharged as printed paper PB. Since the paper is discharged onto the tray 86, both the front image and the back image printed on the paper P are formed by the ink transferred from the plate cylinder 12 by the press roller 13, and a good double-sided printed product can be obtained.
[0154]
Further, the configuration of the printing unit 2 includes a plate cylinder 12 and a press roller 13 having a diameter smaller than that of the plate cylinder 12, and the auxiliary tray 8 is disposed below a paper discharge conveyance unit 85 that forms the paper discharge unit 6. Therefore, the apparatus can be configured without significantly increasing the size as compared with a normal stencil printing apparatus for single-sided printing, and an increase in installation space can be suppressed.
[0155]
However, the above-described double-sided printing apparatus 1 has an important problem during continuous printing, which has been clarified by close observation of the inventor according to Japanese Patent Application No. 2002-182910. The problem will be described below.
[0156]
During the above-described printing operation, when the second sheet P passes through the printing nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 and is sent to the auxiliary tray 8 as the second surface-printed sheet PA2, the auxiliary tray 8 From the top, the first surface-printed paper PA1 is fed toward the nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13. At this time, as shown in FIG. 10, one end of the front surface-printed paper PA2 comes into contact with one end side of the front surface-printed paper PA1, thereby causing rubbing stains on one end and the back surface of the front surface-printed paper PA2. In addition, there is a problem that the one end side of the surface-printed paper PA1 is also rubbed and smeared.
[0157]
At this time, one end of the surface printed paper PA2 must be conveyed toward the left in the figure, but one end of the paper contacts the one end of the surface printed paper PA1 conveyed toward the right in the figure, The conveyance force to the left of the sheet P in the drawing is canceled by the adhesive force of the ink on the surface printed paper PA1 and the conveyance force to the right in the drawing, and the surface printed paper PA2 stops in place and the conveyance jam. There is a problem that will occur.
[0158]
Further, FIG. 11 shows a state in which the plate cylinder 12 is slightly rotated from the state shown in FIG. 10, but the surface-printed paper PA2 sent is the state where the surface-printed paper PA1 is sent and there is no paper. It is dropped on the auxiliary tray 8 and is attracted onto the auxiliary tray 8 by the suction force of the operating suction fan 39, and the conveying force to the left in the figure is canceled out by the frictional force of the endless belt 38. There is a problem that conveyance of the printed paper PA2 is hindered and a conveyance jam occurs.
[0159]
In order to solve the above-described problems, the sheet receiving plate 40 shown in FIGS. 1 and 3 is provided on the auxiliary tray 8 in the present invention. Hereinafter, the paper receiving plate 40 used in the first embodiment of the present invention will be described.
[0160]
As shown in FIG. 3, the sheet receiving plate 40 has a substantially U shape in plan view, and has protrusions 40a, 40b, 40c, 40d on both sides thereof, and the protrusions 40a, 40b, 40c. , 40d are loosely fitted into long holes (not shown) formed in both side plates of the transport unit main body 35, respectively. At one end of the paper receiving plate 40, a notch 40e is formed as a fitting portion into which each end fence 8a can be loosely fitted. Further, rack portions 40f extending to the other end side are formed on both side portions of the sheet receiving plate 40, respectively. The paper receiving plate 40 is disposed at a position spaced above the endless belts 38. The distance between the lower surface of the paper receiving plates 40 and the endless belts 38 is such that the surface-printed paper PA is good on the endless belts 38. It is set to a predetermined interval at which it can be conveyed.
[0161]
A stepping motor 138 having two pinions 139 on an output shaft 138 a is attached to the outside of one side plate of the transport unit main body 35. The front end of the output shaft 138a is rotatably supported by the other side plate of the transport unit main body 35, and each pinion 139 is a position in the vicinity of both side plates of the transport unit main body 35 and a position where it meshes with each rack portion 40f. It is arranged.
[0162]
In the vicinity of the stepping motor 138, a home position sensor 140 for detecting the home position of the sheet receiving plate 40 is disposed. The home position sensor 140 is disposed at a position where the protruding portion of the protrusion 40 d can be detected, and a signal from the home position sensor 140 is output to the control means 129.
[0163]
With the above-described configuration, the paper receiving plate 40 is the home position shown in FIG. 12 where the stepping motor 138 is driven to receive one end of the surface-printed paper PA2 transported from the printing unit 2 closest to the press roller 13. To selectively occupy the position 1 and the second position shown in FIG. 13 where the other end of the surface-printed paper PA2 placed farthest from the press roller 13 and placed on the upper surface thereof contacts each endless belt 38. It is reciprocated.
Further, the length of the sheet receiving plate 40 in the sheet conveyance direction is such that the sheet receiving plate 40 occupies the second position, and the other end of the surface printed sheet PA2 on the sheet receiving plate 40 is endless from the sheet receiving plate 40. When the surface-printed paper PA2 falls on the belt 38 and is transported by the refeed transport unit 25 and the other end contacts the refeed positioning member 24, one end of the front-printed paper PA2 is a paper receiving plate. 40 is set to fall from above.
[0164]
The function of the sheet receiving plate 40 can prevent contact between the surface-printed paper PA1 and the surface-printed paper PA2 during continuous printing. One end and a back surface of the surface-printed paper PA2 and the surface-printed paper The occurrence of rubbing dirt on one end side of PA1 can be prevented, and the occurrence of conveyance jam can be prevented by conveying the surface-printed paper PA2 well.
Further, the operation of the stepping motor 138 that reciprocates the paper receiving plate 40 is controlled by the control means 129 based on the signal from the sensor 8c, and the paper receiving plate is detected when the front end of the front surface printed paper PA1 is detected by the sensor 8c. It can also be set as the structure which moves 40 from a 2nd position to a 1st position. As a result, the surface-printed paper PA2 is reliably sucked and conveyed to the refeed conveyance unit 25, the other end abuts on the refeed positioning member 24, and one end of the sheet PA2 falls from the sheet receiving plate 40 and then the sheet receiving plate. 40 is moved from the second position to the first position, so that the interference between the sheet receiving plate 40 and the surface-printed sheet PA2 can be surely prevented, and the occurrence of a sheet conveyance jam can be surely prevented. can do.
Further, since the paper receiving plate 40 has a notch 40e that can be fitted to each end fence 8a at one end thereof, one end of the surface printed paper PA1 is formed between the end fence 8a and the paper receiving plate 40. Therefore, it is possible to prevent the sheet conveyance jam from occurring.
[0165]
Next, the configuration and operation of the double-sided printing apparatus 1 that solves the conventional problems will be described in detail. In this operation, the first and second control functions by the control means 129 are used.
In the basic operation at the time of double-sided printing of the double-sided printing apparatus 1 described above, the standard printing speed set by the printing speed setting key 113 or automatically in the trial printing after the end of printing and the operation for the set number of prints. In accordance with the rotational speed of the plate cylinder 1 corresponding to the above, a specific operation is performed in which the pressure contact timing for pressing the surface-printed paper PA against the outer peripheral surface of the press roller 13 by the refeed resist roller 23 is changed.
[0166]
That is, after the trial printing key 106 is pressed, the same operation is performed in the same order as in the trial printing in the double-sided printing, and after the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, The solenoid 33 is actuated at a specific timing according to the rotational speed (printing speed) of the plate cylinder 12 by a command from the control means 129. That is, the control means 129 is based on the rotation pulse signal from the plate cylinder rotation angle sensor 152 corresponding to the rotation speed (printing speed) of the plate cylinder 12 and the phase timing signal (home position signal) from the home position sensor 134. Control is performed to change the timing at which the re-feeding registration roller 23 comes into pressure contact with the outer peripheral surface of the press roller 13, in other words, to change the operation timing of the solenoid 33.
More specifically, when the surface-printed paper PA is conveyed and sent to the printing nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 while being reversed by the rotational conveyance force of the press roller 13, In order to set the back side image position in the paper conveyance direction printed corresponding to the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65 wound correspondingly to a constant position regardless of the change in the printing speed, the solenoid When the operation timing of 33 is based on, for example, standard printing speed: 3rd speed, depending on the printing speed, the printing speed is slightly slower when the printing speed is slower than the standard printing speed and slightly faster when the printing speed is faster than the standard printing speed. Control in conjunction.
[0167]
In other words, in the prior art, the time from when the ON signal to activate the solenoid 33 is input to when the surface-printed paper PA is pressed against the outer peripheral surface of the press roller 13 due to the displacement of the re-feeding registration roller 23 is constant. For example, if the printing speed is higher than the reference printing speed, the rotational speed (peripheral speed) of the plate cylinder 12 is correspondingly increased, so that the rotational position of the plate cylinder 12 is the same. Even when the ON signal is input to the solenoid 33 at the timing, the timing at which the surface-printed paper PA is pressed against the outer peripheral surface of the press roller 13 is deviated from the rotational position of the plate cylinder 12. This delay is anticipated in advance (specifically, after confirmation by a test or the like) and stored in advance in the ROM 131 as related data (relation data between the printing speed and the operation timing of the solenoid 33). Then, the control unit 129 calls and references the above-mentioned relational data in the ROM 131 and performs control to output an ON signal to the solenoid 33 at a faster timing with respect to the same rotational position of the plate cylinder 12 than when the printing speed is low.
[0168]
Next, the top / bottom movement adjustment control of the back surface image position for the front surface printed paper PA (the back surface thereof) will be described.
From the operation timing control of the solenoid 33 described above, it can be understood that the top and bottom movement adjustment of the back surface image position with respect to the front surface printed paper PA can be immediately performed. That is, when it is desired to move the back image position to the downstream side (upward direction) of the paper transport direction with respect to the front-side printed paper PA, the operation timing (ON timing) of the solenoid 33 is compared with the reference timing.LateOn the contrary, the operation timing of the solenoid 33 is compared with the reference timing.fastBy doing so, it is possible to move the back image position upstream of the front surface printed paper PA in the paper conveyance direction (ground direction). The operation for adjusting the movement amount of the back image position is performed on the operation panel 103 while visually confirming the top and bottom movement amount displayed on the display device 120 in the operation panel 103, as in the case of the conventional single-sided printing press. This can be performed easily and easily by appropriately operating one of the left key 214c and the right key 214d.
[0169]
Here, based on the second control function of the control means 129, that is, based on a signal relating to the vertical movement amount of the back image position from either the left key 214c or the right key 214d, and the phase from the home position sensor 134 Based on the timing signal (home position signal) and the rotation pulse signal from the plate cylinder rotation angle sensor 152, the timing at which the re-feeding registration roller 23 is pressed against the outer peripheral surface of the press roller 13 is changed, in other words, a solenoid drive circuit ( (Not shown) is used to control the operation timing of the solenoid 33, and based on a signal relating to the vertical movement amount of the back image position from either the left key 214c or the right key 214d, the vertical movement amount For controlling display device 120 via an LCD drive circuit (not shown) so as to display There will be used.
[0170]
As the displacement driving means for displacing the re-feeding registration roller 23 as the pressure contact means so as to occupy the pressure contact position, in addition to the solenoid 33, for example, a DC motor or a stepping motor is used via a gear train or the like. It goes without saying that it can also be done.
[0171]
(Second Embodiment)
FIG.4FIG. 16 shows a second embodiment of the present invention.
In FIG. 14 and FIG. 15, reference numeral 1 </ b> A indicates the double-sided printing apparatus of the second embodiment. Compared with the double-sided printing apparatus 1 shown in FIG. 1, the double-sided printing apparatus 1 </ b> A includes a refeeding unit 9 </ b> A that replaces the refeeding unit 9 and a control unit 129 </ b> A that replaces the control unit 129. Is different. The configuration of the duplex printing apparatus 1A and the operation based thereon are the same as those of the duplex printing apparatus 1 shown in FIG. Hereinafter, the configuration of the difference will be described in detail.
In FIG. 14 and FIG. 15, the paper receiving plate 40 is not shown, but the paper receiving plate 40 is provided as in the first embodiment.
[0172]
Compared with the refeeding unit 9, the refeeding unit 9 </ b> A has removed the refeeding registration roller 23 and the refeeding registration roller contact / separation mechanism 160, and a portion of the refeeding positioning member 24 from the auxiliary tray 8. The paper guide plate 31A having a partially modified shape, and when the surface-printed paper PA is conveyed toward the press roller 13 by the endless belt 38, The main difference is that it has a paper detection sensor 170 as a paper detection means for detecting the trailing edge of the front surface printed paper PA.
[0173]
Compared with the shape of the paper guide plate 31, the paper guide plate 31 </ b> A is a further illustration of the auxiliary tray 8 than the roller 30 disposed at the uppermost stream in the rotation direction of the press roller 13, as shown in FIGS. 14 and 15. The only difference is that it has a shape extending upstream in the rotational direction of the press roller 13 so as to be close to the right end.
The paper detection sensor 170 is, for example, a light reflection type optical sensor. A sensor opening 31 </ b> Aa through which light emitted from the paper detection sensor 170 and reflected light pass is formed in a portion of the paper guide plate 31 </ b> A adjacent to the right end of the auxiliary tray 8.
[0174]
FIG. 16 is a block diagram showing a control configuration of the duplex printing apparatus 1A. In the same figure, the control means 129A includes a known microcomputer having a CPU 130A, a ROM 131A, and a RAM 132 therein, like the control means 129.
The CPU 130A, based on various signals from the operation panel 103, detection signals from various sensors provided in the apparatus main body 11, and an operation program called from the ROM 131, the printing unit 2, the plate making unit 3, the paper feeding unit 4, the discharge plate Each of the drive means provided in the section 5, the paper discharge section 6, the image reading section 7, the suction fan 39 and the transport unit drive motor 122 provided in the refeed means 9A, the operation of the solenoid 123 that operates the switching member 10, etc. To control the operation of the entire duplex printing apparatus 1A. The ROM 131A stores an operation program for the entire duplex printing apparatus 1A, and this operation program is appropriately called by the CPU 130A.
[0175]
The control means 129A is different from the control means 129 only in that it has the following control functions instead of the first and second control functions. That is, based on a signal (hereinafter referred to as “paper detection signal”) relating to the detection of the trailing edge of the surface-printed paper PA from the paper detection sensor 170, the control unit 129A determines that the trailing edge of the surface-printed paper PA is the press roller. Control function as a first control means for controlling the driving of the transport unit drive motor 122 and the suction fan 39 via a motor drive circuit (not shown) so as to be temporarily held at a predetermined position in the vicinity of 13 (position shown in FIG. 14) Have
Further, the control means 129 </ b> A corresponds to the rotation speed (printing speed) of the plate cylinder 12, that is, based on the rotation pulse signal from the plate cylinder rotation angle sensor 152 and the phase timing signal from the home position sensor 134. The endless belt 38 that temporarily holds the rear end of the surface-printed paper PA at a predetermined position in the vicinity changes the movement start timing of conveying the rear end of the surface-printed paper PA toward the outer peripheral surface of the press roller 13. In this case, it has a control function as second control means for changing the start (rotation drive start) timing of the transport unit drive motor 122 via a motor drive circuit (not shown).
[0176]
Further, the control means 129A determines the phase timing signal from the home position sensor 134 and the plate cylinder rotation angle based on the signal relating to the vertical movement amount of the back image position from either the left key 214c or the right key 214d. Based on the rotation pulse signal from the sensor 152, the endless belt 38 that temporarily holds the rear end of the surface-printed paper PA at a predetermined position (position shown in FIG. 14) in the vicinity of the press roller 13 is formed on the surface-printed paper PA. The movement start timing for conveying the rear end toward the outer peripheral surface of the press roller 13 is changed, in other words, the rotation driving start timing of the conveyance unit drive motor 122 is changed via a motor drive circuit (not shown), and the left key 214c and the right Based on a signal related to the top / bottom movement amount of the back image position from any one of the keys 214d, the top A third control function of controlling the display unit 120 via the LCD drive circuit (not shown) so as to display a moving amount.
[0177]
Based on the above configuration, first, in order to facilitate understanding of the basic operation of the double-sided printing apparatus 1A, FIG. 1 shows the specific operation of the double-sided printing apparatus 1A without the sheet receiving plate 40. An operation different from the duplex printing apparatus 1, that is, an operation related to the refeed unit 9A will be mainly described.
The operation in the case of performing single-sided printing by pressing the single-sided printing key 118 is the same as that of the double-sided printing apparatus 1 of the first embodiment, and thus description thereof is omitted. Hereinafter, a case where duplex printing is performed by pressing the duplex printing key 117 will be described. Parts omitted in the operation basically similar to those of the duplex printing apparatus 1 are assumed to be replaced with the control unit 129A of the control unit 129 of the first embodiment.
[0178]
In the operation of the second embodiment, the sheet feeding drive unit 125 of the sheet feeding unit 4, the solenoid 123 of the switching member 10, the suction fan 39 of the refeed unit 9 </ b> A and the transport unit driving motor 122, the sheet ejection driving unit of the sheet ejection unit 6. 127 or the like according to the set printing speed under the command from the control means 129A, that is, an appropriate speed corresponding to the rotation speed of the plate cylinder 12 (rotation speed of the plate cylinder driving means 121 of the printing unit 2). And at different timings (in other words, at a speed and timing adapted to the printing speed).
[0179]
After the operator confirms that the duplex printing mode is turned on by turning on the LED 117a, the image reading, plate discharging, plate making, and plate feeding operations similar to those in the first embodiment are performed, and the printing operation following the plate feeding operation is performed. This is performed in the same manner as in the first embodiment. That is, the first sheet P, which has been printed on its surface with an image corresponding to the first plate-making image 65A as a surface-printed sheet PA by printing, is formed on the outer surface of the plate cylinder from one end by the tip of the switching member 10. While being separated from the divided master-making master 65, the sheet is guided to the paper re-feeding means 9 by the switching member 10 occupying the second position. The surface-printed paper PA guided downward by the switching member 10 passes between the guide plates 27 and 56, has one end abutting against the end fence 8 a, and is placed on the auxiliary tray 8. The surface-printed paper PA conveyed on the auxiliary tray 8 is conveyed in the direction of the arrow in FIG. 14 while being held by the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39, and the other end (when the first plate-making image 65A is printed). The sheet is conveyed until the trailing edge is detected by the sheet detection sensor 170. At this time, the paper detection sensor 170 detects the other end of the surface-printed paper PA, and a paper detection signal from the paper detection sensor 170 is transmitted to the control means 129A. A command is sent to 122 and only the operation of the drive roller 36 is temporarily stopped. The suction fan 39 remains activated to hold the surface-printed paper PA in the predetermined position shown in FIG. As a result, the surface-printed paper PA is temporarily stopped and held at the predetermined position shown in FIG.
[0180]
The plate cylinder 12 continues to rotate while the first sheet P is being guided on the auxiliary tray 8, and the press roller 13 protrudes from the cam plate 43B when it finishes contacting the surface area of the plate cylinder 12. The portion is in contact with the cam follower 41 and occupies the separated position. Due to the function of the cam plate 43B, the back surface region of the plate cylinder 12 and the press roller 13 do not come into pressure contact with each other in the absence of the paper P, and ink transfer to the outer peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, a press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 in the separated position, and then the stepping motor 52 is operated to rotate the step cam 49 to bring the cam portion 49b into contact with the cam follower 48c. As a result, the moving arm 48 is swung around the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41.
[0181]
Further, the paper feed roller 68 and the separation roller 69 are driven substantially simultaneously with the above-described operation, the second sheet P is drawn from the paper feed tray 67, and the leading end thereof is abutted against the registration roller pair 71 and temporarily stopped. . Then, the driving roller 71a is rotationally driven at the same predetermined timing as described above, and the drawn second sheet P is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0182]
On the other hand, in the press roller contact / separation mechanism 55, when the cam shaft 44 rotates to a position where the convex portion of the moved cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. At this time, the plate cylinder 12 rotating in synchronization with the camshaft 44 occupies a position where the non-opening portion, which is a portion other than the front surface region, the back surface region, and the intermediate region, faces the press roller 13. Further, the solenoid 123 is operated until the surface region of the plate cylinder 12 passes through the portion facing the press roller 13 and the clamper 19b again occupies the position corresponding to the switching member 10, and the switching member 10 is moved to the second state. It is displaced from the position to the first position.
[0183]
At a predetermined timing when the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the cam plate 43 </ b> A disengages the convex portion from the cam follower 41, so that the press roller 13 is moved to the outer periphery by the biasing force of the printing spring 42. The surface is brought into pressure contact with the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. As a result, the press roller 13, the second sheet P, the first plate-making image 65A forming portion of the divided plate-making master 65, and the plate cylinder 12 are pressed against each other and supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. Ink is transferred onto the second sheet P through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the first platemaking image 65A.
[0184]
The second sheet P, which has been printed with an image corresponding to the first plate-making image 65A and has become a printed sheet PB, is guided to the sheet discharge conveyance unit 85 by the switching member 10 occupying the first position, and The peeling claw 84 peels from one end of the divided plate-making master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The printed paper PB which has been peeled off falls downward and is sent to the paper discharge transport unit 85 and then discharged onto the paper discharge tray 86.
[0185]
Further, after the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, the leading edge of the image area of the second plate-making image 65B in the plate cylinder rotation direction of the divided plate-making master 65 is at a position corresponding to the press roller 13. The drive roller 36 is actuated by activating the transport unit drive motor 122 at an appropriate timing corresponding to the rotational speed (printing speed) of the plate cylinder 12 which is slightly earlier than the arrival of the plate cylinder 12, and thereby the other end is illustrated. The outer peripheral surface of the press roller 13 which is rotated in contact with the plate cylinder 12 while the front surface printed paper PA stopped on the endless belt 38 at a predetermined position shown in FIG. 14 is guided by the paper guide plate 31A. The rollers 30, 29, and 28 are conveyed so as to sequentially contact each other.
[0186]
At this time, since the press roller 13 is driven and rotated at the same peripheral speed as the peripheral speed of the plate cylinder 12, the surface-printed paper PA abutted on the outer peripheral surface of the press roller 13 by the rollers 30, 29, 28 is provided. Is conveyed downstream in the rotational direction by the rotational force of the press roller 13. At this time, the surface-printed paper PA is conveyed toward the printing nip portion with the plate cylinder 12 while being in close contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 by the paper guide plate 31 and the rollers 28, 29, and 30. At this time, an image corresponding to the first plate-making image 65A is printed on the surface of the surface-printed paper PA, but the surface-printed paper PA is applied to the outer peripheral surface of the press roller 13 by the operation of the refeed guide member 22. Since they are in close contact with each other, the surface-printed paper PA once in contact with the outer peripheral surface of the press roller 13 is not displaced, and the occurrence of problems such as rubbing dirt or thickening of image lines is prevented. Then, after the rear end and the intermediate area of the second sheet P pass through the position corresponding to the press roller 13, the front surface printed sheet is reached at the timing when the front end of the back area reaches the position corresponding to the press roller 13. PA is reversed and fed to the printing nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0187]
Thereafter, the same operation as in the first embodiment is performed. Similar to the first embodiment, a predetermined blank portion S is provided between the first plate-making image 65A and the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65 at the time of the above-mentioned plate making, and the divided plate-making master. Since an intermediate region is formed when 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, it is sent from the rear end of the second sheet P sent from the paper feed unit 4 and the refeed means 9. In addition, it is possible to prevent the front end of the surface printed paper PA from being superposed and to perform good printing. Further, when the surface-printed paper PA is re-feeded from the re-feeding means 9, the ink from the surface-printed paper PA is re-applied to the surface of the press roller 13 by contacting the printing surface of the surface-printed paper PA. However, since the outer peripheral surface of the press roller 13 has ink repellency and the cleaning roller 26 cleans the outer peripheral surface of the press roller 13, the amount of retransfer ink from the surface-printed paper PA to the outer peripheral surface of the press roller 13 And the removal of retransfer ink from the outer peripheral surface of the press roller 13 is promoted, and retransfer of ink from the press roller 13 to the back surface of the paper P can be prevented during the following printing.
[0188]
After the duplex printing apparatus 1A enters the print standby state, when the trial printing key 106 is pressed after the printing conditions are input using the printing speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103, the above-described printing operation is performed. A substantially similar operation is performed. The trial printing operation is different from that of plate printing in that the paper feed drive means 125 of the paper feed section 4, the solenoid 123 of the switching member 10, the suction fan 39 of the refeed means 9 A, the transport unit drive motor 122, and the paper discharge section 6 is driven and controlled at an appropriate speed and timing according to the printing speed set by the printing speed setting key 113 under the command from the control means 129A.
[0189]
That is, after the trial printing key 106 is pressed, the same operation is performed in the same order as in the trial printing in the double-sided printing, and after the second sheet P is fed by the registration roller pair 71, The transport unit drive motor 122 is operated at a specific timing according to the rotational speed (printing speed) of the plate cylinder 12 in accordance with a command from the control means 129A. That is, the control means 129A has a surface at a predetermined position near the press roller 13 based on the rotation pulse signal from the plate cylinder rotation angle sensor 152 and the phase timing signal from the home position sensor 134 according to the rotation speed of the plate cylinder 12. The endless belt 38 that temporarily holds the rear end of the printed paper PA changes the movement start timing for conveying the rear end of the front surface printed paper PA toward the outer peripheral surface of the press roller 13, in other words, a motor drive (not shown). Control to change the rotational drive start timing of the transport unit drive motor 122 is performed via the circuit.
More specifically, when the surface-printed paper PA is conveyed and sent to the printing nip portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 while being reversed by the rotational conveyance force of the press roller 13, Conveyance is performed so that the back side image position in the paper conveyance direction printed corresponding to the second plate-making image 65B of the divided plate-making master 65 wound correspondingly is a constant position regardless of the change in the printing speed. When the operation timing of the unit drive motor 122 is based on, for example, standard printing speed: 3rd speed, the printing speed is set to be slightly slower when the printing speed is slower than the standard printing speed and slightly faster when the printing speed is faster than the standard printing speed. Control in conjunction with each other.
[0190]
For example, if the printing speed becomes faster than the reference printing speed, the rotational speed (circumferential speed) of the plate cylinder 12 also correspondingly increases, so even if the rotational position of the plate cylinder 12 is at the same timing with respect to the transport unit drive motor 122. Even if the ON signal is input, the timing at which the front-side printed paper PA is pressed against the outer peripheral surface of the press roller 13 is shifted in the direction of delay with respect to the rotational position of the plate cylinder 12. This delay is anticipated in advance (specifically, after confirmation by a test or the like), and is stored in advance in the ROM 131A as related data (relation data between the printing speed and the operation timing of the transport unit drive motor 122). Then, the control unit 129A calls and references the above-mentioned relational data in the ROM 131A, and controls to output an ON signal to the transport unit drive motor 122 at a faster timing with respect to the same rotational position of the plate cylinder 12 than when the printing speed is slow. I do.
[0191]
Next, the top / bottom movement adjustment control of the back surface image position for the front surface printed paper PA will be described.
From the operation timing control of the transport unit drive motor 122 described above, it can be seen that the top and bottom movement adjustment of the back surface image position with respect to the front surface printed paper PA can be immediately performed. That is, when it is desired to move the back surface image position downstream of the front surface printed paper PA in the paper transport direction (upward direction), the operation timing of the transport unit drive motor 122 is compared with the reference timing.LateIn contrast, the operation timing of the transport unit drive motor 122 is compared with the reference timing.fastBy doing so, it is possible to move the back image position upstream of the front surface printed paper PA in the paper conveyance direction (ground direction). The operation for adjusting the movement amount of the back image position is performed on the operation panel 103 while visually confirming the top and bottom movement amount displayed on the display device 120 in the operation panel 103, as in the case of the conventional single-sided printing press. This can be performed easily and easily by appropriately operating one of the left key 214c and the right key 214d. Here, the third control function of the control means 129A is used.
For example, a DC motor or a stepping motor is used as the transport unit drive motor 122.
Therefore, the double-sided printing apparatus 1A also has the same advantages as the double-sided printing apparatus 1 of Embodiment 1 and the effects described below. Further, regarding the point that the sheet receiving plate 40 described with reference to FIGS. 1 and 3 is provided on the auxiliary tray 8, the same advantages as those of the double-sided printing apparatus 1 of the first embodiment and the effects to be described later are obtained.
[0192]
In each of the above embodiments, the cleaning roller 26 is used as a cleaning unit for cleaning the outer peripheral surface of the press roller 13. However, as with the re-feeding registration roller 23, the contact roller of the press roller 13 is not used as a cleaning member. You may use what was comprised by the outer peripheral surface so that contact / separation was possible. In this case, the deterioration of the cleaning member can be suppressed by separating the cleaning member from the outer peripheral surface of the press roller 13 in the single-sided printing mode in which the ink from the paper P does not retransfer to the outer peripheral surface of the press roller 13.
The re-feed conveyance operation of the surface-printed paper by the rotation of the press roller 13 is not limited to using the driven rotation when pressed against the printing drum 12 as in the above embodiments, but from the plate cylinder driving unit 121. The rotational driving force may be transmitted / driven via a driving force transmitting means (not shown), or may be transmitted / driven via a driving force transmitting means by an electric motor different from the plate cylinder driving means 121. .
In this way, the press roller 13 can be rotationally driven and controlled at the same rotational peripheral speed as that of the printing drum 12, and the refeed resist roller 23 and the rollers 28, 29, 30 can be controlled. The fluctuation of the rotational peripheral speed of the press roller 13 due to the contact can be prevented, and the change of the phase due to the rotation of the press roller 13 can also be prevented, so that the peripheral speed difference between the printing drum 12 and the press roller 13 can be prevented. A good printed matter can be obtained by eliminating rubs, eliminating rubbing of the print image, displacement of the print image position, and the like.
[0193]
In each of the above embodiments, the press roller 13 has a circumferential length that is simply longer than the circumferential length of the front surface region 12A or the back surface region 12B on the outer circumferential surface of the printing drum 12. A material that satisfies the conditions and has an integer ratio between the length in the circumferential direction and the length in the circumferential direction of the printing drum 12, that is, one that has an integer ratio between the diameter and the diameter of the printing drum 12 may be used.
With such a configuration, it becomes easy to set the peripheral speed of the press roller to the same speed as the peripheral speed of the printing drum 12. In this case, since the circumferential length of the press roller needs to be longer than the circumferential length of the front surface region 12A or the back surface region 12B on the outer peripheral surface of the printing drum, the diameter of the press roller and the printing drum The ratio to the diameter is preferably 1: 2 or 1: 3. If this ratio is larger than this, the diameter of the printing drum becomes too large, which hinders downsizing of the apparatus. Therefore, it is desirable that the diameter of the press roller is in the range of 1/2 to 1/3 of the diameter of the plate cylinder.
[0194]
In each of the embodiments described above, divided plate making has been performed in which the front plate making image 65A as the first plate making image and the back plate making image 65B as the second plate making image are formed side by side along the rotation direction of the printing drum 12. Although the above-described double-sided printing operation and the like in the case where the master 65 is wound around the printing drum 12 has been described, the present invention is not limited to this and may be performed in the opposite manner.
Further, as is obvious, since the paper P has both the front surface and the back surface, the back plate making image 65B as the second plate making image and the first plate making image along the rotation direction of the printing drum 12 are used. Of course, it is possible to perform double-sided printing as described above using a divided plate-making master in which the surface plate-making image 65A is formed by arranging two surfaces in this order.
In each of the above-described embodiments, the case of a stencil printing method using a master is illustrated as an example of a double-sided printing device. For example, using a lithographic plate (regardless of the presence or absence of dampening water) as a printing plate used in an offset printing machine or the like, it is relatively easy to implement a direct printing type.
[0195]
【The invention's effect】
As described above, according to the present invention, it is possible to solve the various problems of the conventional double-sided printing apparatus as described above and provide a novel double-sided printing apparatus. The effects for each claim are as follows.
According to the first aspect of the present invention, the timing at which the press contact means presses the pressing means is appropriately changed by the control means in accordance with the rotational speed of the plate cylinder. Regardless of this, it is possible to eliminate the image position shift in the paper transport direction of the print image (front image or back image) corresponding to the first plate-making image or the second plate-making image, and to keep the image position constant.
[0196]
According to the second aspect of the present invention, the refeeding conveyance unit conveys the surface-printed paper stored in the refeeding storage unit toward the pressing unit by the control unit in accordance with the rotational speed of the plate cylinder. Since the timing is appropriately changed, the paper transport direction of the print image (front image or back image) corresponding to the first plate-making image or the second plate-making image regardless of the printing speed, that is, regardless of the printing speed. The image position shift can be eliminated and the image position can be kept constant.
[0197]
According to the invention described in claim 3, in addition to the effect of the invention described in claim 1 or 2, the position of the print image (front image or back image) corresponding to the first plate-making image or the second plate-making image. Movement adjustment along the sheet feeding direction, so-called top-and-bottom movement adjustment, can be performed.
[0198]
According to the fourth aspect of the invention, in addition to the effect of the third aspect of the invention, it is possible to instruct a so-called top-and-bottom movement adjustment amount.
[0199]
According to the fifth aspect of the present invention, in addition to the effect of the fourth aspect of the invention, it is possible to instruct the top and bottom movement adjustment amount with the image position adjustment key arranged on the operation panel, and the operability is improved. To do.
[0200]
Further, according to the present invention, the same basic effects as proposed in Japanese Patent Application Nos. 2002-002660 and 2002-182910, that is, the same as in a normal stencil printing apparatus without using the master wastefully. One-side printing can be performed, and both the front image and the back image printed on the paper are formed by ink transferred from the plate cylinder by pressing means (for example, a press roller whose diameter is smaller than the outer diameter of the plate cylinder). By using a press roller whose diameter is smaller than the outer diameter of the plate cylinder, for example, the size can be greatly increased compared with a stencil printing apparatus for ordinary single-sided printing. The device can be configured without the need to increase the installation space.The
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a duplex printing apparatus showing a first embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic front view illustrating a sheet refeeding unit, a press roller contacting / separating mechanism, and a press roller separated from an outer peripheral surface of a plate cylinder used in the first embodiment.
FIG. 3 is a schematic plan view illustrating a sheet refeeding transport unit used in the first embodiment and a sheet receiving plate used in the first embodiment.
FIG. 4 is a schematic side view for explaining a press roller contacting / separating mechanism used in the first embodiment.
FIG. 5 is a schematic front view illustrating a re-feeding unit, a press roller contact / separation mechanism, and a press roller in contact with an outer peripheral surface of a plate cylinder used in the first embodiment.
FIG. 6 is a schematic plan view illustrating a divided master-making master used in the first embodiment.
FIG. 7 is a schematic plan view for explaining a prepress master used in the first embodiment.
FIG. 8 is a schematic view showing an operation panel used in the first embodiment.
FIG. 9 is a block diagram showing a control configuration of the first embodiment.
FIG. 10 is a schematic front view of a main part of the printing unit for explaining problems during continuous printing of the double-sided printing apparatus used in the first embodiment.
FIG. 11 is a schematic front view of a main part of the printing unit for explaining problems during continuous printing of the duplex printing apparatus used in the first embodiment.
FIG. 12 is a schematic front view of the main part of the printing unit for explaining the continuous printing operation in the first embodiment.
FIG. 13 is a schematic front view of the main part of the printing unit for explaining the continuous printing operation in the first embodiment.
FIG. 14 is a schematic front view illustrating a sheet refeeding unit, a press roller contacting / separating mechanism, and a press roller separated from an outer peripheral surface of a plate cylinder used in the second embodiment of the present invention.
FIG. 15 is a schematic front view illustrating a re-feeding unit, a press roller contacting / separating mechanism, and a press roller in contact with an outer peripheral surface of a plate cylinder used in the second embodiment.
FIG. 16 is a block diagram showing a control configuration of the second embodiment.
[Explanation of symbols]
1 Double-sided printing device
2 Printing department
4 Paper feeder
6 Paper discharge unit
8 Auxiliary tray as refeed storage means
8a End fence
8c Surface-printed paper detection member (sensor)
9, 9A Refeeding means
10 Switching member as switching means
12 version cylinder
13 Press roller as pressing means
22 Refeeding guide member as refeeding guide means
23 Re-feeding registration roller as pressure contact means
24 Re-feed positioning member
25 Re-feed transport unit
33 Solenoid as pressure contact drive means
38 Endless belt as refeeding and conveying means
40, 140, 141 Paper receiving plate as means for preventing paper contact
40e Fitting part (notch part)
65 Master for pre-split
65A First prepress image
65B Second platemaking image
103 Operation panel
122 Transport unit drive motor as refeed transport drive means
140e, 141e Side fence
140g, 141f End fence
129, 129A control means
170 Paper detection sensor as paper detection means
214c Image position operation means and left key as image position adjustment key
214d Image position operation means and right key as image position adjustment key
P paper
PA surface printed paper
PB printed paper
