JP4651901B2 - Duplex printing device - Google Patents

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Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は印刷装置に関し、詳しくは１工程で用紙の両面に印刷を行うことが可能な両面印刷装置の製版関係の技術に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、簡便な印刷方法としてデジタル式感熱孔版印刷が知られている。この孔版印刷装置は、微細な発熱素子が一列に配置されたサーマルヘッドを感熱孔版マスタ（以下、「マスタ」という）に接触させ、パルス的に発熱素子に通電させながらマスタを搬送することで画像情報に応じてマスタを加熱溶融穿孔し、このマスタを多孔性円筒状の版胴の外周面に巻装した後、用紙を介して版胴の外周面をプレスローラー等の押圧手段によって押圧することで、マスタ穿孔部よりインキを透過させてこれを用紙に転移させることにより印刷画像を得るものである。
【０００３】
この孔版印刷において、近年では用紙の消費量及び書類の保管スペースを低減させるため等の目的から、用紙の両面に印刷を行う両面印刷が頻繁に行われるようになってきている。この両面印刷は、従来の方法では給紙部に積載した用紙を印刷部に通紙し、一面に印刷をした後に用紙を裏返して再度印刷部に通紙して他面に印刷をすることで両面印刷物を得ていたが、一度排紙された用紙を再度給紙部にセットしたり片面印刷後の用紙を揃えたりする作業が面倒であるという問題点があった。
【０００４】
また、印刷終了後の印刷物はインキが十分に乾燥していないため、すぐに裏面に印刷しようとすると搬送ローラーやプレスローラー等が画像部に押し付けられて印刷画像が汚れたり乱れたりするという不具合が生じ、大抵の場合には数時間以上経過してから裏面への印刷を行っていた。特に、ベタ画像部がある場合には長時間の乾燥が必要であり、翌日になってから裏面への印刷が行われていた。
このように両面印刷は、一面印刷後に他面に印刷を行うまでには用紙を長時間乾燥させねばならず、しかも印刷部への通紙を２回行うために正味の印刷時間においても片面印刷に比べて２倍の時間を要し、時間がかかりすぎるという問題点があった。
【０００５】
上述の問題点を解決するため、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴と対向配置された第２の版胴と、第１の版胴の外周面と第２の版胴の外周面とを互いに接離させる接離手段とを具備し、接離手段を作動させて各版胴同士を互いに圧接させることにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷装置が特開平６−７１９９６号公報及び特開平６−１３５１１１号公報に開示されている。
【０００６】
また、第１の版胴と、用紙搬送路を介して第１の版胴に対向配置され第１の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第１の押圧手段と、第１の版胴より用紙搬送方向下流側であって用紙搬送路を介して第１の版胴と対向する側に配置された第２の版胴と、用紙搬送路を介して第２の版胴に対向配置され第２の版胴に対して圧接・離間可能に設けられた第２の押圧手段とを具備し、第１の版胴と第１の押圧手段とを圧接させた後、第２の版胴と第２の押圧手段とを圧接させることにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷装置が特開平８−９０８９３号公報及び特開平８−１４２４７７号公報に開示されている。
【０００７】
さらに、版胴の回転方向に第１製版画像と第２製版画像とが２面並んだ分割製版済みマスタを用い、何れか一方の製版画像の画像領域と対応させてプレスローラーを版胴に直接当接させつつ版胴と共に回転させてプレスローラーの外周面に一方の製版画像と対応する第１印刷画像を転写する第１工程と、第１工程後に他方の製版画像の画像領域と第１印刷画像とが対応すべく、印刷用紙を介してプレスローラーを版胴に当接させつつ版胴と共に回転させて用紙のプレスローラーと対応する第１の面に第１印刷画像を再転写させると同時に、用紙の版胴と対応する第２の面に他方の製版画像と対応する第２印刷画像を転写させる第２工程とにより１工程で両面印刷物を得る孔版印刷方法、及びこれを行う孔版印刷装置が特開平８−３３２７６８号公報に開示されている。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特開平６−７１９９６号公報及び特開平６−１３５１１１号公報に開示された技術では、２個の版胴を上下に配置してこれらを互いに圧接させる構成であるため片面印刷時においても各版胴同士を圧接させる必要があり、一方の版胴には製版済みマスタを、他方の版胴には未製版のマスタをそれぞれ巻装しなくてはならず、片面印刷時にはマスタが無駄に消費されてしまうという問題点がある。また、外周面上にマスタを保持するためのクランパーをそれぞれ有する２個の版胴を互いに圧接させるために各クランパーが向かい合う位置では各版胴を離隔させる必要が生じ、印刷速度が速くなるとこの離隔によって互いの版胴が接触する面積が減少して画像量域が減少するため、画像量域を確保するためには各版胴の外径を大きくする必要が生じて装置の小型化が困難となると共に、各版胴の接触時において大きな騒音が発生するという問題点がある。
【０００９】
特開平８−９０８９３号公報及び特開平８−１４２４７７号公報に開示された技術では、上述と同様に片面印刷時において一方の版胴に未製版のマスタを巻装する必要があり、マスタが無駄に消費されてしまうという問題点がある。また、用紙搬送方向に２個の版胴を直列に並べているため、片面印刷用の孔版印刷装置に比して装置が２倍近くも大きくなり、その設置スペースの確保が困難になるという問題点がある。
【００１０】
特開平８−３３２７６８号公報に開示された技術では、第１製版画像及び第２製版画像（表面画像及び裏面画像）のうちの何れか一方を版胴から用紙に直接転写させ、他方をプレスローラーに転写させた後に用紙に再転写させているため、印刷用紙上における画像濃度が表面と裏面とで異なってしまうという問題点がある。
【００１１】
本発明は上述の問題点を解決し、無駄なマスタを用いることなく片面印刷を行うことができると共に両面印刷時には画質良好な印刷物を得ることができ、さらに設置スペースの増大を抑制することが可能な１工程両面印刷装置における製版に関する技術の提供を目的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】
請求項１記載の発明は、原稿上の画像に基づき、両面印刷時においてマスタの長さ方向に第１製版画像と第２製版画像とを有する分割製版済みマスタを製版し、片面印刷時において第１製版画像と第２製版画像との２面分の画像領域をもった第３製版画像を有する製版済みマスタを製版する製版部と、前記分割製版済みマスタまたは前記製版済みマスタを外周面上に巻装する版胴及び版胴の回転位置を検出するホームポジションセンサー並びにエンコーダー及び前記版胴に対して接離自在に設けられたプレスローラーを有する印刷部と、用紙を積載する給紙トレイを有し、前記用紙を前記印刷部に向けて給送する給紙部と、前記印刷部において印刷がなされた印刷済み用紙を機外に排出する排紙部と、前記印刷部においてその表面に印刷画像を形成された表面印刷済み用紙を一時的に貯容する補助トレイと、前記補助トレイ上に貯容された表面印刷済み用紙を前記プレスローラーに向けて搬送する再給紙搬送部材と、前記再給紙搬送部材によって搬送された表面印刷済み用紙を前記プレスローラーの手前の所定位置で一時停止させる再給紙位置決め部材と、前記再給紙位置決め部材によって所定位置で一時停止された表面印刷済み用紙を所定のタイミングで回転中の前記プレスローラーに接触させる再給紙レジスト部材と、前記再給紙レジスト部材によって回転中の前記プレスローラーに接触され前記プレスローラーの回転力によって搬送される表面印刷済み用紙を前記プレスローラーの周面に当接させて前記印刷部に向けて案内する再給紙案内部材とを有し、前記補助トレイから前記プレスローラーの外周面に沿う態様で前記印刷部に向けて再給紙する再給紙手段と、前記印刷部を通過した用紙を前記補助トレイまたは前記排紙部の何れかに案内する切換部材とを有し、両面印刷時に、前記給紙部より１枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷し、印刷された１枚目の用紙を前記切換部材により前記補助トレイに案内した後、前記給紙部より２枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷すると共に前記再給紙手段により１枚目の用紙を前記印刷部に再給紙してその裏面に第１製版画像または第２製版画像の何れか他方を印刷し、前記切換部材により１枚目の用紙を前記排紙部に、２枚目の用紙を前記補助トレイにそれぞれ案内し、片面印刷時に、前記給紙部より用紙を前記印刷部に給送してその表面に第３製版画像を印刷し、印刷された用紙を前記切換部材により前記排紙部に案内する両面印刷装置であって、前記給紙部は前記ホームポジションセンサー並びにエンコーダーからの信号に基づいて第１製版画像及び第３製版画像に合致するタイミングで前記用紙を前記印刷部に向けて給送すると共に、前記再給紙手段は前記ホームポジションセンサー並びにエンコーダーからの信号に基づいて第２製版画像に合致するタイミングで前記補助トレイ上の表面印刷済み用紙を前記印刷部に向けて再給紙し、両面印刷時において、前記製版部は前記用紙のサイズにかかわらず、前記マスタの先端から第１の距離だけ離れた第１の位置から第１製版画像を作成した後に第１の位置から第２の距離だけ離れた第２の位置から第２製版画像を作成することを特徴とする。
【００１４】
請求項２記載の発明は、請求項１記載の両面印刷装置において、さらに両面印刷時において前記製版部は第１製版画像及び第２製版画像をそれぞれ個別に回転して製版可能であることを特徴とする。
【００１５】
請求項３記載の発明は、請求項２記載の両面印刷装置において、さらに前記原稿のサイズ及び向きを検知する原稿サイズ検知手段と前記用紙のサイズ及び向きを検知する用紙サイズ検知手段とを有し、前記用紙の向きに合わせて前記各製版画像を回転して製版することを特徴とする。
【００１６】
請求項４記載の発明は、請求項１ないし３の何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに両面印刷時に前記製版部は左右開きの印刷物が得られる第１の製版動作と上下開きの印刷物が得られる第２の製版動作とを行うことができ、前記製版部に第１の製版動作を行わせるか第２の製版動作を行わせるかを切り換える製版動作切換手段を有することを特徴とする。
【００１７】
請求項５記載の発明は、請求項１ないし４の何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに両面印刷時に第１製版画像の画像領域及び第２製版画像の画像領域以外の無製版領域における前記マスタの搬送速度を前記各画像領域における前記マスタの搬送速度に比して高速とすることを特徴とする。
【００１８】
請求項６記載の発明は、請求項１ないし５の何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記製版部は前記マスタを切断する切断手段を有し、第２製版画像または第３製版画像の形成後、前記切断手段は前記マスタの前記各画像領域よりもマスタ搬送方向下流側の未製版部分を通常の長さよりも短い長さで切断することを特徴とする。
【００１９】
請求項７記載の発明は、請求項１ないし６の何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに両面印刷時に前記給紙トレイ上に積載された前記用紙のサイズが前記製版部で製版された通常の長さの前記分割製版済みマスタ及び製版済みマスタのサイズの２分の１を超えた場合に警告を発する警告手段を有することを特徴とする。
【００２０】
請求項８記載の発明は、請求項１ないし７の何れか１つに記載の両面印刷装置において、さらに前記製版部は第１製版画像及び第２製版画像及び第３製版画像のそれぞれについて印刷物の綴じ代に対応した余白部を形成可能であることを特徴とする。
【００２１】
請求項９記載の発明は、請求項８記載の両面印刷装置において、さらに前記余白部の大きさを設定する余白部設定手段を有することを特徴とする。
【００２２】
【実施例】
図１は、本発明の一実施例を採用した両面印刷装置を示している。同図において両面印刷装置１は、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７、補助トレイ８、再給紙手段９、切換部材１０等を有している。
【００２３】
印刷装置本体１１のほぼ中央に配設された印刷部２は、版胴１２とプレスローラー１３とを有している。
版胴１２は、インキ供給パイプを兼ねた支軸１４に回転自在に支持された図示しない一対のフランジと、各フランジの外周面に巻装された図示しない多孔性支持板と、図示しない多孔性支持板の外周面に巻装された図示しないメッシュスクリーンとから主に構成されており、版胴駆動手段１２１（図８参照）によって回転駆動されると共に印刷装置本体１１に対して着脱可能に構成されている。本実施例において版胴１２は、その直径が１８０ｍｍであって片面印刷時において最大でＡ３サイズの印刷物を得ることが可能に構成されている。
【００２４】
版胴１２の内部にはインキ供給手段１５が配設されている。インキ供給手段１５は、支軸１４、インキローラー１６、ドクターローラー１７等を有している。
インキローラー１６は版胴１２内に設けられた図示しない側板間に回転自在に支持されており、その周面を版胴１２の内周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２と同方向に回転駆動される。ドクターローラー１７も前記側板間に回転自在に支持されており、その周面をインキローラー１６の周面に近接して配置され、図示しない駆動手段によって版胴１２とは逆方向に回転駆動される。支軸１４には複数の小さな孔が穿設されており、支軸１４から供給されたインキがインキローラー１６とドクターローラー１７との近接部に形成される断面楔形状の空間に溜まることによりインキ溜まり１８が形成される。
【００２５】
版胴１２の外周面上には、版胴１２の一母線に沿った平面をなす図示しないステージ部が形成されており、この上には版胴１２の外周面上にマスタの先端を保持させるクランパー１９が配設されている。クランパー１９は、版胴１２が所定の位置まで回転されたときに図示しない開閉手段によって開閉される。
【００２６】
版胴１２の下方にはプレスローラー１３が配設されている。プレスローラー１３は金属製の芯部１３ａにゴム等の弾性体を巻成して構成されており、版胴１２の軸方向に延在して設けられている。プレスローラー１３は、図２に示すように芯部１３ａの両端部を一対のアーム部材２０によって回転自在に支持されている。ほぼＬ字形状を呈する各アーム部材２０は、その曲折部近傍の部位に取り付けられた揺動軸２１によってそれぞれ一体化されており、揺動軸２１は印刷装置本体１１によって回動自在に支持されている。本実施例においてプレスローラー１３は、少なくともその周面がポリテトラフルオロエチレン樹脂等の撥インキ性を有する部材によって構成されている。
【００２７】
各アーム部材２０間には、プレスローラー１３の他、再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラー２３、再給紙位置決め部材２４、再給紙搬送部材２５、クリーニングローラー２６、ガイド板２７等が設けられている。
【００２８】
プレスローラー１３の右方近傍に配設された再給紙案内部材２２は、各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａ上にそれぞれ一体的に設けられそれぞれの周面をプレスローラー１３の周面に圧接させた複数のころ状のローラー２８，２９，３０と、用紙Ｐをプレスローラー１３の周面に沿わせるための曲面状に形成された用紙ガイド板３１とを有している。各支軸２８ａ，２９ａ，３０ａはそれぞれの両端部を各アーム部材２０に回転自在に支持されており、図示しない付勢手段によってそれぞれ芯部１３ａに向けて付勢されている。各ローラー２８，２９，３０は、対応する支軸２８ａ，２９ａ，３０ａに、プレスローラー１３のほぼ全幅にわたってそれぞれ所定の間隔をもって一体的に取り付けられている。用紙ガイド板３１はプレスローラー１３の周面から各ローラー２８，２９，３０の半径よりも小さな距離である所定距離だけ離れた位置に配設されており、その両端部を各アーム部材２０に固着されている。用紙ガイド板３１は芯部１３ａを中心とした円弧を形成する曲面となるように形成されており、用紙ガイド板３１には各ローラー２８，２９，３０の周面をプレスローラー１３の周面に当接させるための複数の開口部が形成されている。
【００２９】
プレスローラー１３の下方には再給紙レジストローラー２３が配設されている。ころ状の再給紙レジストローラー２３は支軸２３ａに回転自在に支持されており、支軸２３ａは揺動アーム３２の一端に取り付けられている。ほぼへ字形状を呈する揺動アーム３２は各アーム部材２０間に固設された支軸３２ａにその曲折部を揺動自在に支持されており、その配設位置は再給紙レジストローラー２３がプレスローラー１３の幅方向のほぼ中央部に位置し、かつ自身が各ローラー３０の配設位置の中間に位置するように定められている。揺動アーム３２の他端には、図示しないブラケットを介して一方のアーム部材２０に取り付けられたソレノイド３３のプランジャ３３ａと、一端を一方のアーム部材２０に固着され揺動アーム３２に対して支軸３２ａを中心に図２において反時計回り方向への回動付勢力を付与する引張ばね３４の他端とが取り付けられている。この構成より再給紙レジストローラー２３は、ソレノイド３３が作動されるとその周面を所定の圧接力でプレスローラー１３の周面に圧接する図２に実線で示す圧接位置を占め、ソレノイド３３の作動が解除されると引張ばね３４の付勢力によってその周面がプレスローラー１３の周面から離間する図２に二点鎖線で示す離間位置を占める。ソレノイド３３と引張ばね３４とによって再給紙レジスト接離機構４０が構成されている。
【００３０】
再給紙レジストローラー２３の上方近傍には再給紙位置決め部材２４が配設されている。再給紙位置決め部材２４は断面Ｌ字形状を呈する板材からなり、その幅はプレスローラー１３の幅とほぼ同じ幅となるように形成されていて、その曲折端部２４ａが上方を向く態様で両端部を各アーム部材２０に固着されている。再給紙位置決め部材２４には、再給紙レジストローラー２３が揺動時に衝突しないための図示しない切欠部が形成されている。
【００３１】
プレスローラー１３の下方であって再給紙位置決め部材２４の左方には再給紙搬送部材２５が配設されている。再給紙搬送部材２５は、搬送部材本体３５、駆動ローラー３６、従動ローラー３７、無端ベルト３８、吸引ファン３９等を有しており、その上面に補助トレイ８を一体的に有している。
【００３２】
上面が開放され、その幅が各アーム部材２０間の間隔よりも若干小さくなるように形成された筐体である搬送部材本体３５は用紙搬送方向上流側及び下流側の両側面に図示しない軸受を有しており、図示しない各軸受は駆動軸３６ａ及び従動軸３７ａをそれぞれ回転自在に支持している。駆動軸３６ａはその両端部が搬送部材本体３５の両側面を貫通しており、貫通した両端部は印刷装置本体１１に設けられた図示しない軸受部材によって回転自在に支持されている。また、駆動軸３６ａの一端には図示しない駆動ギヤが取り付けられており、駆動軸３６ａは印刷装置本体１１に設けられた搬送部材駆動モーター１２２（図８参照）によって回転駆動される。従動軸３７ａはその両端部が搬送部材本体３５の両側面を貫通しないように構成されている。搬送部材本体３５の用紙搬送方向上流側端部の両側面外側にはボス３５ａがそれぞれ一体的に設けられており、各ボス３５ａは各アーム部材２０に形成された図示しない長穴にそれぞれ嵌合されている。この構成より搬送部材本体３５は、後述するプレスローラー接離機構５５によりプレスローラー１３が版胴１２に対して接離される際に、各アーム部材２０の揺動に伴って駆動軸３６ａを中心とした揺動が可能となっている。
【００３３】
ころ状をなす複数の駆動ローラー３６はそれぞれ駆動軸３６ａに一体的に取り付けられており、各駆動ローラー３６間にはそれぞれ所定の間隔が設けられている。駆動ローラー３６と同形状である複数の従動ローラー３７は、各駆動ローラー３６と同間隔でそれぞれ従動軸３７ａに一体的に取り付けられている。各駆動ローラー３６とこれに対応した各従動ローラー３７との間には、図示しない複数の穴部を有する無端ベルト３８が所定の張力で掛け渡されている。摩擦抵抗部材からなる無端ベルト３８は、搬送部材駆動モーター１２２によって駆動軸３６ａが回転駆動されることにより図２に矢印で示す方向に移動される。
【００３４】
搬送部材本体３５の下面には吸引ファン３９が一体的に取り付けられており、搬送部材本体３５の上面には補助トレイ８が一体的に取り付けられている。補助トレイ８には各無端ベルト３８を用紙搬送面に臨ませるための図示しない複数の開口部が形成されており、その用紙搬送方向下流側端部には搬送される用紙Ｐを受け止めるためのフェンス８ａが一体的に形成されている。吸引ファン３９の取付面である搬送部材本体３５の下面には図示しない穴部が設けられており、これにより吸引ファン３９が作動することで筐体である搬送部材本体３５の内部に負圧を発生させ、移動する各無端ベルト３８の上面に用紙Ｐを吸引させる。吸引ファン３９の吸引力及び無端ベルト３８の摩擦抵抗力は、用紙Ｐの先端が再給紙位置決め部材２４の曲折端部２４ａに当接した際に、用紙Ｐと各無端ベルト３８との間で滑りが発生する程度の強さにそれぞれ設定されている。
上述した再給紙案内部材２２、再給紙レジストローラー２３、再給紙位置決め部材２４、及び再給紙搬送部材２５によって再給紙手段９が構成されている。
【００３５】
プレスローラー１３の近傍であって再給紙搬送部材２５の上方に位置する部位には、プレスローラー１３の周面をクリーニングするクリーニングローラー２６が配設されている。プレスローラー１３の幅とほぼ同じ幅を有するクリーニングローラー２６は、少なくともその表面が和紙やスポンジ等の吸湿性の高い材質によって構成されており、その中心に芯部２６ａを一体的に有している。クリーニングローラー２６は芯部２６ａを各アーム部材２０に形成された図示しない長穴に嵌合されることで回転自在に支持されており、この長穴内に設けられた図示しない付勢手段によってプレスローラー１３に向けて付勢され、その周面をプレスローラー１３の周面に所定の圧接力で常時圧接されている。クリーニングローラー２６は、一方のアーム部材２０に設けられた図示しないクリーニングローラー駆動手段によって、プレスローラー１３の回転時においてプレスローラー１３と同方向に、プレスローラー１３の周速度の１０分の１程度の周速度で回転駆動される。
【００３６】
クリーニングローラー２６の左上方にはガイド板２７が配設されている。板材であるガイド板２７はその両端部を各アーム部材２０に固設されており、プレスローラー１３によって版胴１２に圧接された用紙Ｐがクリーニングローラー２６に触れないように、かつ補助トレイ８に向かうように案内する。ガイド板２７はプレスローラー１３及びクリーニングローラー２６の周面に近接する位置に配設されている。
【００３７】
各アーム部材２０のプレスローラー１３が支持された一端側と対向する他端側には、それぞれ回転自在なカムフォロア４１が互いに外側を向く態様で配設されている。また、各アーム部材２０のカムフォロア４１が配設された位置の近傍には、一端を印刷装置本体１１に固着された印圧ばね４２の他端がそれぞれ取り付けられている。これにより各アーム部材２０は、揺動軸２１を中心に図において時計回り方向への回動付勢力をそれぞれ付与されている。
【００３８】
各カムフォロア４１の左方近傍には、３枚のカム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃを有する多段カム４３がそれぞれ配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、両端を印刷装置本体１１に回転自在かつ図２の紙面方向に移動自在に支持されたカム軸４４にそれぞれ所定の間隙をもって固着されており、装置手前側からカム板４３Ｂ、カム板４３Ａ、カム板４３Ｃの順に配設されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、カム軸４４と同心の円板である基部とそれぞれ同一突出量の凸部とを有している。多段カム４３は、図４に示すように、カム軸４４に取り付けられた駆動ギヤ４５及び印刷装置本体１１に回転自在に支持された支軸４６に取り付けられた伝達ギヤ４７を介して版胴駆動手段１２１からの回転力を伝達され、図２において時計回り方向に回転駆動される。
【００３９】
プレスローラー１３は、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部がカムフォロア４１と当接したときにその周面が版胴１２の周面より離間する図２に示す離間位置を占め、何れかの凸部とカムフォロア４１との当接が解除されたときに印圧ばね４２の付勢力によってその周面が版胴１２の周面に圧接する図３に示す圧接位置を占める。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃは、プレスローラー１３が圧接位置を占めたときにその基部とカムフォロア４１とが接触しないように構成されている。各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの凸部の形状は、プレスローラー１３と版胴１２との接触範囲が、カム板４３Ａでは図１に示す表面領域と中間領域と裏面領域とを全て合わせた範囲となるように、カム板４３Ｂでは表面領域と同じ範囲となるように、カム板４３Ｃでは表面領域の下流側部分と中間領域と裏面領域とを合わせた範囲となるようにそれぞれ形成されている。また、各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃ間の間隔は、アーム部材２０の板厚よりも十分に大きくなるように設定されている。
【００４０】
図２において各アーム部材２０の右方近傍には、プレスローラー１３が離間位置を占めた状態で各アーム部材２０の揺動を禁止する、図示しないプレスローラー係止手段が配設されている。図示しないプレスローラー係止手段は図示しないソレノイドを有しており、この図示しないソレノイドのオン・オフの切り換えによって各アーム部材２０を保持する状態と保持を解除する状態とが選択的に切り換えられる。図示しないソレノイドは、カムフォロア４１が各カム板４３Ａ，４３Ｂ，４３Ｃの何れかの凸部と当接した状態で作動される。
【００４１】
カム軸４４の下方近傍には、図４に示すように移動アーム４８と段差カム４９とが配設されている。ほぼＬ字形状を呈する移動アーム４８は、印刷装置本体１１に回転自在に支持された支軸４８ａにその曲折部を取り付けられており、移動アーム４８の一端にはローラー４８ｂが、また他端にはカムフォロア４８ｃがそれぞれ回転自在に取り付けられている。さらに移動アーム４８の他端と曲折部との間の部位には、一端を印刷装置本体１１に取り付けられた引張ばね５０の他端が取り付けられており、移動アーム４８には支軸４８ａを中心に、図において時計回り方向への回動付勢力が付与されている。
【００４２】
ローラー４８ｂはカム軸４４の中程に間隔をおいて固着された円板４４ａ，４４ｂ間に配置されており、カムフォロア４８ｃは引張ばね５０の付勢力によりその周面を段差カム４９の周面に当接させている。各円板４４ａ，４４ｂ間の間隔は、ローラー４８ｂの直径よりも僅かに大きくなるように設定されている。
【００４３】
段差カム４９はその周面に３箇所のカム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃを有しており、印刷装置本体１１に回転自在に支持された支軸５１に固着されている。支軸５１には、印刷装置本体１１に取り付けられたステッピングモーター５２の出力軸に取り付けられたギヤ５３と噛合するギヤ５４が取り付けられており、ステッピングモーター５２の作動により段差カム４９は図４の矢印方向に回転駆動される。この構成より、ステッピングモーター５２が作動して段差カム４９が回転すると移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動し、ローラー４８ｂが円板４４ａあるいは円板４４ｂを押すことでカム軸４４が図４の左右方向に移動する。
【００４４】
各カム部４９ａ，４９ｂ，４９ｃは、カムフォロア４８ｃとカム部４９ａとが当接したときにカム板４３Ｂがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｂとが当接したときにカム板４３Ａがカムフォロア４１と当接可能位置となるように、カムフォロア４８ｃとカム部４９ｃとが当接したときにカム板４３Ｃがカムフォロア４１と当接可能位置となるようにカム軸４４を移動させる形状にそれぞれ形成されている。
【００４５】
上述したカムフォロア４１、印圧ばね４２、多段カム４３、図示しないプレスローラー係止手段、移動アーム４８、段差カム４９によってプレスローラー接離機構５５が構成されており、このプレスローラー接離機構５５の作動によってプレスローラー１３は図２に示す離間位置と図３に示す圧接位置とを選択的に占める。
【００４６】
版胴１２とプレスローラー１３との接触位置の左方であって用紙Ｐの搬送経路上には、用紙Ｐの搬送経路を切り換える切換部材１０が配設されている。版胴１２及びプレスローラー１３とほぼ同じ幅を有する板材からなる切換部材１０は、その用紙搬送方向下流側端部を印刷装置本体１１に回動自在に支持された支軸に固着されており、ソレノイド１２３（図８参照）が作動することによって断面鋭角状に形成された用紙搬送方向上流側端部を図１に実線で示す第１の位置と二点鎖線で示す第２の位置とに選択的に位置決めされる。切換部材１０は、第１の位置を占めたときにその先端がプレスローラー１３の周面に近接すると共に版胴１２上のクランパー１９と干渉しない位置に置かれ、第２の位置を占めたときにその先端が版胴１２の周面に近接する位置に置かれる。版胴１２とプレスローラー１３との間を通過した用紙Ｐは、切換部材１０が第１の位置を占めたときに排紙部６へと案内され、切換部材１０が第２の位置を占めたときにガイド板２７と印刷装置本体１１に固着されたガイド板５６との間を通って補助トレイ８へと案内される。
【００４７】
印刷装置本体１１の右上方には製版部３が配設されている。製版部３は、マスタ保持部材５７、プラテンローラー５８、サーマルヘッド５９、切断手段６０、マスタストック部６１、テンションローラー対６２、反転ローラー対６３等を有している。製版部３は後述するマスタ６４に製版を行い、図５に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとを有する分割製版済みマスタ６５、あるいは図６に示すような第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとの２面分の画像量域を有する第３製版画像６６Ａを有する製版済みマスタ６６を作成する。第１製版画像６５Ａは、分割製版済みマスタ６５が版胴１２の外周面上に巻装されたときに図１に示す表面領域と対応する位置に形成され、第２製版画像６５Ｂは裏面領域と対応する位置に形成される。なお、分割製版済みマスタ６５の作成方法の詳細については後述する。
【００４８】
マスタ保持部材５７は印刷装置本体１１の図示しない側板対にそれぞれ設けられており、熱可塑性樹脂フィルムと多孔性支持体とを貼り合わせたマスタ６４をロール状に巻成してなるマスタロール６４ａの芯部６４ｂの両端を回転自在かつ着脱自在に支持する。
【００４９】
マスタ保持部材５７の左方に設けられたプラテンローラー５８は印刷装置本体１１の図示しない側板に回転自在に支持されており、ステッピングモーターを含む製版駆動手段１２４（図８参照）によって回転駆動される。プラテンローラー５８の下方に位置し多数の発熱素子を有するサーマルヘッド５９は印刷装置本体１１の図示しない側板に取り付けられており、図示しない付勢手段の付勢力によってその発熱素子面をプラテンローラー５８に圧接されている。サーマルヘッド５９はマスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に接触しつつ発熱素子を選択的に発熱させ、マスタ６４に対して熱溶融穿孔製版を行う。
【００５０】
プラテンローラー５８及びサーマルヘッド５９の左方には切断手段６０が配設されている。印刷装置本体１１の図示しないフレームに固設された固定刃６０ａと、この固定刃６０ａに移動自在に支持された可動刃６０ｂとを有する切断手段６０は、固定刃６０ａに対して可動刃６０ｂが回転移動することによりマスタ６４を切断する周知の構成である。切断手段６０によるマスタ６４の切断位置とサーマルヘッド５９によるマスタ６４への製版位置との間の距離は、後述する第１の距離Ｌ１よりも短くなるように設定されている。
【００５１】
切断手段６０のマスタ搬送方向下流側下方にはマスタストック部６１が配設されている。分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６を一時的に貯容する空間であるマスタストック部６１は複数の板部材によってその内部を仕切られており、その最奥部には図示しない吸引ファンが配設されている。この吸引ファンが作動することにより密閉された空間であるマスタストック部６１の内部に負圧が発生し、製版して搬送されてきた分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６はマスタストック部６１の最奥部に向けて貯容される。
【００５２】
切断手段６０とマスタストック部６１との間の部位にはテンションローラー対６２が配設されている。それぞれ印刷装置本体１１の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラー６２ａと従動ローラー６２ｂとからなるテンションローラー対６２は、従動ローラー６２ｂが図示しない付勢手段によってその周面を駆動ローラー６２ａの周面に圧接されており、製版駆動手段１２４によって駆動ローラー６２ａが回転駆動されることによりマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラー６２ａは、その周速度がプラテンローラー５８の周速度よりも若干速く設定されていると共にその内部には図示しないトルクリミッターが設けられており、プラテンローラー５８とテンションローラー対６２との間においてマスタ６４に対して所定の張力が付与されるように構成されている。
【００５３】
マスタストック部６１のマスタ搬送方向下流側には、それぞれ印刷装置本体１１の図示しない側板に回転自在に支持された駆動ローラー６３ａと従動ローラー６３ｂとからなる反転ローラー対６３が配設されている。反転ローラー対６３は、製版駆動手段１２４によって回転駆動される駆動ローラー６３ａと図示しない付勢手段によってこれに圧接配置された従動ローラー６３ｂとによってマスタ６４を挟持して搬送する。駆動ローラー６３ａの内部には図示しないワンウェイクラッチが設けられている。
【００５４】
また、テンションローラー対６２と反転ローラー対６３との間の部位には、図示しない可動マスタガイド板が配設されている。この可動マスタガイド板は図示しない支持部材に揺動自在に支持されており、図示しないソレノイドによってその上面がマスタ６４の搬送路を構成する搬送位置と、マスタ６４のマスタストック部６１への進入を妨げない退避位置とに選択的に位置決めされる。
【００５５】
製版部３の下方には給紙部４が配設されている。給紙部４は、給紙トレイ６７、給紙ローラー６８、分離ローラー６９、分離パッド７０、レジストローラー対７１等を有している。
上面に多数の用紙Ｐを積載可能な給紙トレイ６７は印刷装置本体１１に上下動自在に支持されており、昇降手段を含む給紙駆動手段１２５（図８参照）によって上下動される。Ａ３サイズの用紙Ｐを縦置き可能な給紙トレイ６７の上面には、図示しないレール部材によって用紙搬送方向と直行する用紙幅方向に移動自在に支持された一対のサイドフェンス７２が設けられている。また、給紙トレイ６７の自由端部側には、積載された用紙Ｐのサイズを検知する複数の用紙サイズ検知センサー７３が設けられている。用紙サイズ検知手段として機能する用紙サイズセンサー７３は、各センサーの組み合わせによって用紙Ｐのサイズ及び向き（縦置きあるいは横置き）を検知する周知の構成である。
【００５６】
給紙トレイ６７の上方には、表面に高摩擦抵抗部材を有する給紙ローラー６８が配設されている。給紙ローラー６８は印刷装置本体１１に揺動自在に支持された図示しないブラケットに回転自在に支持されており、給紙トレイ６７が図示しない昇降手段によって上昇されたときに所定の圧接力で給紙トレイ６７上の最上位の用紙Ｐに圧接する。給紙ローラー６８は給紙駆動手段１２５によって回転駆動される。
【００５７】
給紙ローラー６８の左方には、表面にそれぞれ高摩擦抵抗部材を有する分離ローラー６９と分離パッド７０とが配設されている。分離ローラー６９はタイミングベルト６９ａを介して給紙ローラー６８に駆動連結されており、給紙ローラー６８の回転駆動時にこれと同期して同方向に回転駆動される。分離パッド７０は図示しない付勢手段の付勢力によって分離ローラー６９に圧接されている。
【００５８】
分離ローラー６９及び分離パッド７０の左方にはレジストローラー対７１が配設されている。駆動ローラー７１ａと従動ローラー７１ｂとからなるレジストローラー対７１は、給紙駆動手段１２５に含まれる図示しないレジストローラー駆動モーターによって駆動ローラー７１ａが版胴１２と同期した所定のタイミングで回転し、駆動ローラー７１ａに圧接された従動ローラー７１ｂとによって用紙Ｐを印刷部２に向けて所定のタイミングで給送する。
【００５９】
印刷部２の左上方には排版部５が配設されている。排版部５は、上排版部材７４、下排版部材７５、排版ボックス７６、圧縮板７７等を有している。
上排版部材７４は、駆動ローラー７８、従動ローラー７９、無端ベルト８０等を有し、排版駆動手段１２６（図８参照）によって駆動ローラー７８が図の時計回り方向に回転駆動されることにより無端ベルト８０が図１の矢印方向に移動する。下排版部材７５は、駆動ローラー８１、従動ローラー８２、無端ベルト８３等を有し、駆動ローラー７８を回転駆動する排版駆動手段１２６の駆動力をギヤやベルト等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達されることで駆動ローラー８１が図の反時計回り方向に回転駆動されることにより、無端ベルト８３が図１の矢印方向に移動する。また、下排版部材７５は排版駆動手段１２６に含まれる図示しない移動手段によって移動自在に設けられており、図に示す位置と従動ローラー８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が版胴１２の外周面に当接する位置とを選択的に占める。
【００６０】
内部に使用済みマスタを貯容する排版ボックス７６は、印刷装置本体１１に対して着脱自在に設けられている。上排版部材７４と下排版部材７５とによって運ばれた使用済みマスタを排版ボックス７６の内部に押し込む圧縮板７７は印刷装置本体１１に上下動自在に支持されており、排版駆動手段１２６に含まれる図示しない昇降手段によって上下動される。
【００６１】
排版部５の下方には排紙部６が配設されている。排紙部６は、剥離爪８４、排紙搬送部材８５、排紙トレイ８６等を有している。
剥離爪８４は版胴１２の幅方向に複数配置され、印刷装置本体１１に揺動自在に支持された支軸にそれぞれ一体的に取り付けられている。複数の剥離爪８４は図示しない爪揺動手段によって揺動され、その先端が版胴１２の周面に近接する図に示す位置と、クランパー１９等の障害物を回避するためにその先端が版胴１２の外周面から離間する位置とを選択的に占める。図示しない爪揺動手段は、版胴駆動手段１２１からの駆動力を図示しない駆動力伝達手段により伝達され、版胴１２の回転と同期して剥離爪８４を揺動させる。
【００６２】
剥離爪８４の下方であって切換部材１０の左方に配設された排紙搬送部材８５は、駆動ローラー８７、従動ローラー８８、無端ベルト８９、吸引ファン９０等を有している。ころ状の駆動ローラー８７は図示しないユニット側板に回転自在に支持された図示しない支軸に所定の間隔で複数取り付けられており、排紙駆動手段１２７（図８参照）によってそれぞれ一体的に回転駆動される。従動ローラー８８も同側板に回転自在に支持された図示しない支軸に各駆動ローラー８７と等間隔で複数設けられており、各駆動ローラー８７及びこれと対応する各従動ローラー８８には複数の孔を有する無端ベルト８９がそれぞれ掛け渡されている。駆動ローラー８７、従動ローラー８８、無端ベルト８９の下方には吸引ファン９０が配設されている。排紙搬送部材８５は、吸引ファン９０の吸引力によって各無端ベルト８９上に用紙Ｐを吸引し、各駆動ローラー８７の回転によって用紙Ｐを図１の矢印方向に搬送する。
排紙搬送部材８５によって搬送された用紙Ｐをその上面に積載する排紙トレイ８６は、用紙搬送方向に移動自在な１個のエンドフェンス９１と、用紙幅方向に移動自在な一対のサイドフェンス９２とを有している。
【００６３】
印刷装置本体９の上部には画像読取部７が配設されている。画像読取部７は、原稿を載置するコンタクトガラス９３、コンタクトガラス９３に対して接離自在に設けられた圧板９４、原稿画像を走査して読み取る反射ミラー９５，９６，９７，９８及び蛍光灯９９、走査された原稿画像を集束するレンズ１００、集束された画像を処理するＣＣＤ等の画像センサー１０１、原稿のサイズを検知する複数の原稿サイズ検知センサー１０２、読み取られた画像データを記憶する画像メモリ１３５等を有しており、原稿画像の読取動作は読取駆動手段１２８（図８参照）の作動によって行われる。原稿サイズ検知手段として機能する原稿サイズセンサー１０２は、各センサーの組み合わせによって原稿のサイズ及び向き（縦置きあるいは横置き）を検知する周知の構成である。
【００６４】
また、図１に示すように、版胴１２を構成する図示しないフランジの外面にはドグ１３３が取り付けられており、版胴１２の周囲近傍には印刷装置本体１１に取り付けられたホームポジションセンサー１３４が配設されている。ホームポジションセンサー１３４は、クランパー１９がプレスローラー１３と対向する位置を版胴１２が占めたときにドグ１３３を検知して後述する制御手段１２９に向けて信号を出力する。
【００６５】
図７は両面印刷装置１の操作パネルを示している。同図において印刷装置本体１１の上部前面に設けられた操作パネル１０３は、その上面に製版スタートキー１０４、印刷スタートキー１０５、試し刷りキー１０６、連続キー１０７、クリア／ストップキー１０８、テンキー１０９、エンターキー１１０、プログラムキー１１１、モードクリアキー１１２、印刷速度設定キー１１３、４方向キー１１４、用紙サイズ設定キー１１５、用紙厚み設定キー１１６、両面印刷キー１１７、片面印刷キー１１８、７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９、ＬＣＤからなる表示装置１２０、余白部設定手段としての余白設定キー１３６、製版動作切換手段としての製版モード切換キー１３７等を有している。
【００６６】
製版スタートキー１０４は両面印刷装置１に製版動作を行わせる際に押下され、製版スタートキー１０４が押下されると排版動作及び原稿読取動作が行われた後に製版動作が行われ、その後、版付け動作が行われて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。印刷スタートキー１０５は両面印刷装置１に印刷動作を行わせる際に押下され、両面印刷装置１が印刷待機状態となり各種印刷条件が設定された後に印刷スタートキー１０５が押下されることにより印刷動作が行われる。試し刷りキー１０６は両面印刷装置１に試し刷りを行わせる際に押下され、各種条件が設定された後に試し刷りキー１０６が押下されることにより１枚だけ印刷が行われる。連続キー１０７は製版動作と印刷動作とを連続して行う際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、連続キー１０７の押下後、印刷条件が入力された後に製版スタートキー１０４が押下されると、排版動作、原稿読取動作、製版動作に引き続いて印刷動作が行われる。
【００６７】
クリア／ストップキー１０８は両面印刷装置１の動作を停止させる際あるいは置数のクリア時に押下され、テンキー１０９は数値入力に用いられる。エンターキー１１０は各種設定時に数値等を設定する際に、プログラムキー１１１はよく行う操作を登録したりそれを呼び出したりする際にそれぞれ押下され、モードクリアキー１１２は各種のモードをクリアして初期状態に戻す際に押下される。印刷速度設定キー１１３は印刷動作に先立って印刷速度を設定する際に押下され、濃いめの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が低い場合等には印刷速度を遅く、薄めの画像を得たい場合あるいは雰囲気温度が高い場合等には印刷速度を速く設定する。４方向キー１１４は上キー１１４ａ、下キー１１４ｂ、左キー１１４ｃ、右キー１１４ｄを有しており、画像編集時に画像位置を調整する場合あるいは各種設定時に数値や項目等を選択する場合等に押下される。
【００６８】
用紙サイズ設定キー１１５は用紙サイズを任意で入力する際に押下され、用紙サイズ設定キー１１５で入力された用紙サイズは用紙サイズ検知センサー７３によって検知された用紙サイズに優先される。用紙厚み設定キー１１６は両面印刷に先立って用紙Ｐの厚みを入力する際に押下され、本実施例では「普通紙」、「薄紙」、「厚紙」の３種類のうちの何れかを選択する構成となっている。
【００６９】
両面印刷キー１１７は両面印刷装置１に両面印刷動作を行わせる際に製版スタートキー１０４の押下前に押下され、両面印刷キー１１７が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１７ａが点灯してオペレーターに両面印刷モードであることが表示される。また、両面印刷キー１１７が押下された際には、用紙厚み設定キー１１６によって使用する用紙Ｐの厚みを入力した後でないと製版スタートキー１０４の入力が拒否される。片面印刷キー１１８も両面印刷キー１１７と同様に両面印刷装置１に片面印刷動作を行わせる際にスタートキー１０４の押下前に押下され、片面印刷キー１１８が押下されるとその近傍に配置されたＬＥＤ１１８ａが点灯してオペレーターに片面印刷モードであることが表示される。両面印刷装置１は初期状態時においてＬＥＤ１１８ａが点灯しており、片面印刷モードとなっている。
【００７０】
７セグメントＬＥＤからなる表示装置１１９は、主に印刷枚数等の数字を表示する。ＬＣＤからなる表示装置１２０は階層表示構造となっており、その下方に設けられた選択設定キー１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃ，１２０ｄを押下することにより、変倍や位置調整等の様々なモードへの変更及び各モードでの設定が可能に構成されている。また表示装置１２０には、図示したように「製版・プリントできます」のような両面印刷装置１の状態が表示される他、製版あるいは排版ジャム、給紙あるいは排紙ジャム等のアラーム、印刷用紙、マスタ、インキ等のサプライの供給指示等も表示される。
【００７１】
余白設定キー１３６は、分割製版済みマスタ６５あるいは製版済みマスタ６６を作成する際に、その第１製版画像６５Ａあるいは第３製版画像６６Ａの画像領域に先端余白部を設定する際に押下される。なお、第１製版画像６５Ａに先端余白が設定されると第２製版画像６５Ｂにはその先端余白に応じた後端余白が自動的に設定される。製版モード切換キー１３７は、両面印刷時において両面印刷装置１に左右開きの印刷物に応じた製版動作を行わせるか上下開きの印刷物に応じた製版動作を行わせるかを切り換える。製版モード切換キー１３７によって切り換えられた製版モードは表示装置１２０に表示される。
【００７２】
図８は、両面印刷装置１に用いられる制御手段のブロック図を示している。同図において制御手段１２９は、内部にＣＰＵ１３０、ＲＯＭ１３１、ＲＡＭ１３２を有する周知のマイクロコンピューターであり、印刷装置本体１１の内部に設けられている。
【００７３】
ＣＰＵ１３０は、操作パネル１０３からの各種信号及び印刷装置本体１１に設けられた各種センサーからの検知信号及びＲＯＭ１３１から呼び出された動作プログラムに基づいて、印刷部２、製版部３、給紙部４、排版部５、排紙部６、画像読取部７に設けられた各駆動手段、再給紙手段９に設けられた再給紙レジスト接離機構４０及び搬送部材駆動モーター１２２、切換部材１０を作動させるソレノイド１２３の作動等を制御し、両面印刷装置１全体の動作を制御する。ＲＯＭ１３１には両面印刷装置１全体の動作プログラムが記憶されており、この動作プログラムはＣＰＵ１３０によって適宜呼び出される。ＲＡＭ１３２は、ＣＰＵ１３０の計算結果を一時的に記憶する機能、操作パネル１０３上の各種キー及び各種センサーから設定及び入力されたデータ信号及びオン・オフ信号を随時記憶する機能等を有している。また制御手段１２９は、ホームポジションセンサー１３４からのホームポジション信号と、版胴駆動手段１２１に設けられた図示しないエンコーダーからの信号とに基づいて、版胴１２の位置の把握も行っている。
【００７４】
上述の構成に基づき、以下に両面印刷装置１の動作を説明する。
オペレーターは給紙トレイ６７上に印刷に使用される用紙Ｐを積載し、圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上に印刷すべき原稿を載置した後、再び圧板９４を閉じる。その後、操作パネル１０３上の各種キーによって製版条件を設定した後、両面印刷キー１１７あるいは片面印刷キー１１８を押下して印刷モードを設定して製版スタートキー１０４を押下する。先ず、片面印刷キー１１８を押下して片面印刷を行う場合を説明する。
【００７５】
オペレーターは片面印刷モードであることをＬＥＤ１１８ａの点灯によって確認した後、製版スタートキー１０４を押下する。製版スタートキー１０４が押下されると、用紙サイズ検知センサー７３から用紙サイズ検知信号が、また原稿サイズ検知センサー１０２から原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、信号を受けた制御手段１２９は各信号を比較する。このとき、用紙サイズと原稿サイズとが同じ場合は直ちに画像読取動作が行われ、用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に表示してオペレーターに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行い、原稿サイズと画像サイズとを整合させるように構成してもよい。
【００７６】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では原稿画像の読取動作が行われる。原稿画像の読み取りは、蛍光灯９９によって露光された反射光を各反射ミラー９５，９６，９７，９８によって反射することにより行われ、読み取られた原稿画像はレンズ１００で集束された後に画像センサー１０１に入射されて光電変換される。光電変換された電気信号は印刷装置本体１１内の図示しないＡ／Ｄ変換器に入力された後、画像メモリ１３５内に画像データ信号として格納される。
【００７７】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では版胴１２の外周面から使用済みマスタを剥離する排版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると版胴１２が回転を開始し、版胴１２が図１に示すホームポジションに達するとドグ１３３がホームポジションセンサー１３４に検知され、ホームポジションセンサー１３４から制御手段１２９に向けてホームポジション信号が送られる。ホームポジション信号を受けた制御手段１２９は、このホームポジションを基点として図示しないエンコーダーが発するパルス数を計測し、版胴１２の外周面上に巻装された使用済みマスタの先端が従動ローラー８２の外周面上に位置する無端ベルト８３と対応する所定の排版位置に達したと判断すると、版胴駆動手段１２１の作動を停止させる。
【００７８】
版胴駆動手段１２１が停止されて版胴１２が所定の排版位置で停止すると、版胴駆動手段１２１及び排版駆動手段１２６が作動して各駆動ローラー７８，８１が回転駆動されると共に下排版部材７５が版胴１２側に移動し、従動ローラー８２の外周面上に位置する無端ベルト８３が使用済みマスタと当接する。すると、版胴１２の回転及び無端ベルト８３の移動によって版胴１２の外周面上よりすくい上げられた使用済みマスタは、下排版部材７５と上排版部材７４とで挟持搬送されて版胴１２の外周面より剥離される。剥離された使用済みマスタは排版ボックス７６内に廃棄された後、圧縮板７７によって圧縮される。
外周面上より使用済みマスタが全て剥離された後も版胴１２は回転を継続し、クランパー１９が右上方に位置する所定の給版待機位置まで回転して停止する。版胴１２が給版待機位置で停止すると図示しない開閉手段が作動してクランパー１９が開放され、両面印刷装置１は給版待機状態となる。
【００７９】
排版動作と並行して、製版部３では製版動作が行われる。製版スタートキー１０４が押下されると、プラテンローラー５８、テンションローラー対６２、反転ローラー対６３がそれぞれ回転駆動されてマスタロール６４ａよりマスタ６４が引き出される。このとき図示しない可動マスタガイド板は搬送位置に位置決めされている。マスタ６４が引き出されてその画像形成領域がサーマルヘッド５９の発熱素子と対応する位置に達すると、画像メモリ１３５内に格納されている画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出され、図示しないサーマルヘッドドライバーがサーマルヘッド５９の各発熱素子を選択的に発熱させることにより、マスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第３製版画像６６Ａが形成される。マスタ６４は製版されつつ搬送されその先端部が反転ローラー対６３に挟持されると、図示しない可動マスタガイド板が退避位置に移動されると共に反転ローラー対６３の回転が停止される。
【００８０】
反転ローラー対６３の回転停止後もプラテンローラー５８及びテンションローラー対６２は回転を継続しており、サーマルヘッド５９によって製版された製版済みマスタ６６はマスタストック部６１内に貯容される。反転ローラー対６３の停止時においてマスタストック部６１に設けられた図示しない吸引ファンが作動されており、製版済みマスタ６６は図示しない吸引ファンに吸引されることによって良好にマスタストック部６１内に貯容される。
【００８１】
上述の製版動作中、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラー対６３が回転を開始してマスタストック部６１内に貯容されている製版済みマスタ６６が開放されているクランパー１９に向けて搬送される。そして、製版済みマスタ６６の先端部がクランパー１９によって挟持可能な所定位置まで搬送されると、図示しない開閉手段が作動してクランパー１９が閉じられ、製版済みマスタ６６はその先端部を版胴１２の外周面上に保持される。
【００８２】
その後、版胴１２が図１において時計回り方向に間欠的に回転駆動され、製版済みマスタ６６の版胴１２への巻装動作が行われる。このとき反転ローラー対６３は回転を停止しており、駆動ローラー６３ａは内部に設けられた図示しないワンウェイクラッチによって製版済みマスタ６６の引き出しに伴い連れ回りする。そして、画像メモリ１３５からの画像データ信号が途絶えるとサーマルヘッド５９の作動が停止し、１版分の製版済みマスタ６６が製版搬送されるとプラテンローラー５８、テンションローラー対６２、反転ローラー対６３の回転がそれぞれ停止されると共に切断手段６０が作動して製版済みマスタ６６が切断される。切断された製版済みマスタ６６は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションまで回転して停止することで製版動作及び給版動作が完了する。
【００８３】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第１の位置に位置決めされた後、図示しないプレスローラー係止手段が作動すると共にステッピングモーター５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動され、その後、図示しないプレスローラー係止手段の作動が解除される。
【００８４】
その後、給紙ローラー６８、分離ローラー６９、駆動ローラー８７、吸引ファン９０がそれぞれ駆動されると共に版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、給紙トレイ６７上に積載された用紙Ｐの最上位の１枚が引き出されてその先端をレジストローラー対７１に挟持される。そして、版胴１２上に巻装された製版済みマスタ６６の版胴回転方向における第３製版画像６６Ａの画像領域先端部がプレスローラー１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで図示しないレジストローラー駆動モーターが作動し、駆動ローラー７１ａが回転駆動されることにより給紙トレイ６７上から引き出された用紙Ｐが版胴１２とプレスローラー１３との間に向けて給送される。
【００８５】
版胴１２の回転に同期して、プレスローラー接離機構５５ではカム軸４４及びこれと一体に設けられた多段カム４３が回転駆動されており、上述したようにカムフォロア４１と当接する位置に移動されたカム板４３Ａは、上記所定のタイミングにおいてその凸部をカムフォロア４１から離脱させる。これによりプレスローラー１３がその周面を版胴１２の外周面に印圧ばね４２の付勢力によって圧接させ、レジストローラー対７１によって給送された用紙Ｐが版胴１２に巻装された製版済みマスタ６６に押圧される。この押圧動作によりプレスローラー１３と用紙Ｐと製版済みマスタ６６と版胴１２とが圧接し、インキローラー１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出して、版胴１２を構成する図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、及び版胴１２に巻装された製版済みマスタ６６の多孔性支持体に充填された後に製版済みマスタ６６の穿孔部を介して用紙Ｐに転写され、いわゆる版付けが行われる。
【００８６】
版付けにより第３製版画像６６Ａに応じた画像を印刷された用紙Ｐは、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送部材８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその先端部から版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離される。剥離された用紙Ｐは下方へと落下して排紙搬送部材８５へと送られ、吸引ファン９０の吸引力によって無端ベルト８９の上面に引きつけられつつ左方へと搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。その後、版胴１２が再びホームポジションまで回転して停止し、版付け動作を終えて両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【００８７】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３及び操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると試し刷りが行われる。試し刷りキー１０６が押下されると、設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動されると共に給紙部４から用紙Ｐが１枚給送される。給送された用紙Ｐはレジストローラー対７１で一時停留された後に版付け時と同じタイミングで給送され、プレスローラー１３によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６に圧接される。画像を印刷された用紙Ｐは切換部材１０によって排紙部６へと案内された後、剥離爪８４によって版胴外周面上の製版済みマスタ６６より剥離され、排紙搬送部材８５により搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【００８８】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、給紙部４から用紙Ｐが連続的に給送され、試し刷りと同条件で印刷動作が行われる。そして、設定された印刷枚数が消化されると版胴１２がホームポジションで停止し、両面印刷装置１は再び印刷待機状態となる。
【００８９】
次に、両面印刷キー１１７を押下して両面印刷を行う場合を説明する。オペレーターは両面印刷モードであることをＬＥＤ１１７ａの点灯によって確認した後、用紙厚み設定キー１１６を押下して使用する用紙Ｐの厚みを設定する。この両面印刷モードでは、用紙厚み設定キー１１６が押下されない場合には製版スタートキー１０４の入力を拒否し、用紙厚み設定キー１１６が押下されずに製版スタートキー１０４が押下された場合には、制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させる。本実施例において、用紙厚み設定キー１１６によって設定された用紙Ｐの厚みが「普通紙」あるいは「薄紙」の場合には製版スタートキー１０４の入力が許容され、「厚紙」が設定された場合には用紙Ｐの搬送ジャムを防止するために製版スタートキー１０４の入力が拒否されると共に、制御手段１２９は表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【００９０】
給紙トレイ６７上に「普通紙」あるいは「薄紙」である用紙Ｐをセットし、用紙Ｐに基づいた用紙厚みを用紙厚み設定キー１１６によって設定した後、オペレーターは製版モード切換キー１３７を押下して左右開きの印刷物を印刷するか上下開きの印刷物を印刷するかを設定する。さらに、余白を設定する場合にはオペレーターは余白設定キー１３６を押下する。余白設定キー１３６が押下されると、表示装置１２０に「余白の数値を設定してください」というメッセージが表示され、オペレーターはテンキー１０９を押下して余白の数値を入力した後、エンターキー１１０を押下して設定する。これにより先端余白の数値がＲＡＭ１３２に記憶される。この例では、製版モード切換キー１３７により左右開きが選択され、先端余白が５ｍｍ設けられた場合を説明する。
【００９１】
各種設定後に製版スタートキー１０４が押下されると、片面印刷時と同様に各センサー７３，１０２から用紙サイズ検知信号及び原稿サイズ検知信号がそれぞれ制御手段１２９に送られ、制御手段１２９は入力された各信号を比較する。本実施例では、版胴１２で印刷可能な最大用紙サイズがＡ３サイズであるため、両面印刷時において使用可能な用紙サイズはＡ４横置きまでである。原稿サイズと用紙サイズとを比較した結果、両サイズが同じ場合には直ちに画像読取動作が行われ、両サイズが異なる場合には、制御手段１２９はその旨を表示装置１２０に警告として表示してオペレーターに注意を促す。用紙サイズと原稿サイズとが異なる場合に、制御手段１２９からの指令で自動的に拡大または縮小の変倍を行って原稿サイズと画像サイズとを整合させる構成、表示装置１２０に縮小や画像データの回転等の手順を表示してオペレーターの操作の手助けを行う構成としてもよい。また、用紙サイズがＡ４横置きを超える大きさの場合には、制御手段１２９は両面印刷を禁止して片面印刷を促す旨の警告を表示装置１２０に表示させる。このときに表示装置１２０は警告手段として機能する。この警告の際にブザー等を鳴動させる構成としてもよい。
【００９２】
製版スタートキー１０４が押下されると、画像読取部７では片面印刷時と同様に１枚目の原稿画像が読み取られる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に１枚目の画像データ信号として格納される。１枚目の原稿の読取動作が完了して画像データ信号が画像メモリ１３５内に格納されると、制御手段１２９は表示装置１２０に２枚目の原稿をセットして下さいという旨の表示を行わせる。オペレーターはこの表示に従って圧板９４を開放してコンタクトガラス９３上より１枚目の原稿を取り除き、２枚目の原稿を載置して再び圧板９４を閉じる。圧板９４が閉じられたことを図示しないセンサーが検知し、コンタクトガラス９３上に原稿があることを他の図示しないセンサーが検知すると、１枚目と同様に２枚目の原稿の読取動作が行われる。読み取られた原稿画像は画像メモリ１３５内に２枚目の画像データ信号として格納される。
【００９３】
なお、本実施例において、片面印刷モード時及び両面印刷モード時における原稿の読取動作はオペレーターが圧板９４を開閉してコンタクトガラス９３上に読み取られる原稿をセットする構成としたが、ＡＤＦを用いて自動的に原稿をコンタクトガラス９３上に搬送する構成、あるいは図示しない外部装置から画像データを取り込む構成としてもよい。また、両面印刷モード時において１枚の原稿を反転させて搬送し、その表面及び裏面から２枚分の画像データを取得する構成としてもよい。
【００９４】
画像読取部７での画像読取動作と並行して、排版部５では片面印刷時と同様に排版動作が行われる。外周面上より使用済みマスタを剥離された版胴１２は給版待機位置で停止し、図示しない開閉手段によってクランパー１９が開放される。また、この排版動作と並行して製版部３では製版動作が行われる。製版動作は片面印刷モード時と同様の手順で行われるが、マスタ６４にはその熱可塑性樹脂フィルム面に第１製版画像６５Ａと第２製版画像６５Ｂとが形成される。以下に、第１の実施例として製版部３において作成される分割製版済みマスタ６５−１，６５−２について説明する。
【００９５】
図９において、上側はそれぞれＡ４サイズの第１製版画像６５Ａ−１及び第２製版画像６５Ｂ−１を有する分割製版済みマスタ６５−１を、下側はそれぞれＢ５サイズの第１製版画像６５Ａ−２及び第２製版画像６５Ｂ−２を有する分割製版済みマスタ６５−２をそれぞれ示している。先ず、分割製版済みマスタ６５−１について説明する。
【００９６】
分割製版済みマスタ６５−１の先端位置から第１製版画像６５Ａ−１の製版開始位置である第１の位置Ａまでの距離である第１の距離Ｌ１は、プレスローラー１３がクランパー１９を回避するために必要な距離であってその装置毎に特定の値に決められている。例えば東北リコー（株）製ＪＰ１３００では、プレスローラーの揺動範囲が７ｍｍであることから距離Ｌ１は８５ｍｍに設定されている。これは、プレスローラーを揺動させるためのカムの曲線を急な曲線として距離Ｌ１を短くすると、プレスローラーの揺動速度が上昇するためにプレスローラーが版胴外周面に衝突するエネルギーが上昇し、その結果第１製版画像の先端でプレスローラーがバウンドしてしまうことにより、図１０に示すように用紙Ｐに転写された印刷画像において画像抜けあるいは画像むらが発生しやすくなるため、これらの発生を防止するにはある程度の距離が必要となる。この距離は実験の結果、８０〜１００ｍｍ程度必要であることが判明した。
【００９７】
また、第１の位置Ａから第２製版画像６５Ｂ−１の製版開始位置である第２の位置Ｂまでの距離である第２の距離Ｌ２は、距離ｘ１、距離ｗ１、距離ｙ１、距離ｙ２をそれぞれ加えた距離となっている。ここで距離ｘ１は先端余白設定キー１３６によって設定された先端余白の範囲であり、本実施例では５ｍｍに設定されている。距離ｗ１は、第１製版画像６５Ａ−１の画像領域の幅、すなわちＡ４サイズの横幅である２１０ｍｍから先端余白の距離ｘ１の５ｍｍを差し引いた２０５ｍｍに設定されており、距離ｙ１は第２製版画像６５Ｂ−１を印刷するために搬送される用紙Ｐの搬送余裕度を向上させるために必要な距離であって、本実施例では１０ｍｍに設定されている。また、距離ｙ２は第１製版画像６５Ａ−１及び第２製版画像６５Ｂ−１を図に矢印Ｅで示す用紙搬送方向に調整するために必要な距離であって、本実施例では１０ｍｍに設定されている。すなわち本実施例における第２の距離Ｌ２は、５＋２０５＋１０＋１０＝２３０ｍｍに設定されている。
【００９８】
第２の位置Ｂ以降はｗ２の距離で第２製版画像６５Ｂ−１が製版され、その後方に後端余白の範囲である距離ｘ２が設けられる。本実施例において距離ｗ２は距離ｗ１と同じ２０５ｍｍであり、距離ｘ２は距離ｘ１と同じ５ｍｍに自動的に設定される。第２の位置Ｂから距離ｗ２と距離ｘ２とを加えた距離だけ離れた位置Ｄ１は分割製版済みマスタ６５−１の製版終了位置を示しており、製版開始位置である第１の位置Ａから製版終了位置Ｄ１までの距離、すなわち距離Ｌ２と距離ｗ２と距離ｘ２とを加えた距離は、図６に示した製版済みマスタ６６の第３製版画像６６Ａの幅と同じとなるように設定されている。
【００９９】
製版終了位置Ｄ１のさらに後方には、版胴１２の開孔部からインキが漏れることを防止するための範囲である距離ｚ１が設けられている。この距離ｚ１は２０ｍｍ〜６０ｍｍ程度必要となるが、本実施例では版胴１２の直径が１８０ｍｍであり、分割製版済みマスタ６５−１の全長が最大で５４５ｍｍであることから２０ｍｍに設定されている。なお、版胴１２の直径を大きくして分割製版済みマスタ６５−１の全長を長くすることにより、距離Ｌ１，ｚ１をさらに大きく取ることが可能となる。
【０１００】
次に、分割製版済みマスタ６５−２について説明する。分割製版済みマスタ６５−２の第１の位置Ａ及び第２の位置Ｂは分割製版済みマスタ６５−１と同じ位置に設定されており、第１の位置Ａから第２の位置Ｂまでの距離である第２の距離Ｌ２は、距離ｘ３、距離ｗ３、距離ｙ２、距離ｙ３をそれぞれ加えた距離となっている。ここで先端余白の距離ｘ３は距離ｘ１と同じ５ｍｍに設定されており、距離ｗ３は第１製版画像６５Ａ−２の画像領域の幅、すなわちＢ５サイズの横幅である１８２ｍｍから先端余白の距離ｘ３の５ｍｍを差し引いた１７７ｍｍに設定されている。また、距離ｙ３は距離ｙ１にＡ４サイズの横幅とＢ５サイズの横幅との差の２８ｍｍを加えた距離である３８ｍｍに設定されている。
【０１０１】
第２の位置Ｂ以降は、ｗ４の距離で第２製版画像６５Ｂ−２が製版され、その後方に綴じ代を設けるために必要な後端余白の範囲である距離ｘ４が設けられる。本実施例において、距離ｗ４は距離ｗ３と同じ１７７ｍｍであり、距離ｘ４は距離ｘ３と同じ５ｍｍに設定されている。第２の位置Ｂから距離ｗ４と距離ｘ４とを加えた距離だけ離れた位置Ｄ２は分割製版済みマスタ６５−２の製版終了位置を示している。製版終了位置Ｄ２のさらに後方には、版胴１２の開孔部からインキが漏れることを防止するための範囲である距離ｚ２が設けられている。本実施例における距離ｚ２は４８ｍｍとなる。
【０１０２】
第１の実施例における分割製版済みマスタ６５−１，６５−２が上述のような構成であることから、図示しない原稿のサイズがＡ４サイズの場合には分割製版済みマスタ６５−１が、また原稿のサイズがＢ５サイズの場合には分割製版済みマスタ６５−２が製版される。ここでは分割製版済みマスタ６５−１を例にとって第１の実施例における分割製版済みマスタ６５の製版給版動作について説明する。
【０１０３】
製版待機状態時において、マスタ６４の先端は切断手段６０の切断位置に位置している。この状態より製版指令が送られると製版駆動手段１２４が作動し、プラテンローラー５８、各駆動ローラー６２ａ，６３ａが回転駆動されると共に図示しない可動マスタガイド板が搬送位置に位置決めされる。プラテンローラー５８を回転駆動する図示しないステッピングモーターのステップ数より、マスタ６４の先端がサーマルヘッド５９による製版位置から第１の距離Ｌ１である８５ｍｍ引き出され、製版位置に第１の位置Ａが到達したと判断されると、画像メモリ１３５内に格納されている１枚目の原稿に対応した画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出されるが、本実施例では先端余白が設定されているため図示しないサーマルヘッドドライバーはサーマルヘッド５９への動作信号を保留する。そして、さらにマスタ６４の先端が先端余白分の距離ｘ１である５ｍｍ送られると、図示しないサーマルヘッドドライバーよりサーマルヘッド５９へと動作信号が送られてサーマルヘッド５９の各発熱素子が選択的に発熱することにより、マスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第１製版画像６５Ａ−１が形成される。マスタ６４は製版されつつ搬送され、その先端部が反転ローラー対６３に挟持されると、図示しない可動マスタガイド板が退避位置に移動されると共に反転ローラー対６３の回転が停止される。
【０１０４】
反転ローラー対６３の回転停止後もプラテンローラー５８及びテンションローラー対６２は回転を継続し、サーマルヘッド５９による製版が継続される。そして、画像メモリ１３５内に格納されている１枚目の原稿に対応した画像データ信号が途絶えると、サーマルヘッド５９の作動が停止される。この後もマスタ６４は搬送され、図示しないステッピングモーターのステップ数より、マスタ６４が第１の位置Ａから第２の距離Ｌ２である２３０ｍｍ引き出されて第２の位置Ｂが製版位置に到達したと判断されると、画像メモリ１３５内に格納されている２枚目の原稿に対応した画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出され、サーマルヘッド５９が再び作動を開始してマスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第２製版画像６５Ｂ−１が形成される。この場合も本実施例では後端余白が設定されているので、図示しないサーマルヘッドドライバーは製版終了位置Ｄ１よりも後端余白分の距離ｘ２である５ｍｍ手前の位置においてサーマルヘッド５９への動作信号を停止する。
【０１０５】
製版された分割製版済みマスタ６５−１はプラテンローラー５８及びテンションローラー対６２によって搬送されて、マスタストック部６１内に順次貯容される。反転ローラー対６３の停止時においてマスタストック部６１に設けられた図示しない吸引ファンが作動されており、分割製版済みマスタ６５−１は図示しない吸引ファンに吸引されることによって良好にマスタストック部６１内に貯容される。
【０１０６】
上述の製版動作中、排版動作が完了して両面印刷装置１が給版待機状態となると、反転ローラー対６３が回転を開始してマスタストック部６１内に貯容されている分割製版済みマスタ６５−１が開放されているクランパー１９に向けて搬送される。そして、分割製版済みマスタ６５−１の先端部がクランパー１９によって挟持可能な所定位置まで搬送されると、図示しない開閉手段が作動してクランパー１９が閉じられ、分割製版済みマスタ６５−１はその先端部を版胴１２の外周面上に保持される。
【０１０７】
その後、版胴１２が図１において時計回り方向に間欠的に回転駆動され、分割製版済みマスタ６５−１の版胴１２への巻装動作が行われる。このとき反転ローラー対６３は回転を停止しており、駆動ローラー６３ａは内部に設けられた図示しないワンウェイクラッチによって分割製版済みマスタ６５−１の引き出しに伴い連れ回りする。そして、画像メモリ１３５からの２枚目の原稿に対応した画像データ信号が途絶えるとサーマルヘッド５９の作動が停止し、図示しないステッピングモーターのステップ数より分割製版済みマスタ６５−１が５４５ｍｍ送られて１版分が製版搬送されたと判断されると、プラテンローラー５８、テンションローラー対６２の回転がそれぞれ停止されると共に切断手段６０が作動して分割製版済みマスタ６５−１が切断される。切断された分割製版済みマスタ６５−１は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションまで回転して停止することで製版動作及び給版動作が完了する。
なお、分割製版済みマスタ６５−２の場合も上述と同様に製版給版動作が行われ、上述と異なる点は画像メモリ１３５から送られてくる各画像データ信号が分割製版済みマスタ６５−１の場合よりも早く途絶える点のみである。
【０１０８】
給版動作に引き続き版付け動作が行われる。版胴１２がホームポジションで停止するとステッピングモーター５２が作動して段差カム４９が回転されると共に図示しないプレスローラー係止手段が作動され、カム部４９ａをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動されてカム軸４４がカム板４３Ｂをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動された後、図示しないプレスローラー係止手段の作動が解除される。
【０１０９】
その後、給紙ローラー６８、分離ローラー６９、各駆動ローラー３６，８７、各吸引ファン３９，９０がそれぞれ駆動されると共に版胴１２が低速で図１の時計回り方向に回転駆動され、給紙トレイ６７上から１枚目の用紙Ｐ１が引き出されてその先端をレジストローラー対７１に挟持される。そして、クランパー１９が切換部材１０と対応する位置を通過するとソレノイド１２３が作動して切換部材１０が第２の位置に位置決めされ、その後、版胴１２上に巻装された分割製版済みマスタ６５−１の版胴回転方向における第１製版画像６５Ａ−１の画像領域先端部、すなわち第１の位置Ａがプレスローラー１３と対応する位置に到達する所定のタイミングで図示しないレジストローラー駆動モーターが作動し、駆動ローラー７１ａが回転駆動されることにより給紙トレイ６７上から引き出された用紙Ｐ１が版胴１２とプレスローラー１３との間に向けて給送される。
【０１１０】
上記所定のタイミングにおいて、カムフォロア４１と当接する位置に移動されたカム板４３Ｂはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラー１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラー１３と用紙Ｐ１と分割製版済みマスタ６５−１の第１製版画像６５Ａ−１形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラー１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部より滲出して、版胴１２に巻装された図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、及び分割製版済みマスタ６５−１の多孔性支持体に充填された後に第１製版画像６５Ａ−１の穿孔部を介して用紙Ｐ１に転写され、分割製版済みマスタ６５−１のうちの第１製版画像６５Ａ−１が形成された部分の版付けが行われる。
【０１１１】
版付けにより第１製版画像６５Ａ−１に応じた画像をその表面に印刷された用紙Ｐ１は、切換部材１０の先端によってその先端部から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５−１から剥離されつつ、第２の位置を占めた切換部材１０によって再給紙手段９へと案内される。切換部材１０によって下方へと導かれた用紙Ｐ１は、各ガイド板２７，５６間を通ってその先端をフェンス８ａに当接させ、補助トレイ８上に載置される。補助トレイ８上に搬送された用紙Ｐ１は吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８上に保持されつつ図１の矢印方向に搬送され、その先端（第１製版画像６５Ａ−１の印刷時における後端）を曲折端部２４ａに当接させる。このとき用紙Ｐ１と無端ベルト３８との間で滑りが発生するので、用紙Ｐ１はその先端を曲折端部２４ａに当接させた状態で停留される。なお、用紙Ｐ１の先端が曲折端部２４ａに当接したときにこれを検知する図示しないセンサーを設け、この図示しないセンサーが用紙Ｐ１の先端を検知したときに駆動ローラー３６及び吸引ファン３９の作動を停止させる構成としてもよい。
【０１１２】
用紙Ｐ１が補助トレイ８上に案内されている間も版胴１２は回転を継続しており、プレスローラー１３は版胴１２の表面領域との接触を終えるとカム板４３Ｂの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｂの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の裏面領域とプレスローラー１３とが圧接することがなく、プレスローラー１３の周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラー係止手段が作動してプレスローラー１３を離間位置で保持した後、ステッピングモーター５２が作動して段差カム４９が回転され、そのカム部４９ｂをカムフォロア４８ｃに当接させる。これにより移動アーム４８が支軸４８ａを中心に揺動され、カム軸４４がカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置に移動される。
【０１１３】
また、上述の動作とほぼ同時に給紙ローラー６８及び分離ローラー６９が駆動され、給紙トレイ６７上から２枚目の用紙Ｐ２が引き出されてその先端をレジストローラー対７１に挟持される。そして、上述と同様の所定のタイミングで駆動ローラー７１ａが回転駆動され、引き出された用紙Ｐ２は版胴１２とプレスローラー１３との間に向けて給送される。
【０１１４】
一方、プレスローラー接離機構５５では、移動されたカム板４３Ａの凸部がカムフォロア４１と当接可能な位置までカム軸４４が回転すると、図示しないプレスローラー係止手段の作動が解除される。このときカム軸４４と同期して回転している版胴１２は、表面領域及び裏面領域及び中間領域以外の部位である非開口部がプレスローラー１３と対向する位置を占めている。また、版胴１２の表面領域がプレスローラー１３との対向部を通過し、クランパー１９が再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。
【０１１５】
用紙Ｐ２がレジストローラー対７１によって給送される所定のタイミングにおいて、カム板４３Ａがその凸部をカムフォロア４１から離脱させることによりプレスローラー１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。これによりプレスローラー１３と用紙Ｐ２と分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ−１形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラー１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、第１製版画像６５Ａ−１の穿孔部を介して用紙Ｐ２に転写される。
【０１１６】
第１製版画像６５Ａ−１に応じた画像を印刷された用紙Ｐ２は、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送部材８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその先端部から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５より剥離される。剥離された用紙Ｐ２は下方へと落下して排紙搬送部材８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出される。
【０１１７】
また、レジストローラー対７１によって用紙Ｐ２が給送された後、分割製版済みマスタ６５−１の版胴回転方向における第２製版画像６５Ｂ−１の画像領域先端部、すなわち第２の位置Ｂがプレスローラー１３と対応する位置に到達するよりもやや早いタイミングである所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図２における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラー２３が離間位置から圧接位置に揺動され、先端を曲折端部２４ａに当接させた状態で停留されていた用紙Ｐ１が版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラー１３の周面に当接される。
【０１１８】
再給紙レジストローラー２３によりプレスローラー１３の周面に当接された用紙Ｐ１は、プレスローラー１３の回転力によってその回転方向下流側へと搬送され、用紙ガイド板３１及び各ローラー２８，２９，３０によってプレスローラー１３の周面に密着した状態で版胴１２との当接部に向けて搬送される。このとき用紙Ｐ１の表面には第１製版画像６５Ａ−１に応じた画像が印刷されているが、再給紙案内部材２２の働きによって用紙Ｐ１がプレスローラー１３の周面に密着されているので、一度プレスローラー１３の周面に接触した用紙Ｐ１がずれることがなく、擦れ汚れあるいは画線の太りといった不具合の発生が防止される。そして、用紙Ｐ２の後端及び中間領域がプレスローラー１３と対応する位置を通過した後、第２の位置Ｂがプレスローラー１３と対応する位置に到達するタイミングで用紙Ｐ１が版胴１２とプレスローラー１３との当接部に送り込まれる。
【０１１９】
これによりプレスローラー１３と用紙Ｐ１と分割製版済みマスタ６５−１の第２製版画像６５Ｂ−１形成部と版胴１２とが圧接し、インキローラー１６によって版胴１２の内周面に供給されたインキが版胴１２の開口部、図示しない多孔性支持板及び図示しないメッシュスクリーン、第２製版画像６５Ｂ−１の穿孔部を介して用紙Ｐ１に転写され、分割製版済みマスタ６５−１のうちの第２製版画像６５Ｂ−１が形成された部分の版付けが行われる。
【０１２０】
第１製版画像６５Ａ−１に応じた画像を表面に、第２製版画像６５Ｂ−１に応じた画像を裏面にそれぞれ印刷された用紙Ｐ１は、第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送部材８５へと案内されると共に、剥離爪８４によってその先端部から版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５−１より剥離される。剥離された用紙Ｐ１は下方へと落下して排紙搬送部材８５へと送られた後に排紙トレイ８６上に排出され、これにより分割製版済みマスタ６５−１の版付け動作が完了して両面印刷装置１は印刷待機状態となる。
【０１２１】
なお、分割製版済みマスタ６５−２の場合も上述と同様に版付け動作が行われる。この版付け動作時において、分割製版済みマスタ６５−１及び分割製版済みマスタ６５−２における各第１製版画像６５Ａ−１，６５Ａ−２と各第２製版画像６５Ｂ−１，６５Ｂ−２の製版開始位置が共に第１の位置Ａ及び第２の位置Ｂと同じであるので、版付け動作時におけるレジストローラー対７１による用紙Ｐ１及び用紙Ｐ２の給送タイミング及び再給紙手段９からの再給紙タイミングは分割製版済みマスタ６５−１の場合と同じとなる。
【０１２２】
両面印刷装置１が印刷待機状態となった後、印刷速度設定キー１１３及び操作パネル１０３上の各種キーによって印刷条件を入力した後に試し刷りキー１０６が押下されると、試し刷りが行われる。この試し刷りキー１０６の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には試し刷りキー１０６の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。
【０１２３】
試し刷りキー１０６が押下されると、版付け時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後、給紙部４から１枚目の用紙Ｐ１が給送され、給送された用紙Ｐ１はレジストローラー対７１で一時停留された後に版付け時と同じタイミングで給送されてプレスローラー１３によって分割製版済みマスタ６５−１の第１製版画像６５Ａ−１に圧接される。表面に第１製版画像６５Ａ−１に対応した画像を印刷された用紙Ｐ１は、切換部材１０によって版胴外周面上の分割製版済みマスタ６５−１より剥離されつつ補助トレイ８へと案内される。補助トレイ８上に搬送された用紙Ｐ１は、吸引ファン３９の吸引力によって無端ベルト３８上に保持されつつ先端を曲折端部２４ａに当接させた状態で停留される。
【０１２４】
その後、図示しないプレスローラー係止手段が作動してプレスローラー１３が離間位置で保持され、段差カム４９が回転してカム板４３Ａをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラー係止手段の作動が解除される。切換部材１０は、クランパー１９が再び切換部材１０と対応する位置を占めるまでの間に第２の位置から第１の位置に変位される。また、この動作とほぼ同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐ２が給送され、給送された用紙Ｐ２はレジストローラー対７１で一時停留された後に用紙Ｐ１と同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。
【０１２５】
給送された用紙Ｐ２は揺動するプレスローラー１３によって分割製版済みマスタ６５の第１製版画像６５Ａ−１に圧接され、表面に第１製版画像６５Ａ−１に対応した画像を印刷された用紙Ｐ２は第１の位置を占めた切換部材１０によって排紙搬送部材８５へと案内される。用紙Ｐ２は剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５−１より剥離され、下方へと落下して排紙搬送部材８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出される。
【０１２６】
レジストローラー対７１によって用紙Ｐ２が給送された後、版付け時と同じタイミングでソレノイド３３が作動されて再給紙レジストローラー２３が離間位置から圧接位置へと変位され、一時停留されていた用紙Ｐ１が回転しているプレスローラー１３の周面に当接される。用紙Ｐ１はプレスローラー１３の回転力によって搬送され、再給紙案内部材２２によってプレスローラー１３の周面に密着した状態で印刷部２へと搬送される。
【０１２７】
搬送された用紙Ｐ１はプレスローラー１３によって分割製版済みマスタ６５−１の第２製版画像６５Ｂ−１に圧接され、その両面に各製版画像６５Ａ−１，６５Ｂ−１に対応した画像を印刷された用紙Ｐ１は切換部材１０によって排紙搬送部材８５へと案内される。その後、用紙Ｐ１が剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５−１より剥離され、排紙搬送部材８５によって搬送されて排紙トレイ８６上に排出されることにより試し刷りが完了する。
【０１２８】
試し刷りにより画像の位置あるいは濃度等が確認され、テンキー１０９によって印刷枚数が入力された後に印刷スタートキー１０５が押下されると、印刷動作が行われる。この印刷スタートキー１０５の押下時においても制御手段１２９は用紙の厚みを設定して下さいという旨の表示を表示装置１２０に表示させ、「厚紙」が設定された場合には印刷スタートキー１０５の入力を拒否して表示装置１２０に正しい用紙をセットして下さいという旨の警告を表示させる。本実施例では、印刷枚数としてＮ枚が入力された場合を説明する。
【０１２９】
印刷スタートキー１０５が押下されると、版付け時及び試し刷り時と同様にカム板４３Ｂがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後に設定された印刷速度で版胴１２が回転駆動され、さらに版付け時及び試し刷り時と同様に切換部材１０が第２の位置に位置決めされる。版胴１２の回転開始後に給紙部４から１枚目の用紙Ｐ１が給送され、給送された用紙Ｐ１はレジストローラー対７１で一時停留された後に試し刷り時と同じタイミングで給送される。用紙Ｐ１はプレスローラー１３によって分割製版済みマスタ６５−１の第１製版画像６５Ａ−１に圧接されることで、その表面に第１製版画像６５Ａ−１に対応した画像を印刷される。表面に画像を印刷された用紙Ｐ１は、第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内されて補助トレイ８上に搬送され、先端を曲折端部２４ａに当接させた状態で停留される。
【０１３０】
その後、図示しないプレスローラー係止手段が作動してプレスローラー１３が離間位置で保持され、カム板４３Ａがカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラー係止手段の作動が解除される。また、この動作とほぼ同時に給紙部４から２枚目の用紙Ｐ２が給送され、用紙Ｐ２はレジストローラー対７１で一時停留された後に用紙Ｐ１と同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパー１９との衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされた後、クランパー１９の通過後に再び第２の位置に位置決めされる。
【０１３１】
給送された用紙Ｐ２はプレスローラー１３によって分割製版済みマスタ６５−１の第１製版画像６５Ａ−１に圧接され、表面に第１製版画像６５Ａ−１に対応した画像を印刷された後、第２の位置を占めた切換部材１０によって剥離案内されて補助トレイ８上に搬送される。給紙部４から用紙Ｐ２が給送された後、試し刷り時と同じタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた用紙Ｐ１がプレスローラー１３の回転力によって印刷部２へと搬送される。用紙Ｐ１は用紙Ｐ２の後端が版胴１２とプレスローラー１３との当接部を抜けきった後、版胴１２の中間領域がプレスローラー１３と対向する位置を通過して裏面領域がプレスローラー１３と対向するタイミングで版胴１２とプレスローラー１３との当接部に送られ、プレスローラー１３によって分割製版済みマスタ６５−１の第２製版画像６５Ｂ−１に圧接されることでその裏面に第２製版画像６５Ｂ−１に対応した画像を印刷される。
【０１３２】
上述の動作中、版胴１２の中間領域がプレスローラー１３と対向する位置を占める直前にソレノイド１２３が作動され、切換部材１０が第２の位置から第１の位置に変位される。これにより切換部材１０によって案内されていた用紙Ｐ２の後端は、切換部材１０の下面１０ａとプレスローラー１３の周面との間の僅かな隙間を通って補助トレイ８上に案内され、これに続いて搬送された用紙Ｐ１の先端は、切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送部材８５へと案内される。用紙Ｐ１は、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５−１より剥離された後に排紙搬送部材８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１３３】
その後、給紙部４から３枚目の用紙Ｐ３が給送され、用紙Ｐ３はレジストローラー対７１で一時停留された後に用紙Ｐ１と同じタイミングで印刷部２に向けて給送される。切換部材１０はクランパー１９との衝突を回避すべく第１の位置に位置決めされ、クランパー１９の通過後に再び第２の位置に位置決めされる。給送された用紙Ｐ３は表面に第１製版画像６５Ａ−１に対応した画像を印刷された後、切換部材１０によって補助トレイ８上に案内される。給紙部４から３枚目の用紙Ｐ３が給送された後に所定のタイミングでソレノイド３３が作動され、補助トレイ８上に停留されていた用紙Ｐ２が印刷部２へと搬送される。用紙Ｐ２は上述の用紙Ｐ１と同様のタイミングで版胴１２とプレスローラー１３との当接部に送られ、その裏面に第２製版画像６５Ｂ−１に対応した画像を印刷される。切換部材１０は上述と同様のタイミングで第２の位置から第１の位置に変位され、用紙Ｐ３の後端は切換部材１０の下面１０ａとプレスローラー１３の周面との間の僅かな隙間を通って補助トレイ８上に案内される。また、これに続いて補助トレイ８上より搬送された用紙Ｐ２の先端は切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送部材８５へと案内され、用紙Ｐ２は剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５−１より剥離された後に排紙搬送部材８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。
【０１３４】
以下、上述と同様の印刷動作が（Ｎ−１）枚目まで行われる。そして、Ｎ枚目の用紙ＰＮが給紙部４から給送されその表面に第１製版画像６５Ａ−１に対応した画像を印刷されて補助トレイ８上に案内された後、（Ｎ−１）枚目の用紙Ｐ（Ｎ−１）がその裏面に第２製版画像６５Ｂ−１に対応した画像を印刷されて排紙トレイ８６上に排出されると、図示しないプレスローラー係止手段が作動してプレスローラー１３が離間位置で保持され、カム板４３Ｃをカムフォロア４１に対して当接可能となる位置にカム軸４４が移動された後、図示しないプレスローラー係止手段の作動が解除される。このとき切換部材１０は第１の位置を占めた状態を維持している。
【０１３５】
そして、分割製版済みマスタ６５−１の第２の位置Ｂがプレスローラー１３と対応する位置に到達するよりも早いタイミングでカムフォロア４１と当接しているカム板４３Ｃはその凸部をカムフォロア４１から離脱させ、プレスローラー１３が印圧ばね４２の付勢力によってその周面を版胴１２の外周面に圧接させる。その後、分割製版済みマスタ６５−１の第２の位置Ｂがプレスローラー１３と対応する位置に到達するよりもやや早いタイミングでソレノイド３３が作動され、揺動アーム３２が支軸３２ａを中心に図２における時計回り方向に揺動される。これにより再給紙レジストローラー２３が離間位置から圧接位置に揺動され、先端を曲折端部２４ａに当接させた状態で停留されていた用紙ＰＮが版胴１２と当接して従動回転しているプレスローラー１３の周面に当接される。
【０１３６】
用紙ＰＮは用紙Ｐ１と同様のタイミングで版胴１２とプレスローラー１３との当接部に送られ、その裏面に第２製版画像６５Ｂ−１に対応した画像を印刷される。画像を印刷された用紙ＰＮは切換部材１０の上面１０ｂに沿って排紙搬送部材８５へと案内され、剥離爪８４によって分割製版済みマスタ６５−１より剥離された後に排紙搬送部材８５によって搬送され、排紙トレイ８６上に排出される。その後、プレスローラー１３は版胴１２の裏面領域との接触を終えるとカム板４３Ｃの凸部がカムフォロア４１に当接することで離間位置を占める。このカム板４３Ｃの働きにより、用紙Ｐが存在しない状態で版胴１２の表面領域とプレスローラー１３とが圧接することがなく、プレスローラー１３の周面へのインキの転移を防止できる。このとき図示しないプレスローラー係止手段が作動してプレスローラー１３が離間位置で保持され、その後に版胴１２がホームポジションで停止して両面印刷装置１は印刷動作を終えて再び印刷待機状態となる。
【０１３７】
この第１の実施例によれば、製版動作時において分割製版済みマスタ６５−１と分割製版済みマスタ６５−２の各第１製版画像６５Ａ−１，６５Ａ−２及び各第２製版画像６５Ｂ−１，６５Ｂ−２の製版開始位置を共に第１の位置Ａ及び第２の位置Ｂと同じとすることにより、版付け動作時及び試し刷り動作時及び印刷動作時における給紙部４からの用紙Ｐの給紙タイミング及び再給紙手段９からの再給紙タイミングを、原稿サイズあるいは用紙サイズにかかわらず表面画像時毎及び裏面画像時毎に全て同じタイミングとすることができ、装置の構成及び制御を簡略化することにより操作性を向上することができる。
【０１３８】
図１１は、製版モード切換キー１３７により上下開きが選択され、先端余白が５ｍｍ設けられた場合の分割製版済みマスタ６５−５を示している。この上下開きの分割製版済みマスタ６５−５では、左右開きの分割製版済みマスタ６５−１と比較して第１の位置Ａ、第２の位置Ｂ、製版終了位置Ｄ１は変化しないが、第１製版画像６５Ａ−５に対して第２製版画像６５Ｂ−５が１８０度回転した状態で製版される点、用紙搬送方向Ｅと直行する用紙幅方向Ｆに先端余白及び後端余白が形成される点が異なっている。先端余白及び後端余白の距離ｔは、第１製版画像６５Ａ−５の上側、反転した第２製版画像６５Ｂ−５の下側にそれぞれ設けられる。図中の距離ｓは、Ａ４サイズの長さ２９７ｍｍから先端余白の距離ｔの５ｍｍを差し引いた２９２ｍｍである。
【０１３９】
この分割製版済みマスタ６５−５の製版動作は、左右開きであって先端余白が設定されていない場合の分割製版済みマスタ６５−１の製版開始位置と同じ位置から第１製版画像６５Ａ−５の製版が開始され、その製版動作が２１０ｍｍの距離で継続される。ただし、この際にマスタ搬送方向の右側部分には先端余白が設定されているため、第１製版画像６５Ａ−５の右側５ｍｍの部分ではサーマルヘッド５９の作動が停止される。その後、ｙ１＋ｙ２の距離である２０ｍｍだけマスタ６４が搬送された後、第２製版画像６５Ｂ−５の製版動作が開始される。このとき、第２製版画像６５Ｂ−５が１８０度回転して製版されるため、画像メモリ１３５からの画像データの読み出しが逆の順序で行われる。また、この場合にもマスタ搬送方向の右側部分には後端余白が設定されているため、第２製版画像６５Ｂ−５の右側５ｍｍの部分ではサーマルヘッド５９の作動が停止される。なお、分割製版済みマスタ６５−２における上下開きも分割製版済みマスタ６５−１と同様に形成される。
【０１４０】
上記実施例において、各製版画像６５Ａ−１，６５Ｂ−１，６５Ａ−２，６５Ｂ−２，６５Ａ−５，６５Ｂ−５を用紙搬送方向Ｅと同方向である左右方向に移動させる場合には、製版スタートキー１０４の押下前に操作パネル１０３上のテンキー１０９、各選択設定キー１２０ａ，１２０ｂ，１２０ｃ，１２０ｄ、４方向キー１１４等を用いて移動方向及び移動量を設定する。移動方向及び移動量が決定されると、ＣＰＵ１３０がこれを計算して図示しないレジストローラー駆動モーター及びソレノイド３３の作動タイミングがずらされ、給紙部４からの用紙Ｐの給紙タイミング及び再給紙手段９からの用紙Ｐの再給紙タイミングがそれぞれずらされることで、用紙Ｐ上に形成される画像位置が移動される。
【０１４１】
図１２は、本発明の第２の実施例において製版部３で作成される分割製版済みマスタ６５−３，６５−４を示している。同図において、上側に示す分割製版済みマスタ６５−３はそれぞれＡ４サイズの第１製版画像６５Ａ−３，６５Ｂ−３を、下側に示す分割製版済みマスタ６５−４はそれぞれＢ５サイズの第１製版画像６５Ａ−４，６５Ｂ−４を有している。この第２の実施例では、各分割製版済みマスタ６５−３，６５−４の先端位置から等距離だけ離れた所定の距離に第１製版画像と第２製版画像との振り分け位置を設定し、この振り分け位置のマスタ搬送方向上流側に第１製版画像を、マスタ搬送方向下流側に第２製版画像をそれぞれ製版する。先ず製版モード切換キー１３７により左右開きが選択され、先端余白が５ｍｍ設けられた場合の分割製版済みマスタ６５−３について説明する。
【０１４２】
分割製版済みマスタ６５−３の先端位置から第１製版画像６５Ａ−３と第２製版画像６５Ｂ−３との振り分け位置である第３の位置Ｃまでの距離である第３の距離Ｌ３は、分割製版済みマスタ６５−３で製版可能な最大サイズであるＡ４サイズの製版領域を基に設定されている。ここで第３の位置Ｃを決定する第３の距離Ｌ３としては、第３の位置Ｃよりも製版時におけるマスタ搬送方向の上流側に第１の実施例と同様の距離ｘ１、距離ｗ１、距離ｙ１をそれぞれ設けたときに、第１の位置Ａまでの距離である第１の距離Ｌ１が８０ｍｍ以上確保可能である位置に設定されている。本実施例では各距離Ｌ１，ｘ１，ｗ１，ｙ１がそれぞれ８５ｍｍ、５ｍｍ、２０５ｍｍ、１０ｍｍであるので、距離Ｌ３はこれらの合計である３０５ｍｍに設定されている。
【０１４３】
第３の位置Ｃよりも製版時におけるマスタ搬送方向の下流側には、第１の実施例と同様に距離ｙ２が設けられ、その下流側に距離ｗ２、距離ｘ２がそれぞれ設けられる。第３の位置Ｃから距離ｙ２と距離ｗ２と距離ｘ２とを加えた距離だけ離れた位置は第１の実施例と同様の製版終了位置Ｄ１となり、その下流側にインキが漏れることを防止するための距離ｚ１が設けられる。この第２の実施例では、版胴１２の直径を大きくして分割製版済みマスタ６５−３の全長を長くすることにより距離Ｌ３をさらに大きく設定することが可能となり、これにより距離Ｌ１，ｚ１を大きくすることが可能となる。上述したように第３の距離Ｌ３の限界値が３００ｍｍ（Ｌ１＝８０ｍｍ、ｘ１＋ｗ１＝２１０ｍｍ、ｙ１＝１０ｍｍの場合）であるので、版胴１２として直径が１９１ｍｍ以上のものを使用した場合には、第３の位置Ｃをクランパー１９と対向する位置（版胴１２の外周面上においてクランパー１９の中心から１８０度離れた位置）に設定することが可能となり、版胴１２に対するプレスローラー１３の押圧範囲を大きく取ることが可能となる。
【０１４４】
次に、分割製版済みマスタ６５−４について説明する。分割製版済みマスタ６５−４の第３の位置Ｃは分割製版済みマスタ６５−３と同じ位置に設定されており、その上流側には距離ｙ１、距離ｗ３、距離ｘ３がそれぞれ設けられ、第３の位置Ｃから各距離ｙ１，ｗ３，ｘ３を加えた距離だけ上流側に遡った位置から第１製版画像６５Ａ−４の製版が行われる。ここで、第３の位置Ｃから各距離ｙ１，ｗ３，ｘ３を加えた距離だけ上流側に遡った位置と第１の位置Ａとの間には距離ｖが存在する。この距離ｖはＡ４サイズの横幅である２１０ｍｍとＢ５サイズの横幅である１８２ｍｍとの差である２８ｍｍとなる。
【０１４５】
第３の位置Ｃの下流側には第１の実施例と同様に距離ｙ２が設けられ、その下流側に距離ｗ４、距離ｘ４がそれぞれ設けられる。第３の位置Ｃから各距離ｙ２，ｗ４，ｘ４を加えた距離だけ下流側の位置は第１の実施例と同様の製版終了位置Ｄ２となり、その下流側に距離ｚ２が設けられる。
【０１４６】
以下に、分割製版済みマスタ６５−４を例にとって第２の実施例における分割製版済みマスタ６５の製版給版動作について説明する。この第２の実施例では、版胴１２の直径に応じた第３の距離であるＬ３の値及び各原稿サイズに応じた距離ｖの値がＲＯＭ１３１に予め記憶されている。例えば原稿サイズがＡ４の場合にはｖの値は０、原稿サイズがＢ５の場合にはｖの値は２８ｍｍである。
【０１４７】
製版待機状態から製版指令が送られると製版駆動手段１２４が作動し、プラテンローラー５８、各駆動ローラー６２ａ，６３ａが回転駆動されると共に図示しない可動マスタガイド板が搬送位置に位置決めされる。プラテンローラー５８を回転駆動する図示しないステッピングモーターのステップ数より、マスタ６４の先端がサーマルヘッド５９による製版位置から第１の距離Ｌ１と距離ｖとを加えた距離である１１３ｍｍ引き出され、製版位置にマスタ６４の製版開始位置が到達したと判断されると、画像メモリ１３５内に格納されている１枚目の原稿に対応した画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出される。しかし、この第２の実施例でも第１の実施例と同様に先端余白が設定されているので、図示しないサーマルヘッドドライバーからサーマルヘッド５９への動作信号は保留される。その後、さらにマスタ６４の先端が先端余白分の距離ｘ３である５ｍｍ送られると、図示しないサーマルヘッドドライバーからサーマルヘッド５９に動作信号が送られてサーマルヘッド５９の各発熱素子が選択的に発熱し、マスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第１製版画像６５Ａ−４が形成される。マスタ６４は製版されつつ搬送され、その先端部が反転ローラー対６３に挟持されると、図示しない可動マスタガイド板が退避位置に移動されると共に反転ローラー対６３の回転が停止される。
【０１４８】
反転ローラー対６３の回転停止後もプラテンローラー５８及びテンションローラー対６２は回転を継続し、サーマルヘッド５９による製版が継続される。そして、画像メモリ１３５内に格納されている１枚目の原稿に対応した画像データ信号が途絶えると、サーマルヘッド５９の作動が停止される。この後もマスタ６４は搬送され、図示しないステッピングモーターのステップ数より、マスタ６４が第３の位置Ｃから距離ｙ２である１０ｍｍ引き出されて第２製版画像６５Ｂ−４の製版開始位置が製版位置に到達したと判断されると、画像メモリ１３５内に格納されている２枚目の原稿に対応した画像データ信号が画像処理を施された後に呼び出され、サーマルヘッド５９が再び作動を開始してマスタ６４の熱可塑性樹脂フィルム面に第２製版画像６５Ｂ−４が形成される。第２の実施例でも後端余白が設定されているので、図示しないサーマルヘッドドライバーは製版終了位置Ｄ２よりも後端余白分の距離ｘ４である５ｍｍ手前の位置においてサーマルヘッド５９への動作信号を停止する。製版された分割製版済みマスタ６５−４は、第１の実施例と同様にマスタストック部６１内に貯容される。
【０１４９】
以下、第１の実施例と同様に、排版動作完了後に分割製版済みマスタ６５−４の先端がクランパー１９によって版胴１２の外周面上に保持され、版胴１２が間欠回転される。その後、画像メモリ１３５からの２枚目の原稿に対応した画像データ信号が途絶えるとサーマルヘッド５９の作動が停止し、図示しないステッピングモーターのステップ数より分割製版済みマスタ６５−４が５４５ｍｍ送られて１版分が製版搬送されたと判断されると、プラテンローラー５８、テンションローラー対６２の回転がそれぞれ停止されると共に切断手段６０が作動して分割製版済みマスタ６５−４が切断される。切断された分割製版済みマスタ６５−４は版胴１２の回転によって製版部３より引き出され、版胴１２がホームポジションまで回転して停止することで製版動作及び給版動作が完了する。
【０１５０】
この第２の実施例によれば、製版動作時において分割製版済みマスタ６５−３と分割製版済みマスタ６５−４の各第１製版画像６５Ａ−３，６５Ａ−４及び各第２製版画像６５Ｂ−３，６５Ｂ−４を、共に同じ第３の位置Ｃのマスタ搬送方向上流側及び下流側に振り分けて製版することにより、マスタ６４の中央に製版画像を配置することができ、プレスローラー１３のバウンドによる印刷不良あるいはマスタ６４の後端からのインキ漏れによる印刷不良の発生をより一層防止することができる。また、Ａ４サイズよりも小サイズの印刷物を得る場合には、マスタ先端から製版開始位置までの距離を大きく取ることができるので、画像先端付近位置にべた画像が存在する場合であっても巻き上がりの発生を防止することができる。
【０１５１】
上述した第２の実施例においても、上下開きの場合は左右開きの分割製版済みマスタ６５−３，６５−４と同じ位置から各製版画像６５Ａ−３，６５Ｂ−３，６５Ａ−４，６５Ｂ−４が製版され、第１製版画像６５Ａ−３，６５Ａ―４に対して第２製版画像６５Ｂ−３，６５Ｂ−４が１８０度回転した状態で製版される。先端余白及び後端余白は、第１製版画像６５Ａ−３，６５Ａ−４の上側、反転した第２製版画像６５Ｂ−３，６５Ｂ−４の下側にそれぞれ形成される。
【０１５２】
上記各実施例では、製版時においてマスタ６４を搬送するプラテンローラー５８、テンションローラー対６２、反転ローラー対６３のマスタ搬送速度を常に一定とする構成としたが、プラテンローラー５８及び各駆動ローラー６２ａ，６３ａを回転駆動する回転駆動手段として速度可変型のモーターを用い、サーマルヘッド５９の各発熱素子を作動させる必要のない非画像領域（図９に示す分割製版済みマスタ６５−１ではＬ１，ｘ１，ｙ１，ｙ２，ｘ２，ｚ１の範囲）でのマスタ６４の搬送速度を画像領域（ｗ１，ｗ２の範囲）での搬送速度に比して高速（例えば画像領域での搬送速度が２ｍｍ／ｓｅｃの場合に非画像領域での搬送速度を４ｍｍ／ｓｅｃとする）とすることによりファーストプリントタイムを短縮することができ、作業効率を向上させることができる。
【０１５３】
さらに上記各実施例では、各分割製版済みマスタ６５−１，６５−３の第２製版画像６５Ｂ−１，６５Ｂ−３の後方及び各分割製版済みマスタ６５−２，６５−４の第２製版画像６５Ｂ−２，６５Ｂ−４の後方にインキ漏れ防止のための距離ｚ１，ｚ２をそれぞれ設ける構成としたが、図１３に示すようにそれぞれの製版終了位置Ｄ１，Ｄ２で切断手段６０を作動させて各分割製版済みマスタ６５−１，６５−２，６５−３，６５−４を切断する構成としてもよい。このような構成とすることにより後端部の余分なマスタをカットすることができ、マスタを節約することができる。なお、この構成を採用する場合には、カットされた後端部分に版胴１２の開孔部が存在する場合があるため、プレスローラー１３の版胴１２に対する押圧範囲が第２製版画像の画像領域となるようなカム板を多段カム４３に組み込み、このカム板を用いて印刷を行うことで版胴１２からのインキ漏れを防止することができる。
【０１５４】
図１４は、本発明の第２の実施例の変形例において製版部３で作成される分割製版済みマスタ６５−３，６５−４を示している。この変形例において、分割製版済みマスタ６５−３は第２の実施例と同様に製版され、分割製版済みマスタ６５−４のみが第２の実施例とは異なっている。
【０１５５】
この変形例における、分割製版済みマスタ６５−４の先端位置から第１製版画像６５Ａ−４と第２製版画像６５Ｂ−４との振り分け位置である第３の位置Ｃ１までの距離である第３の距離Ｌ４は、第１製版画像６５Ａ−４の製版領域を基に設定されている。ここで、第３の位置Ｃ１を決定する第３の距離Ｌ４としては、第３の位置Ｃ１よりも製版時におけるマスタ搬送方向の上流側に第２の実施例と同様の距離ｘ３、距離ｗ３、距離ｙ１をそれぞれ設けたときに、第１の位置Ａまでの距離である第１の距離Ｌ１が８０ｍｍ以上確保可能である位置に設定されている。この変形例では各距離Ｌ１，ｘ３，ｗ３，ｙ１がそれぞれ８５ｍｍ、５ｍｍ、１７７ｍｍ、１０ｍｍであるので、距離Ｌ４はこれらの合計である２７７ｍｍに設定されている。
【０１５６】
第３の位置Ｃ１よりも製版時におけるマスタ搬送方向の下流側には、第２の実施例と同様に距離ｙ２が設けられ、その下流側に距離ｗ４、距離ｘ４がそれぞれ設けられる。第３の位置Ｃ１から距離ｙ２と距離ｗ４と距離ｘ４とを加えた距離だけ離れた位置は製版終了位置Ｄ３となり、その下流側にインキが漏れることを防止するための距離ｚ３が設けられる。この変形例では、Ａ４サイズの場合の第３の距離Ｌ３と他のサイズの場合の第３の距離Ｌ４（Ｂ５サイズの場合）との差である距離ｕの値がＲＯＭ１３１に予め記憶されている。例えば原稿サイズがＢ５の場合にはｕの値は２８ｍｍである。
【０１５７】
この変形例によれば、原稿サイズがＡ４サイズよりも小さい場合に距離ｚ３を大きく取ることができ、マスタ後端からのインキ漏れを確実に防止することが可能となる。また、上述した例のように後端マスタカットを行うと、原稿サイズが小さくなればなるほどｚ３の距離が大きくなり、原稿サイズに応じて最小限のマスタ使用量を達成することができ、マスタを最大限に節約することができる。
【０１５８】
上記各実施例では、再給紙手段９からの用紙Ｐ１の再給紙時において、用紙Ｐ１の印刷面と接触することでプレスローラー１３の表面に用紙Ｐ１からのインキが再転移するが、プレスローラー１３の周面が撥インキ性を有すると共にクリーニングローラー２６がプレスローラー１３の周面をクリーニングするので、用紙Ｐ１からプレスローラー１３の周面への再転移インキ量が減少されると共にプレスローラー１３の周面からの再転移インキの除去が促進され、以下の印刷時においてプレスローラー１３から用紙Ｐの裏面へのインキの再転移を防止できる。
【０１５９】
この両面印刷装置１によれば、片面印刷時には製版部３が製版済みマスタ６６を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より用紙Ｐを給送してこれをプレスローラー１３によって版胴１２に圧接させるので、マスタ６４を無駄に使用することなく通常の孔版印刷装置と同様に片面印刷を行うことができる。また、両面印刷時には製版部３が分割製版済みマスタ６５を作成してこれを版胴１２に巻装し、給紙部４より１枚目の用紙Ｐ１を給送してこの表面をプレスローラー１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出し、給紙部４より２枚目の用紙Ｐ２を給送してこの表面をプレスローラー１３によって版胴１２に圧接させた後に補助トレイ８上に排出すると共に、再給紙手段９によって１枚目の用紙Ｐ１を反転給送してこの裏面をプレスローラー１３によって版胴１２に圧接させた後に排紙トレイ８６上に排出するので、用紙Ｐに印刷される表面画像及び裏面画像が共にプレスローラー１３により版胴１２から転移されるインキによって形成され、良好な両面印刷物を得ることができる。
【０１６０】
また、印刷部２の構成が版胴１２と版胴１２よりも小径のプレスローラー１３とからなり、補助トレイ８が排紙部６を構成する排紙搬送部材８５の下方に配設されているので、通常の片面印刷用の孔版印刷装置に比して大幅に大型化することなく装置を構成でき、設置スペースの増大を抑制することができる。
【０１６１】
さらに、プレスローラー１３の周面をクリーニングするクリーニング部材として、再給紙レジストローラー２３と同様に図示しない接離手段によってプレスローラー１３の周面に対して接離自在に構成されたものを用いてもよい。この場合、プレスローラー１３の周面に用紙Ｐからのインキが再転移しない片面印刷時にはクリーニング部材をプレスローラー１３の周面から離間させることで、クリーニング部材の劣化を抑制することができる。
【０１６２】
上記各実施例では、両面印刷モードの版付け時及び試し刷り時において、カム板４３Ｂがカムフォロア４１と当接可能となるようにカム軸４４を移動させた後に給紙部４から１枚目の用紙Ｐ１を給送し、用紙Ｐ１の表面に第１製版画像６５Ａ−１を印刷してこれを補助トレイ８に案内した後、カム板４３Ａがカムフォロア４１と当接可能となるようにカム軸４４を移動させて給紙部４から２枚目の用紙Ｐ２を給送し、用紙Ｐ２の表面に第１製版画像６５Ａ−１を印刷してこれを排紙トレイ８６に排出すると共に補助トレイ８から用紙Ｐ１を給送してその裏面に第２製版画像６５Ｂ−１を印刷してこれを排紙トレイ８６に排出する構成としたが、カム板４３Ｂがカムフォロア４１と当接可能となるようにカム軸４４を移動させた後に給紙部４から１枚の用紙Ｐを給送し、用紙Ｐの表面に第１製版画像６５Ａ−１を印刷してこれを補助トレイ８に案内した後にカム板４３Ｃがカムフォロア４１と当接可能となるようにカム軸４４を移動させ、プレスローラー１３の周面を版胴１２の外周面に圧接させた後に分割製版済みマスタ６５−１の第２の位置Ｂがプレスローラー１３と対応する位置に到達するよりもやや早いタイミングでソレノイド３３を作動させ、補助トレイ８から用紙Ｐを給送してその裏面に第２製版画像６５Ｂ−１を印刷してこれを排紙トレイ８６に排出する構成としてもよい。この構成とすることにより版付け及び試し刷りを１枚の用紙Ｐで賄うことができ、コストを低減することができる。
【０１６３】
上記各実施例では、プレスローラー１３を版胴１２に当接させて従動回転させる構成を示したが、図示しないプレスローラー駆動モーターによってプレスローラー１３を回転駆動する構成、版胴駆動手段１２１の回転駆動力をギヤやベルト等の図示しない駆動力伝達手段によって伝達してプレスローラー１３を回転駆動する構成としてもよい。
【０１６４】
【発明の効果】
本発明によれば、製版動作時において画像領域の異なる各分割製版済みマスタの各第１製版画像及び各第２製版画像の製版開始位置を共に第１の位置Ａ及び第２の位置Ｂと同じとすることにより、版付け動作時及び試し刷り動作時及び印刷動作時における給紙部からの用紙の給紙タイミング及び再給紙手段からの再給紙タイミングを、原稿サイズあるいは用紙サイズにかかわらず表面画像時毎及び裏面画像時毎に全て同じタイミングとすることができ、装置の構成及び制御を簡略化することにより操作性を向上することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の一実施例を採用した両面印刷装置の概略正面図である。
【図２】本発明の一実施例における版胴外周面から離間したプレスローラーを示す概略正面図である。
【図３】本発明の一実施例における版胴外周面に接触したプレスローラーを示す概略正面図である。
【図４】本発明の一実施例に用いられるプレスローラー接離機構を説明する概略図である。
【図５】本発明の一実施例に用いられる分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【図６】本発明の一実施例に用いられる製版済みマスタを説明する概略図である。
【図７】本発明の一実施例に用いられる操作パネルを示す概略図である。
【図８】本発明の一実施例に用いられる制御手段のブロック図である。
【図９】本発明の第１の実施例において作成される左右開きの分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【図１０】本発明の第１の実施例における印刷物の不具合状況を説明する概略図である。
【図１１】本発明の第１の実施例において作成される上下開きの分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【図１２】本発明の第２の実施例において作成される左右開きの分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【図１３】本発明の各実施例の他の実施例において作成される左右開きの分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【図１４】本発明の第２の実施例の変形例において作成される左右開きの分割製版済みマスタを説明する概略図である。
【符号の説明】
１ 両面印刷装置
２ 印刷部
３ 製版部
４ 給紙部
６ 排紙部
８ 補助トレイ
９ 再給紙手段
１０ 切換部材
１２ 版胴
１３ プレスローラー
６０ 切断手段
６４ マスタ
６５，６５−１，６５−２，６５−３，６５−４，６５−５ 分割製版済みマスタ
６５Ａ，６５Ａ−１，６５Ａ−２，６５Ａ−３，６５Ａ−４，６５Ａ−５ 第１製版画像
６５Ｂ，６５Ｂ−１，６５Ｂ−２，６５Ｂ−３，６５Ｂ−４，６５Ｂ−５ 第２製版画像
６６ 製版済みマスタ
６６Ａ 第３製版画像
６７ 給紙トレイ
７３ 用紙サイズ検知手段（用紙サイズ検知センサー）
１０２ 原稿サイズ検知手段（原稿サイズ検知センサー）
１２０ 警告手段（ＬＣＤからなる表示装置）
１３６ 余白部設定手段（余白設定キー）
１３７ 製版動作切換手段（製版モード切換キー）
Ａ 第１の位置
Ｂ 第２の位置
Ｃ 第３の位置
Ｌ１ 第１の距離
Ｌ２ 第２の距離
Ｌ３ 第３の距離
Ｐ 用紙
ｘ１，ｘ２，ｘ３，ｘ４ 余白の距離[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
The present invention relates to a printing apparatus, and more particularly to a technology related to plate making of a double-sided printing apparatus capable of printing on both sides of a sheet in one step.
[0002]
[Prior art]
Conventionally, digital thermal stencil printing is known as a simple printing method. In this stencil printing apparatus, a thermal head in which fine heating elements are arranged in a row is brought into contact with a thermal stencil master (hereinafter referred to as “master”), and the master is conveyed while energizing the heating elements in a pulsed manner. According to the information, the master is heated and melted and punched, and after the master is wound around the outer peripheral surface of the porous cylindrical plate cylinder, the outer peripheral surface of the plate cylinder is pressed by pressing means such as a press roller through the paper. Thus, a print image is obtained by allowing ink to pass through the master punching portion and transferring it to paper.
[0003]
In this stencil printing, in recent years, double-sided printing, in which printing is performed on both sides of a sheet, has been frequently performed for the purpose of reducing paper consumption and document storage space. This double-sided printing is a conventional method in which the paper stacked on the paper feed unit is passed through the printing unit, printed on one side, then turned over, and again passed through the printing unit to print on the other side. Although a double-sided printed material has been obtained, there is a problem that it is troublesome to set the paper once ejected to the paper feeding unit or to align the paper after single-sided printing.
[0004]
In addition, since the printed matter after printing is not sufficiently dry, there is a problem that if you try to print on the back side immediately, the transport roller, press roller, etc. will be pressed against the image part and the printed image will be stained or disturbed In many cases, the printing on the back side was performed after several hours or more. In particular, when there is a solid image portion, drying for a long time is necessary, and printing is performed on the back surface on the next day.
In this way, in double-sided printing, the paper must be dried for a long time before printing on the other side after printing on one side, and because the paper is passed through the printing section twice, the single-sided printing is performed even in the net printing time. It took twice as much time as that, and it took too much time.
[0005]
In order to solve the above-described problems, the first plate cylinder, the second plate cylinder disposed opposite to the first plate cylinder via the paper conveyance path, the outer peripheral surface of the first plate cylinder, and the second A stencil printing apparatus is provided with contact / separation means for contacting and separating the outer peripheral surface of each plate cylinder from each other, and by operating the contact / separation means to press-contact each plate cylinder to each other to obtain a double-sided printed matter in one step. No. 6-71996 and JP-A-6-135111.
[0006]
A first pressing cylinder, a first pressing means disposed opposite to the first printing cylinder via the paper conveyance path and provided so as to be able to be pressed against and separated from the first printing cylinder; A second plate cylinder disposed on the downstream side of the plate cylinder in the sheet conveying direction and facing the first plate cylinder via the sheet conveying path, and opposed to the second plate cylinder via the sheet conveying path And a second pressing means arranged so as to be capable of being pressed and separated from the second plate cylinder. After the first printing cylinder and the first pressing means are pressed, the second plate Japanese Patent Laid-Open Nos. 8-90893 and 8-142477 disclose a stencil printing apparatus that obtains a double-sided printed material in one step by bringing a cylinder and second pressing means into pressure contact with each other.
[0007]
Furthermore, using a divided master-making master in which the first plate-making image and the second plate-making image are arranged in two directions in the rotation direction of the plate cylinder, the press roller is directly applied to the plate cylinder corresponding to the image area of one of the plate-making images. A first step of transferring the first printing image corresponding to one plate-making image to the outer peripheral surface of the press roller by rotating together with the plate cylinder while abutting, and an image area of the other plate-making image and the first printing after the first step In order to correspond to the image, the first printing image is retransferred to the first surface corresponding to the press roller of the paper by rotating the press roller with the printing drum while being in contact with the printing drum via the printing paper. A stencil printing method for obtaining a double-sided printed material in one step by a second step of transferring a second printing image corresponding to the other plate-making image onto a second surface corresponding to the plate cylinder of the paper, and a stencil printing apparatus for performing the same JP-A-8-332768 It disclosed in Japanese.
[0008]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the techniques disclosed in Japanese Patent Laid-Open Nos. 6-71996 and 6-135111, two plate cylinders are arranged vertically so that they are pressed against each other. The plate cylinders need to be pressed against each other, and the master for making the plate must be wound on one of the plate cylinders, and the master not yet made on the other plate cylinder. There is a problem of being done. Further, in order to press the two plate cylinders each having a clamper for holding the master on the outer peripheral surface, it is necessary to separate the plate cylinders at positions where the respective clampers face each other. As a result, the area where the plate cylinders contact each other is reduced and the image amount area is reduced, so that it is necessary to increase the outer diameter of each plate cylinder to secure the image amount area, and it is difficult to reduce the size of the apparatus. In addition, there is a problem that a large noise is generated when each plate cylinder contacts.
[0009]
In the techniques disclosed in JP-A-8-90893 and JP-A-8-142477, it is necessary to wind an unprocessed master around one plate cylinder during single-sided printing as described above, and the master is useless. There is a problem of being consumed. In addition, since the two plate cylinders are arranged in series in the paper conveyance direction, the size of the device is almost twice as large as that of a stencil printing device for single-sided printing, and it is difficult to secure the installation space. There is.
[0010]
In the technique disclosed in Japanese Patent Application Laid-Open No. 8-332768, either one of the first plate-making image and the second plate-making image (front image and back image) is directly transferred from the plate cylinder to the paper, and the other is a press roller. Therefore, there is a problem that the image density on the printing paper is different between the front surface and the back surface.
[0011]
The present invention solves the above-mentioned problems, can perform single-sided printing without using a useless master, can obtain printed matter with good image quality during double-sided printing, and can further suppress an increase in installation space. An object of the present invention is to provide a technique related to plate making in a one-step duplex printing apparatus.
[0012]
[Means for Solving the Problems]
According to the first aspect of the present invention, based on the image on the original, a divided master-making master having a first plate-making image and a second plate-making image in the length direction of the master at the time of double-sided printing is made. A plate making unit for making a plate making master having a third plate making image having an image area corresponding to two sides of the first plate making image and the second plate making image, and the divided plate making master or the plate making master on the outer peripheral surface There is a printing cylinder having a plate cylinder to be wound, a home position sensor for detecting the rotational position of the printing cylinder, an encoder, and a press roller provided so as to be able to contact with and separate from the printing cylinder, and a paper feed tray for loading paper. A paper feeding unit that feeds the paper toward the printing unit, a paper discharge unit that discharges printed paper that has been printed by the printing unit, and a printed image on the surface of the printing unit. An auxiliary tray that temporarily stores the formed surface printed paper, a refeed conveyance member that conveys the surface printed paper stored on the auxiliary tray toward the press roller, and the refeed conveyance A re-feeding positioning member for temporarily stopping the surface-printed paper conveyed by the member at a predetermined position before the press roller; and a surface-printed paper temporarily stopped at the predetermined position by the re-feeding positioning member. A re-feeding resist member that is brought into contact with the rotating press roller at a timing, and a surface-printed sheet that is brought into contact with the rotating press roller by the re-feeding resist member and conveyed by the rotational force of the press roller. A re-feeding guide member that is brought into contact with the peripheral surface of the press roller and guides it toward the printing unit, from the auxiliary tray A sheet refeeding unit that refeeds the printing unit in a manner along the outer peripheral surface of the press roller, and a switching member that guides the sheet that has passed through the printing unit to either the auxiliary tray or the sheet discharge unit. When the double-sided printing is performed, the first sheet is fed from the sheet feeding unit to the printing unit, and either the first plate-making image or the second plate-making image is printed on the surface of the sheet. After the first sheet is guided to the auxiliary tray by the switching member, the second sheet is fed from the sheet feeding unit to the printing unit, and the first plate-making image or the second plate-making image is formed on the surface thereof. The first sheet is re-feeded to the printing unit by the re-feeding means, and the other one of the first plate-making image and the second plate-making image is printed on the back surface thereof, The first sheet is fed to the paper discharge unit by the switching member, and the second sheet is fed to the auxiliary unit. The paper is guided to the tray, and during single-sided printing, the paper is fed from the paper feeding unit to the printing unit to print a third plate-making image on the surface, and the printed paper is fed to the paper discharge unit by the switching member. In the double-sided printing apparatus for guiding, the paper feeding unit feeds the paper toward the printing unit at a timing that matches the first plate-making image and the third plate-making image based on signals from the home position sensor and the encoder. The re-feeding means re-feeds the surface-printed paper on the auxiliary tray toward the printing unit at a timing that matches the second plate-making image based on signals from the home position sensor and the encoder. At the time of double-sided printing, the plate-making unit does not depend on the size of the paper, but the first plate-making image from a first position that is a first distance away from the leading edge of the master. Characterized by creating a second perforated image from a second position apart a second distance from the first position after creating.
[0014]
Claim The invention described in claim 2 is claimed in claim 1. The double-sided printing apparatus described above is characterized in that the plate-making unit is capable of making a plate by separately rotating the first plate-making image and the second plate-making image during double-side printing.
[0015]
Claim The invention according to claim 3 is claimed in claim 2. The double-sided printing apparatus according to claim 1, further comprising: a document size detecting unit that detects a size and a direction of the document, and a paper size detecting unit that detects a size and a direction of the paper, and each plate making according to the direction of the paper. It is characterized by making the image by rotating the image.
[0016]
Claim The invention according to claim 4 is any one of claims 1 to 3. In the double-sided printing apparatus described in the above, the plate-making unit can perform a first plate-making operation for obtaining a left-and-right-opened printed material and a second plate-making operation for obtaining a vertically-opened printed material during double-sided printing. And a plate making operation switching means for switching whether the first plate making operation or the second plate making operation is performed.
[0017]
Claim The invention according to claim 5 is any one of claims 1 to 4. In the double-sided printing apparatus described in the above, the master conveyance speed in the non-platemaking area other than the image area of the first platemaking image and the image area of the second platemaking image is further changed to the conveyance speed of the master in each image area during double-sided printing. It is characterized by high speed.
[0018]
Claim The invention according to claim 6 is any one of claims 1 to 5. In the double-sided printing apparatus according to claim 1, the plate-making unit further includes a cutting unit that cuts the master, and after the second plate-making image or the third plate-making image is formed, the cutting unit is more than the image areas of the master. It is characterized in that an unprocessed part on the downstream side in the master conveying direction is cut to a length shorter than a normal length.
[0019]
Claim The invention according to claim 7 is any one of claims 1 to 6. In the double-sided printing apparatus described in the above, the size of the paper stacked on the paper feed tray during double-sided printing is the same as the size of the divided master-making master and the master-making master of normal length made by the plate-making unit. It has a warning means for issuing a warning when it exceeds a half.
[0020]
Claim The invention according to claim 8 is any one of claims 1 to 7. In the double-sided printing apparatus described above, the plate-making unit can form a blank portion corresponding to the binding margin of the printed material for each of the first plate-making image, the second plate-making image, and the third plate-making image.
[0021]
Claim The invention according to claim 9 is claim 8. The double-sided printing apparatus described above further includes a margin setting unit that sets a size of the margin.
[0022]
【Example】
FIG. 1 shows a duplex printing apparatus employing an embodiment of the present invention. In FIG. 1, a duplex printing apparatus 1 includes a printing unit 2, a plate making unit 3, a paper feeding unit 4, a plate discharging unit 5, a paper discharging unit 6, an image reading unit 7, an auxiliary tray 8, a refeed unit 9, a switching member 10, and the like. have.
[0023]
The printing unit 2 disposed almost at the center of the printing apparatus main body 11 includes a plate cylinder 12 and a press roller 13.
The plate cylinder 12 includes a pair of flanges (not shown) that are rotatably supported by a support shaft 14 that also serves as an ink supply pipe, a porous support plate (not shown) wound around the outer peripheral surface of each flange, and a porosity (not shown). It is mainly composed of a mesh screen (not shown) wound around the outer peripheral surface of the support plate, and is configured to be rotationally driven by the plate cylinder driving means 121 (see FIG. 8) and to be detachable from the printing apparatus main body 11. Has been. In the present embodiment, the plate cylinder 12 has a diameter of 180 mm, and is configured to be able to obtain a maximum A3 size printed material during single-sided printing.
[0024]
An ink supply means 15 is disposed inside the plate cylinder 12. The ink supply means 15 includes a support shaft 14, an ink roller 16, a doctor roller 17, and the like.
The ink roller 16 is rotatably supported between side plates (not shown) provided in the plate cylinder 12, and its peripheral surface is disposed in the vicinity of the inner peripheral surface of the plate cylinder 12. 12 is rotated in the same direction. The doctor roller 17 is also rotatably supported between the side plates, and the peripheral surface thereof is disposed in the vicinity of the peripheral surface of the ink roller 16 and is rotationally driven in a direction opposite to the plate cylinder 12 by a driving means (not shown). . A plurality of small holes are formed in the support shaft 14, and the ink supplied from the support shaft 14 is collected in a wedge-shaped space formed in the vicinity of the ink roller 16 and the doctor roller 17. A reservoir 18 is formed.
[0025]
On the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, a stage portion (not shown) that forms a plane along one generatrix of the plate cylinder 12 is formed, and on this, the tip of the master is held on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. A clamper 19 is provided. The clamper 19 is opened and closed by opening / closing means (not shown) when the plate cylinder 12 is rotated to a predetermined position.
[0026]
A press roller 13 is disposed below the plate cylinder 12. The press roller 13 is configured by winding an elastic body such as rubber around a metal core 13 a and is provided to extend in the axial direction of the plate cylinder 12. As shown in FIG. 2, the press roller 13 is rotatably supported by a pair of arm members 20 at both ends of the core portion 13 a. Each arm member 20 having an approximately L-shape is integrated by a swing shaft 21 attached to a portion near the bent portion, and the swing shaft 21 is rotatably supported by the printing apparatus main body 11. ing. In this embodiment, the press roller 13 is composed of a member having ink repellency such as polytetrafluoroethylene resin at least on the peripheral surface thereof.
[0027]
Between the arm members 20, in addition to the press roller 13, a refeed guide member 22, a refeed resist roller 23, a refeed positioning member 24, a refeed transport member 25, a cleaning roller 26, a guide plate 27, and the like. Is provided.
[0028]
The refeed guide member 22 disposed in the vicinity of the right side of the press roller 13 is integrally provided on each of the support shafts 28a, 29a, and 30a, and the respective peripheral surfaces thereof are pressed against the peripheral surface of the press roller 13. And a plurality of roller rollers 28, 29, and 30, and a paper guide plate 31 formed in a curved shape for causing the paper P to follow the peripheral surface of the press roller 13. Each support shaft 28a, 29a, 30a is rotatably supported at each end by each arm member 20, and is urged toward the core portion 13a by urging means (not shown). Each of the rollers 28, 29, and 30 is integrally attached to a corresponding support shaft 28 a, 29 a, 30 a with a predetermined interval over substantially the entire width of the press roller 13. The paper guide plate 31 is disposed at a position away from the peripheral surface of the press roller 13 by a predetermined distance that is smaller than the radius of each of the rollers 28, 29, and 30, and both ends thereof are fixed to each arm member 20. Has been. The paper guide plate 31 is formed to be a curved surface forming an arc centered on the core portion 13 a, and the peripheral surfaces of the rollers 28, 29, and 30 are formed on the peripheral surface of the press roller 13 on the paper guide plate 31. A plurality of openings for contact are formed.
[0029]
A refeed resist roller 23 is disposed below the press roller 13. The roller-shaped re-feeding registration roller 23 is rotatably supported by a support shaft 23 a, and the support shaft 23 a is attached to one end of a swing arm 32. The swing arm 32 having a substantially square shape is supported by a support shaft 32a fixed between the arm members 20 so that the bent portion can swing freely. It is determined so that it is located in the substantially center part of the width direction of the press roller 13, and is located in the middle of the arrangement | positioning position of each roller 30. FIG. At the other end of the swing arm 32, a plunger 33a of a solenoid 33 attached to one arm member 20 via a bracket (not shown) and one end are fixed to the one arm member 20 and supported with respect to the swing arm 32. The other end of the tension spring 34 is attached to the shaft 32a to give a rotational biasing force in the counterclockwise direction in FIG. With this configuration, the re-feeding registration roller 23 occupies the press contact position indicated by the solid line in FIG. 2 that presses the peripheral surface thereof against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined press contact force when the solenoid 33 is operated. When the operation is released, the peripheral surface is separated from the peripheral surface of the press roller 13 by the urging force of the tension spring 34 and occupies a separation position indicated by a two-dot chain line in FIG. The re-feeding resist contact / separation mechanism 40 is constituted by the solenoid 33 and the tension spring 34.
[0030]
A refeed positioning member 24 is disposed near the upper portion of the refeed resist roller 23. The sheet refeeding positioning member 24 is made of a plate material having an L-shaped cross section, and is formed so that the width thereof is substantially the same as the width of the press roller 13, and the bent end portion 24 a faces upward. The portion is fixed to each arm member 20. The refeed positioning member 24 has a notch (not shown) for preventing the refeed registration roller 23 from colliding with the swing.
[0031]
A refeed conveyance member 25 is disposed below the press roller 13 and to the left of the refeed positioning member 24. The refeed conveyance member 25 includes a conveyance member main body 35, a driving roller 36, a driven roller 37, an endless belt 38, a suction fan 39, and the like, and an auxiliary tray 8 is integrally provided on the upper surface thereof.
[0032]
The transport member main body 35, which is a housing whose upper surface is opened and whose width is slightly smaller than the interval between the arm members 20, has bearings (not shown) on both the upstream and downstream sides in the paper transport direction. Each bearing (not shown) rotatably supports the drive shaft 36a and the driven shaft 37a. Both ends of the drive shaft 36a pass through both side surfaces of the transport member main body 35, and the both ends penetrated are rotatably supported by bearing members (not shown) provided in the printing apparatus main body 11. A drive gear (not shown) is attached to one end of the drive shaft 36a, and the drive shaft 36a is rotationally driven by a conveying member drive motor 122 (see FIG. 8) provided in the printing apparatus main body 11. The driven shaft 37a is configured such that both ends thereof do not penetrate both side surfaces of the conveying member main body 35. Bosses 35a are integrally provided on both outer sides of the upstream end of the conveying member body 35 in the sheet conveying direction, and each boss 35a is fitted in a long hole (not shown) formed in each arm member 20, respectively. Has been. With this configuration, the transport member main body 35 is centered on the drive shaft 36a as each arm member 20 swings when the press roller 13 is brought into and out of contact with the plate cylinder 12 by a press roller contact / separation mechanism 55 described later. Rocking is possible.
[0033]
The plurality of roller-shaped drive rollers 36 are integrally attached to the drive shaft 36a, and a predetermined interval is provided between the drive rollers 36. The plurality of driven rollers 37 having the same shape as the driving roller 36 are integrally attached to the driven shaft 37 a at the same interval as each driving roller 36. An endless belt 38 having a plurality of holes (not shown) is stretched between each driving roller 36 and each corresponding driven roller 37 corresponding thereto with a predetermined tension. The endless belt 38 made of a friction resistance member is moved in the direction indicated by the arrow in FIG. 2 when the drive shaft 36a is rotationally driven by the conveying member drive motor 122.
[0034]
A suction fan 39 is integrally attached to the lower surface of the conveying member main body 35, and the auxiliary tray 8 is integrally attached to the upper surface of the conveying member main body 35. The auxiliary tray 8 has a plurality of openings (not shown) for allowing the endless belts 38 to face the sheet conveying surface, and a fence for receiving the conveyed sheet P at the downstream end in the sheet conveying direction. 8a is integrally formed. A hole (not shown) is provided on the lower surface of the conveying member main body 35, which is a mounting surface of the suction fan 39, and the suction fan 39 is activated thereby to apply a negative pressure to the inside of the conveying member main body 35, which is a casing. The sheet P is sucked onto the upper surface of each endless belt 38 that is generated and moved. The suction force of the suction fan 39 and the frictional resistance of the endless belt 38 are determined between the sheet P and each endless belt 38 when the leading end of the sheet P comes into contact with the bent end 24a of the refeed positioning member 24. The strength is set so that slipping occurs.
The above-described refeed guide member 22, refeed resist roller 23, refeed positioning member 24, and refeed transport member 25 constitute a refeed unit 9.
[0035]
A cleaning roller 26 for cleaning the peripheral surface of the press roller 13 is disposed in the vicinity of the press roller 13 and above the refeed conveyance member 25. The cleaning roller 26 having substantially the same width as that of the press roller 13 has at least the surface thereof made of a highly hygroscopic material such as Japanese paper or sponge, and has a core portion 26a integrally at the center thereof. . The cleaning roller 26 is rotatably supported by fitting the core portion 26a into a long hole (not shown) formed in each arm member 20, and a pressing roller is provided by a biasing means (not shown) provided in the long hole. The peripheral surface is always pressed against the peripheral surface of the press roller 13 with a predetermined pressing force. The cleaning roller 26 is about one-tenth of the peripheral speed of the press roller 13 in the same direction as the press roller 13 when the press roller 13 rotates by a cleaning roller driving means (not shown) provided on one arm member 20. It is rotationally driven at a peripheral speed.
[0036]
A guide plate 27 is disposed on the upper left side of the cleaning roller 26. Both ends of the guide plate 27, which is a plate material, are fixed to each arm member 20. The sheet P pressed against the plate cylinder 12 by the press roller 13 does not touch the cleaning roller 26 and is attached to the auxiliary tray 8. Guide you to head. The guide plate 27 is disposed at a position close to the peripheral surfaces of the press roller 13 and the cleaning roller 26.
[0037]
On the other end side opposite to the one end side where the press roller 13 of each arm member 20 is supported, rotatable cam followers 41 are arranged in such a manner as to face each other. Further, the other end of the printing spring 42 having one end fixed to the printing apparatus main body 11 is attached in the vicinity of the position where the cam follower 41 of each arm member 20 is disposed. As a result, each arm member 20 is given a rotational biasing force in the clockwise direction in the drawing around the swing shaft 21.
[0038]
In the vicinity of the left side of each cam follower 41, a multistage cam 43 having three cam plates 43A, 43B, 43C is disposed. Each cam plate 43A, 43B, 43C is fixed to a cam shaft 44 supported at both ends by the printing apparatus main body 11 and movably in the paper surface direction of FIG. The cam plate 43B, the cam plate 43A, and the cam plate 43C are arranged in this order. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C has a base portion that is a disc concentric with the cam shaft 44 and a convex portion having the same protruding amount. As shown in FIG. 4, the multistage cam 43 is driven by a plate cylinder via a drive gear 45 attached to the cam shaft 44 and a transmission gear 47 attached to a support shaft 46 that is rotatably supported by the printing apparatus main body 11. The rotational force from the means 121 is transmitted, and it is driven to rotate in the clockwise direction in FIG.
[0039]
The press roller 13 occupies the separation position shown in FIG. 2 where the circumferential surface is separated from the circumferential surface of the plate cylinder 12 when any convex portion of each of the cam plates 43A, 43B, 43C comes into contact with the cam follower 41. When the contact between any of the convex portions and the cam follower 41 is released, the peripheral surface occupies the press contact position shown in FIG. 3 where the peripheral surface presses the peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing pressure spring 42. Each of the cam plates 43A, 43B, and 43C is configured such that the base portion and the cam follower 41 do not come into contact with each other when the press roller 13 occupies the press contact position. The convex portions of the cam plates 43A, 43B, and 43C are such that the contact range between the press roller 13 and the plate cylinder 12 is a range in which the front surface region, the intermediate region, and the back surface region shown in FIG. Thus, the cam plate 43B is formed so as to be in the same range as the surface region, and the cam plate 43C is formed so as to be in the combined range of the downstream portion of the surface region, the intermediate region, and the back surface region. The intervals between the cam plates 43A, 43B, 43C are set to be sufficiently larger than the plate thickness of the arm member 20.
[0040]
In FIG. 2, press roller locking means (not shown) that prohibits the swinging of each arm member 20 in a state where the press roller 13 occupies the separated position is disposed near the right side of each arm member 20. A press roller locking means (not shown) has a solenoid (not shown), and a state of holding each arm member 20 and a state of releasing the holding are selectively switched by switching on / off of the solenoid (not shown). A solenoid (not shown) is operated in a state where the cam follower 41 is in contact with any one of the convex portions of the cam plates 43A, 43B, and 43C.
[0041]
As shown in FIG. 4, a moving arm 48 and a step cam 49 are disposed near the lower portion of the cam shaft 44. The moving arm 48 having a substantially L shape has a bent portion attached to a support shaft 48a that is rotatably supported by the printing apparatus main body 11. A roller 48b is provided at one end of the moving arm 48, and the other end is provided at the other end. Each cam follower 48c is rotatably attached. Furthermore, the other end of the tension spring 50 having one end attached to the printing apparatus main body 11 is attached to a portion between the other end of the moving arm 48 and the bent portion, and the moving arm 48 is centered on a support shaft 48a. Further, in the drawing, a rotational biasing force in the clockwise direction is applied.
[0042]
The roller 48 b is disposed between the discs 44 a and 44 b that are fixed to each other in the middle of the cam shaft 44, and the cam follower 48 c has its peripheral surface brought into contact with the peripheral surface of the step cam 49 by the biasing force of the tension spring 50. It is in contact. The interval between the discs 44a and 44b is set to be slightly larger than the diameter of the roller 48b.
[0043]
The step cam 49 has three cam portions 49 a, 49 b, 49 c on its peripheral surface, and is fixed to a support shaft 51 that is rotatably supported by the printing apparatus main body 11. A gear 54 that meshes with a gear 53 attached to an output shaft of a stepping motor 52 attached to the printing apparatus main body 11 is attached to the support shaft 51. By the operation of the stepping motor 52, the step cam 49 is shown in FIG. It is rotationally driven in the direction of the arrow. With this configuration, when the stepping motor 52 is actuated to rotate the step cam 49, the moving arm 48 swings about the support shaft 48a, and the roller 48b pushes the disk 44a or the disk 44b, so that the camshaft 44 is illustrated. 4 in the left-right direction.
[0044]
Each of the cam portions 49a, 49b, and 49c abuts the cam follower 48c and the cam portion 49b so that the cam plate 43B is in a position where the cam follower 41 can abut on the cam follower 41 when the cam follower 48c and the cam portion 49a abut. When the cam follower 48c and the cam portion 49c come into contact with each other so that the cam plate 43A comes into contact with the cam follower 41, the cam shaft 44C comes into contact with the cam follower 41. Each is formed in a shape to be moved.
[0045]
The above-described cam follower 41, printing pressure spring 42, multi-stage cam 43, press roller locking means (not shown), moving arm 48, and step cam 49 constitute a press roller contact / separation mechanism 55. By the operation, the press roller 13 selectively occupies the separated position shown in FIG. 2 and the press contact position shown in FIG.
[0046]
On the left side of the contact position between the plate cylinder 12 and the press roller 13 and on the transport path of the paper P, a switching member 10 for switching the transport path of the paper P is disposed. The switching member 10 made of a plate material having substantially the same width as the plate cylinder 12 and the press roller 13 is fixed to a support shaft rotatably supported by the printing apparatus main body 11 at the downstream end in the paper conveyance direction. The upstream end of the sheet conveying direction formed with an acute cross section when the solenoid 123 (see FIG. 8) is activated is selected between a first position indicated by a solid line and a second position indicated by a two-dot chain line in FIG. Positioned. When the switching member 10 occupies the first position, the tip of the switching member 10 is close to the peripheral surface of the press roller 13 and does not interfere with the clamper 19 on the plate cylinder 12 and occupies the second position. The tip of the plate cylinder 12 is placed close to the peripheral surface of the plate cylinder 12. The paper P that has passed between the plate cylinder 12 and the press roller 13 is guided to the paper discharge unit 6 when the switching member 10 occupies the first position, and the switching member 10 occupies the second position. Sometimes it is guided to the auxiliary tray 8 through between the guide plate 27 and the guide plate 56 fixed to the printing apparatus main body 11.
[0047]
A plate making unit 3 is disposed on the upper right side of the printing apparatus main body 11. The plate making unit 3 includes a master holding member 57, a platen roller 58, a thermal head 59, a cutting means 60, a master stock unit 61, a tension roller pair 62, a reverse roller pair 63, and the like. The plate making unit 3 performs plate making on a master 64 to be described later, and a divided plate making master 65 having a first plate making image 65A and a second plate making image 65B as shown in FIG. 5, or a first plate making image as shown in FIG. A master-making master 66 having a third plate-making image 66A having an image amount area corresponding to two sides of 65A and the second plate-making image 65B is created. The first plate-making image 65A is formed at a position corresponding to the front surface area shown in FIG. 1 when the divided master-making master 65 is wound on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12, and the second plate-making image 65B is a back surface area. It is formed at the corresponding position. Details of the method for creating the divided master-making master 65 will be described later.
[0048]
The master holding member 57 is provided on each pair of side plates (not shown) of the printing apparatus main body 11, and a master roll 64a formed by winding a master 64 in which a thermoplastic resin film and a porous support are bonded together into a roll shape. Both ends of the core part 64b are supported rotatably and detachably.
[0049]
A platen roller 58 provided on the left side of the master holding member 57 is rotatably supported on a side plate (not shown) of the printing apparatus main body 11 and is rotationally driven by a plate making driving means 124 (see FIG. 8) including a stepping motor. . A thermal head 59 having a large number of heat generating elements located below the platen roller 58 is attached to a side plate (not shown) of the printing apparatus main body 11, and the surface of the heat generating element is applied to the platen roller 58 by a biasing force of a biasing means (not shown). It is in pressure contact. The thermal head 59 selectively generates heat from the heating element while being in contact with the thermoplastic resin film surface of the master 64, and performs hot melt perforation for the master 64.
[0050]
A cutting means 60 is disposed on the left side of the platen roller 58 and the thermal head 59. The cutting means 60 having a fixed blade 60a fixed to a frame (not shown) of the printing apparatus main body 11 and a movable blade 60b movably supported by the fixed blade 60a has a movable blade 60b with respect to the fixed blade 60a. This is a well-known configuration in which the master 64 is cut by rotating. The distance between the cutting position of the master 64 by the cutting means 60 and the plate making position to the master 64 by the thermal head 59 is set to be shorter than a first distance L1 described later.
[0051]
A master stock section 61 is disposed below the cutting means 60 on the downstream side in the master conveyance direction. The master stock section 61 that is a space for temporarily storing the divided master-making master 65 or the master-making master 66 is partitioned by a plurality of plate members, and a suction fan (not shown) is provided at the innermost part thereof. Has been. When this suction fan is operated, a negative pressure is generated inside the master stock portion 61 which is a sealed space, and the divided master-making master 65 or the master-making master 66 which has been transported after plate-making is stored in the master stock portion 61. It is stored towards the innermost part.
[0052]
A tension roller pair 62 is disposed at a portion between the cutting means 60 and the master stock portion 61. A tension roller pair 62 composed of a driving roller 62a and a driven roller 62b, which are rotatably supported by a side plate (not shown) of the printing apparatus main body 11, respectively, has a circumferential surface of the driving roller 62a. The master roller 64 is sandwiched and conveyed by the driving roller 62 a being rotationally driven by the plate-making driving means 124. The drive roller 62 a has a peripheral speed set slightly higher than the peripheral speed of the platen roller 58, and a torque limiter (not shown) is provided in the drive roller 62 a, and between the platen roller 58 and the tension roller pair 62. A predetermined tension is applied to the master 64.
[0053]
A reverse roller pair 63 including a driving roller 63a and a driven roller 63b that are rotatably supported by a side plate (not shown) of the printing apparatus main body 11 is disposed on the downstream side of the master stock unit 61 in the master conveyance direction. The reversing roller pair 63 sandwiches and conveys the master 64 by a driving roller 63a that is rotationally driven by the plate-making driving means 124 and a driven roller 63b that is pressed against the driving roller 63a by an urging means (not shown). A one-way clutch (not shown) is provided inside the driving roller 63a.
[0054]
A movable master guide plate (not shown) is disposed between the tension roller pair 62 and the reverse roller pair 63. The movable master guide plate is swingably supported by a support member (not shown), and a solenoid (not shown) moves the upper surface of the master 64 so that the master 64 enters the master stock unit 61. It is selectively positioned at a retracted position that does not obstruct.
[0055]
A sheet feeding unit 4 is disposed below the plate making unit 3. The paper feed unit 4 includes a paper feed tray 67, a paper feed roller 68, a separation roller 69, a separation pad 70, a registration roller pair 71, and the like.
A paper feed tray 67 capable of stacking a large number of sheets P on the upper surface is supported by the printing apparatus main body 11 so as to be movable up and down, and is moved up and down by a paper feed drive means 125 (see FIG. 8) including an elevating means. A pair of side fences 72 are provided on the upper surface of the paper feed tray 67 on which A3 size paper P can be placed vertically and supported by a rail member (not shown) so as to be movable in the paper width direction perpendicular to the paper transport direction. . A plurality of paper size detection sensors 73 that detect the size of the stacked paper P are provided on the free end side of the paper feed tray 67. The paper size sensor 73 functioning as a paper size detection unit has a known configuration that detects the size and orientation (vertical or horizontal) of the paper P by a combination of sensors.
[0056]
Above the paper feed tray 67, a paper feed roller 68 having a high frictional resistance member on the surface is disposed. The paper feed roller 68 is rotatably supported by a bracket (not shown) that is swingably supported by the printing apparatus main body 11. When the paper feed tray 67 is lifted by a lifting / lowering means (not shown), it is supplied with a predetermined pressure. The uppermost sheet P on the paper tray 67 is pressed against. The paper feed roller 68 is rotationally driven by the paper feed driving means 125.
[0057]
On the left side of the paper feed roller 68, a separation roller 69 and a separation pad 70 each having a high friction resistance member on the surface are disposed. The separation roller 69 is drivably coupled to the paper feed roller 68 via a timing belt 69a, and is driven to rotate in the same direction in synchronism with the rotation of the paper feed roller 68. The separation pad 70 is pressed against the separation roller 69 by a biasing force of a biasing means (not shown).
[0058]
A registration roller pair 71 is disposed on the left side of the separation roller 69 and the separation pad 70. A registration roller pair 71 composed of a driving roller 71a and a driven roller 71b is rotated at a predetermined timing by which the driving roller 71a is synchronized with the plate cylinder 12 by a registration roller driving motor (not shown) included in the sheet feeding driving means 125. The paper P is fed toward the printing unit 2 at a predetermined timing by the driven roller 71b pressed against the 71a.
[0059]
A plate discharging unit 5 is disposed on the upper left side of the printing unit 2. The plate discharging unit 5 includes an upper plate discharging member 74, a lower plate discharging member 75, a plate discharging box 76, a compression plate 77, and the like.
The upper plate removal member 74 has a drive roller 78, a driven roller 79, an endless belt 80, and the like, and the endless belt is driven by the drive roller 78 being rotated in the clockwise direction in the drawing by the plate discharge drive means 126 (see FIG. 8). 80 moves in the direction of the arrow in FIG. The lower plate removing member 75 has a driving roller 81, a driven roller 82, an endless belt 83, and the like, and transmits the driving force of the plate discharging driving means 126 that rotationally drives the driving roller 78 by a driving force transmitting means (not shown) such as a gear or a belt. As a result, the drive roller 81 is rotationally driven in the counterclockwise direction in the figure, whereby the endless belt 83 moves in the arrow direction in FIG. Further, the lower plate removal member 75 is movably provided by a moving means (not shown) included in the plate discharge driving means 126, and an endless belt 83 located on the outer peripheral surface of the driven roller 82 is positioned at the position shown in the figure. It selectively occupies a position in contact with the outer peripheral surface.
[0060]
A plate removal box 76 for storing a used master therein is provided detachably with respect to the printing apparatus main body 11. A compression plate 77 for pushing the used master carried by the upper plate removal member 74 and the lower plate removal member 75 into the plate discharge box 76 is supported by the printing apparatus main body 11 so as to be movable up and down, and is included in the plate discharge driving means 126. It is moved up and down by lifting means (not shown).
[0061]
A paper discharge unit 6 is disposed below the plate discharge unit 5. The paper discharge unit 6 includes a peeling claw 84, a paper discharge conveying member 85, a paper discharge tray 86, and the like.
A plurality of peeling claws 84 are arranged in the width direction of the plate cylinder 12, and are respectively integrally attached to a spindle that is swingably supported by the printing apparatus main body 11. The plurality of peeling claws 84 are swung by a claw rocking means (not shown), and their tips are close to the peripheral surface of the plate cylinder 12, and the tips of the claws are disposed to avoid obstacles such as the clamper 19. It selectively occupies a position away from the outer peripheral surface of the body 12. The claw swinging means (not shown) transmits the driving force from the plate cylinder driving means 121 by the driving force transmission means (not shown), and swings the peeling claw 84 in synchronization with the rotation of the plate cylinder 12.
[0062]
The paper discharge conveying member 85 disposed below the peeling claw 84 and to the left of the switching member 10 includes a driving roller 87, a driven roller 88, an endless belt 89, a suction fan 90, and the like. A plurality of roller-like drive rollers 87 are attached to a support shaft (not shown) rotatably supported on a unit side plate (not shown) at a predetermined interval, and each is integrally driven to rotate by a paper discharge drive means 127 (see FIG. 8). Is done. A plurality of driven rollers 88 are also provided on a support shaft (not shown) rotatably supported on the same side plate at equal intervals with each driving roller 87, and each driving roller 87 and each corresponding driven roller 88 corresponding thereto have a plurality of holes. The endless belts 89 having the above are stretched over each other. A suction fan 90 is disposed below the driving roller 87, the driven roller 88, and the endless belt 89. The paper discharge conveying member 85 sucks the paper P onto each endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and transports the paper P in the direction of the arrow in FIG.
A paper discharge tray 86 on which the paper P conveyed by the paper discharge conveyance member 85 is stacked is provided with one end fence 91 movable in the paper conveyance direction and a pair of side fences 92 movable in the paper width direction. And have.
[0063]
An image reading unit 7 is disposed on the upper part of the printing apparatus main body 9. The image reading unit 7 includes a contact glass 93 on which a document is placed, a pressure plate 94 provided so as to be able to come in contact with and away from the contact glass 93, reflection mirrors 95, 96, 97, 98 for scanning and reading a document image, and a fluorescent lamp. 99, a lens 100 for focusing the scanned document image, an image sensor 101 such as a CCD for processing the focused image, a plurality of document size detection sensors 102 for detecting the size of the document, and an image for storing the read image data The document image reading operation is performed by the operation of the reading drive unit 128 (see FIG. 8). A document size sensor 102 that functions as a document size detection unit has a known configuration that detects the size and orientation (portrait or landscape) of a document by a combination of sensors.
[0064]
As shown in FIG. 1, a dog 133 is attached to the outer surface of a flange (not shown) constituting the plate cylinder 12, and a home position sensor 134 attached to the printing apparatus main body 11 near the periphery of the plate cylinder 12. Is arranged. The home position sensor 134 detects the dog 133 when the plate cylinder 12 occupies a position where the clamper 19 faces the press roller 13 and outputs a signal to the control means 129 described later.
[0065]
FIG. 7 shows an operation panel of the duplex printing apparatus 1. In the figure, an operation panel 103 provided on the upper front surface of the printing apparatus main body 11 has a plate making start key 104, a printing start key 105, a test printing key 106, a continuous key 107, a clear / stop key 108, a ten key 109, Enter key 110, program key 111, mode clear key 112, printing speed setting key 113, four-direction key 114, paper size setting key 115, paper thickness setting key 116, duplex printing key 117, simplex printing key 118, 7 segment LED A display device 119, an LCD 120, a margin setting key 136 as a margin setting unit, a plate-making mode switching key 137 as a plate-making operation switching unit, and the like.
[0066]
The plate making start key 104 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs the plate making operation. When the plate making start key 104 is pressed, the plate making operation is performed after the plate discharging operation and the document reading operation are performed. The operation is performed and the duplex printing apparatus 1 enters a print standby state. The print start key 105 is pressed when the double-sided printing apparatus 1 performs a printing operation. The printing operation is performed when the double-sided printing apparatus 1 is in a print standby state and various printing conditions are set and then the print start key 105 is pressed. Done. The trial printing key 106 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs a trial printing. When various conditions are set, the trial printing key 106 is pressed to print only one sheet. The continuous key 107 is pressed before pressing the plate-making start key 104 when performing the plate-making operation and the printing operation continuously. After pressing the continuous key 107, the plate-making start key 104 is pressed after the printing conditions are input. Then, the printing operation is performed following the plate discharging operation, the document reading operation, and the plate making operation.
[0067]
The clear / stop key 108 is pressed when the operation of the duplex printing apparatus 1 is stopped or when the numerical value is cleared, and the numeric keypad 109 is used for numerical value input. The enter key 110 is pressed when setting a numerical value or the like during various settings, the program key 111 is pressed when registering or calling an operation that is often performed, and the mode clear key 112 is cleared to initialize various modes. It is pressed when returning to the state. The print speed setting key 113 is pressed when setting the print speed prior to the printing operation, and when it is desired to obtain a darker image or when the ambient temperature is low, the print speed is slowed down. If the ambient temperature is high, set the printing speed fast. The four-way key 114 has an up key 114a, a down key 114b, a left key 114c, and a right key 114d, and is pressed when adjusting the image position when editing an image or when selecting a value or item when making various settings. Is done.
[0068]
The paper size setting key 115 is pressed when the paper size is arbitrarily input, and the paper size input by the paper size setting key 115 has priority over the paper size detected by the paper size detection sensor 73. The paper thickness setting key 116 is pressed when inputting the thickness of the paper P prior to double-sided printing, and selects one of three types of “plain paper”, “thin paper”, and “thick paper” in this embodiment. It has a configuration.
[0069]
The duplex printing key 117 is pressed before the plate making start key 104 is pressed when the duplex printing apparatus 1 performs the duplex printing operation. When the duplex printing key 117 is pressed, the LED 117a disposed in the vicinity thereof is lit and the operator is turned on. Is displayed in double-sided printing mode. Further, when the duplex printing key 117 is pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected only after the thickness of the paper P to be used is input by the paper thickness setting key 116. Similarly to the double-sided printing key 117, the single-sided printing key 118 is pressed before the start key 104 is pressed when the double-sided printing apparatus 1 performs the single-sided printing operation, and is arranged in the vicinity when the single-sided printing key 118 is pressed. The LED 118a is turned on and the operator is informed that it is in single-sided printing mode. In the duplex printing apparatus 1, the LED 118a is lit in the initial state, and the single-sided printing mode is set.
[0070]
A display device 119 composed of a 7-segment LED mainly displays numbers such as the number of printed sheets. The display device 120 made up of an LCD has a hierarchical display structure. By pressing the selection setting keys 120a, 120b, 120c, and 120d provided below the display device 120, changing to various modes such as scaling and position adjustment is performed. In addition, the setting in each mode is possible. Further, the display device 120 displays the state of the duplex printing apparatus 1 such as “can be made / printed” as shown in the figure, an alarm such as a plate making or discharge jam, a paper feed or paper discharge jam, and a printing paper. In addition, a supply instruction of a supply such as a master and ink is also displayed.
[0071]
The margin setting key 136 is pressed when setting the leading margin portion in the image area of the first plate-making image 65A or the third plate-making image 66A when the divided plate-making master 65 or the plate-making master 66 is created. When the leading edge margin is set in the first plate making image 65A, the trailing edge margin corresponding to the leading edge margin is automatically set in the second plate making image 65B. The plate-making mode switching key 137 switches whether to make the double-sided printing apparatus 1 perform a plate-making operation according to a left-and-right-open printed material or perform a plate-making operation according to a vertically-opened printed material during double-sided printing. The plate making mode switched by the plate making mode switching key 137 is displayed on the display device 120.
[0072]
FIG. 8 shows a block diagram of control means used in the duplex printing apparatus 1. In the figure, the control means 129 is a known microcomputer having a CPU 130, ROM 131, and RAM 132 therein, and is provided inside the printing apparatus main body 11.
[0073]
Based on various signals from the operation panel 103, detection signals from various sensors provided in the printing apparatus main body 11, and an operation program called from the ROM 131, the CPU 130 performs printing unit 2, plate making unit 3, paper feeding unit 4, Operates the driving means provided in the plate discharge unit 5, the paper discharge unit 6, and the image reading unit 7, the refeed resist contact / separation mechanism 40 provided in the refeed unit 9, the transport member drive motor 122, and the switching member 10. The operation of the solenoid 123 to be controlled is controlled, and the operation of the entire duplex printing apparatus 1 is controlled. The ROM 131 stores an operation program for the entire duplex printing apparatus 1, and this operation program is appropriately called by the CPU 130. The RAM 132 has a function of temporarily storing calculation results of the CPU 130, a function of storing data signals and on / off signals set and input from various keys and various sensors on the operation panel 103 as needed. The control unit 129 also grasps the position of the plate cylinder 12 based on a home position signal from the home position sensor 134 and a signal from an encoder (not shown) provided in the plate cylinder driving unit 121.
[0074]
Based on the above configuration, the operation of the duplex printing apparatus 1 will be described below.
The operator stacks the paper P to be used for printing on the paper feed tray 67, opens the pressure plate 94, places a document to be printed on the contact glass 93, and then closes the pressure plate 94 again. Thereafter, after setting the plate making conditions with various keys on the operation panel 103, the duplex printing key 117 or the simplex printing key 118 is pressed to set the printing mode, and the plate making start key 104 is pressed. First, a case where the simplex printing key 118 is pressed to perform simplex printing will be described.
[0075]
The operator confirms the single-sided printing mode by turning on the LED 118a, and then presses the plate making start key 104. When the plate making start key 104 is pressed, a paper size detection signal is sent from the paper size detection sensor 73 and a document size detection signal is sent from the document size detection sensor 102 to the control means 129. Compare each signal. At this time, if the paper size and the document size are the same, the image reading operation is immediately performed. If the paper size and the document size are different, the control unit 129 displays the fact on the display device 120 and pays attention to the operator. Prompt. When the paper size and the document size are different, enlargement or reduction may be automatically performed by a command from the control unit 129 so that the document size and the image size are matched.
[0076]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading unit 7 performs a document image reading operation. Reading of the document image is performed by reflecting the reflected light exposed by the fluorescent lamp 99 by each of the reflection mirrors 95, 96, 97, and 98. The read document image is focused by the lens 100 and then image sensor 101. And is photoelectrically converted. The photoelectrically converted electrical signal is input to an A / D converter (not shown) in the printing apparatus main body 11 and then stored in the image memory 135 as an image data signal.
[0077]
In parallel with the image reading operation in the image reading unit 7, the plate discharging unit 5 performs a plate discharging operation for peeling the used master from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. When the plate making start key 104 is pressed, the plate cylinder 12 starts rotating. When the plate cylinder 12 reaches the home position shown in FIG. 1, the dog 133 is detected by the home position sensor 134, and the home position sensor 134 controls the control means 129. A home position signal is sent to. Receiving the home position signal, the control means 129 measures the number of pulses generated by an encoder (not shown) based on the home position, and the tip of the used master wound around the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 is connected to the driven roller 82. When it is determined that the predetermined plate discharging position corresponding to the endless belt 83 located on the outer peripheral surface has been reached, the operation of the plate cylinder driving unit 121 is stopped.
[0078]
When the plate cylinder driving unit 121 is stopped and the plate cylinder 12 is stopped at a predetermined plate discharging position, the plate cylinder driving unit 121 and the plate discharging driving unit 126 are operated to rotate and drive the respective driving rollers 78 and 81 and the lower plate discharging member. 75 moves to the plate cylinder 12 side, and the endless belt 83 located on the outer peripheral surface of the driven roller 82 contacts the used master. Then, the used master scooped up from the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the rotation of the plate cylinder 12 and the movement of the endless belt 83 is nipped and conveyed by the lower plate discharging member 75 and the upper plate discharging member 74 to be outer periphery of the plate cylinder 12. It is peeled from the surface. The used master that has been peeled off is discarded into the discharge box 76 and then compressed by the compression plate 77.
The plate cylinder 12 continues to rotate even after all the used masters are peeled off from the outer peripheral surface, and the clamper 19 rotates to a predetermined plate feed standby position located at the upper right and stops. When the plate cylinder 12 stops at the plate feeding standby position, an opening / closing means (not shown) is operated to open the clamper 19 and the duplex printing apparatus 1 enters a plate feeding standby state.
[0079]
In parallel with the plate removal operation, the plate making unit 3 performs the plate making operation. When the plate making start key 104 is pressed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reversing roller pair 63 are driven to rotate, and the master 64 is pulled out from the master roll 64a. At this time, a movable master guide plate (not shown) is positioned at the transport position. When the master 64 is pulled out and the image forming area reaches a position corresponding to the heat generating element of the thermal head 59, the image data signal stored in the image memory 135 is called after image processing is performed, not shown. The thermal head driver selectively heats each heating element of the thermal head 59, whereby the third plate-making image 66A is formed on the thermoplastic resin film surface of the master 64. When the master 64 is transported while making a plate and its leading end is sandwiched between the reverse roller pair 63, a movable master guide plate (not shown) is moved to the retracted position and the rotation of the reverse roller pair 63 is stopped.
[0080]
The platen roller 58 and the tension roller pair 62 continue to rotate even after the rotation of the reversing roller pair 63 is stopped, and the plate-making master 66 made by the thermal head 59 is stored in the master stock unit 61. When the pair of reversing rollers 63 is stopped, a suction fan (not shown) provided in the master stock unit 61 is operated, and the master-making master 66 is well stored in the master stock unit 61 by being sucked by a suction fan (not shown). Is done.
[0081]
During the plate making operation described above, when the plate discharging operation is completed and the duplex printing apparatus 1 enters the plate feed standby state, the reverse roller pair 63 starts to rotate and the plate-made master 66 stored in the master stock unit 61 is released. It is conveyed toward the clamper 19 that is being used. Then, when the leading end of the plate-making master 66 is transported to a predetermined position where it can be clamped by the clamper 19, an opening / closing means (not shown) is actuated to close the clamper 19, and the plate-making master 66 moves the tip of the plate cylinder 12. It is held on the outer peripheral surface.
[0082]
Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently rotated in the clockwise direction in FIG. 1, and the winding operation of the plate-making master 66 around the plate cylinder 12 is performed. At this time, the reversing roller pair 63 stops rotating, and the driving roller 63a is rotated along with the drawing-out master 66 being pulled out by a one-way clutch (not shown) provided therein. When the image data signal from the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped, and when the plate-making master 66 for one plate is conveyed, the platen roller 58, the tension roller pair 62, and the reverse roller pair 63 are turned on. Each of the rotations is stopped and the cutting means 60 is operated to cut the master-making master 66. The cut master 66 that has been cut is pulled out from the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and the plate cylinder 12 rotates to the home position and stops, thereby completing the plate making operation and the plate feeding operation.
[0083]
The printing operation is performed following the plate feeding operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the solenoid 123 is actuated and the switching member 10 is positioned at the first position. Then, the press roller locking means (not shown) is actuated and the stepping motor 52 is actuated to activate the step cam 49. Is rotated and the cam portion 49b is brought into contact with the cam follower 48c. As a result, the movable arm 48 is swung around the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41. Thereafter, the press roller locking means (not shown) is operated. Is released.
[0084]
Thereafter, the paper feed roller 68, the separation roller 69, the drive roller 87, and the suction fan 90 are each driven, and the plate cylinder 12 is driven to rotate in the clockwise direction in FIG. The uppermost sheet of the paper P is pulled out and the leading end thereof is held between the registration roller pair 71. Then, a registration roller (not shown) at a predetermined timing when the image area leading end of the third plate-making image 66A in the plate cylinder rotation direction of the plate-making master 66 wound on the plate cylinder 12 arrives at a position corresponding to the press roller 13. The drive motor is activated and the drive roller 71 a is rotationally driven, so that the paper P drawn from the paper feed tray 67 is fed toward the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0085]
In synchronization with the rotation of the plate cylinder 12, the press roller contact / separation mechanism 55 rotates the cam shaft 44 and the multistage cam 43 provided integrally therewith, and moves to a position where it abuts on the cam follower 41 as described above. The cam plate 43A thus made disengages its projection from the cam follower 41 at the predetermined timing. As a result, the press roller 13 has its peripheral surface pressed against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing spring 42, and the paper P fed by the registration roller pair 71 is wound around the plate cylinder 12. Pressed by the master 66. By this pressing operation, the press roller 13, the paper P, the master plate master 66, and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16 oozes out from the opening of the plate cylinder 12. A porous support plate (not shown) and a mesh screen (not shown) constituting the plate cylinder 12, and a perforated portion of the master 66 after being filled in the porous support of the plate-making master 66 wound around the plate cylinder 12 Is transferred to the paper P through the so-called printing plate.
[0086]
The sheet P on which an image corresponding to the third plate-making image 66A is printed by printing is guided to the paper discharge conveyance member 85 by the switching member 10 occupying the first position, and the leading end portion thereof by the peeling claw 84. From the master plate 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The peeled paper P falls downward and is sent to the paper discharge conveyance member 85, and is conveyed leftward while being attracted to the upper surface of the endless belt 89 by the suction force of the suction fan 90, and on the paper discharge tray 86. To be discharged. Thereafter, the plate cylinder 12 is rotated again to the home position and stopped, and the plate printing operation is finished, and the duplex printing apparatus 1 enters a print standby state.
[0087]
After the duplex printing apparatus 1 is in a print standby state, a test print is performed when the test print key 106 is pressed after inputting print conditions using the print speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103. When the trial printing key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is driven to rotate at the set printing speed and one sheet P is fed from the sheet feeding unit 4. The fed paper P is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then fed at the same timing as that at the time of printing. The press roller 13 is pressed against the plate-making master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The paper P on which the image has been printed is guided to the paper discharge unit 6 by the switching member 10, and then peeled off from the master-making master 66 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the peeling claw 84, and transported by the paper transporting member 85. It is discharged onto the discharge tray 86.
[0088]
When the position or density of the image is confirmed by the trial printing and the print start key 105 is pressed after the number of prints is input by the ten key 109, the paper P is continuously fed from the paper feeding unit 4 and the trial printing is performed. The printing operation is performed under the same conditions. When the set number of prints is consumed, the plate cylinder 12 stops at the home position, and the duplex printing apparatus 1 enters the print standby state again.
[0089]
Next, a case where duplex printing is performed by pressing the duplex printing key 117 will be described. After confirming that the LED 117a is turned on, the operator presses the paper thickness setting key 116 to set the thickness of the paper P to be used. In this duplex printing mode, if the paper thickness setting key 116 is not pressed, the input of the plate making start key 104 is rejected. If the plate making start key 104 is pressed without pressing the paper thickness setting key 116, the control is performed. The means 129 causes the display device 120 to display an indication that the sheet thickness should be set. In this embodiment, when the thickness of the paper P set by the paper thickness setting key 116 is “plain paper” or “thin paper”, the input of the plate making start key 104 is permitted and “thick paper” is set. In order to prevent the paper P from being jammed, the input of the plate making start key 104 is rejected, and the control means 129 displays a warning to the effect that the correct paper should be set on the display device 120.
[0090]
After the paper P, which is “plain paper” or “thin paper”, is set on the paper feed tray 67 and the paper thickness based on the paper P is set by the paper thickness setting key 116, the operator presses the plate making mode switching key 137. Set whether to print a left-and-right-open printed material or a vertically-opened printed material. Further, when setting a margin, the operator presses a margin setting key 136. When the margin setting key 136 is pressed, a message “Please set the margin value” is displayed on the display device 120. The operator presses the numeric key 109 to enter the margin value, and then presses the enter key 110. pressed to be set. As a result, the numerical value of the leading edge margin is stored in the RAM 132. In this example, a case will be described in which left-right opening is selected by the plate making mode switching key 137 and a front end margin is provided by 5 mm.
[0091]
When the plate making start key 104 is pressed after various settings, a paper size detection signal and a document size detection signal are sent from the sensors 73 and 102 to the control means 129 as in the case of single-sided printing, and the control means 129 is input. Compare each signal. In the present embodiment, since the maximum paper size that can be printed by the plate cylinder 12 is A3 size, the paper size that can be used in duplex printing is up to A4 landscape orientation. As a result of comparing the document size and the paper size, if both sizes are the same, the image reading operation is immediately performed. If the two sizes are different, the control unit 129 displays a message to that effect on the display device 120 as a warning. call attention to the operator. When the paper size and the document size are different, a configuration in which enlargement or reduction is automatically performed according to a command from the control unit 129 to match the document size and the image size, and the display device 120 is configured to reduce or reduce the size of the image data. It is good also as a structure which displays the procedure of rotation etc. and assists an operator's operation. If the paper size exceeds A4 landscape, the control unit 129 displays a warning on the display device 120 to prohibit double-sided printing and prompt single-sided printing. At this time, the display device 120 functions as a warning unit. It is good also as a structure which sounds a buzzer etc. in the case of this warning.
[0092]
When the plate making start key 104 is pressed, the image reading unit 7 reads the first original image as in the case of single-sided printing. The read original image is stored in the image memory 135 as the first image data signal. When the reading operation of the first original is completed and the image data signal is stored in the image memory 135, the control means 129 displays that the second original should be set on the display device 120. Make it. The operator opens the pressure plate 94 according to this display, removes the first document from the contact glass 93, places the second document, and closes the pressure plate 94 again. When a sensor (not shown) detects that the pressure plate 94 is closed and another sensor (not shown) detects that there is a document on the contact glass 93, the reading operation of the second document is performed in the same manner as the first sheet. Is called. The read document image is stored in the image memory 135 as a second image data signal.
[0093]
In this embodiment, the document reading operation in the single-sided printing mode and the double-sided printing mode is configured such that the operator sets the document to be read on the contact glass 93 by opening and closing the pressure plate 94, but using the ADF. A configuration in which an original is automatically conveyed onto the contact glass 93 or a configuration in which image data is taken in from an external device (not shown) may be employed. Further, in the duplex printing mode, one original may be reversed and conveyed, and image data for two sheets may be acquired from the front and back surfaces.
[0094]
In parallel with the image reading operation in the image reading unit 7, the plate discharging unit 5 performs the plate discharging operation in the same manner as in single-sided printing. The plate cylinder 12 from which the used master has been peeled off from the outer peripheral surface is stopped at the plate feeding standby position, and the clamper 19 is opened by an opening / closing means (not shown). In parallel with this plate removal operation, the plate making unit 3 performs a plate making operation. The plate making operation is performed in the same procedure as in the single-sided printing mode, but the first plate making image 65A and the second plate making image 65B are formed on the surface of the thermoplastic resin film of the master 64. Hereinafter, the divided master-making masters 65-1 and 65-2 created in the plate-making unit 3 as the first embodiment will be described.
[0095]
In FIG. 9, the upper side shows a divided plate-making master 65-1 having a first plate-making image 65 A- 1 and a second plate-making image 65 B- 1 of A4 size, and the lower side is a first plate-making image 65 A- 2 of B5 size. The divided master-making master 65-2 having the second master-making image 65B-2 is shown. First, the divided master-making master 65-1 will be described.
[0096]
The press roller 13 avoids the clamper 19 at a first distance L1, which is a distance from the tip position of the divided plate-making master 65-1 to the first position A that is the plate-making start position of the first plate-making image 65A-1. For this reason, the distance is required to be a specific value for each device. For example, in JP1300 manufactured by Tohoku Ricoh Co., Ltd., the distance L1 is set to 85 mm because the press roller swing range is 7 mm. This is because if the cam curve for swinging the press roller is a steep curve and the distance L1 is shortened, the swing speed of the press roller increases, so that the energy that the press roller collides with the outer periphery of the plate cylinder increases. As a result, the press roller bounces at the leading edge of the first plate-making image, so that image omission or image unevenness easily occurs in the printed image transferred to the paper P as shown in FIG. A certain amount of distance is required to prevent this. As a result of experiments, it has been found that this distance is about 80 to 100 mm.
[0097]
The second distance L2, which is the distance from the first position A to the second position B that is the plate-making start position of the second plate-making image 65B-1, is the distance x1, the distance w1, the distance y1, and the distance y2. It has a distance obtained by adding, respectively. Here, the distance x1 is the range of the leading edge margin set by the leading edge margin setting key 136, and is set to 5 mm in this embodiment. The distance w1 is set to 205 mm obtained by subtracting 5 mm of the distance x1 of the leading edge margin from 210 mm which is the width of the image area of the first plate-making image 65A-1, that is, the width of the A4 size, and the distance y1 is the second plate-making image. This distance is required to improve the margin of conveyance of the sheet P conveyed for printing 65B-1, and is set to 10 mm in this embodiment. The distance y2 is a distance necessary for adjusting the first platemaking image 65A-1 and the second platemaking image 65B-1 in the sheet conveyance direction indicated by an arrow E in the drawing, and is set to 10 mm in this embodiment. ing. That is, the second distance L2 in the present embodiment is set to 5 + 205 + 10 + 10 = 230 mm.
[0098]
After the second position B, the second platemaking image 65B-1 is made at a distance of w2, and a distance x2 that is the range of the trailing edge margin is provided behind the second platemaking image 65B-1. In this embodiment, the distance w2 is 205 mm which is the same as the distance w1, and the distance x2 is automatically set to 5 mm which is the same as the distance x1. A position D1 that is separated from the second position B by the distance w2 and the distance x2 indicates the plate-making end position of the divided plate-making master 65-1, and is made from the first position A, which is the plate-making start position. The distance to the end position D1, that is, the distance obtained by adding the distance L2, the distance w2, and the distance x2 is set to be the same as the width of the third plate-making image 66A of the plate-making master 66 shown in FIG. .
[0099]
A distance z1 that is a range for preventing ink from leaking from the opening portion of the plate cylinder 12 is provided further behind the plate-making end position D1. This distance z1 is required to be about 20 mm to 60 mm, but in this embodiment, the diameter of the plate cylinder 12 is 180 mm, and the total length of the divided plate-making master 65-1 is 545 mm at the maximum, and is set to 20 mm. . Note that the distances L1 and z1 can be further increased by increasing the diameter of the plate cylinder 12 and increasing the total length of the divided master-making master 65-1.
[0100]
Next, the divided master-making master 65-2 will be described. The first position A and the second position B of the divided master-making master 65-2 are set to the same position as the divided master-making master 65-1, and the distance from the first position A to the second position B. The second distance L2 is a distance obtained by adding the distance x3, the distance w3, the distance y2, and the distance y3. Here, the distance x3 of the leading edge margin is set to 5 mm which is the same as the distance x1, and the distance w3 is from the width of the image area of the first platemaking image 65A-2, that is, from the distance B3 of 182 mm to the distance x3 of the leading edge margin. It is set to 177 mm minus 5 mm. The distance y3 is set to 38 mm, which is a distance obtained by adding 28 mm, which is the difference between the width of the A4 size and the width of the B5 size, to the distance y1.
[0101]
After the second position B, the second platemaking image 65B-2 is made at a distance of w4, and a distance x4 that is a range of a trailing edge margin necessary for providing a binding margin is provided behind the second platemaking image 65B-2. In this embodiment, the distance w4 is 177 mm which is the same as the distance w3, and the distance x4 is set to 5 mm which is the same as the distance x3. A position D2 that is separated from the second position B by a distance obtained by adding the distance w4 and the distance x4 indicates the plate making end position of the divided plate making master 65-2. A distance z2 that is a range for preventing ink from leaking from the opening portion of the plate cylinder 12 is provided further behind the plate-making end position D2. In this embodiment, the distance z2 is 48 mm.
[0102]
Since the divided master-making masters 65-1 and 65-2 in the first embodiment are configured as described above, when the size of the document (not shown) is A4 size, the divided master-making master 65-1 is When the size of the document is B5 size, the divided master-making master 65-2 is made. Here, the plate making and feeding operation of the divided plate making master 65 in the first embodiment will be described taking the divided plate making master 65-1 as an example.
[0103]
In the plate-making standby state, the tip of the master 64 is located at the cutting position of the cutting means 60. When a plate making command is sent from this state, the plate making driving means 124 is operated, the platen roller 58 and the drive rollers 62a and 63a are rotationally driven, and a movable master guide plate (not shown) is positioned at the transport position. From the number of steps of a stepping motor (not shown) that rotationally drives the platen roller 58, the front end of the master 64 is drawn from the plate making position by the thermal head 59 by 85 mm, which is the first distance L1, and the first position A reaches the plate making position. Is determined, the image data signal corresponding to the first document stored in the image memory 135 is called after image processing has been performed, but the leading edge margin is set in this embodiment. A thermal head driver (not shown) holds an operation signal to the thermal head 59. When the tip of the master 64 is further fed by 5 mm, which is the distance x1 of the margin of the tip, an operation signal is sent from the thermal head driver (not shown) to the thermal head 59, and each heating element of the thermal head 59 selectively generates heat. As a result, the first plate-making image 65A-1 is formed on the surface of the thermoplastic resin film of the master 64. When the master 64 is transported while making a plate and its tip is sandwiched between the reverse roller pair 63, a movable master guide plate (not shown) is moved to the retracted position and the rotation of the reverse roller pair 63 is stopped.
[0104]
Even after the rotation of the reverse roller pair 63 is stopped, the platen roller 58 and the tension roller pair 62 continue to rotate, and the plate making by the thermal head 59 is continued. When the image data signal corresponding to the first document stored in the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped. After that, the master 64 is conveyed, and the master 64 is pulled out from the first position A by 230 mm, which is the second distance L2, from the number of steps of a stepping motor (not shown), and the second position B reaches the plate making position. When the determination is made, the image data signal corresponding to the second original stored in the image memory 135 is called after image processing is performed, and the thermal head 59 starts operating again, and the heat of the master 64 is detected. A second plate-making image 65B-1 is formed on the surface of the plastic resin film. Also in this case, since the rear end margin is set in this embodiment, the thermal head driver (not shown) operates the operation signal to the thermal head 59 at a position 5 mm before the plate making end position D1, which is a distance x2 of the rear end margin. To stop.
[0105]
The divided master-making master 65-1 that has been made is transported by the platen roller 58 and the tension roller pair 62, and sequentially stored in the master stock unit 61. When the reversing roller pair 63 is stopped, a suction fan (not shown) provided in the master stock unit 61 is operated, and the master master unit 61-1 is favorably obtained by being sucked by the suction fan (not shown). It is 貯容 within.
[0106]
During the plate making operation described above, when the plate discharge operation is completed and the duplex printing apparatus 1 enters the plate feed standby state, the reverse roller pair 63 starts to rotate and is stored in the master stock unit 61. 1 is conveyed toward the open clamper 19. When the leading end of the divided master-making master 65-1 is transported to a predetermined position where it can be clamped by the clamper 19, the opening / closing means (not shown) is actuated to close the clamper 19, and the split master-making master 65-1 The leading end is held on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12.
[0107]
Thereafter, the plate cylinder 12 is intermittently rotated clockwise in FIG. 1, and the winding operation of the divided plate-making master 65-1 around the plate cylinder 12 is performed. At this time, the reversing roller pair 63 stops rotating, and the driving roller 63a is rotated along with the withdrawal of the divided plate-making master 65-1 by a one-way clutch (not shown) provided therein. When the image data signal corresponding to the second original from the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped, and the divided plate-making master 65-1 is sent 545 mm from the number of steps of a stepping motor (not shown). When it is determined that one plate has been transported, the rotation of the platen roller 58 and the tension roller pair 62 is stopped, and the cutting means 60 is operated to cut the divided master-made master 65-1. The divided master-made master 65-1 that has been cut is pulled out of the plate making unit 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and the plate cylinder 12 rotates to the home position and stops, thereby completing the plate making operation and the plate feeding operation.
In the case of the divided plate-making master 65-2, the plate-making and feeding operation is performed in the same manner as described above. The difference from the above is that each image data signal sent from the image memory 135 is sent to the divided plate-made master 65-1. It is only a point that breaks earlier than the case.
[0108]
The printing operation is performed following the plate feeding operation. When the plate cylinder 12 stops at the home position, the stepping motor 52 operates to rotate the step cam 49 and press roller locking means (not shown) to bring the cam portion 49a into contact with the cam follower 48c. As a result, the movable arm 48 is swung around the support shaft 48a and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41. Is released.
[0109]
Thereafter, the paper feed roller 68, the separation roller 69, the drive rollers 36 and 87, and the suction fans 39 and 90 are driven, and the plate cylinder 12 is driven to rotate in the clockwise direction in FIG. 67. The first sheet P1 is pulled out from above 67, and its leading end is sandwiched between the registration roller pair 71. When the clamper 19 passes the position corresponding to the switching member 10, the solenoid 123 is actuated to position the switching member 10 at the second position, and then the divided plate-making master 65-wound on the plate cylinder 12. The registration roller drive motor (not shown) is activated at a predetermined timing when the front end of the image area of the first plate-making image 65A-1 in one plate cylinder rotation direction, that is, the first position A reaches the position corresponding to the press roller 13. When the driving roller 71 a is driven to rotate, the paper P <b> 1 drawn from the paper feed tray 67 is fed between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0110]
At the predetermined timing, the cam plate 43B moved to a position where it abuts on the cam follower 41 disengages its convex portion from the cam follower 41, and the press roller 13 urges the peripheral surface of the plate cylinder 12 by the biasing force of the printing pressure spring 42. Press contact with the outer surface. As a result, the press roller 13, the paper P1, the first plate-making image 65A-1 forming portion of the divided plate-making master 65-1, and the plate cylinder 12 are pressed against each other and supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. Ink exuded from the opening of the plate cylinder 12 and filled into a porous support plate (not shown) and a mesh screen (not shown) wound around the plate cylinder 12 and a porous support body of a divided master-making master 65-1. Later, the first plate-making image 65A-1 is transferred to the paper P1 through the punching portion, and the portion of the divided plate-making master 65-1 where the first plate-making image 65A-1 is formed is printed.
[0111]
The sheet P1, on which the image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface by printing, is peeled from the divided plate-making master 65-1 on the outer peripheral surface of the plate cylinder from the tip by the tip of the switching member 10. At the same time, the sheet is guided to the paper refeeding means 9 by the switching member 10 occupying the second position. The sheet P 1 guided downward by the switching member 10 passes between the guide plates 27 and 56, has its tip abutted against the fence 8 a, and is placed on the auxiliary tray 8. The paper P1 transported on the auxiliary tray 8 is transported in the direction of the arrow in FIG. 1 while being held on the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39, and the leading edge (after the first plate-making image 65A-1 is printed). End) is brought into contact with the bent end 24a. At this time, since slip occurs between the paper P1 and the endless belt 38, the paper P1 is stopped in a state where the leading end thereof is in contact with the bent end portion 24a. A sensor (not shown) that detects when the leading edge of the paper P1 comes into contact with the bent end 24a is provided. When the sensor (not shown) detects the leading edge of the paper P1, the operation of the driving roller 36 and the suction fan 39 is performed. It is good also as a structure which stops.
[0112]
The plate cylinder 12 continues to rotate while the paper P1 is being guided on the auxiliary tray 8, and when the press roller 13 finishes contacting the surface area of the plate cylinder 12, the convex portion of the cam plate 43B becomes the cam follower 41. It occupies the separated position by abutting on. Due to the function of the cam plate 43B, the back surface region of the plate cylinder 12 and the press roller 13 are not pressed against each other in the state where the paper P is not present, and ink transfer to the peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, a press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 in the separated position, and then the stepping motor 52 is operated to rotate the step cam 49 to bring the cam portion 49b into contact with the cam follower 48c. As a result, the moving arm 48 is swung around the support shaft 48a, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41.
[0113]
Further, the paper feed roller 68 and the separation roller 69 are driven almost simultaneously with the above-described operation, and the second sheet P2 is pulled out from the paper feed tray 67 and the leading end thereof is sandwiched between the registration roller pair 71. Then, the driving roller 71 a is rotationally driven at a predetermined timing similar to that described above, and the drawn paper P <b> 2 is fed toward the space between the plate cylinder 12 and the press roller 13.
[0114]
On the other hand, in the press roller contact / separation mechanism 55, when the cam shaft 44 rotates to a position where the convex portion of the moved cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. At this time, the plate cylinder 12 rotating in synchronization with the camshaft 44 occupies a position where the non-opening portion, which is a portion other than the front surface region, the back surface region, and the intermediate region, faces the press roller 13. Further, the solenoid 123 is operated until the surface region of the plate cylinder 12 passes through the portion facing the press roller 13 and the clamper 19 occupies the position corresponding to the switching member 10 again, so that the switching member 10 is in the second state. It is displaced from the position to the first position.
[0115]
At a predetermined timing when the sheet P2 is fed by the pair of registration rollers 71, the cam plate 43A disengages the convex portion from the cam follower 41, so that the press roller 13 urges its peripheral surface by the urging force of the printing spring 42. 12 is pressed against the outer peripheral surface. As a result, the press roller 13, the paper P <b> 2, the first plate-making image 65 </ b> A- 1 forming portion of the divided plate-making master 65 and the plate cylinder 12 are pressed against each other, and the ink supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16 The image is transferred onto the sheet P2 through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the first platemaking image 65A-1.
[0116]
The paper P2 on which an image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed is guided to the paper discharge conveyance member 85 by the switching member 10 occupying the first position, and from the leading end by the peeling claw 84. It is peeled off from the divided plate-making master 65 on the outer peripheral surface of the plate cylinder. The peeled paper P2 falls downward and is sent to the paper discharge conveying member 85 and then discharged onto the paper discharge tray 86.
[0117]
Further, after the sheet P2 is fed by the registration roller pair 71, the image area leading end of the second plate-making image 65B-1 in the plate cylinder rotation direction of the divided plate-making master 65-1, that is, the second position B is pressed. The solenoid 33 is actuated at a predetermined timing which is slightly earlier than the position corresponding to the roller 13, and the swing arm 32 is swung around the support shaft 32a in the clockwise direction in FIG. As a result, the re-feeding registration roller 23 is swung from the separation position to the press-contact position, and the paper P1 that is stopped with the leading end in contact with the bent end portion 24a contacts the plate cylinder 12 and rotates. The press roller 13 is in contact with the peripheral surface.
[0118]
The paper P1 brought into contact with the peripheral surface of the press roller 13 by the refeed resist roller 23 is conveyed downstream in the rotational direction by the rotational force of the press roller 13, and the paper guide plate 31 and the rollers 28, 29, The sheet 30 is conveyed toward the contact portion with the plate cylinder 12 while being in close contact with the peripheral surface of the press roller 13. At this time, an image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface of the paper P1, but the paper P1 is in close contact with the peripheral surface of the press roller 13 by the action of the refeed guide member 22. The paper P1 that has once contacted the peripheral surface of the press roller 13 is not displaced, and the occurrence of problems such as rubbing dirt or thickening of the image line is prevented. Then, after the rear end and the intermediate area of the paper P2 pass through the position corresponding to the press roller 13, the paper P1 is moved to the plate cylinder 12 and the press roller at the timing when the second position B reaches the position corresponding to the press roller 13. 13 is sent to the abutting part.
[0119]
As a result, the press roller 13, the paper P 1, the second plate-making image 65 B- 1 formation portion of the divided plate-making master 65-1 and the plate cylinder 12 are pressed against each other and supplied to the inner peripheral surface of the plate cylinder 12 by the ink roller 16. Ink is transferred to the paper P1 through the opening of the plate cylinder 12, a porous support plate (not shown), a mesh screen (not shown), and a perforated portion of the second plate-making image 65B-1, and the divided master-made master 65-1. Printing of the portion where the second plate-making image 65B-1 is formed is performed.
[0120]
The paper P1 on which the image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed on the front surface and the image corresponding to the second plate-making image 65B-1 is printed on the back surface is discharged by the switching member 10 occupying the first position. While being guided to the conveying member 85, the peeling claw 84 peels from the front end portion of the divided plate-making master 65-1 on the outer periphery of the plate cylinder. The peeled sheet P1 falls downward and is sent to the sheet discharge conveying member 85 and then discharged onto the sheet discharge tray 86. Thus, the plate-making operation of the divided plate-making master 65-1 is completed, and both sides of the sheet P1 are discharged. The printing apparatus 1 enters a print standby state.
[0121]
In the case of the divided master-making master 65-2, the printing operation is performed in the same manner as described above. At the time of this plate making operation, the first plate making images 65A-1 and 65A-2 and the second plate making images 65B-1 and 65B-2 in the divided plate making master 65-1 and the divided plate making master 65-2 are made. Since both the start positions are the same as the first position A and the second position B, the feeding timing of the paper P1 and the paper P2 by the registration roller pair 71 and the re-feeding from the re-feeding means 9 at the time of the printing operation The paper timing is the same as in the case of the divided master-making master 65-1.
[0122]
After the duplex printing apparatus 1 enters the print standby state, when the test printing key 106 is pressed after inputting the printing conditions using the printing speed setting key 113 and various keys on the operation panel 103, the trial printing is performed. Even when the trial printing key 106 is pressed, the control means 129 displays a message to the effect that the paper thickness should be set on the display device 120. When “thick paper” is set, the input of the trial printing key 106 is performed. And a warning that the correct paper should be set is displayed on the display device 120.
[0123]
When the trial printing key 106 is pressed, the plate cylinder 12 is rotationally driven at a printing speed set after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41 as in the case of printing. In addition, the switching member 10 is positioned at the second position as in the case of printing. After the rotation of the plate cylinder 12 is started, the first sheet P1 is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed sheet P1 is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then fed at the same timing as the plate printing. Then, the press roller 13 is pressed against the first plate making image 65A-1 of the divided plate making master 65-1. The sheet P1 having an image corresponding to the first plate-making image 65A-1 printed on the surface is guided to the auxiliary tray 8 while being peeled off from the divided plate-making master 65-1 on the outer peripheral surface of the plate cylinder by the switching member 10. . The sheet P1 conveyed on the auxiliary tray 8 is held in a state in which the leading end is in contact with the bent end portion 24a while being held on the endless belt 38 by the suction force of the suction fan 39.
[0124]
Thereafter, the press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 in the separated position, and the cam shaft 44 is moved to a position where the step cam 49 rotates and the cam plate 43A can be brought into contact with the cam follower 41. After the movement, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position until the clamper 19 occupies a position corresponding to the switching member 10 again. Also, almost simultaneously with this operation, the second sheet P2 is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed sheet P2 is temporarily stopped by the pair of registration rollers 71 and then sent to the printing unit 2 at the same timing as the sheet P1. It is sent toward.
[0125]
The fed paper P2 is pressed against the first plate-making image 65A-1 of the divided plate-making master 65 by the oscillating press roller 13, and the paper P2 on which the image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface. Is guided to the paper discharge conveying member 85 by the switching member 10 occupying the first position. The paper P2 is peeled off from the divided master-making master 65-1 by the peeling claw 84, falls downward, is transported by the paper discharge transport member 85, and is discharged onto the paper discharge tray 86.
[0126]
After the sheet P2 is fed by the resist roller pair 71, the plate re-feeding solenoid 33 is actuated at the same timing as when with the resist roller 23 is displaced from the separated position to the contact position, was temporarily stopping the sheet P1 contacts the peripheral surface of the rotating press roller 13. The paper P <b> 1 is transported by the rotational force of the press roller 13, and is transported to the printing unit 2 while being in close contact with the peripheral surface of the press roller 13 by the refeed guide member 22.
[0127]
The conveyed paper P1 was pressed against the second plate-making image 65B-1 of the divided plate-making master 65-1 by the press roller 13, and images corresponding to the plate-making images 65A-1 and 65B-1 were printed on both sides thereof. The paper P1 is guided to the paper discharge conveying member 85 by the switching member 10. Thereafter, the paper P1 is peeled off from the divided master-making master 65-1 by the peeling claw 84, conveyed by the paper discharge conveying member 85, and discharged onto the paper discharge tray 86, thereby completing the test printing.
[0128]
When the position or density of the image is confirmed by trial printing and the print start key 105 is pressed after the number of prints is input by the ten key 109, a printing operation is performed. Even when the print start key 105 is pressed, the control means 129 displays a message to the effect that the paper thickness should be set on the display device 120. If “thick paper” is set, the print start key 105 is input. And a warning that the correct paper should be set is displayed on the display device 120. In the present embodiment, a case where N sheets are input as the number of prints will be described.
[0129]
When the print start key 105 is pressed, the printing speed is set after the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41 as in the case of printing and test printing. The plate cylinder 12 is driven to rotate, and the switching member 10 is positioned at the second position as in the case of plate printing and test printing. After the plate cylinder 12 starts to rotate, the first sheet P1 is fed from the sheet feeding unit 4, and the fed sheet P1 is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then fed at the same timing as in the trial printing. The The sheet P1 is pressed against the first plate-making image 65A-1 of the divided plate-making master 65-1 by the press roller 13, whereby an image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface. The sheet P1 on which the image is printed is peeled and guided by the switching member 10 occupying the second position, conveyed onto the auxiliary tray 8, and stopped in a state where the leading end is in contact with the bent end 24a. .
[0130]
After that, the press roller locking means (not shown) is actuated to hold the press roller 13 in the separated position, and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43A can come into contact with the cam follower 41. The operation of the press roller locking means is released. Almost simultaneously with this operation, the second sheet P2 is fed from the sheet feeding unit 4, and the sheet P2 is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then fed toward the printing unit 2 at the same timing as the sheet P1. Is done. The switching member 10 is positioned at the first position so as to avoid a collision with the clamper 19, and then is positioned again at the second position after passing the clamper 19.
[0131]
The fed paper P2 is pressed into contact with the first plate-making image 65A-1 of the divided plate-making master 65-1 by the press roller 13, and an image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface. The separation member 10 occupying position 2 is guided to be peeled off and conveyed onto the auxiliary tray 8. After the paper P2 is fed from the paper feeding unit 4, the solenoid 33 is operated at the same timing as the trial printing, and the paper P1 stopped on the auxiliary tray 8 is sent to the printing unit 2 by the rotational force of the press roller 13. It is conveyed. After the rear end of the sheet P2 passes through the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13, the sheet P1 passes through a position where the intermediate area of the plate cylinder 12 faces the press roller 13, and the back area is the press roller. 13 is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at a timing facing the plate 13, and is pressed against the second plate-making image 65B-1 of the divided plate-making master 65-1 by the press roller 13 on the back surface thereof. An image corresponding to the second plate-making image 65B-1 is printed.
[0132]
During the above-described operation, the solenoid 123 is actuated immediately before the intermediate region of the plate cylinder 12 occupies the position facing the press roller 13, and the switching member 10 is displaced from the second position to the first position. As a result, the rear end of the sheet P2 guided by the switching member 10 is guided onto the auxiliary tray 8 through a slight gap between the lower surface 10a of the switching member 10 and the peripheral surface of the press roller 13. Subsequently, the leading edge of the conveyed paper P <b> 1 is guided to the paper discharge conveying member 85 along the upper surface 10 b of the switching member 10. The paper P <b> 1 is peeled off from the divided master-making master 65-1 by the peeling claw 84, then transported by the paper discharge transport member 85, and discharged onto the paper discharge tray 86.
[0133]
Thereafter, the third sheet P3 is fed from the sheet feeding unit 4, and the sheet P3 is temporarily stopped by the registration roller pair 71 and then fed toward the printing unit 2 at the same timing as the sheet P1. The switching member 10 is positioned at the first position so as to avoid a collision with the clamper 19, and is positioned again at the second position after passing the clamper 19. The fed paper P3 is guided on the auxiliary tray 8 by the switching member 10 after an image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface. After the third sheet P3 is fed from the sheet feeding unit 4, the solenoid 33 is activated at a predetermined timing, and the sheet P2 stopped on the auxiliary tray 8 is conveyed to the printing unit 2. The sheet P2 is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the above-described sheet P1, and an image corresponding to the second plate-making image 65B-1 is printed on the back surface thereof. The switching member 10 is displaced from the second position to the first position at the same timing as described above, and the rear end of the sheet P3 has a slight gap between the lower surface 10a of the switching member 10 and the peripheral surface of the press roller 13. It is guided on the auxiliary tray 8 through. Following this, the leading edge of the paper P2 conveyed from the auxiliary tray 8 is guided to the paper discharge conveying member 85 along the upper surface 10b of the switching member 10, and the paper P2 is divided by the plate-making master 65 by the peeling claw 84. After being peeled off from −1, the sheet is conveyed by the sheet discharge conveying member 85 and discharged onto the sheet discharge tray 86.
[0134]
Thereafter, the same printing operation as described above is performed up to the (N-1) th sheet. Then, after the Nth sheet PN is fed from the sheet feeding unit 4 and an image corresponding to the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface and guided onto the auxiliary tray 8, (N-1) When an image corresponding to the second plate-making image 65B-1 is printed on the back surface of the first sheet P (N-1) and discharged onto the discharge tray 86, a press roller locking means (not shown) is activated. After the press roller 13 is held at the separated position and the cam shaft 44 is moved to a position where the cam plate 43C can be brought into contact with the cam follower 41, the operation of the press roller locking means (not shown) is released. At this time, the switching member 10 maintains the state of occupying the first position.
[0135]
Then, the cam plate 43C that is in contact with the cam follower 41 at a timing earlier than the second position B of the divided master-making master 65-1 reaches the position corresponding to the press roller 13, the convex portion is detached from the cam follower 41. Then, the press roller 13 presses the peripheral surface thereof against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the urging force of the printing pressure spring 42. Thereafter, the solenoid 33 is actuated at a slightly earlier timing than the second position B of the divided master-making master 65-1 reaches the position corresponding to the press roller 13, and the swing arm 32 is illustrated with the support shaft 32a as the center. 2 is swung clockwise. As a result, the re-feeding registration roller 23 is swung from the separation position to the press-contact position, and the paper PN that has been stopped with the leading end in contact with the bent end portion 24a contacts the plate cylinder 12 and rotates. The press roller 13 is in contact with the peripheral surface.
[0136]
The sheet PN is sent to the contact portion between the plate cylinder 12 and the press roller 13 at the same timing as the sheet P1, and an image corresponding to the second plate-making image 65B-1 is printed on the back surface thereof. The sheet PN on which the image is printed is guided to the sheet discharge conveyance member 85 along the upper surface 10 b of the switching member 10, and is conveyed by the sheet discharge conveyance member 85 after being peeled off from the divided master-making master 65-1 by the peeling claw 84. Then, the paper is discharged onto a paper discharge tray 86. Thereafter, when the press roller 13 finishes contact with the back surface region of the plate cylinder 12, the convex portion of the cam plate 43C comes into contact with the cam follower 41 to occupy the separated position. Due to the function of the cam plate 43C, the surface region of the plate cylinder 12 and the press roller 13 are not brought into pressure contact with each other in the absence of the paper P, and ink transfer to the peripheral surface of the press roller 13 can be prevented. At this time, the press roller locking means (not shown) is operated to hold the press roller 13 at the separated position, and then the plate cylinder 12 stops at the home position, and the duplex printing apparatus 1 finishes the printing operation and enters the print standby state again. Become.
[0137]
According to the first embodiment, during the plate making operation, the first plate making images 65A-1 and 65A-2 and the second plate making images 65B- of the divided plate making master 65-1 and the divided plate making master 65-2 are provided. By making the plate-making start positions of 1, 65B-2 the same as the first position A and the second position B, the sheet from the sheet feeding unit 4 at the time of the plate setting operation, the trial printing operation, and the printing operation The sheet feeding timing of P and the sheet feeding timing from the sheet refeeding means 9 can be set to the same timing for each front image and every back image regardless of the document size or the paper size. The operability can be improved by simplifying the control.
[0138]
FIG. 11 shows the divided master-making master 65-5 in the case where the up / down opening is selected by the master-making mode switching key 137 and the front end margin is 5 mm. The first position A, the second position B, and the plate making end position D1 are not changed in the vertically opened divided master-making master 65-5 compared to the left-and-right divided master-made master 65-1. A point where the second plate-making image 65B-5 is rotated 180 degrees with respect to the plate-making image 65A-5, and a leading edge margin and a trailing edge margin are formed in the sheet width direction F perpendicular to the sheet conveying direction E. Is different. The distance t between the leading edge margin and the trailing edge margin is provided above the first plate-making image 65A-5 and below the inverted second plate-making image 65B-5. The distance s in the figure is 292 mm obtained by subtracting 5 mm of the distance t of the leading edge margin from the length 297 mm of the A4 size.
[0139]
The plate-making operation of the divided plate-making master 65-5 is as follows. The first plate-making image 65A-5 is moved from the same position as the plate-making start position of the divided plate-making master 65-1 when the left and right sides are opened and no leading margin is set. Plate making is started and the plate making operation is continued at a distance of 210 mm. However, at this time, since the leading edge margin is set in the right part in the master transport direction, the operation of the thermal head 59 is stopped in the part 5 mm on the right side of the first plate-making image 65A-5. Thereafter, after the master 64 is conveyed by 20 mm which is the distance y1 + y2, the plate making operation of the second plate making image 65B-5 is started. At this time, since the second plate-making image 65B-5 is rotated by 180 degrees and plate-making is performed, reading of image data from the image memory 135 is performed in the reverse order. Also in this case, since the rear end margin is set in the right portion in the master transport direction, the operation of the thermal head 59 is stopped in the portion 5 mm on the right side of the second plate-making image 65B-5. Note that the vertical opening in the divided master-making master 65-2 is also formed in the same manner as the divided master-making master 65-1.
[0140]
In the above embodiment, when the plate-making images 65A-1, 65B-1, 65A-2, 65B-2, 65A-5, 65B-5 are moved in the left-right direction, which is the same direction as the paper transport direction E, Before the plate making start key 104 is pressed, the moving direction and the moving amount are set using the ten key 109 on the operation panel 103, the selection setting keys 120a, 120b, 120c, 120d, the four direction key 114, and the like. When the movement direction and the movement amount are determined, the CPU 130 calculates this, and the operation timing of the registration roller drive motor and solenoid 33 (not shown) is shifted, and the paper P feeding timing and refeeding from the paper feeding unit 4 are shifted. The repositioning timing of the paper P from the means 9 is shifted to move the position of the image formed on the paper P.
[0141]
FIG. 12 shows divided master-making masters 65-3 and 65-4 created by the plate-making unit 3 in the second embodiment of the present invention. In the figure, the divided prepress master 65-3 shown on the upper side is the first A4 size prepress image 65A-3, 65B-3, respectively, and the divided prepress master 65-4 shown on the lower side is the B5 size first. It has platemaking images 65A-4 and 65B-4. In the second embodiment, the distribution position between the first plate-making image and the second plate-making image is set at a predetermined distance that is an equal distance from the tip position of each of the divided plate-making masters 65-3 and 65-4. The first plate making image is made upstream of the sorting position in the master transport direction and the second plate making image is made downstream in the master transport direction. First, the divided master-making master 65-3 when the left-right opening is selected by the master-making mode switching key 137 and the front end margin is provided by 5 mm will be described.
[0142]
A third distance L3, which is a distance from the front end position of the divided plate-making master 65-3 to the third position C, which is a distribution position between the first plate-making image 65A-3 and the second plate-making image 65B-3, is divided. It is set based on the A4 size plate making area which is the maximum size that can be made by the plate making master 65-3. Here, as the third distance L3 for determining the third position C, the same distance x1, distance w1, and distance as in the first embodiment on the upstream side of the third position C in the master transport direction during plate making. When each of y1 is provided, the first distance L1, which is the distance to the first position A, is set to a position where 80 mm or more can be secured. In this embodiment, since the distances L1, x1, w1, and y1 are 85 mm, 5 mm, 205 mm, and 10 mm, respectively, the distance L3 is set to 305 mm that is the sum of these distances.
[0143]
Similar to the first embodiment, a distance y2 is provided downstream of the third position C in the master conveyance direction during plate making, and a distance w2 and a distance x2 are provided downstream thereof. A position away from the third position C by the distance y2, the distance w2, and the distance x2 is a plate making end position D1 similar to that in the first embodiment, in order to prevent ink from leaking to the downstream side. Distance z1 is provided. In the second embodiment, the distance L3 can be set larger by increasing the diameter of the plate cylinder 12 and increasing the overall length of the divided master-making master 65-3. It becomes possible to enlarge. Since the limit value of the third distance L3 as described above is 300 mm (L1 = 80 mm, if the x1 + w1 = 210mm, y1 = 10mm), if the diameter as the plate cylinder 12 was used more than 191mm, the It is possible to set the third position C to a position facing the clamper 19 (a position 180 degrees away from the center of the clamper 19 on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12), and the pressing range of the press roller 13 against the plate cylinder 12 It becomes possible to take large.
[0144]
Next, the divided master-making master 65-4 will be described. The third position C of the divided master-making master 65-4 is set to the same position as the divided master-making master 65-3, and a distance y1, a distance w3, and a distance x3 are provided on the upstream side thereof, respectively. The first plate making image 65A-4 is made from a position that is upstream from the position C by a distance obtained by adding the distances y1, w3, and x3. Here, a distance v exists between the first position A and a position that goes back upstream from the third position C by a distance obtained by adding the distances y1, w3, and x3. This distance v is 28 mm, which is the difference between the A4 size width of 210 mm and the B5 size width of 182 mm.
[0145]
A distance y2 is provided on the downstream side of the third position C as in the first embodiment, and a distance w4 and a distance x4 are provided on the downstream side thereof. The position downstream of the third position C plus the distances y2, w4, and x4 is the plate making end position D2 similar to that of the first embodiment, and a distance z2 is provided on the downstream side thereof.
[0146]
In the following, the plate making and feeding operation of the divided plate making master 65 in the second embodiment will be described taking the divided plate making master 65-4 as an example. In the second embodiment, a value of L3, which is a third distance corresponding to the diameter of the plate cylinder 12, and a value of distance v corresponding to each document size are stored in the ROM 131 in advance. For example, when the document size is A4, the value of v is 0, and when the document size is B5, the value of v is 28 mm.
[0147]
When a plate making command is sent from the plate making standby state, the plate making driving means 124 is operated, the platen roller 58 and the drive rollers 62a and 63a are rotationally driven, and a movable master guide plate (not shown) is positioned at the transport position. From the number of steps of a stepping motor (not shown) that rotationally drives the platen roller 58, the front end of the master 64 is pulled out from the plate making position by the thermal head 59 by 113 mm, which is a distance obtained by adding the first distance L1 and the distance v, to the plate making position. When it is determined that the master making start position of the master 64 has been reached, the image data signal corresponding to the first document stored in the image memory 135 is called after image processing has been performed. However, in the second embodiment as well, the leading edge margin is set as in the first embodiment, so that an operation signal from a thermal head driver (not shown) to the thermal head 59 is suspended. Thereafter, when the tip of the master 64 is further fed by 5 mm, which is a distance x3 corresponding to the margin of the tip, an operation signal is sent from a thermal head driver (not shown) to the thermal head 59, and each heating element of the thermal head 59 selectively generates heat. First master image 65A-4 is formed on the thermoplastic resin film surface of master 64. When the master 64 is transported while making a plate and its tip is sandwiched between the reverse roller pair 63, a movable master guide plate (not shown) is moved to the retracted position and the rotation of the reverse roller pair 63 is stopped.
[0148]
Even after the rotation of the reverse roller pair 63 is stopped, the platen roller 58 and the tension roller pair 62 continue to rotate, and the plate making by the thermal head 59 is continued. When the image data signal corresponding to the first document stored in the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped. Master 64 after this is carried, number of steps of the stepping motor, not shown, the plate making start position platemaking position of the second perforated image 65B-4 master 64 is drawn 10mm is the distance y2 from the third position C When it is determined that the image data has arrived, the image data signal corresponding to the second original stored in the image memory 135 is called after image processing is performed, and the thermal head 59 starts to operate again and becomes the master. A second plate-making image 65B-4 is formed on the surface of the 64 thermoplastic resin film. Because trailing edge margin in the second embodiment is set, the thermal head driver (not shown) the operation signals to the thermal head 59 at a position of 5mm before the distance x4 of the rear margin amount than platemaking end position D2 Stop. The divided master-making master 65-4 that has been made is stored in the master stock section 61 as in the first embodiment.
[0149]
Thereafter, as in the first embodiment, after completion of the plate discharging operation, the leading end of the divided master plate 65-4 is held on the outer peripheral surface of the plate cylinder 12 by the clamper 19, and the plate cylinder 12 is intermittently rotated. Thereafter, when the image data signal corresponding to the second original from the image memory 135 is interrupted, the operation of the thermal head 59 is stopped, and the divided plate-making master 65-4 is sent 545 mm by the number of stepping motors (not shown). When it is determined that one plate has been transported, the platen roller 58 and the tension roller pair 62 are stopped from rotating, and the cutting means 60 is operated to cut the divided master plate master 65-4. The divided master-making master 65-4 that has been cut is pulled out from the plate making section 3 by the rotation of the plate cylinder 12, and the plate cylinder 12 rotates to the home position and stops, thereby completing the plate making operation and the plate feeding operation.
[0150]
According to the second embodiment, during the plate making operation, the first plate making images 65A-3 and 65A-4 and the second plate making images 65B- of the divided plate making master 65-3 and the divided plate making master 65-4 are provided. the 3,65B-4, by both the plate-making by distributing the same third master conveying direction upstream side and downstream side of the position C, it is possible to place the plate making image in the center of the master 64, bound for the press roller 13 It is possible to further prevent the occurrence of printing failure due to printing failure or printing failure due to ink leakage from the rear end of the master 64. Further, when obtaining a printed material having a size smaller than the A4 size, the distance from the master front end to the plate making start position can be increased, so that even if a solid image exists near the front end of the image, the roll-up is performed. Can be prevented.
[0151]
Also in the second embodiment described above, in the case of opening up and down, each plate making image 65A-3, 65B-3, 65A-4, 65B- is opened from the same position as the left and right opening divided master making master 65-3, 65-4. 4 is made, and the second plate-making images 65B-3 and 65B-4 are made by rotating 180 ° with respect to the first plate-making images 65A-3 and 65A-4. The leading edge margin and the trailing edge margin are formed above the first plate making images 65A-3 and 65A-4 and below the inverted second plate making images 65B-3 and 65B-4, respectively.
[0152]
In the above embodiments, the platen roller 58 for transporting the master 64 during plate making, tension roller pair 62, but the master conveying speed of the reverse roller pair 63 always configured to the constant, the platen roller 58 and the drive roller 62a, A variable speed motor is used as a rotational drive means for rotationally driving 63a, and a non-image area where it is not necessary to operate each heating element of the thermal head 59 (L1, x1, L1 in the divided plate-making master 65-1 shown in FIG. 9). When the conveyance speed of the master 64 in the range of y1, y2, x2, and z1 is higher than the conveyance speed in the image area (range of w1 and w2) (for example, the conveyance speed in the image area is 2 mm / sec) The first print time can be shortened by setting the conveyance speed in the non-image area to 4 mm / sec. It is possible to improve the.
[0153]
Further, in each of the above embodiments, the second plate making images 65B-1 and 65B-3 of the divided plate making masters 65-1 and 65-3 and the second plate making of the divided plate making masters 65-2 and 65-4 are provided. Although the distances z1 and z2 for preventing ink leakage are respectively provided behind the images 65B-2 and 65B-4, the cutting means 60 is operated at the respective plate making end positions D1 and D2 as shown in FIG. The divided master-making masters 65-1, 65-2, 65-3, 65-4 may be cut off. By adopting such a configuration, it is possible to cut off the excess master at the rear end, and save the master. When this configuration is adopted, there may be an opening portion of the plate cylinder 12 at the cut rear end portion, so that the pressing range of the press roller 13 against the plate cylinder 12 is the image of the second plate-making image. Ink leakage from the plate cylinder 12 can be prevented by incorporating a cam plate to be an area into the multistage cam 43 and printing using this cam plate.
[0154]
FIG. 14 shows divided master-making masters 65-3 and 65-4 created by the master-making unit 3 in a modification of the second embodiment of the present invention. In this modified example, the divided master-making master 65-3 is made in the same manner as in the second embodiment, and only the split master-making master 65-4 is different from the second embodiment.
[0155]
In this modified example, the third position which is the distance from the tip position of the divided plate-making master 65-4 to the third position C1, which is the sorting position between the first plate-making image 65A-4 and the second plate-making image 65B-4. The distance L4 is set based on the plate making area of the first plate making image 65A-4. Here, as the third distance L4 for determining the third position C1, the same distance x3, distance w3, and the like as in the second embodiment on the upstream side in the master transport direction at the time of plate making from the third position C1. When the distances y1 are provided, the first distance L1 that is the distance to the first position A is set to a position where 80 mm or more can be secured. In this modification, the distances L1, x3, w3, and y1 are 85 mm, 5 mm, 177 mm, and 10 mm, respectively, so the distance L4 is set to 277 mm, which is the sum of these distances.
[0156]
Similar to the second embodiment, a distance y2 is provided downstream of the third position C1 in the master conveyance direction during plate making, and a distance w4 and a distance x4 are provided downstream thereof. A position separated from the third position C1 by a distance obtained by adding the distance y2, the distance w4, and the distance x4 is a plate making end position D3, and a distance z3 for preventing ink leakage is provided downstream thereof. In this modification, the value of the distance u, which is the difference between the third distance L3 for the A4 size and the third distance L4 (for the B5 size) for other sizes, is stored in the ROM 131 in advance. . For example, when the document size is B5, the value of u is 28 mm.
[0157]
According to this modification, the distance z3 can be increased when the document size is smaller than the A4 size, and ink leakage from the rear end of the master can be reliably prevented. Further, when the rear end master cut is performed as in the above-described example, the distance of z3 increases as the document size decreases, and a minimum master usage amount can be achieved according to the document size. You can save as much as possible.
[0158]
In each of the above embodiments, when the paper P1 is fed again from the refeeding means 9, the ink from the paper P1 is transferred again to the surface of the press roller 13 by contacting the printing surface of the paper P1. since the cleaning roller 26 with the peripheral surface of the roller 13 has ink repellency to clean the peripheral surface of the press roller 13, pressing roller 13 together with the re-transferred ink amount of the circumferential surface of the press roller 13 from the sheet P1 is reduced Removal of the retransfer ink from the peripheral surface of the paper is promoted, and retransfer of the ink from the press roller 13 to the back surface of the paper P can be prevented during the following printing.
[0159]
According to this double-sided printing apparatus 1, during single-sided printing, the plate-making unit 3 creates a plate-made master 66, winds it around the plate cylinder 12, feeds the paper P from the paper feed unit 4, and presses it. 13 is pressed against the plate cylinder 12 so that one-side printing can be performed in the same manner as in a normal stencil printing apparatus without using the master 64 wastefully. Further, at the time of double-sided printing, the plate-making unit 3 creates a divided plate-made master 65 and winds it on the plate cylinder 12, feeds the first sheet P 1 from the paper feed unit 4, and presses the surface of the master 13. After being brought into pressure contact with the plate cylinder 12, the sheet is discharged onto the auxiliary tray 8, and the second sheet P 2 is fed from the paper feeding unit 4, and this surface is brought into pressure contact with the plate cylinder 12 with the press roller 13, and then the auxiliary tray. 8, the first sheet P 1 is reversed and fed by the re-feeding means 9, and the back surface is pressed against the plate cylinder 12 by the press roller 13 and then discharged onto the discharge tray 86. Both the front image and the back image printed on the paper P are formed by the ink transferred from the plate cylinder 12 by the press roller 13, and a good double-sided printed product can be obtained.
[0160]
In addition, the configuration of the printing unit 2 includes a plate cylinder 12 and a press roller 13 having a smaller diameter than the plate cylinder 12, and the auxiliary tray 8 is disposed below the paper discharge conveyance member 85 that forms the paper discharge unit 6. Therefore, the apparatus can be configured without significantly increasing the size as compared with a normal stencil printing apparatus for single-sided printing, and an increase in installation space can be suppressed.
[0161]
Further, as a cleaning member for cleaning the peripheral surface of the press roller 13, a member configured so as to be able to contact with and separate from the peripheral surface of the press roller 13 by a contact / separation means (not shown) as in the re-feeding resist roller 23 is used. Also good. In this case, the deterioration of the cleaning member can be suppressed by separating the cleaning member from the peripheral surface of the press roller 13 during single-sided printing in which the ink from the paper P does not retransfer to the peripheral surface of the press roller 13.
[0162]
In each of the above-described embodiments, the first sheet from the sheet feeding unit 4 is moved after the cam shaft 44 is moved so that the cam plate 43B can come into contact with the cam follower 41 at the time of printing in the duplex printing mode and at the time of trial printing. After feeding the paper P1, printing the first plate-making image 65A-1 on the surface of the paper P1 and guiding it to the auxiliary tray 8, the cam shaft 44A can come into contact with the cam follower 41. Is moved to feed the second sheet P2 from the sheet feeding section 4, and the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface of the sheet P2 and discharged to the sheet discharge tray 86 and from the auxiliary tray 8 The paper P1 is fed, and the second plate-making image 65B-1 is printed on the back surface of the paper P1 and discharged to the paper discharge tray 86. However, the cam plate 43B can be brought into contact with the cam follower 41. After the shaft 44 is moved, A sheet of paper P is fed, and the first plate-making image 65A-1 is printed on the surface of the paper P and guided to the auxiliary tray 8 so that the cam plate 43C can come into contact with the cam follower 41. Rather than the second position B of the divided plate-making master 65-1 reaching the position corresponding to the press roller 13 after moving the shaft 44 and pressing the peripheral surface of the press roller 13 against the outer peripheral surface of the plate cylinder 12. The solenoid 33 may be actuated at a slightly early timing to feed the paper P from the auxiliary tray 8, print the second plate-making image 65 </ b> B- 1 on the back surface thereof, and discharge it to the paper discharge tray 86. With this configuration, printing and trial printing can be covered with a single sheet P, and costs can be reduced.
[0163]
In each of the above-described embodiments, the configuration in which the press roller 13 is brought into contact with the plate cylinder 12 and driven to rotate is shown. However, the configuration in which the press roller 13 is rotationally driven by a press roller driving motor (not shown), the rotation of the plate cylinder driving means 121 is illustrated. The driving force may be transmitted by driving force transmitting means (not shown) such as a gear or a belt so that the press roller 13 is rotationally driven.
[0164]
【The invention's effect】
According to the present invention, the first plate-making start position of each first plate-making image and each second plate-making image of each divided plate-making master having different image areas during the plate-making operation is the same as the first position A and the second position B. Therefore, the paper feeding timing from the paper feeding unit and the refeeding timing from the refeeding unit during the plate setting operation, the trial printing operation, and the printing operation can be set regardless of the document size or the paper size. The timing can be the same for every front image and every back image, and operability can be improved by simplifying the configuration and control of the apparatus.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a schematic front view of a duplex printing apparatus employing an embodiment of the present invention.
FIG. 2 is a schematic front view showing a press roller separated from the outer peripheral surface of a plate cylinder in one embodiment of the present invention.
FIG. 3 is a schematic front view showing a press roller in contact with an outer peripheral surface of a plate cylinder in one embodiment of the present invention.
FIG. 4 is a schematic diagram illustrating a press roller contact / separation mechanism used in one embodiment of the present invention.
FIG. 5 is a schematic diagram for explaining a divided master-making master used in an embodiment of the present invention.
FIG. 6 is a schematic diagram for explaining a prepress master used in an embodiment of the present invention.
FIG. 7 is a schematic view showing an operation panel used in an embodiment of the present invention.
FIG. 8 is a block diagram of control means used in one embodiment of the present invention.
FIG. 9 is a schematic diagram for explaining a left-right-open divided plate-making master created in the first embodiment of the present invention.
FIG. 10 is a schematic diagram for explaining a problem state of a printed matter in the first embodiment of the present invention.
FIG. 11 is a schematic diagram for explaining a split pre-printed master that is vertically opened and created in the first embodiment of the present invention.
FIG. 12 is a schematic diagram illustrating a left-right-open divided plate-making master created in the second embodiment of the present invention.
FIG. 13 is a schematic diagram for explaining a left-right-open divided plate-making master created in another embodiment of each embodiment of the present invention.
FIG. 14 is a schematic diagram for explaining a left-right-open divided master-making master created in a modification of the second embodiment of the present invention.
[Explanation of symbols]
1 Double-sided printing device
2 Printing department
3 Plate making part
4 Paper feeder
6 Output section
8 Auxiliary tray
9 Refeeding means
10 Switching member
12 version cylinder
13 Press roller
60 cutting means
64 master
65, 65-1, 65-2, 65-3, 65-4, 65-5 Divided master
65A, 65A-1, 65A-2, 65A-3, 65A-4, 65A-5 First plate making image
65B, 65B-1, 65B-2, 65B-3, 65B-4, 65B-5 Second plate making image
66 Pre-made master
66A Third platemaking image
67 Paper tray
73 Paper size detection means (paper size detection sensor)
102 Document size detection means (document size detection sensor)
120 Warning means (display device comprising LCD)
136 Margin part setting means (margin setting key)
137 Plate making operation switching means (plate making mode switching key)
A First position
B Second position
C Third position
L1 first distance
L2 second distance
L3 3rd distance
P paper
x1, x2, x3, x4 margin distance

Claims (9)

原稿上の画像に基づき、両面印刷時においてマスタの長さ方向に第１製版画像と第２製版画像とを有する分割製版済みマスタを製版し、片面印刷時において第１製版画像と第２製版画像との２面分の画像領域をもった第３製版画像を有する製版済みマスタを製版する製版部と、
前記分割製版済みマスタまたは前記製版済みマスタを外周面上に巻装する版胴及び版胴の回転位置を検出するホームポジションセンサー並びにエンコーダー及び前記版胴に対して接離自在に設けられたプレスローラーを有する印刷部と、
用紙を積載する給紙トレイを有し、前記用紙を前記印刷部に向けて給送する給紙部と、
前記印刷部において印刷がなされた印刷済み用紙を機外に排出する排紙部と、
前記印刷部においてその表面に印刷画像を形成された表面印刷済み用紙を一時的に貯容する補助トレイと、
前記補助トレイ上に貯容された表面印刷済み用紙を前記プレスローラーに向けて搬送する再給紙搬送部材と、前記再給紙搬送部材によって搬送された表面印刷済み用紙を前記プレスローラーの手前の所定位置で一時停止させる再給紙位置決め部材と、前記再給紙位置決め部材によって所定位置で一時停止された表面印刷済み用紙を所定のタイミングで回転中の前記プレスローラーに接触させる再給紙レジスト部材と、前記再給紙レジスト部材によって回転中の前記プレスローラーに接触され前記プレスローラーの回転力によって搬送される表面印刷済み用紙を前記プレスローラーの周面に当接させて前記印刷部に向けて案内する再給紙案内部材とを有し、前記補助トレイから前記プレスローラーの外周面に沿う態様で前記印刷部に向けて再給紙する再給紙手段と、
前記印刷部を通過した用紙を前記補助トレイまたは前記排紙部の何れかに案内する切換部材とを有し、
両面印刷時に、前記給紙部より１枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷し、印刷された１枚目の用紙を前記切換部材により前記補助トレイに案内した後、前記給紙部より２枚目の用紙を前記印刷部に給送してその表面に第１製版画像または第２製版画像の何れか一方を印刷すると共に前記再給紙手段により１枚目の用紙を前記印刷部に再給紙してその裏面に第１製版画像または第２製版画像の何れか他方を印刷し、前記切換部材により１枚目の用紙を前記排紙部に、２枚目の用紙を前記補助トレイにそれぞれ案内し、
片面印刷時に、前記給紙部より用紙を前記印刷部に給送してその表面に第３製版画像を印刷し、印刷された用紙を前記切換部材により前記排紙部に案内する両面印刷装置であって、
前記給紙部は前記ホームポジションセンサー並びにエンコーダーからの信号に基づいて第１製版画像及び第３製版画像に合致するタイミングで前記用紙を前記印刷部に向けて給送すると共に、前記再給紙手段は前記ホームポジションセンサー並びにエンコーダーからの信号に基づいて第２製版画像に合致するタイミングで前記補助トレイ上の表面印刷済み用紙を前記印刷部に向けて再給紙し、
両面印刷時において、前記製版部は前記用紙のサイズにかかわらず、前記マスタの先端から第１の距離だけ離れた第１の位置から第１製版画像を作成した後に第１の位置から第２の距離だけ離れた第２の位置から第２製版画像を作成することを特徴とする両面印刷装置。Based on the image on the document, a divided master-making master having a first plate-making image and a second plate-making image in the length direction of the master at the time of duplex printing is made, and the first plate-making image and the second plate-making image at the time of single-side printing. A plate-making unit for making a plate-making master having a third plate-making image having an image area for two surfaces;
The divided master-making master or the plate cylinder on which the master-making master is wound on the outer peripheral surface, the home position sensor for detecting the rotational position of the printing cylinder, the encoder, and the press roller provided so as to be able to contact with and separate from the printing cylinder A printing section having
A paper feed tray that stacks paper, and feeds the paper toward the printing unit;
A paper discharge unit for discharging printed paper that has been printed in the printing unit to the outside of the machine;
An auxiliary tray for temporarily storing the surface-printed paper having a printed image formed on the surface thereof in the printing unit;
A re-feed conveyance member that conveys the surface-printed paper stored on the auxiliary tray toward the press roller, and a surface-printed paper conveyed by the re-feed conveyance member for a predetermined amount before the press roller. A refeed positioning member that pauses at a position, and a refeed resist member that contacts the surface-printed paper that has been paused at a predetermined position by the refeed positioning member with the rotating press roller at a predetermined timing; The surface-printed paper that is brought into contact with the rotating press roller by the re-feeding resist member and conveyed by the rotational force of the press roller is brought into contact with the peripheral surface of the press roller and guided toward the printing unit. A refeed guide member for refeeding from the auxiliary tray toward the printing unit in a manner along the outer peripheral surface of the press roller. And the re-feeding means that,
A switching member for guiding the paper that has passed through the printing unit to either the auxiliary tray or the paper discharge unit,
During double-sided printing, the first sheet is fed from the sheet feeding unit to the printing unit, and either the first plate-making image or the second plate-making image is printed on the surface, and the printed first sheet After the sheet is guided to the auxiliary tray by the switching member, the second sheet is fed from the sheet feeding unit to the printing unit, and either the first plate-making image or the second plate-making image is provided on the surface. Printing is performed and the first sheet is re-fed to the printing unit by the re-feeding unit, and the other one of the first plate-making image and the second plate-making image is printed on the back surface, and one sheet is printed by the switching member. Guide the second sheet to the paper discharge unit and the second sheet to the auxiliary tray,
A double-sided printing apparatus that feeds a sheet from the sheet feeding unit to the printing unit during single-sided printing, prints a third plate-making image on the surface, and guides the printed sheet to the paper discharge unit by the switching member; There,
The paper feeding unit feeds the paper toward the printing unit at a timing coincident with the first plate making image and the third plate making image based on signals from the home position sensor and the encoder, and the refeeding unit. Refeeds the surface-printed paper on the auxiliary tray toward the printing unit at a timing that matches the second plate-making image based on signals from the home position sensor and encoder,
During double-sided printing, the plate making unit creates a first plate making image from a first position that is a first distance away from the leading edge of the master, regardless of the size of the paper. A double-sided printing apparatus, wherein a second plate-making image is created from a second position separated by a distance. 請求項１記載の両面印刷装置において、
両面印刷時において、前記製版部は第１製版画像及び第２製版画像をそれぞれ個別に回転して製版可能であることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to claim 1,
In double-sided printing, the plate-making unit is capable of making a plate by rotating the first plate-making image and the second plate-making image individually. 請求項２記載の両面印刷装置において、
前記原稿のサイズ及び向きを検知する原稿サイズ検知手段と、前記用紙のサイズ及び向きを検知する用紙サイズ検知手段とを有し、前記用紙の向きに合わせて前記各製版画像を回転して製版することを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to claim 2,
Document size detecting means for detecting the size and orientation of the original and paper size detecting means for detecting the size and orientation of the paper, and making the plate-making images by rotating each plate-making image according to the orientation of the paper. A double-sided printing apparatus characterized by that. 請求項１ないし３の何れか１つに記載の両面印刷装置において、
両面印刷時に前記製版部は左右開きの印刷物が得られる第１の製版動作と上下開きの印刷物が得られる第２の製版動作とを行うことができ、前記製版部に第１の製版動作を行わせるか第２の製版動作を行わせるかを切り換える製版動作切換手段を有することを特徴とする両面印刷装置。In the double-sided printing apparatus according to any one of claims 1 to 3,
During the double-sided printing, the plate making unit can perform a first plate making operation for obtaining a left and right open printed material and a second plate making operation for obtaining a vertically open printed material, and the plate making unit performs the first plate making operation. A double-sided printing apparatus comprising: a plate-making operation switching means for switching whether to perform the second plate-making operation. 請求項１ないし４の何れか１つに記載の両面印刷装置において、
両面印刷時に第１製版画像の画像領域及び第２製版画像の画像領域以外の無製版領域における前記マスタの搬送速度を前記各画像領域における前記マスタの搬送速度に比して高速とすることを特徴とする両面印刷装置。In the double-sided printing apparatus according to any one of claims 1 to 4,
The master conveyance speed in the non-plate-making area other than the image area of the first plate-making image and the image area of the second plate-making image at the time of duplex printing is higher than the conveyance speed of the master in each image area. Double-sided printing device. 請求項１ないし５の何れか１つに記載の両面印刷装置において、
前記製版部は前記マスタを切断する切断手段を有し、第２製版画像または第３製版画像の形成後、前記切断手段は前記マスタの前記各画像領域よりもマスタ搬送方向下流側の未製版部分を通常の長さよりも短い長さで切断することを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to any one of claims 1 to 5,
The plate making section has a cutting means for cutting the master, and after the second plate making image or the third plate making image is formed, the cutting means is an unmade portion that is downstream of the image areas of the master in the master transport direction. The double-sided printing apparatus is characterized in that the paper is cut with a length shorter than a normal length. 請求項１ないし６の何れか１つに記載の両面印刷装置において、
両面印刷時に前記給紙トレイ上に積載された前記用紙のサイズが前記製版部で製版された通常の長さの前記分割製版済みマスタ及び製版済みマスタのサイズの２分の１を超えた場合に警告を発する警告手段を有することを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to any one of claims 1 to 6,
When the size of the paper stacked on the paper feed tray at the time of duplex printing exceeds one half of the size of the divided master plate and the master master of the normal length made by the master making unit A double-sided printing apparatus comprising warning means for issuing a warning. 請求項１ないし７の何れか１つに記載の両面印刷装置において、
前記製版部は第１製版画像及び第２製版画像及び第３製版画像のそれぞれについて印刷物の綴じ代に対応した余白部を形成可能であることを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to any one of claims 1 to 7,
The double-sided printing apparatus, wherein the platemaking unit is capable of forming a blank portion corresponding to a binding margin of a printed material for each of the first platemaking image, the second platemaking image, and the third platemaking image. 請求項８記載の両面印刷装置において、
前記余白部の大きさを設定する余白部設定手段を有することを特徴とする両面印刷装置。The double-sided printing apparatus according to claim 8.
A double-sided printing apparatus comprising a margin setting unit for setting the size of the margin.
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