JP2004058185A - 円筒研削方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】研削可能な最大直径値を示す上限設定値と、円筒研削の目標とする最終直径値を示す下限設定値と、上限設定値と下限設定値の間に設定され部分研削の研削条件を決める直径値を示す1又は複数の中間設定値とを設定し、これらの設定値に基づいて直胴部を有するワークに対して部分研削及び直胴部研削を組み合わせて円筒研削を行う方法であって、上記ワークの直径を軸方向に沿って測定し、この測定された直径値と上記設定値とを比較し、この比較した結果に基づいて上記ワークに対する部分研削実施の必要性の有無並びに研削手順を決定し、この決定された研削手順に従って上記ワークを上記下限設定値となるように円筒研削するようにした。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、直胴部を有するワーク、例えば育成された単結晶棒(インゴット)の軸方向に不規則に形成される凸部の研削を自動的に行うことができるようにした円筒研削方法及び装置に関する。
【0002】
【関連技術】
従来、メモリーデバイス等に用いられる半導体基板材料として用いられるシリコン等のウエーハの製造方法は、一般にチョクラルスキー(Czochralski;CZ)法や浮遊帯域溶融(Floating Zone;FZ)法等を使用して単結晶インゴットを製造する単結晶成長工程と、この単結晶インゴットをスライスし、少なくとも一主面が鏡面状に加工されるウエーハ加工工程を有する。
【0003】
また、CZ法等により引き上げられた単結晶棒(インゴット)からウエーハを得るには、まず円筒研削装置によって単結晶棒の外周を研削して円柱状に成形し、次いで該円筒研削した単結晶棒を軸直角方向に薄くスライスする。
【0004】
ところで、引き上げたままの単結晶棒の外表面にはそれぞれの軸方位に特有のコブ(凸部)があり外表面よりも突出していることがある。これは晶癖線とよばれる部分で通常1mm〜3mm程度の凸状態となっており、インゴットの引上げ方位(結晶方位)により発生する位置や本数が決まっている。
【0005】
このような晶癖線や5mm以下のコブは、軸方向に何度か往復して研削を実施し、徐々に研削することで除去するか、又はグラインダにより作業者の熟練と勘で選択的に研削している。前者の場合には、軸方向になんども研削するため、円筒研削装置の処理能力が低下することとなり、後者の場合には作業者の熟練の程度によってコブの研削が正確に除去されるか否かが左右され非常に不安定であり、また自動化も困難であった。
【0006】
特に従来の円筒研削装置による研削では、1回の研削で通常1.5〜2mm程度しか研削できないため、この単結晶棒をこのまま直ちに所定の直径となるように円筒研削することは難しく、上記のように複数回往復して研削したり、また晶癖線毎に凸部を除去すること等が行われていた。
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
近年、円筒研削装置の剛性等が改善され、1回の研削で5mm程度の取り代で研削ができるようになり、上記のような5mm程度の凹凸や、晶癖線は気にせずに円筒研削が可能となっている。従って砥石を回転させるモータの負荷を制御しつつ、砥石の切れ味等を管理する等して、インゴット軸方向に1回、または数回の研削を繰り返すことで所要の直径としている。
【0008】
一方で、インゴットの直径も大口径化が進み、その引上げ条件の管理等も難しくなり、直径制御の故障やずれ、制御温度パターンの適正の問題等で、例えば、図7(B)に示すようにインゴットの肩(コーンから直胴に移行する部分)や図7(C)に示すように直胴部の一部が目的とする直径から大きくはずれてしまい突起状凸部E1,E2になってしまうことがある。これは従来の晶癖線等で現れた凸部よりはるかに大きく、例えば、直径300mmのウエーハを得るために、直径306mm程度のインゴットを引き上げた場合、直径316mmから322mm程度になってしまうことがある。インゴットの直径が300mmまたは400mm、更にはそれ以上の直径になるほど晶癖線よりもこのような軸方向の突起状凸部が問題となる。
【0009】
円筒研削装置の剛性も高まり研削代を5mm程度で実施できる装置もあるものの、このような不規則に現れる大きな突起状凸部を研削すると、その突起部分の研削負荷が大きすぎて、ホイール破損や装置故障の原因となってしまう。また、従来ワークの端面(コーンやテールと言われる部分)を切断してから、または1本のインゴットを複数のブロックに切り分けてから円筒研削することも行われている。従ってインゴットの肩部分に現れた突起状凸部などはあらかじめワークの端部(コーン部分)とともに切断除去してしまうことなども可能である。しかし、これでは製品のロスとなってしまうし、ワークを切断する為の作業も増えてしまう。
【0010】
本発明は、上記した事情を鑑みなされたものであって、直胴部を有するワーク、例えば、インゴットの軸方向に不規則に形成される凸部の研削を行うにあたり、特に大きな研削負荷も無く自動的に円筒研削を実施できるようにした円筒研削方法及び装置を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
本発明の円筒研削方法は、研削可能な最大直径値を示す上限設定値と、円筒研削の目標とする最終直径値を示す下限設定値と、上限設定値と下限設定値の間に設定され部分研削の研削条件を決める直径値を示す1又は複数の中間設定値とを設定し、これらの設定値に基づいて直胴部を有するワークに対して部分研削及び直胴部研削を組み合わせて円筒研削を行う方法であって、上記ワークの直径を軸方向に沿って測定し、この測定された直径値と上記設定値とを比較し、この比較した結果に基づいて上記ワークに対する部分研削実施の必要性の有無並びに研削手順を決定し、この決定された研削手順に従って上記ワークを上記下限設定値となるように円筒研削することを特徴とする。上記部分研削の研削条件とは部分研削実施の必要性の有無や研削手順等を含むものである。このようにすることで、機械トラブルの発生を防止でき、安定した自動操業が行える。
【0012】
特に、上記測定した直径値において、上記上限設定値以下でかつ前記中間設定値以上の直径値部分が存在する場合、その部分を部分研削範囲と判断し、その部分研削範囲に対して部分研削を行い、その後上記ワークに対して所定の直径(下限設定値)になるように直胴部研削を行うようにするのが好適である。
【0013】
このように、円筒研削対象のワーク、例えば、インゴットをクランプした後、光学式又は接触式の変位センサでインゴットの概略寸法(軸方向の外表面の凹凸)を検出し、これをコンピュータに記憶し、このデータを基に一定規格(任意に設定可能)により凸部(コブ)のみを選択的かつ高速で研削し、最後にインゴット全体を円筒研削することで、作業効率もよく、また機械トラブルの発生も少なく円筒研削が実施できる。
【0014】
本発明の円筒研削方法において、上記した設定値を4つ以上(換言すれば、中間設定値を2つ以上)設定し研削手順を制御すると好ましい。この設定値としては、機械性能によって決定される研削可能な最大直径値を示す上限設定値、部分研削実施の必要性の有無を決める直径値(突起状凸部を除去した後の直径)を示す第1中間設定値、部分研削範囲での研削手順を決める(1パスで部分研削するか2パス以上で部分研削するかを決める)直径値を示す第2中間設定値、及び円筒研削の目標とする最終直径値を示す下限設定値の4つを設定すると好ましい。つまり、中間設定値としては、上記第1及び第2中間設定値の2つを設定するのが好ましい。また突起状凸部の大きさ、及び円筒研削装置の研削能力(1回で研削できる研削代)によって、さらに多くの設定値を決めても良い。
【0015】
特に前記下限設定値が直径300mm以上である大口径のワークにおいて実施することが好ましい。つまり、直径300mm以上のインゴットを円筒研削する場合に好ましい。これは特に直径が大口径であるとその引上げ条件の制御も難しくなり突起状凸部が形成されやすく、またその突起自体も大きいものが形成されやすいため大口径のワークで特に顕著な問題であるからである。
【0016】
この際、ワークの端部を切り離すことなく実施するとよい。インゴットの肩部分に現れた突起状凸部をあらかじめワーク端部(コーン)とともに切断除去してから、また複数のブロックに切り分けてから円筒研削することも可能であるが、これでは製品のロスも多く、また切断する為の作業が増えてしまう。円筒研削時にワーク端部を切断することなく実施し、さらにワークの直径を軸方向に沿って測定し各設定値と比較することにより、直胴部部分のロスを少なくすることができ、更には作業の自動化が容易になる。ワークが高重量化するほど一本の長いインゴットのまま自動円筒研削処理できる方が好ましく、このようなワークの端部の切断を実施することなく円筒研削することが好ましい。
【0017】
本発明の円筒研削装置は、直胴部を有するワークに対して部分研削及び直胴部研削を組み合わせて円筒研削を行う装置であって、上記ワークの直径を検出するための直径検出ユニットと、該ワークを研削するための研削ユニットと、上記ワークを支持及び回転させるための支持駆動ユニットと、上記ワークに対する研削範囲(部分研削範囲、直胴部研削範囲等)、研削態様(部分研削、直胴部研削等)及び研削手順(部分研削を1パスで行うか2パス以上で行うか等)を自動的に制御するための制御ユニットと、を有することを特徴とする。
【0018】
このような装置であれば、作業時間も短縮でき、また機械トラブルの発生も無く安定した自動化が行える。
【0019】
【発明の実施の形態】
以下に本発明の実施の形態を添付図面に基づいて説明するが、図示例は例示的に示されるもので、本発明の技術思想から逸脱しない限り種々の変形が可能なことはいうまでもない。
【0020】
図1は本発明装置の主要部分の構成の一例を示す概略説明図である。図1において、10は本発明に係る円筒研削装置である。この円筒研削装置10は、被加工対象である直胴部を有するワーク、例えばインゴットWの直径を検出するための直径検出ユニット12を有している。14はこの直径検出ユニット12を構成する変位センサである。この変位センサ14としては、光学式又は接触式のものを用いることができ、例えば三角測量を応用した測定方式でレーザ光を用いた変位センサが好適に用いられる。16は長尺のガイドレールで、インゴットWの軸方向の全長に亘って位置するようにインゴットWに相対向して設けられている。上記変位センサ14は、このガイドレール16に摺動自在に取りつけられている。この変位センサ14は、上記ガイドレール16に沿ってインゴットWの軸方向へ移動しながら、インゴットWの直径、その軸方向表面の凹凸、特に一定値以上の凸部が存在する位置及びその直径を読み取る。
【0021】
18はインゴットWを支持及び回転させるための支持駆動ユニットである。この支持駆動ユニット18は基台20を具備しており、該基台20の上面にはシリンダ部材22,22を介してインゴットWを載置するVブロック24,24が上下動可能に設けられている。さらに、この支持駆動ユニット18はインゴットWを回転可能に支持するクランプ回転軸26,26を有している。このクランプ回転軸26,26はモータ28,28によって回転駆動せしめられる。
【0022】
30はインゴットWを研削するための研削ユニットである。この研削ユニット30は、研削砥石32、例えばダイヤモンドホイールを備えている。この研削砥石32は、回転可能とされており、例えば、図1に示したように、研削砥石32の軸34とモータ36の駆動軸38とをベルト40によって連結し、モータ36の回転によって研削砥石32が回転駆動されるようになっている。該モータ36にはインバータを介して速度コントローラ(図示せず)が接続されており、モータ36の電流値の変動に応じて電流値が一定になるようにモータ36の回転速度を制御し、研削砥石32によって常に一定の力でインゴットWの研削ができるようになっている。42は長尺のガイドレールで、インゴットWの軸方向の全長に亘って位置するようにインゴットWに相対向して設けられている。上記モータ36は、このガイドレール42に摺動自在に取りつけられている。また、このガイドレール42は前後方向に移動可能とされている。したがって、上記研削ユニット30はインゴットWに対して軸方向及び前後方向に移動可能となっている。
【0023】
44はコンピュータで、研削範囲(部分研削範囲、直胴部研削範囲等)、研削態様(部分研削、直胴部研削等)及び研削手順(1パス部分研削、2パス以上の部分研削等)を自動的に制御するための制御ユニットとして作動する。このコンピュータ44は、図1に示すごとく、変位センサ14、モータ28,28及びモータ36と電気的に接続され、変位センサ14で得られた直径情報を記憶するとともに、研削範囲(部分研削範囲、直胴部研削範囲等)、研削態様(部分研削、直胴部研削等)及び研削手順(1パス部分研削、2パス以上の部分研削等)を自動的に制御するためのプログラムを内蔵しており、研削ユニット30の位置や送り速度を制御する。
【0024】
次に、上述した構成を有する円筒研削装置を用いて、本発明の研削方法を実施する手順について説明する(図2及び図3)。
【0025】
被加工対象であるワークは、例えば単結晶引上装置によって引き上げられたシリコンインゴットである。ここで、直径300mmウエーハを得るためには、例えば、単結晶引上げ工程でそれより大きな直径、例えば約306mmの直径のインゴットを引上げ、これを301mmまで円筒研削し、その後スライス工程等のウエーハ加工工程を経て製造される。
【0026】
インゴットWを引き上げた場合、インゴットWの形状は、通常図7(A)に示すように多少の凹凸(一般的には5mm以下)があるものの、全体的に均一な直径を有すものである。しかし、引上げ時に急激な温度変動等があると軸方向の一部に突起状凸部が形成されてしまうことがある。例えば、図7(B)に示すように、インゴットWのコーン部Nから直胴部Dに移る肩の部分Sに凸部E1が形成される。この部分ではインゴットW引き上げ中、コーン部Nから直胴部Dに移る際、急激にメルト温度を上げたり、引上げ速度を上げたり調整する為に発生しやすい。この凸部E1は急激な凸形状(軸方向に短い)になりやすい。一方、図7(C)に示すように直胴部Dに凸部E2が形成される場合もある。これらも温度制御の影響であるが肩部分Sに発生する凸部E1よりは緩やかな凸形状(軸方向に幅広い)となっている。なお、図7において、Tはテール部である。
【0027】
これらのインゴットWを円筒研削する場合、まず、インゴットWをVブロック24,24上に載置し、シリンダ部材22,22によってその上下高さを調整し、クランプ回転軸26,26によってインゴットWの両端を支持し、該インゴットWを水平かつ回転可能にセットする(図2のステップ100)。
【0028】
次に、変位センサ14によってインゴットWの軸方向全体の直径を検出し、インゴット全体若しくは少なくとも所定の設定値以上の直径を有する範囲をコンピュータ44が記憶する(図2のステップ101)。これにより、インゴットWの軸方向Xと高さrとの関係が得られる(図4〜図6)。
【0029】
上記した設定値は、4つ以上設定しておくことが好ましい。すなわち、機械性能によって決定される研削可能な最大直径値を示す上限設定値と、部分研削実施の必要性の有無を決める直径値(突起状凸部を除去した後の直径)を示す第1中間設定値、部分研削範囲での研削手順を決める(1パスで部分研削するか2パス以上で部分研削するかを決める)直径値を示す第2中間設定値、及び円筒研削の目標とする最終直径値を示す下限設定値の4つの設定値を少なくとも設定する。
【0030】
機械性能によって決定される研削可能な最大直径値を示す上限設定値は、突起状凸部の直径が大きすぎて、円筒研削装置10の研削可能範囲を超えてしまう場合、装置保護のために設定する直径値で、この上限設定値を越える値であれば研削を除外するために設定された直径値である。インゴット全体の直径を検出した後、上限設定値を越える部分があるかないかを判断する(図2のステップ102)。上限設定値を越える部分がある場合は、自動研削を中止し、アラーム等が吹鳴するように設定されている(図2のステップ103)。
【0031】
部分研削実施の必要性の有無を決める直径値(突起状凸部を除去した後の直径)を示す第1中間設定値は、部分研削を行うかどうかを判断するための直径値である。通常、引上げ予定直径値+α(αは1mm〜3mm程度)である。上限設定値を越える部分がない場合には、第1中間設定値以上の部分があるかないかを判断する(図2のステップ104)。第1中間設定値以上の部分がある場合は、図3に示したフローに従って部分研削及び直胴部研削が行われる。第1中間設定値以上の部分がない場合は、部分研削を行うことなく直胴部研削のみが行われる(図2のステップ105)。
【0032】
部分研削範囲での研削手順を決める(1パスで部分研削するか2パス以上で部分研削するかを決める)直径値を示す第2中間設定値は、機械的に研削可能な範囲ではあるが砥石の負荷大となってしまう程度に大きな直径に対して、2回以上の研削に別けて部分研削するかどうかを判断するための設定直径値である。これはあらかじめ研削ユニットの研削能力(研削代)等を考慮に入れ、細かく設定する。例えば、研削能力が5mmの研削装置と、研削能力が2mmの研削装置を比較する場合、研削能力が2mmの研削装置の方が繰り返し研削回数が多くなる。この繰返し研削範囲も突起状凸部の部分研削範囲だけ行えば良い。
【0033】
第1中間設定値以上の部分がある場合には、第2中間設定値以上の部分があるかないかが判断される(図3のステップ106)。第2中間設定値以上の部分がない場合には、第1中間設定値以上第2中間設定値未満の研削範囲を確認し(図3のステップ107)、第1中間設定値未満になるように部分研削を行い(図3のステップ108)、続いて直胴部研削を行う(図2のステップ105)。この場合、1パス部分研削+直胴部研削が行われる。
【0034】
第2中間設定値以上の部分がある場合には、第2中間設定値+β(研削能力値)以上の部分があるかないかが判断される(図3のステップ109)。第2中間設定値+β以上の部分がない場合には、第2中間設定値以上第2中間設定値+β(研削能力値)未満の研削範囲を確認し(図3のステップ110)、第2中間設定値未満になるように部分研削を行い(図3のステップ111)、その後第1中間設定値以上第2中間設定値未満の研削範囲を確認し(図3のステップ107)、部分研削を行い(図3のステップ108)、続いて直胴部研削を行う(図2のステップ105)。この場合、2パス部分研削+直胴部研削が行われる。
【0035】
第2中間設定値+β(研削能力値)以上の部分がある場合には、第2中間設定値+2×β(研削能力値)以上の部分があるかないかが判断される(図3のステップ112)。第2中間設定値+2×β(研削能力値)以上の部分がない場合には第2中間設定値+β以上第2中間設定値+2×β(研削能力値)未満の研削範囲を確認し(図3のステップ113)、部分研削を行い(図3のステップ114)、第2中間設定値以上第2中間設定値+β(研削能力値)未満の研削範囲を確認し(図3のステップ110)、部分研削を行い(図3のステップ111)、その後第1中間設定値以上第2中間設定値未満の研削範囲を確認し(図3のステップ107)、部分研削を行い(図3のステップ108)、続いて直胴部研削を行う(図2のステップ105)。この場合、3パス部分研削+直胴部研削が行われる。
【0036】
図示は省略するが、同様にして第2中間設定値+2×β(研削能力値)以上の部分がある場合には、さらに第2中間設定値+3×β(研削能力値)以上の部分があるかないかを判断し、ない場合には第2中間設定値+3×β(研削能力値)未満の研削範囲を確認し、部分研削を行い、続いて、上述したように3回の部分研削を行い、最後に直胴部研削を行うように構成することもできる。この場合は4パス部分研削+直胴部研削が行われる。同様のフローで、5パス以上の部分研削+直胴部研削を行うことも可能である。
【0037】
このように短い範囲を部分的に研削するので作業効率が良く、円筒研削装置10の能力を考慮した研削手順であるため、研削砥石32の破損等の心配も低減され、自動化が容易になる。
【0038】
円筒研削の目標とする最終直径値を示す下限設定値は、最終製品の直径であって仕様により決定される値である。
【0039】
次に図4〜図6に示したインゴットWの形状に基づいて、部分研削実施の必要性の有無、研削態様(部分研削、直胴部研削等)及び研削手順(1パス部分研削、2パス以上の部分研削等)をどのように決定するかについて具体的に説明する。
【0040】
例えば、図4では、インゴットWの直径の検出を行う(図2のステップ101)と、インゴットWの軸方向Xの直径がどの位置でも第1中間設定値未満であるため、部分研削をする必要なしとコンピュータ44が判断し(図2のステップ104)、直胴部Dの研削(直胴部研削)に入る(図2のステップ105)。つまり、図4のように凸部が検出されない場合、1パスで直胴部D全体、即ち直胴部研削部分Qの円筒研削を行い作業が終了する。円筒研削の能力によっては直胴部Dを2パスで処理する場合もある。
【0041】
一方、図5や図6のように凸部E1,E2が存在する場合、先ず初めにこの凸部E1,E2がある部分のみを研削する。
【0042】
図5においては、インゴットWの軸方向Xの直径を検出する(図2のステップ101)と、インゴットWの中央部で第1中間設定値以上の部分E2が検出され、この位置(P2:部分研削範囲)及びその直径値がコンピュータ44に記憶される。この直径値が第1中間設定値以上である場合、さらに第2中間設定値以上であるかどうか判断される(図3のステップ106)。図5では第2中間設定値未満であるため、部分研削の回数は1回(1パス)と判断され(図3のステップ107)、部分研削が行われる(図3のステップ108)。続いて、直胴部研削範囲Qの直胴部研削が行われる(図2のステップ105)。
【0043】
図6においては、インゴットWの軸方向Xの直径を検出する(図2のステップ101)と、インゴットWの片(コーン)部Nで第1中間設定値以上の部分E1が検出され、この位置(P1:部分研削範囲)及びその直径値がコンピュータ44に記憶される。第1中間設定値以上である場合、さらに第2中間設定値以上であるかどうか判断される(図3のステップ106)。図6では第2中間設定値以上の部分E1が存在した。従って、部分研削を1回(1パス)で行うと、砥石に負荷が大きすぎると判断し、さらに第2中間設定値+β(研削能力値)と比較される(図3のステップ109)。第2中間設定値+β(研削能力値)は第2中間設定値にβ(研削能力値)を加えた設定値で、その装置の研削能力(研削代)を考慮に入れ、β(研削能力値)の部分を追加設定したものである。最大直径がこの第2中間設定値+β(研削能力値)未満であるため、この場合は第2中間設定値+β(研削能力値)未満の研削範囲を確認し(図3のステップ110)、部分研削を行い(図3のステップ111)、次いで第2中間設定値未満の研削範囲を確認し(図3のステップ107)、さらに部分研削を行い(図3のステップ108)、続いて直胴部研削範囲Qの直胴部研削を行う(図2のステップ105)。この場合は、部分研削の回数を2回(2パス)で行う(図3のステップ111及び108)。
【0044】
上述したように研削手順が決定され、この情報を基に研削ユニット30が部分研削範囲に移動し研削を行う。この移動はコンピュータ44から自動的に制御される。
【0045】
このように凸部の研削を実施するか否かを判断し、凸部の研削が完了すると、次にインゴット全体(直胴部)を研削し作業が終了する。終了したらインゴットWを円筒研削装置10から取り外す。
【0046】
【実施例】
以下に実施例をあげて本発明をさらに具体的に説明するが、これらの実施例は例示的に示されるもので限定的に解釈されるべきでないことはいうまでもない。
【0047】
(実施例1)
CZ法により引き上げられた直径約300mmのインゴットを被加工物として円筒研削を行った。円筒研削には図1に示すような構成の装置を用いた。この装置の機械性能によって決定される研削可能な最大直径値(上限設定値)は400mmである。また研削能力値(研削代)βは片面で4mm程度(つまり一回の研削で直径8mmの減径が可能)である。
【0048】
実際の加工は、300mmのウエーハを得るために、単結晶引上げ工程でそれより大きな直径、例えば306mmの直径のインゴットを引き上げるように制御され、これを円筒研削により301mmに加工した。
【0049】
そこで、部分研削実施の必要性の有無を決める直径値(第1中間設定値)は、引上げ予定直径より2mm太い308mmに設定した。また、部分研削範囲での研削手順を決める(1パスで部分研削するか2パス以上で部分研削するかを決める)直径値(第2中間設定値)は、研削能力を考慮に入れ316mmとした。その後、2パス目の直径値は316mm+β(8mm)と設定される。なお、直胴部研削後の所望とする最終直径値(下限設定値)は円筒研削の目標値である301mmである。
【0050】
初めに、被加工物のインゴットをセットし、インゴットの直径を軸方向に検出する。これによりコンピュータに位置情報とその直径値が記録される。次に、上記設定値により部分研削の有無及び部分研削範囲、及びその研削回数が決定される。
【0051】
この被加工物のインゴットでは、肩部分に第1中間設定値以上の値が検出された。その位置はコーン(片部)からテール部に向かい63mmの範囲であった。最大直径は322mmである。なお、20mm〜42mmの範囲が第2中間設定値以上(316mm以上)であり、0mm〜20mmまで、及び42mm〜63mmは第2中間設定値未満第1中間設定値以上であった。従って、部分研削も2パスで行うように判断され、先ず初めに軸方向に20mm〜42mm範囲(実際には若干広く(±5mm程度)15mm〜47mmの範囲を研削するようにプログラミングされており、この指示により自動的に研削ユニットを移動させた)を研削し、次に0mm〜63mmの範囲を部分研削した。
【0052】
このような部分研削が終了した後、インゴット全体の研削(直胴部の研削)を行った。これは1パスで実施した。以上により研削時間の短縮、及び突起部分による機械トラブルの発生を防止し、安定した自動化を実施できた。
【0053】
本発明は、上記実施の形態に限定されるものではない。上記実施形態は例示であり、特許請求の範囲に記載された本発明の技術思想と実質的に同一な構成を有し、同様な作用効果を奏するものは、いかなるものであっても本発明の技術範囲に包含される。
【0054】
例えば、直径300mmを例にしたが、直径400mm、更にはこれ以上の直径のインゴットでも同様である。直径が大きくなるほど、このような不規則の凸部形状が問題となる。
【0055】
また上述した実施の形態に示した装置では研削ユニット30をインゴットWの軸方向に移動させ目的とする部分を研削しているが、これに限らず、支持駆動ユニット18を移動させても良い。つまり、直径検出ユニット12との位置情報が研削ユニット30及び支持駆動ユニット18にリンクされ、その結果に基づき正確に任意の研削位置を決定できれば良いものである。
【0056】
更には、砥石研削中のモータの負荷を管理し、砥石の切れ味等を管理し、砥石のドレッシング等を行うと共に研削能力の低下を管理し、それに合わせ任意の設定値(特にα及びβ)をさらに細かく設定しても良い。
【0057】
【発明の効果】
以上述べたごとく、本発明によれば、研削時間の短縮が可能となり、突起状凸部による機械トラブルの発生を防止し、安定した円筒研削の自動化を実現できる等の効果が達成される。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明装置の主要部分の構成の一例を示す概略説明図である。
【図2】本発明方法の研削手順中の直胴部研削の手順部分を示すフローチャートである。
【図3】本発明方法の研削手順中の部分研削の手順部分を示すフローチャートである。
【図4】インゴット形状と各設定値との関係の第1の例を示す側面的説明図である。
【図5】インゴット形状と各設定値との関係の第2の例を示す側面的明図である。
【図6】インゴット形状と各設定値との関係の第3の例を示す側面的説明図である。
【図7】種々のインゴット形状を示す側面的説明図で、(A)は凸部が存在しない場合、(B)は凸部E1が存在する場合、及び(C)は凸部E2が存在する場合をそれぞれ示す。
【符号の説明】
10:円筒研削装置、12:直径検出ユニット、14:変位センサ、16:ガイドレール、18:支持駆動ユニット、20:基台、22:シリンダ部材、24:Vブロック、26:クランプ回転軸、28:モータ、30:研削ユニット、32:研削砥石、34:軸、36:モータ、38:駆動軸、40:ベルト、42:ガイドレール、44:コンピュータ、D:直胴部、E1:凸部、E2:凸部、W:インゴット、N:コーン部、S:肩部分、X:軸方向、T:テール部。
Claims (7)
- 研削可能な最大直径値を示す上限設定値と、円筒研削の目標とする最終直径値を示す下限設定値と、上限設定値と下限設定値の間に設定され部分研削の研削条件を決める直径値を示す1又は複数の中間設定値とを設定し、これらの設定値に基づいて直胴部を有するワークに対して部分研削及び直胴部研削を組み合わせて円筒研削を行う方法であって、上記ワークの直径を軸方向に沿って測定し、この測定された直径値と上記設定値とを比較し、この比較した結果に基づいて上記ワークに対する部分研削実施の必要性の有無並びに研削手順を決定し、この決定された研削手順に従って上記ワークを上記下限設定値となるように円筒研削することを特徴とする円筒研削方法。
- 前記測定した直径値において、前記上限設定値以下でかつ前記中間設定値以上の直径値部分が存在する場合、その部分を部分研削範囲と判断し、その部分研削範囲に対して部分研削を行い、その後上記ワークに対して直胴部研削を行うようにすることを特徴とする請求項1記載の円筒研削方法。
- 前記中間設定値を2つ以上設定し研削手順を制御することを特徴とする請求項1又は2記載の円筒研削方法。
- 前記中間設定値として、部分研削実施の必要性の有無を決める直径値を示す第1中間設定値及び部分研削範囲での研削手順を決める直径値を示す第2中間設定値の2つを設定することを特徴とする請求項3記載の円筒研削方法。
- 前記円筒研削の目標とする最終直径値を示す下限設定値が300mm以上であることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項記載の円筒研削方法。
- 前記ワークの端部を切り離すことなく円筒研削することを特徴とする請求項1〜5のいずれか1項記載の円筒研削方法。
- 直胴部を有するワークに対して部分研削及び直胴部研削を組み合わせて円筒研削を行う装置であって、上記ワークの直径を検出するための直径検出ユニットと、上記ワークを研削するための研削ユニットと、上記ワークを支持及び回転させるための支持駆動ユニットと、上記ワークに対する研削範囲、研削態様及び研削手順を自動的に制御するための制御ユニットと、を有することを特徴とする円筒研削装置。
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