JP2004051162A - 荷物運搬用通い緩衝材 - Google Patents

Abstract

【課題】積層載置した荷物がパレットサイズより小さい場合、荷物間に空間ができ荷崩れし易く、このため緩衝材を挟み込む作業を伴うが、現状は２人作業である。２人作業は非効率であるばかりでなく、トラックの荷台で緩衝材を抑える人が荷物間に挟まって怪我をしたり、荷物に登って緩衝材を抑える作業をすると指を挟む危険性があることと、荷物がダンボール箱であれば汚れや損傷が起こること、また緩衝材の取り扱いが煩雑であるなどの問題点があった。また、従来から使用されている発泡スチロール板では、耐久性が劣り、繰り返し使用頻度が極度に低かった。
【解決手段】発泡シートなどの折り曲げに強いシートを折り曲げ部と合成樹脂発泡体板の接合部に貼り、シートを介して折り曲げ、その折り曲げ角度を篏合や係止により、固定する。また、繰り返し使用頻度を高めるため、ビーズ法発泡ポリエチレン板を使用する。
【選択図】　図７

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、合成樹脂発泡体で形成された荷物運搬用緩衝材に関し、さらに詳しくはパレット上に積層載置した荷物をトラックの荷台に積み込む際に、各荷物間の空間を埋めて輸送時における荷物の荷崩れや荷物どうしの衝突を防止し、緩衝効果で荷物を傷付けない目的で使用される繰り返し使用の荷物運搬用緩衝材に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、大量生産型の製品をダンボール箱など方形の容器で包装する場合にはパレット上に積層載置した時にも荷物が直方形ないしは正方形に整然と積載されるよう包装容器のサイズが考慮されていることが多く、この様な形態では、一般にパレット上の荷物の幅がパレット幅より狭いのが普通で、パレットを並べた場合荷物間に空間部が生じ、トラック輸送すると荷崩れや荷物どうしの衝突原因となるため発泡スチロール板などの緩衝材をこの空間に埋めて対応しているのが現状である。
【０００３】
緩衝材としての発泡スチロール板は単体では容易に割れたり傷つき易いことから繰り返し使用の回数が少ないため、クラフトテープでコーナー部の補強をしたり、特開平１０−２７３１７号の様にプラスチックフィルムを被覆することが提案されているが、手間が掛かる、高価となるなどの理由で、最近ではビーズ法の型内成形法によるポリエチレン発泡体板やポリプロピレン発泡体板が単体でも繰り返し使用の頻度が向上するため使い始められている。
【０００４】
次ぎに、現状におけるトラックの荷台への荷物の積み込み方であるが、トラックの荷台にパレット上に積層載置した荷物を先に並べて、後から荷物間の隙間に緩衝材を挟む手順は、荷物間の空間が必ずしも一様ではないため緩衝材が挟み込めなかったり、２列にパレットを積む場合など奥に積まれたパレット間まで手が届かないなどの理由で、２人での作業が標準とになっている。即ち、１人がトラックの荷台や荷物の上に乗り緩衝材を荷物に抑え付けて待機し、もう１人が荷物を載置した次ぎのパレットをフォークリフトで緩衝材を挟み込む様に並べる手順である。作業者が１人しかいない場合は、荷物をトラックに積み込む前に荷物に緩衝材をベルトやゴムバンドで縛り付ける方法が取られている。
【０００５】
また、実用新案登録番号第３０２０３６３号おいては、矩形の厚板状発泡樹脂体の緩衝材の１辺部ないしは４辺部の近傍に小孔を発泡体の厚み方向に穿設し、棒体を挿通して荷物の上面に載置させておくことにより緩衝材を安定支持できるため、１人作業を可能としている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述した２人作業は非効率であるばかりでなく、トラックの荷台で緩衝材を抑える人が荷物間に挟まって怪我をする、荷物に登って緩衝材を抑える作業をすると指を挟む危険性があり、荷物がダンボール箱であれば人が登って作業すれば、汚れや損傷が起こるなどの問題点がある。また、予め緩衝体をベルトやゴムバンドで荷物に括り付けておく方法は手間が掛かる。さらに、実用新案登録第３０２０３６３号の方法も棒体の挿入、引き抜き作業がわずらわしく、棒体の管理が大変である。また、棒体がはみ出した場合次ぎの荷物と衝突してダンボール箱を傷つけるなど１人作業が可能となったと言ってもまだ問題がある。本発明は、１人でも作業し易く、繰り返し使用が可能なで荷物運搬用緩衝材を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
本発明は、上述の課題を解決するために鋭意検討した結果、緩衝材となる合成樹脂発泡体板が簡易かつ安定してパレット上の荷物のコーナーに自立させることができれば解決するであろう予測に基づき、合成樹脂発泡体板の使用時の上部位置から合成樹脂発泡体板の一部が９０度あるいは９０度以上折り曲げ、その折り曲げ角度が固定できれば、突出部が荷物のコーナーに引っ掛けられ合成樹脂発泡体板が自立し、移動させても落ちないことを見出すに至った。当然、使用後にも簡単にたたみ込めて１枚の発泡体板に戻せることも本発明の必須要件であった。
【０００８】
一般に荷物運搬用緩衝材に供される合成樹脂発泡体板は、緩衝性能が要求され密度が低い柔らかいものが使用されているが、折り曲げると裂けてヒンジ効果はない。そこで、ヒンジ能力のあるシートとの２層体とし、合成樹脂発泡体板の折り曲げ部分を合成樹脂発泡体板から遊離した部分を設け、この遊離部分と元の合成樹脂発泡体とをシートを直線で介して連結させ、シートをヒンジに折り曲げ、発泡体どうしの篏合ないしは係止により固定する方法を考案した。遊離部分の形成は打ち抜き歯による打ち抜き加工でもよいし、予め２つの成形体を使用してもよい。また、シートとの２層体からの打ち抜きも可能である。本発明を具体化する構成は幾通りも考えられるが、実際に検討し効果のある方法を以下に挙げる。
【０００９】
第１の構成は、使用時上端部の発泡体の折り曲げて、遊離部分と元の合成樹脂発泡体とを相互の篏合により曲がり角度を固定する方法である。この際、上端部は全域でなくても一部あるいは数カ所でもよい。また、９０度の曲げ角度が好ましいが９０度以上の曲げ角度でも、パレット上の荷物のコーナーに自立した状態で立て掛けることができる。
【００１０】
第２の構成は、合成樹脂発泡体板の使用時上部を刳り貫いた遊離部分を水平方向にシートのヒンジを利用して９０度折り曲げ、遊離部分のヒンジ側端部が刳り貫かれた発泡体の一部に突き当たり強制しない限り元に戻らない様にしたことである。
【００１１】
上述した第２の構成の場合、刳り貫いた発泡体板遊離部分を発泡体板から指で引き出し易くするためヒンジと反対側端部に指の挿入が可能な貫通穴あるいは凹陥部を設けるとよい。
【００１２】
本発明を可能にする合成樹脂発泡体板の樹脂素材は緩衝性能があれば何れでも良く、一般的なビーズ法発泡ポリスチレン板でも可能である。しかし、本発明では繰り返し使用頻度を多くできるポリオレフィン発泡体を推奨する。特に好ましいのは柔軟性がありかつ破れ難い、ビーズ法発泡ポリエチレン板の密度が
１５ｋｇ／ｍ^３前後のものが性能がよくかつ経済的で好ましい。
【００１３】
本発明を可能にするシートはヒンジ能力があれば、布地、フィルム、プラスチック、合成樹脂発泡体など何れでもよいが、軽くて丈夫な押出し法ポリオレフィン発泡体の薄いシートが好ましい。
【００１４】
【発明の実施の形態】
以下、上述した本発明にかかる荷物運搬用通い緩衝材の形状および実施の形態を、添付図面に基づいて詳細に説明するが、本発明は、何ら下記の実施の形態に限定されるものではない。
【００１５】
図１は本発明の第１の構成による荷物運搬用通い緩衝材の１例を示す斜視図である。図２は図１の合成樹脂発泡体板の遊離部２をシート３のヒンジ部５を介して角度９０度に折り曲げ、篏合部４により固定したことを示す斜視図である。本図は合成樹脂発泡体板の上端部全域を遊離部としているが１部分のみでも本考案の実施は可能である。
【００１６】
図３は本発明の第２の構成による荷物運搬用通い緩衝材の１例を示す斜視図である。図４は図３の合成樹脂発泡体板の刳り貫いた遊離部２をシート３のヒンジ部５を介して水平方向に角度９０度に折り曲げ、遊離部分のヒンジ側端部が刳り貫かれた発泡体の一部に突き当たって固定されたことを示す斜視図である。符号６は指を挿入できる貫通穴の１例を示す。図５は突き当たりにより角度が固定されていることを示す背面からの斜視図である。遊離部２は水平方向に折り曲げられる時に突き当たり部を押しつぶしながら通過するが、ポリオレフィン発泡体は柔軟性があるので、通過後復元して突き当たり効果を生ずる。
【００１７】
図６は本発明の第２の構成による荷物運搬用通い緩衝材をパレット上に積層載置した荷物に自立させた状態の斜視図である。フォークリフトで水平、垂直移動させてもずれたり、落ちたりしないことが確認されている。
【００１８】
図７は図６の２つのパレットをフォークリフトにより緩衝材を挟み込む様に並べた状態を示す斜視図である。トラックの荷台ではさらに多くのパレットが同様な状態で連結される。
【００１９】
【実施例】
（実施例１）
密度１７ｋｇ／ｍ^３、高さ１２００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚み５７ｍｍのビーズ法発泡ポリエチレン板（鐘淵化学工業株式会社製；エペランＸＬ−６０）の上端部を３００ｍｍ切り取り、図１の様に３ヶ所の篏合部を含め切削加工した。篏合部凸部幅を凹部幅より両端２ｍｍづつ大きく取った。次ぎに、長さ９００ｍｍ、幅１００ｍｍ、厚み３ｍｍの発泡シート（古河電工株式会社製；エフセル）を、長さ方向に２つ折りにして折り目を入れ、先の切り取って加工した発泡体板の接合部に接着剤にて接着した。発泡シートの折り目をヒンジとして折り曲げ、篏合部を篏合して図２の様に固定した。この折り曲げた緩衝材を、缶ビール入りダンボール箱を７段に積層載置したパレット上の荷物のコーナーに引っ掛け、フォークリフトで水平、垂直移動させたが自立したままで落ちないことを確認できた。次ぎに、この様な荷物に緩衝材を立て掛けたパレットをいくつも作り、ウイング式のトラックの荷台に２×８列にフォークリフトにより積み込み、トラック輸送した先で荷降ろし作業をしたが、緩衝材が落ちることもなく１人作業が可能であった。また、使用後の緩衝材の折り曲げは簡単に元に戻すことができ、積み重ねることができた。
【００２０】
（実施例２）
密度１７ｋｇ／ｍ^３、高さ１２００ｍｍ、幅９００ｍｍ、厚み５７ｍｍのビーズ法発泡ポリエチレン板（鐘淵化学工業株式会社製；エペランＸＬ−６０）の上部３００ｍｍに、厚み３ｍｍの発泡シート（古河電工株式会社製；エフセル）を接着剤にて接着した。次ぎに図３のごとく、２ケの刳り貫き部をヒンジ５を残して打ち抜き歯で打ち抜いた。図４の指挿入部６に指を当てて刳り貫き部をヒンジを介して水平方向に９０度に折り曲げ、刳り貫き部端部が図５の７の突き当たり部で固定されることを確認した。これを実施例１と同様、トラックの荷台への積み込み、積み下ろし作業を１人で実施したが全く問題なく作業ができた。また、使用後の緩衝材の折り曲げも簡単に元に戻すことができた。
【００２１】
【発明の効果】
従来２人作業であった、パレット上の荷物どうしの空間に緩衝材を挟む作業が１人で可能となると同時に、荷台での危険な作業がなくなり、荷物の汚れ、損傷を発生させることもなくなった。また、耐久性のあるポリエチレン発泡体を採用したため、繰り返し使用の頻度が向上した。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の構成による荷物運搬用通い緩衝材の斜視図。
【図２】図１をヒンジを介して折り曲げ、篏合部により固定した斜視図。
【図３】本発明の第２の構成による荷物運搬用通い緩衝材の斜視図。
【図４】図３で刳り貫いた遊離部を水平方向に折り曲げ固定した斜視図。
【図５】突き当たりにより角度が固定されていることを示す背面からの斜視図。
【図６】荷物運搬用通い緩衝材をパレット上の荷物に自立させた状態の斜視図。
【図７】図６の２つのパレットをフォークリフトで並べた状態の斜視図。
【符号の説明】
１　合成樹脂発泡体板
２　遊離部
３　シート
５　ヒンジ
６　指挿入部
７　突き当たり部
８　荷物
９　パレット

Claims (6)

1. 矩形の合成樹脂発泡体板上に少なくとも部分的にシートを積層した２層体であって、該シート積層部においてシートを直線で介して連結された発泡体板遊離部分を設け、該発泡体板遊離部分とシートとの直線連結部をヒンジとして折り曲げ、発泡体板と突出した発泡体遊離部分との角度が相互の篏合ないしは係止により固定され、パレット上の荷物のコーナーに自立した状態で立て掛けることができることを特徴とする荷物運搬用通い緩衝材。
2. 矩形の合成樹脂発泡体板上に少なくとも部分的にシートを積層した２層体であって、使用時上部にある該シート積層部において上端部と平行したシート直線部で連結された発泡体板遊離部分を設け、該発泡体板遊離部分とシートとの直線連結部をヒンジとして角度９０度ないしは９０度以上に折り曲げ、発泡体板と突出した発泡体遊離部分との角度が相互の篏合より固定され、パレット上の荷物のコーナーに自立した状態で立て掛けることができることを特徴とする荷物運搬用通い緩衝材。
3. 矩形の合成樹脂発泡体板上に少なくとも部分的にシートを積層した２層体であって、使用時上部にある該シート積層部において上端部と直交したシート直線部で連結された発泡体板遊離部分を刳り貫き、該発泡体板遊離部分とシートとの直線連結部をヒンジとして角度９０度に折り曲げ、該発泡体板遊離部分のヒンジ側端部が刳り貫かれた発泡体板の一部に突き当たり、角度９０度で固定され、パレット上の荷物のコーナーに自立した状態で立て掛けることができることを特徴とする荷物運搬用通い緩衝材。
4. 刳り貫いた発泡体板遊離部分の反ヒンジ側端部に指の挿入が可能な貫通穴あるいは凹陥部を設けたことを特徴とする請求項３記載の荷物運搬用通い緩衝材。
5. 該合成樹脂発泡体がポリオレフィン発泡体であることを特徴とする請求項１、２、３および４記載の荷物運搬用通い緩衝材。
6. 該シートが押出し法のポリオレフィン発泡体であることを特徴とする請求項１、２、３および４記載の荷物運搬用通い緩衝材。

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