JP2004050347A - 研削加工方法、及びこの方法を用いた平面研削盤またはグラインディングセンタ - Google Patents
研削加工方法、及びこの方法を用いた平面研削盤またはグラインディングセンタ Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004050347A JP2004050347A JP2002210541A JP2002210541A JP2004050347A JP 2004050347 A JP2004050347 A JP 2004050347A JP 2002210541 A JP2002210541 A JP 2002210541A JP 2002210541 A JP2002210541 A JP 2002210541A JP 2004050347 A JP2004050347 A JP 2004050347A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- processing
- groove width
- work
- grinding wheel
- grinding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)
- Constituent Portions Of Griding Lathes, Driving, Sensing And Control (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
Abstract
【課題】NC工作機などによる連続加工を行う際、砥石や刃工具の取り付け誤差や摩耗による加工精度への影響をなくし、加工精度を向上させる研削加工方法及び装置を得るにある。
【解決手段】砥石Gを用いてテーブルT上のワークWに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、テレセントリック光学系を用いたCCDカメラD1 を前記ワークWに対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅SWを検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
【選択図】 図8
【解決手段】砥石Gを用いてテーブルT上のワークWに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、テレセントリック光学系を用いたCCDカメラD1 を前記ワークWに対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅SWを検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
【選択図】 図8
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は研削加工方法に関し、特に、砥石などの工具で同一形状の複数の溝、切断、穴を連続加工する際の研削加工方法及び同加工方法を応用した装置に関する。
【0002】
【背景技術】
周知のように、ワークに対して種々の加工を行うマシニングセンタにおいては、加工開始前に工具の刃先やワーク位置を検出しておき、これらの検出データを加工データにフィードバックする。
【0003】
また、従来のNC工作機において、連続的な溝加工、切断、穴加工を行う際にあっては、工具の刃先やワーク位置を加工開始ごとに検出し、加工データの補正を行うのが一般的であるが、ワーク1個の加工を行うごとに、砥石や刃工具の回転を停止させてツールセットを行うことはマシンタイムの増大を招き、能率の低下の原因となる。
【0004】
例えば、金属素材から精密な薄板ワークを切り出すには、NC平面研削盤により細長い金属素材を一定ピッチで連続的に切断するが、切断砥石の取り付け精度や砥石の摩耗が加工精度に大きな影響を与える。つまり、研削用砥石そのものは高速で回転しているから、切断砥石の摩耗状況や偏芯状態をリアルタイムで計測、把握することは困難であり、平面研削盤では、一般的にマシニングセンタのようなツールセット機能をもたないのが普通である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述したような精密な薄板ワークの切り出し切断時における寸法精度誤差要因を分析すると、図1の図示から理解されるように、次の要因であることがわかる。
(1)砥石軸Sの長さ方向に対する砥石Gの位置決め誤差δ1
(2)マシンの温度変化による寸法変化δ2
(3)ワークの温度変化による寸法変化δ3
(4)砥石Gの摩耗量δ4
(5)砥石Gの取り付け誤差δ5
【0006】
このうち(1)〜(3)の位置決め誤差δ1 、寸法変化δ2 、寸法変化δ3 についてはマシンの構造や切削液の温度を一定にするなどにより対応できるが、(4) の砥石Gの摩耗量δ4 及び(5) の砥石Gの取り付け誤差δ5 については一定にすることが困難であり、加工精度の向上の妨げとなる。
【0007】
本発明の目的は、以上に述べたようなNC工作機などによる連続加工を行う際、砥石や刃工具の取り付け誤差や摩耗による加工精度への影響をなくし、加工精度を向上させる研削加工方法及び装置を得るにある。
【0008】
また、本発明の他の目的は、前記目的を達成できる研削加工方法を利用して砥石、刃工具の取り付け状態の確認や刃工具の寿命管理、異常状態の把握を行うことができる装置を得るにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
これらの目的を達成するため、本発明は、次のような研削加工方法、平面研削盤、グラインディングセンタを提案するものである。
(1) 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、テレセントリック光学系を用いたCCDカメラを前記ワークに対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
(2) 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、砥石軸方向の位置変位を計測できるエンコーダに関係された非接触センサーを前記ワークに対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
(3) 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、砥石軸方向へのレーザー走査を行うレーザー測長機を前記ワークの横断方向に対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
(4) 前記 (1)記載の前記CCDカメラ、前記 (2)記載の前記非接触センサー、前記 (3)記載の前記レーザー測長機から選ばれた検出手段と、これらの検出手段からの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出してワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得る演算手段とを備えることを特徴とする平面研削盤。
(5) 加工された細穴の穴径を検出できる前記 (1)記載のCCDカメラを備え、同CCDカメラで検出された穴径寸法を予定された目標穴径と比較して同穴径寸法が許容公差内にあるか否かを判定する演算手段を有する、ことを特徴とする多数の細穴を加工するグラインディングセンタ。
(6) 砥石による加工された切削深さを検出できる前記 (2)記載の非接触センサーを備え、同切削深さ寸法から深さ方向の次回砥石送り量を補正する演算手段とを有することを特徴とするグラインディングセンタ。
【0010】
【作用】
つまり、NC平面研削盤によるラピッドフィード加工によって素材からワークWを切断する場合を上げる場合を例にとると、本発明においては、図2(a),(b),(c)から理解されるような砥石G取り付け誤差δ5 や図3に示された砥石G摩耗量δ4 に関係した切断溝幅SWが計測される。
【0011】
即ち、図2(a)は砥石Gが砥石軸Sに正確に直交状態で取り付けられた状態での切断溝幅SW1 を、同図(b)は砥石Gが砥石軸Sに対して僅かに傾けられた状態で取り付けられた場合の切断溝幅SW2 を示し、この切断溝幅SW2 には砥石G摩耗量δ4 が含まれている。また、図2(c)は砥石Gが砥石軸Sに対して異常に傾けて取り付けられた場合であり、この異常取付状態では、このまま研削を続けると、砥石Gが破損する。
【0012】
また、図3(a)は研削開始初期状態でのワークWと砥石Gによる切断溝幅SW3 との関係を示し、同図と砥石Gの摩耗状態を示す図3(b)との比較から理解されるように、砥石Gの摩耗状態では切断溝幅SW4 は初期状態の切断溝幅SW3 よりも小さくなる。
【0013】
つまり、本発明においては、切断溝幅SWを計測し、切断溝幅SWの計測結果を次回切断のための砥石Gの送り量にフィードバックすることにより加工精度を向上させることが可能となる。言い換えると、図4に示すように、Mn(次回砥石送り量)、L(ワーク目標寸法)、SW(切断溝幅)との間には、
Mn(次回砥石送り量)=L(ワーク目標寸法)+Cn−1(切断溝幅)
なる関係が成立する。
【0014】
また、本発明においては、図5に示すように、砥石Gの交換後、初回の切り込み量を少なくして試し切りを行い、溝幅SWを計測することにより、砥石Gの取り付け状態を確認することもできるから、この溝幅Wの計測結果から、砥石Gの取り付け不良による砥石GのワークWの破損を未然に防止することができる。
【0015】
さらに、本発明では、計測情報(幅や深さ若しくはコントラスト・・・etc)から連切断加工途中での不良加工の発生検出を行うこともできる。
本発明では、砥石G交換後初期の切断溝幅SW3 を記憶することにより、砥石Gの寿命管理を行うこともでき、砥石Gを効率的に使用することが可能となる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、図6から図14について本発明の実施例を説明する。
【0017】
1)切断溝幅を測定するためCCDカメラを用いる実施例
図6から図8は本発明の第1実施例を示し、この実施例においては、テレセントリック光学系を用いたCCDカメラD1 により切断溝幅SWの計測が行こなわれる。必要とする精度や付加機能との関係から、使用されるCCDカメラD1 としては2Dまたはライン型CCDで構成されたものがよい。
【0018】
図6に示すように、NC平面研削盤1のベッドB上にはワークWを固定できるX方向テーブルTが図6の左右方向に移動可能に位置され、同ベッドBには研削台1aが前記X方向に対して直角なY方向に移動可能に設けられ、この研削台1aのY方向移動量は前記ベッドBとの間に位置するリニアスケール2により正確に検出できる。
【0019】
また、オイルマチック付き切削油タンク3をもつ平面研削盤1の研削部の温度は、切削油の温度管理によりほぼ一定の温度状態に維持されるから、ワークW、X方向テーブルT、研削台1aの温度もほぼ一定温度に保たれる。
【0020】
前記ワークWの切断を行う研削台1aには切断溝CTに視野を標準されたCCDカメラD1 が付設される。図7に拡大して示すように、このCCDカメラD1 は、X方向テーブルT上のワークWを照明する照明灯4を備えたもので、一定ピッチで歩進送りされるX方向テーブルT上の前回の切断溝CTに標準される。
【0021】
図8に示すように、NC平面研削盤1の制御部5は、砥石軸Sの位置決め用エンコーダから砥石軸Sの情報を入力されると共に研削盤駆動部6に切断位置を指令するが、同時に同NC平面研削盤1の制御部5はデータバスを介して計測部の演算部7に計測開始信号、砥石G交換信号、ワークW種類データを出力する。CCDカメラD1 からの出力信号を入力される演算部7は、これらの計測開始信号やワークW種類データを取得するけれども、照明の切り替えと画像計測を行う。
【0022】
また、同演算部7はCCDカメラD1 の画像データから切断溝幅SWを計測し、平面研削盤側の1/Fに応じ切断溝幅SWを補正した砥石軸Sの移動量若しくは移動補正データとして平面研削盤側に出力する。
平面研削盤1は入力されたデータに従い、切断溝幅SWがフィードバックされた形で次回のワークW切断の移動を行った後切断加工を行う。
【0023】
2)切断溝幅を測定するための非接触センサを用いる実施例
図9から図11は本発明の第2実施例による平面研削盤1を示し、この平面研削盤1は図9に示す非接触センサD2をX方向テーブルTの上方に備えている。即ち、X方向に延長した測定軸8に沿って精密送りされる非接触センサD2 は切断された前回の切断溝CTを測定するもので、同測定軸8には駆動させるための駆動部と位置を検出するエンコーダをが含まれている。
【0024】
非接触センサD2 としては様々なタイプのものの応用が考えられるけれども、図示の場合はファイバセンサの場合である。つまり、切断溝CTと直角な方向(X方向)に非接触センサD2 を走査させ、必要な測定精度が得られる間隔でファイバセンサのデータサンプリングを行えばよい。ファイバセンサがワークWの表面を検出している間はワークWの表面の色や粗さによってあるレベルのアナログ信号として検出するが、図10に示すように、切断溝CTを検出している間は信号レベルが大きく変化するので、信号が大きく変化する点をワークWのエッジと認識させることができる。
【0025】
図11に示すように、非接触センサD2 を含んだ計測部は、前述した図8の場合と同様に、平面研削盤1から計測開始信号やワークW種類データを取得し、エッジを検出する信号レベルを決定しサンプリングデータから切断溝幅SWを計測し、演算部7は平面研削盤1側の1/Fに応じた切断溝幅SWを補正した砥石軸Sの移動量若しくは移動補正データとして平面研削盤側に出力する。
【0026】
ファイバーセンサの代わりに、非接触センサD2 として変位センサーを用いれば、溝幅の測定と同時に高さ情報の抽出も行うことができる。
【0027】
また、非接触センサD2 に2Dリニアセンサーを用いることにより、駆動部による走査を必要せず、非接触センサD2 によって切断溝幅SWを測定することも可能である。
【0028】
3)切断溝幅を測定するためのレーザー測定機(レーザースキャンマイクロメータ)を用いる例
図12に示すように、X方向テーブルT上のワークWの横方向から標準されたレーザー測長機D3 が切断溝幅SWを計測するのに用いられる。即ち、このレーザー測長機D3 は切断方向と平行、つまりX方向テーブルTとは独立的にX方向に精密送りされ、切断溝幅SWを検出できる。
【0029】
勿論、この実施例においても、前述した各実施例の場合と同様に、演算部7は平面研削盤側の1/Fに応じ切断溝幅SWを補正した砥石軸Sの移動量若しくは移動補正データとして平面研削盤側に出力を行い、平面研削盤1は入力されたデータに従って、切断溝幅SWがフィードバックされた形で次回のワークW切断の移動を行った後切断加工を行う。
【0030】
4)グラインディングセンタへの応用例(1)
図13はグラインディングセンタにおいて、ワークWに対する細穴9、細溝幅10を計測する場合を示している。
つまり、グラインディングセンタにおいて、難削材の加工を行う際には砥石Gや刃工具の摩耗が大きく、これにより連続加工時の加工精度に影響が及ぶのは周知のとおりである。
【0031】
このような砥石Gや刃工具の摩耗による加工精度の劣化を防止するには、本発明による前述したCCDカメラD1 を用い、使用砥石Gなどの工具を用いてワークWに加工した細穴9、細溝幅10を測定することにより、連続加工時の加工補正や工具摩耗の限界点検出による連続加工の停止、異常検出を行うことができる。つまり、細穴9の穴径、細溝幅10を計測することで、工具の摩耗による寿命を検出でき、穴径が公差より小さくなることを未然に防ぐことができる。
【0032】
また、平面研削盤1の場合と同様に細溝幅10の測定も可能であるため、加工機への時間送り量の補正や工具寿命の管理が可能となる。
【0033】
5)グラインディンッグセンタへの応用例(2)
前述した非接触センサD2 を用いれば、図13の切削深さ11で示すように、ワークWの高さ方向に精度を必要とする加工の計測を行うことができるから、細穴9や細溝幅10と同様に、高さ方向についても次回加工時の送り量の補正や工具寿命の管理を行うことができる。
【0034】
また、例えば図14に示すように、グライディングセンタにおいて、ワークに対して砥石径よりも大きな穴加工やコーナ部のR加工をNC旋盤で行う場合、加工後のワークの形状を画像測定することにより砥石の摩耗量を知ることができるから、この摩耗量を次回の砥石の送り軌跡にフィードバックすることにより、連続した高精度NC加工が可能となる。
【0035】
つまり、従来のグラインディングセンタでは、ツールプリセット機能により工具の寸法を測定して加工補正を行うことは一般に行われているけれども、連続した加工を行う際、1加工ごとにツールプリセット機能によって加工補正を行うことは、ツールプリセット機能動作や工具の形状等を考慮すると、高精度化及び時間短縮が困難であるけれども、本発明のように加工後のワークを非接触で直接に画像測定すれば、迅速かつ正確に加工補正できるばかりでなく、工具の限界管理や加工不良を端的に検出できる。
【0036】
なお、前述した応用例(1)及び応用例(2)の測定原理や構成は、本発明の第1から第3実施例で述べた平面研削盤1の場合と同様の構成となる。
【0037】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、砥石、刃工具による連続加工を行う際、砥石、刃工具の取り付け誤差や摩耗が及ぼす加工誤差をかくすか、または、軽減でき、連続加工時の加工精度を向上かつ維持させることができる。特に、本発明は連続加工の途中で細溝や細穴等タッチ信号プローブ型のワークセッタが使用できない精密加工において効果がある。
【0038】
また、本発明によれば、砥石、刃工具交換時に取り付け状態が許容範囲内であるか否かを判断することができ、砥石、刃工具の取り付け不良状態での連続加工による砥石、刃工具の破損や加工不良の発生を未然に防ぐことができると共に、砥石、刃工具の寿命管理を行うことができる。
そして、本発明においては、連続切断加工途中で不良加工の検出を行うことが可能となり、異常検出による連続加工の中断を実行できる。
【0039】
請求項1及び請求項5記載の発明によれば、CCDカメラを用いるため、加工ワークや必要箇所の任意寸法計測を行うことができ、加工寸法誤差や位置決め誤差を加工機へフィードバックして補正することにより、加工精度を向上できる。また、請求項2及び請求項5の発明によれば、非接触センサとして変位センサーを用いるため、加工ワークの高さを含めた寸法測定が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】平面研削盤1におけるワーク切断時の切断寸法誤差要因の説明図である。
【図2】砥石の取り付け状態と切断溝幅との関係を示す説明図である。
【図3】砥石の摩耗と切断溝幅との関係を示す説明図である。
【図4】切断溝幅計測による砥石送り量補正原理図である。
【図5】砥石の取り付け状態の確認法の説明図である。
【図6】本発明の第1実施例による切断溝幅測定装置付きNC平面研削盤の概念図である。
【図7】同NC平面研削盤のテレセントリック光学系CCDカメラによる計測原理図である。
【図8】同NC平面研削盤の画像処理ブロック図である。
【図9】本発明の第2実施例による非接触センサ付きNC平面研削盤の計測原理図である。
【図10】同非接触センサの検出原理図である。
【図11】同NC平面研削盤の計測信号処理ブロック図である。
【図12】本発明の第3実施例によるレーザー測長機付き同NC平面研削盤の計測原理図である。
【図13】本発明の第4実施例による画像測長機付きグラインディングセンタの計測原理図である。
【図14】画像測長機付きグラインディングセンタでのワークコーナ部のR加工時の工具送り軌跡の説明図である。
【符号の説明】
1 平面研削盤
1a 研削台
B ベッド
G 砥石
S 砥石軸
T X方向テーブル
D1 CCDカメラ
D2 非接触センサ
D3 レーザー測長機
CT 切断溝
SW 切断溝幅
【発明の属する技術分野】
本発明は研削加工方法に関し、特に、砥石などの工具で同一形状の複数の溝、切断、穴を連続加工する際の研削加工方法及び同加工方法を応用した装置に関する。
【0002】
【背景技術】
周知のように、ワークに対して種々の加工を行うマシニングセンタにおいては、加工開始前に工具の刃先やワーク位置を検出しておき、これらの検出データを加工データにフィードバックする。
【0003】
また、従来のNC工作機において、連続的な溝加工、切断、穴加工を行う際にあっては、工具の刃先やワーク位置を加工開始ごとに検出し、加工データの補正を行うのが一般的であるが、ワーク1個の加工を行うごとに、砥石や刃工具の回転を停止させてツールセットを行うことはマシンタイムの増大を招き、能率の低下の原因となる。
【0004】
例えば、金属素材から精密な薄板ワークを切り出すには、NC平面研削盤により細長い金属素材を一定ピッチで連続的に切断するが、切断砥石の取り付け精度や砥石の摩耗が加工精度に大きな影響を与える。つまり、研削用砥石そのものは高速で回転しているから、切断砥石の摩耗状況や偏芯状態をリアルタイムで計測、把握することは困難であり、平面研削盤では、一般的にマシニングセンタのようなツールセット機能をもたないのが普通である。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、前述したような精密な薄板ワークの切り出し切断時における寸法精度誤差要因を分析すると、図1の図示から理解されるように、次の要因であることがわかる。
(1)砥石軸Sの長さ方向に対する砥石Gの位置決め誤差δ1
(2)マシンの温度変化による寸法変化δ2
(3)ワークの温度変化による寸法変化δ3
(4)砥石Gの摩耗量δ4
(5)砥石Gの取り付け誤差δ5
【0006】
このうち(1)〜(3)の位置決め誤差δ1 、寸法変化δ2 、寸法変化δ3 についてはマシンの構造や切削液の温度を一定にするなどにより対応できるが、(4) の砥石Gの摩耗量δ4 及び(5) の砥石Gの取り付け誤差δ5 については一定にすることが困難であり、加工精度の向上の妨げとなる。
【0007】
本発明の目的は、以上に述べたようなNC工作機などによる連続加工を行う際、砥石や刃工具の取り付け誤差や摩耗による加工精度への影響をなくし、加工精度を向上させる研削加工方法及び装置を得るにある。
【0008】
また、本発明の他の目的は、前記目的を達成できる研削加工方法を利用して砥石、刃工具の取り付け状態の確認や刃工具の寿命管理、異常状態の把握を行うことができる装置を得るにある。
【0009】
【課題を解決するための手段】
これらの目的を達成するため、本発明は、次のような研削加工方法、平面研削盤、グラインディングセンタを提案するものである。
(1) 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、テレセントリック光学系を用いたCCDカメラを前記ワークに対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
(2) 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、砥石軸方向の位置変位を計測できるエンコーダに関係された非接触センサーを前記ワークに対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
(3) 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、砥石軸方向へのレーザー走査を行うレーザー測長機を前記ワークの横断方向に対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
(4) 前記 (1)記載の前記CCDカメラ、前記 (2)記載の前記非接触センサー、前記 (3)記載の前記レーザー測長機から選ばれた検出手段と、これらの検出手段からの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出してワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得る演算手段とを備えることを特徴とする平面研削盤。
(5) 加工された細穴の穴径を検出できる前記 (1)記載のCCDカメラを備え、同CCDカメラで検出された穴径寸法を予定された目標穴径と比較して同穴径寸法が許容公差内にあるか否かを判定する演算手段を有する、ことを特徴とする多数の細穴を加工するグラインディングセンタ。
(6) 砥石による加工された切削深さを検出できる前記 (2)記載の非接触センサーを備え、同切削深さ寸法から深さ方向の次回砥石送り量を補正する演算手段とを有することを特徴とするグラインディングセンタ。
【0010】
【作用】
つまり、NC平面研削盤によるラピッドフィード加工によって素材からワークWを切断する場合を上げる場合を例にとると、本発明においては、図2(a),(b),(c)から理解されるような砥石G取り付け誤差δ5 や図3に示された砥石G摩耗量δ4 に関係した切断溝幅SWが計測される。
【0011】
即ち、図2(a)は砥石Gが砥石軸Sに正確に直交状態で取り付けられた状態での切断溝幅SW1 を、同図(b)は砥石Gが砥石軸Sに対して僅かに傾けられた状態で取り付けられた場合の切断溝幅SW2 を示し、この切断溝幅SW2 には砥石G摩耗量δ4 が含まれている。また、図2(c)は砥石Gが砥石軸Sに対して異常に傾けて取り付けられた場合であり、この異常取付状態では、このまま研削を続けると、砥石Gが破損する。
【0012】
また、図3(a)は研削開始初期状態でのワークWと砥石Gによる切断溝幅SW3 との関係を示し、同図と砥石Gの摩耗状態を示す図3(b)との比較から理解されるように、砥石Gの摩耗状態では切断溝幅SW4 は初期状態の切断溝幅SW3 よりも小さくなる。
【0013】
つまり、本発明においては、切断溝幅SWを計測し、切断溝幅SWの計測結果を次回切断のための砥石Gの送り量にフィードバックすることにより加工精度を向上させることが可能となる。言い換えると、図4に示すように、Mn(次回砥石送り量)、L(ワーク目標寸法)、SW(切断溝幅)との間には、
Mn(次回砥石送り量)=L(ワーク目標寸法)+Cn−1(切断溝幅)
なる関係が成立する。
【0014】
また、本発明においては、図5に示すように、砥石Gの交換後、初回の切り込み量を少なくして試し切りを行い、溝幅SWを計測することにより、砥石Gの取り付け状態を確認することもできるから、この溝幅Wの計測結果から、砥石Gの取り付け不良による砥石GのワークWの破損を未然に防止することができる。
【0015】
さらに、本発明では、計測情報(幅や深さ若しくはコントラスト・・・etc)から連切断加工途中での不良加工の発生検出を行うこともできる。
本発明では、砥石G交換後初期の切断溝幅SW3 を記憶することにより、砥石Gの寿命管理を行うこともでき、砥石Gを効率的に使用することが可能となる。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、図6から図14について本発明の実施例を説明する。
【0017】
1)切断溝幅を測定するためCCDカメラを用いる実施例
図6から図8は本発明の第1実施例を示し、この実施例においては、テレセントリック光学系を用いたCCDカメラD1 により切断溝幅SWの計測が行こなわれる。必要とする精度や付加機能との関係から、使用されるCCDカメラD1 としては2Dまたはライン型CCDで構成されたものがよい。
【0018】
図6に示すように、NC平面研削盤1のベッドB上にはワークWを固定できるX方向テーブルTが図6の左右方向に移動可能に位置され、同ベッドBには研削台1aが前記X方向に対して直角なY方向に移動可能に設けられ、この研削台1aのY方向移動量は前記ベッドBとの間に位置するリニアスケール2により正確に検出できる。
【0019】
また、オイルマチック付き切削油タンク3をもつ平面研削盤1の研削部の温度は、切削油の温度管理によりほぼ一定の温度状態に維持されるから、ワークW、X方向テーブルT、研削台1aの温度もほぼ一定温度に保たれる。
【0020】
前記ワークWの切断を行う研削台1aには切断溝CTに視野を標準されたCCDカメラD1 が付設される。図7に拡大して示すように、このCCDカメラD1 は、X方向テーブルT上のワークWを照明する照明灯4を備えたもので、一定ピッチで歩進送りされるX方向テーブルT上の前回の切断溝CTに標準される。
【0021】
図8に示すように、NC平面研削盤1の制御部5は、砥石軸Sの位置決め用エンコーダから砥石軸Sの情報を入力されると共に研削盤駆動部6に切断位置を指令するが、同時に同NC平面研削盤1の制御部5はデータバスを介して計測部の演算部7に計測開始信号、砥石G交換信号、ワークW種類データを出力する。CCDカメラD1 からの出力信号を入力される演算部7は、これらの計測開始信号やワークW種類データを取得するけれども、照明の切り替えと画像計測を行う。
【0022】
また、同演算部7はCCDカメラD1 の画像データから切断溝幅SWを計測し、平面研削盤側の1/Fに応じ切断溝幅SWを補正した砥石軸Sの移動量若しくは移動補正データとして平面研削盤側に出力する。
平面研削盤1は入力されたデータに従い、切断溝幅SWがフィードバックされた形で次回のワークW切断の移動を行った後切断加工を行う。
【0023】
2)切断溝幅を測定するための非接触センサを用いる実施例
図9から図11は本発明の第2実施例による平面研削盤1を示し、この平面研削盤1は図9に示す非接触センサD2をX方向テーブルTの上方に備えている。即ち、X方向に延長した測定軸8に沿って精密送りされる非接触センサD2 は切断された前回の切断溝CTを測定するもので、同測定軸8には駆動させるための駆動部と位置を検出するエンコーダをが含まれている。
【0024】
非接触センサD2 としては様々なタイプのものの応用が考えられるけれども、図示の場合はファイバセンサの場合である。つまり、切断溝CTと直角な方向(X方向)に非接触センサD2 を走査させ、必要な測定精度が得られる間隔でファイバセンサのデータサンプリングを行えばよい。ファイバセンサがワークWの表面を検出している間はワークWの表面の色や粗さによってあるレベルのアナログ信号として検出するが、図10に示すように、切断溝CTを検出している間は信号レベルが大きく変化するので、信号が大きく変化する点をワークWのエッジと認識させることができる。
【0025】
図11に示すように、非接触センサD2 を含んだ計測部は、前述した図8の場合と同様に、平面研削盤1から計測開始信号やワークW種類データを取得し、エッジを検出する信号レベルを決定しサンプリングデータから切断溝幅SWを計測し、演算部7は平面研削盤1側の1/Fに応じた切断溝幅SWを補正した砥石軸Sの移動量若しくは移動補正データとして平面研削盤側に出力する。
【0026】
ファイバーセンサの代わりに、非接触センサD2 として変位センサーを用いれば、溝幅の測定と同時に高さ情報の抽出も行うことができる。
【0027】
また、非接触センサD2 に2Dリニアセンサーを用いることにより、駆動部による走査を必要せず、非接触センサD2 によって切断溝幅SWを測定することも可能である。
【0028】
3)切断溝幅を測定するためのレーザー測定機(レーザースキャンマイクロメータ)を用いる例
図12に示すように、X方向テーブルT上のワークWの横方向から標準されたレーザー測長機D3 が切断溝幅SWを計測するのに用いられる。即ち、このレーザー測長機D3 は切断方向と平行、つまりX方向テーブルTとは独立的にX方向に精密送りされ、切断溝幅SWを検出できる。
【0029】
勿論、この実施例においても、前述した各実施例の場合と同様に、演算部7は平面研削盤側の1/Fに応じ切断溝幅SWを補正した砥石軸Sの移動量若しくは移動補正データとして平面研削盤側に出力を行い、平面研削盤1は入力されたデータに従って、切断溝幅SWがフィードバックされた形で次回のワークW切断の移動を行った後切断加工を行う。
【0030】
4)グラインディングセンタへの応用例(1)
図13はグラインディングセンタにおいて、ワークWに対する細穴9、細溝幅10を計測する場合を示している。
つまり、グラインディングセンタにおいて、難削材の加工を行う際には砥石Gや刃工具の摩耗が大きく、これにより連続加工時の加工精度に影響が及ぶのは周知のとおりである。
【0031】
このような砥石Gや刃工具の摩耗による加工精度の劣化を防止するには、本発明による前述したCCDカメラD1 を用い、使用砥石Gなどの工具を用いてワークWに加工した細穴9、細溝幅10を測定することにより、連続加工時の加工補正や工具摩耗の限界点検出による連続加工の停止、異常検出を行うことができる。つまり、細穴9の穴径、細溝幅10を計測することで、工具の摩耗による寿命を検出でき、穴径が公差より小さくなることを未然に防ぐことができる。
【0032】
また、平面研削盤1の場合と同様に細溝幅10の測定も可能であるため、加工機への時間送り量の補正や工具寿命の管理が可能となる。
【0033】
5)グラインディンッグセンタへの応用例(2)
前述した非接触センサD2 を用いれば、図13の切削深さ11で示すように、ワークWの高さ方向に精度を必要とする加工の計測を行うことができるから、細穴9や細溝幅10と同様に、高さ方向についても次回加工時の送り量の補正や工具寿命の管理を行うことができる。
【0034】
また、例えば図14に示すように、グライディングセンタにおいて、ワークに対して砥石径よりも大きな穴加工やコーナ部のR加工をNC旋盤で行う場合、加工後のワークの形状を画像測定することにより砥石の摩耗量を知ることができるから、この摩耗量を次回の砥石の送り軌跡にフィードバックすることにより、連続した高精度NC加工が可能となる。
【0035】
つまり、従来のグラインディングセンタでは、ツールプリセット機能により工具の寸法を測定して加工補正を行うことは一般に行われているけれども、連続した加工を行う際、1加工ごとにツールプリセット機能によって加工補正を行うことは、ツールプリセット機能動作や工具の形状等を考慮すると、高精度化及び時間短縮が困難であるけれども、本発明のように加工後のワークを非接触で直接に画像測定すれば、迅速かつ正確に加工補正できるばかりでなく、工具の限界管理や加工不良を端的に検出できる。
【0036】
なお、前述した応用例(1)及び応用例(2)の測定原理や構成は、本発明の第1から第3実施例で述べた平面研削盤1の場合と同様の構成となる。
【0037】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、砥石、刃工具による連続加工を行う際、砥石、刃工具の取り付け誤差や摩耗が及ぼす加工誤差をかくすか、または、軽減でき、連続加工時の加工精度を向上かつ維持させることができる。特に、本発明は連続加工の途中で細溝や細穴等タッチ信号プローブ型のワークセッタが使用できない精密加工において効果がある。
【0038】
また、本発明によれば、砥石、刃工具交換時に取り付け状態が許容範囲内であるか否かを判断することができ、砥石、刃工具の取り付け不良状態での連続加工による砥石、刃工具の破損や加工不良の発生を未然に防ぐことができると共に、砥石、刃工具の寿命管理を行うことができる。
そして、本発明においては、連続切断加工途中で不良加工の検出を行うことが可能となり、異常検出による連続加工の中断を実行できる。
【0039】
請求項1及び請求項5記載の発明によれば、CCDカメラを用いるため、加工ワークや必要箇所の任意寸法計測を行うことができ、加工寸法誤差や位置決め誤差を加工機へフィードバックして補正することにより、加工精度を向上できる。また、請求項2及び請求項5の発明によれば、非接触センサとして変位センサーを用いるため、加工ワークの高さを含めた寸法測定が可能になる。
【図面の簡単な説明】
【図1】平面研削盤1におけるワーク切断時の切断寸法誤差要因の説明図である。
【図2】砥石の取り付け状態と切断溝幅との関係を示す説明図である。
【図3】砥石の摩耗と切断溝幅との関係を示す説明図である。
【図4】切断溝幅計測による砥石送り量補正原理図である。
【図5】砥石の取り付け状態の確認法の説明図である。
【図6】本発明の第1実施例による切断溝幅測定装置付きNC平面研削盤の概念図である。
【図7】同NC平面研削盤のテレセントリック光学系CCDカメラによる計測原理図である。
【図8】同NC平面研削盤の画像処理ブロック図である。
【図9】本発明の第2実施例による非接触センサ付きNC平面研削盤の計測原理図である。
【図10】同非接触センサの検出原理図である。
【図11】同NC平面研削盤の計測信号処理ブロック図である。
【図12】本発明の第3実施例によるレーザー測長機付き同NC平面研削盤の計測原理図である。
【図13】本発明の第4実施例による画像測長機付きグラインディングセンタの計測原理図である。
【図14】画像測長機付きグラインディングセンタでのワークコーナ部のR加工時の工具送り軌跡の説明図である。
【符号の説明】
1 平面研削盤
1a 研削台
B ベッド
G 砥石
S 砥石軸
T X方向テーブル
D1 CCDカメラ
D2 非接触センサ
D3 レーザー測長機
CT 切断溝
SW 切断溝幅
Claims (6)
- 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、テレセントリック光学系を用いたCCDカメラを前記ワークに対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
- 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、砥石軸方向の位置変位を計測できるエンコーダに関係された非接触センサーを前記ワークに対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
- 砥石を用いてテーブル上のワークに等ピッチの溝加工または切断加工を行う加工装置において、砥石軸方向へのレーザー走査を行うレーザー測長機を前記ワークの横断方向に対向設置して、溝加工後に加工位置及び溝幅を検出し、これらの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出し、ワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得ることを特徴とした研削加工方法。
- 請求項1記載の前記CCDカメラ、請求項2記載の前記非接触センサー、請求項3記載の前記レーザー測長機から選ばれた検出手段と、これらの検出手段からの位置データ及び溝幅データから砥石軸方向の加工位置のずれを算出してワーク目標寸法に切断溝幅を加算することにより次回砥石送り量を得る演算手段とを備えることを特徴とする平面研削盤。
- 加工された細穴の穴径を検出できる請求項1記載のCCDカメラを備え、同CCDカメラで検出された穴径寸法を予定された目標穴径と比較して同穴径寸法が許容公差内にあるか否かを判定する演算手段を有する、ことを特徴とする多数の細穴を加工するグラインディングセンタ。
- 砥石による加工された切削深さを検出できる請求項2記載の非接触センサーを備え、同切削深さ寸法から深さ方向の次回砥石送り量を補正する演算手段とを有することを特徴とするグラインディングセンタ。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002210541A JP2004050347A (ja) | 2002-07-19 | 2002-07-19 | 研削加工方法、及びこの方法を用いた平面研削盤またはグラインディングセンタ |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002210541A JP2004050347A (ja) | 2002-07-19 | 2002-07-19 | 研削加工方法、及びこの方法を用いた平面研削盤またはグラインディングセンタ |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004050347A true JP2004050347A (ja) | 2004-02-19 |
Family
ID=31934011
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002210541A Pending JP2004050347A (ja) | 2002-07-19 | 2002-07-19 | 研削加工方法、及びこの方法を用いた平面研削盤またはグラインディングセンタ |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004050347A (ja) |
Cited By (7)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009214289A (ja) * | 2008-02-13 | 2009-09-24 | Neo:Kk | 倣い研削方法及びその装置 |
JP2010094793A (ja) * | 2008-10-20 | 2010-04-30 | Hitachi Cable Ltd | 窒化物半導体基板及び窒化物半導体基板の製造方法 |
WO2011083605A1 (ja) * | 2010-01-07 | 2011-07-14 | シャープ株式会社 | ブラスト加工法及びブラスト加工装置 |
JP2013059833A (ja) * | 2011-09-14 | 2013-04-04 | Disco Corp | 切削ブレード先端形状検出方法 |
JP2015205388A (ja) * | 2014-04-23 | 2015-11-19 | 株式会社ディスコ | 切削装置 |
CN106050920A (zh) * | 2016-06-07 | 2016-10-26 | 嘉兴福可吉精密机械有限公司 | 一种轮毂轴承的生产系统 |
CN114619336A (zh) * | 2022-03-17 | 2022-06-14 | 重庆大学 | 一种激光砂带磨削装置的力位控制磨头 |
-
2002
- 2002-07-19 JP JP2002210541A patent/JP2004050347A/ja active Pending
Cited By (9)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2009214289A (ja) * | 2008-02-13 | 2009-09-24 | Neo:Kk | 倣い研削方法及びその装置 |
JP2010094793A (ja) * | 2008-10-20 | 2010-04-30 | Hitachi Cable Ltd | 窒化物半導体基板及び窒化物半導体基板の製造方法 |
WO2011083605A1 (ja) * | 2010-01-07 | 2011-07-14 | シャープ株式会社 | ブラスト加工法及びブラスト加工装置 |
JP2013059833A (ja) * | 2011-09-14 | 2013-04-04 | Disco Corp | 切削ブレード先端形状検出方法 |
JP2015205388A (ja) * | 2014-04-23 | 2015-11-19 | 株式会社ディスコ | 切削装置 |
CN106050920A (zh) * | 2016-06-07 | 2016-10-26 | 嘉兴福可吉精密机械有限公司 | 一种轮毂轴承的生产系统 |
CN106050920B (zh) * | 2016-06-07 | 2018-05-15 | 嘉兴福可吉精密机械有限公司 | 一种轮毂轴承的生产系统 |
CN114619336A (zh) * | 2022-03-17 | 2022-06-14 | 重庆大学 | 一种激光砂带磨削装置的力位控制磨头 |
CN114619336B (zh) * | 2022-03-17 | 2023-11-07 | 重庆大学 | 一种激光砂带磨削装置的力位控制磨头 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
CN109465502B (zh) | 用于剃齿的方法和设备 | |
US8131385B2 (en) | Positioning device and positioning method with non-contact measurement | |
JP7473306B2 (ja) | 機上測定装置、工作機械、および、機上測定方法 | |
US6732009B2 (en) | Machining error correction method adapted for numerically controlled machine tool and grinding machine using the same | |
JP5385330B2 (ja) | 高精度加工装置 | |
KR101503616B1 (ko) | 연삭 가공반 및 연삭 가공 방법 | |
JP2004050347A (ja) | 研削加工方法、及びこの方法を用いた平面研削盤またはグラインディングセンタ | |
JP2008272861A (ja) | 工具位置測定方法、工具位置測定システム、及び加工方法 | |
CN107580535A (zh) | 用于运行齿轮加工机床的方法 | |
JP2010194623A (ja) | ねじ研削盤及びねじ溝研削方法 | |
KR101503186B1 (ko) | 연삭 가공반 및 연삭 가공 방법 | |
JP6168396B2 (ja) | 工作機械 | |
KR20060101895A (ko) | 캠 연삭기의 피삭물 측정 시스템 | |
JP4857861B2 (ja) | 切削加工装置とその方法および切削刃の回転半径の算出方法,切削加工物の製造方法 | |
JP2004098213A (ja) | 工具位置測定方法及びnc加工方法並びにnc工作機械 | |
JP2001259966A (ja) | 工具位置補正方法および工具位置補正装置 | |
JP2006026845A (ja) | 面取機の工具位置の調整方法 | |
JP2009251621A (ja) | 工作機械の基準位置補正装置 | |
JP5679171B2 (ja) | ダイシング装置及びダイシング方法 | |
JPH06206145A (ja) | 切削加工装置 | |
JP4979647B2 (ja) | 加工装置及び加工方法 | |
JP2009113161A (ja) | 研削方法および研削装置 | |
JP2012061578A (ja) | 工作機械 | |
TWI597122B (zh) | 動態工件平面傾斜量測方法 | |
JP3921758B2 (ja) | 精密溝加工装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050401 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070802 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070820 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20071218 |