JP2004034461A - ハニカム構造体の製造方法 - Google Patents
ハニカム構造体の製造方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004034461A JP2004034461A JP2002193699A JP2002193699A JP2004034461A JP 2004034461 A JP2004034461 A JP 2004034461A JP 2002193699 A JP2002193699 A JP 2002193699A JP 2002193699 A JP2002193699 A JP 2002193699A JP 2004034461 A JP2004034461 A JP 2004034461A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tubular body
- honeycomb structure
- layer
- thermoplastic resin
- outermost layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
【課題】任意の形状のハニカム構造体を簡単に製造することができ、しかも、ハニカム構造体のセルの形状や大きさ(サイズ)を、例えばハニカム構造体の一部分だけについて変更することが可能なハニカム構造体の製造方法を提供する。
【解決手段】最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる管状体(I)を複数本用い、これらの管状体(I)の外壁同士を当接状態で並列させた後、前記最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることによって、管状体(I)を互いに熱融着させることを特徴とするハニカム構造体の製造方法である。
【選択図】 図5
【解決手段】最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる管状体(I)を複数本用い、これらの管状体(I)の外壁同士を当接状態で並列させた後、前記最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることによって、管状体(I)を互いに熱融着させることを特徴とするハニカム構造体の製造方法である。
【選択図】 図5
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、任意の形状のハニカム構造体を簡単に製造することのできる製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
中空のセルが連設された構造のいわゆるハニカム構造体は、軽量で強度に優れていることから、建材、鉄道車輌、自動車、航空機分野に至る幅広い分野で用いられている。ところで、FRP製のハニカム構造体は、特開平9−11371号に開示されているように、FRP製プリプレグシートを波板加工した後、2枚の波板を接着剤で貼り合わせることにより製造されている。しかし、この方法では、同一形状の波板を位置決めして貼り合わせる必要があるため、ハニカム構造体のセル形状やサイズを部分的に変える等の変更仕様は困難である。
【0003】
一方、例えば特開平6−126853号に記載されているように、特殊な形状の型を用いてハニカムライナーとハニカム成形基板を成形した後、これらを接着する方法も検討されているが、この技術においても、セル形状は型によって決定付けられるため、ハニカム構造体のセル形状を多種多様に変更することは困難であった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明では、任意の形状のハニカム構造体を簡単に製造することができ、しかも、ハニカム構造体のセルの形状や大きさ(サイズ)を、例えばハニカム構造体の一部分だけについて変更することが可能なハニカム構造体の製造方法を提供することを課題として掲げた。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1に係るハニカム構造体の製造方法は、最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる管状体(I)を複数本用い、これらの管状体(I)の外壁同士を当接状態で並列させた後、前記最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることによって、管状体(I)を互いに熱融着させるところに要旨を有する。最外層が熱融着可能な熱可塑性樹脂層である管状体(I)を複数本揃えてその外壁を加熱融着させるだけで、所望の形状のハニカム構造体を簡単に製造することができる。
【0006】
本発明の請求項2に係るハニカム構造体の製造方法は、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる管状体(I)と、最外層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材である管状体(II)とを、管状体(I)の本数が管状体(II)の本数よりも多くなるように用いると共に、管状体(I)の外壁と管状体(II)の外壁とを当接状態で並列させた後、管状体(I)の最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることによって、管状体(I)と管状体(II)とを熱融着させる方法である。管状体(II)に管状体(I)が隣接していれば、管状体(I)の最外層の加熱溶融によって、両者が強固に接合される。
【0007】
上記請求項1または2に係る発明において、横断面の形状または大きさが異なる管状体(I)または(II)を適宜組み合わせて用いることにより、ハニカム構造体の一部分のセルを他の部分のセルと異なる形状または大きさに、容易に変更することができる。
【0008】
また、任意の断面形状を有する型枠内に、複数本の管状体(I)、または複数本の管状体(I)および(II)を充填した状態で、管状体(I)の最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることにより、任意の断面形状のハニカム構造体を製造する方法では、極めて簡単に所望の形状のハニカム構造体を得ることができる。
【0009】
なお、本発明には、上記ハニカム構造体の製造方法において用いられ、最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる構造の管状体(I)も含まれる。この管状体(I)が、内層が最外層の熱可塑性樹脂層よりも溶融温度が20℃以上高い熱可塑性樹脂からなり、かつ、押出成形されたものであると、最も好ましい。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明のハニカム構造体の製造方法は、最外層が熱可塑性樹脂層である管状体(I)を必須的に用い、その最外層の熱可塑性を利用して、すなわちこの最外層を接着層として利用して、ハニカム構造体を製造するところに最大のポイントを有する。まず、管状体について説明する。
【0011】
管状体(I)および管状体(II)はそれぞれ管構造を有することが必要であるが、これは、管状体(I)および(II)の通路部をハニカム構造体のセルとして利用するためである。なお、本発明のハニカム構造体には、狭義の六角形のセルのみからなるハニカム構造体だけでなく、横断面が円形、楕円形、半円形等のセルや、三角形〜五角形あるいは七角形以上の多角形のセルが連設されたものも含まれる。従って、これらの横断面形状を有する管状体(I)および(II)を適宜組み合わせて使用することができる。さらに、例えば、横断面が円形の管状体(I)または(II)、すなわち円管を適宜組み合わせたときに、円管と円管との間に形成される不規則な形状の空隙もセルに含めることができる。
【0012】
管状体(I)の最外層は加熱溶融し得る熱可塑性樹脂層でなければならない。この最外層を接着層として用いるためである。具体的には、ポリエチレン(LDPE、LLDPE、HDPE等)、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂;ポリ塩化ビニル;アクリル樹脂;エチレン−ビニルアルコール共重合体;ポリスチレン、HIPS(高耐衝撃性ポリスチレン)、AS樹脂、ABS樹脂等のポリスチレン系樹脂;ナイロン6等のポリアミド;ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル;ポリカーボネート;ポリアセタール;変性ポリフェニレンエーテル;ポリスルホン;ポリアリレート等が挙げられ、これらを単独でまたは2種以上をアロイ化して利用することができる。ゴム等をミクロドメイン化したアロイ化物を用いてもよい。また、公知の強化繊維や充填剤を配合しても構わない。
【0013】
管状体(I)の内層は、上記最外層を加熱溶融させるときに溶融しない素材であれば、特に限定されない。従って、例えば、紙、金属、セラミックス等の樹脂以外の素材でも構わない。また、公知のFRP硬化物や、エポキシアクリレートやウレタンアクリレート等の公知のラジカル重合性樹脂の硬化物も利用可能であり、これらを内層に使用すると、得られるハニカム構造体の強度が向上する。また、最外層の熱可塑性樹脂をその溶融温度近傍で加熱溶融させる場合には、最外層の熱可塑性樹脂の溶融温度よりも20℃以上高い溶融温度を有する熱可塑性樹脂(以下、便宜上、高融点熱可塑性樹脂という)であれば溶融しないため、このような高融点熱可塑性樹脂も内層の素材として利用することができる。なお、本発明における「内層」は、管状体(I)の最外層の内側の全ての層を意味するが、この内層は、単層であっても、2以上の素材が積層された複層構造であっても構わない。
【0014】
管状体(I)は、最外層が上記熱可塑性樹脂層で、内層が上記高融点熱可塑性樹脂層である二層管が好ましい。最外層、内層とも熱可塑性樹脂を用いれば、公知の多層パイプ押出成形機によって、容易にかつ安価に管状体(I)を製造できるためである。従って、押出成形管状体(I)が最も好ましい。
【0015】
管状体(I)の外径、内径、長さ、あるいは最外層と内層の厚さの比等は、特に限定されない。本発明のハニカム構造体は、任意の形状のハニカム構造体を簡単に製造することを目的としているためである。最外層と内層の厚さの比の具体例としては、内径が2〜5mmの断面が円形の管状体(I)であれば、最外層は0.01〜1mm程度、内層は0.1〜3mm程度が好ましい。もちろん、より大径のものを用いることもできる。
【0016】
管状体(II)は、最外層に上記熱可塑性樹脂層を備えていないものである。管状体(II)は最外層に熱可塑性樹脂層を備えていなくても、管状体(II)を管状体(I)に当接させて管状体(I)の最外層を加熱溶融することにより、管状体(I)と(II)が接着固定されるため、上記熱可塑性樹脂層は必要ない。従って、管状体(II)としては、管状体(I)の内層の説明の際に例示した素材がいずれも使用可能であり、単層構造、複層構造いずれでもよい。またその製造方法も特に限定されないが、高融点熱可塑性樹脂からなる押出成形体が好ましい。管状体(II)は、自らは接着層となる最外層を備えていないので、管状体(I)による接着性を阻害しないように、用いる管状体(II)の大きさおよび本数を適宜変更するとよい。なお、管状体(I)および(II)は、加圧によって変形が可能なフレキシブルチューブのようなものであってもよい。フレキシブルなハニカム構造体を得ることができる。
【0017】
本発明のハニカム構造体の製造方法は大別すると2種類に分けられる。まず第1の方法は、管状体(I)のみでハニカム構造体を製造するパターンである。この方法では、まず、複数本の管状体(I)をその外壁同士を当接状態で並列させた後、最外層の熱可塑性樹脂が溶融する温度に加熱する。加熱方法は特に限定されないが、最外層の熱可塑性樹脂の溶融温度±0℃〜溶融温度+30℃に加熱された熱風炉へ入れるとよい。加熱時間は管状体(I)の最外層の厚みにもよるが、通常、10分〜6時間が好ましい。最外層の表皮部(最表面から0.1mm程度内側までの間)が溶融してきたら、管状体(I)の集合体を熱風炉から取り出して、自然冷却(空冷)する。もちろん他の冷却手段を用いてもよい。管状体(I)の最外層の熱可塑性樹脂は、冷却によって再び固体状態に戻るので、管状体(I)は隣接する管状体(I)との接触部分全域において接着固定される。これにより堅固なハニカム構造体が得られる。管状体(I)は1段に3本以上並べることが好ましく、また、複数段に亘って連設されていることが好ましい。
【0018】
複数本の管状体(I)を当接状態で並列させるには、管状体(I)を適宜並べてから紐や帯状物で束ねる方法、所望の任意の断面形状の型枠内に充填する方法、管状体(I)の管内通路部に支持棒を挿入して圧接することにより並列状態を維持する方法等が挙げられる。紐や帯状物、あるいは型枠を用いる場合は、管状体(I)の最外層の熱可塑性樹脂がこれらに固着しないように離型処理を行っておくとよい。中でも型枠を用いる方法が簡便で好ましく、所望のハニカム構造体の形状に賦形した型枠に管状体(I)を並列させて充填することにより、簡単に所望の形状のハニカム構造体を得ることができる。また、断面形状やセルサイズ(管の通路の大きさ)の異なる管状体(I)を型枠内の隙間に収めることで、一層、緻密で強固なハニカム構造体を得ることができる。型枠の素材は特に限定されず、木、金属、セラミックス、樹脂等いずれでもよい。
【0019】
本発明のハニカム構造体の第2の製造方法は、管状体(I)と管状体(II)とを適宜組み合わせる方法である。ただし、管状体(II)は接着層となり得る熱可塑性樹脂からなる最外層を有していないので、管状体(I)が常に隣接するように、特に2本以上の管状体(I)に挟まれるように並列させることが好ましく、このため、管状体(I)の本数を管状体(II)の本数よりも多く用いる必要がある。使用本数に制限がある以外は、上記第1の方法と同様にして、ハニカム構造体を製造することができる。
【0020】
なお、上記第1の製造方法、第2の製造方法のいずれにおいても、管状体(I)[および管状体(II)]を、最終的に製造されるハニカム構造体の高さに予め切断してから、上記の接着固定をしても良く、他方、長尺の管状体(I)[および管状体(II)]について上記の接着固定を行った後に、最終製品として要求される高さに切断しても構わない。
【0021】
【実施例】
以下実施例によって本発明をさらに詳述するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは、全て本発明に含まれる。
【0022】
実施例1
外径10mm、最外層が厚み0.1mmのエチレン−αオレフィン共重合体(融点約72℃;「タフマーA−0585」(登録商標);三井化学社製)層で、内層が厚み1mmのポリプロピレン(融点約165℃;「三井住友ポリプロB701WB」(商品名);三井住友ポリオレフィン社製)層である二層の管状体を多層押出成形機を用いて製造した。用いた多層押出成形機は、クロスヘッド型の多層押出用ダイを備えており、この多層押出用ダイには、ストレート方向(成形品の押出方向)にスクリュー径65mm、L/D=28の単軸押出機(第1押出機)が、クロス方向(成形品の押出方向に直交する方向)にスクリュー径50mm、L/D=28の単軸押出機(第2押出機)が接続されている。この多層押出用ダイ中で、第1押出機から押出された樹脂が内層を形成し、第2押出機から押出された樹脂が内層を覆うように最外層を形成して、多層成形品(管状体)が得られる。このような多層押出成形機を用いて、内層樹脂の押出温度:200℃、最外層樹脂の押出温度:180℃の条件で押出し、管状体を得た。
【0023】
この押出成形された管状体を長さ100mmに切断し、図1に示すような最外層2と内層3とからなる管状体1を多数本作製した。続いて、内部の幅が100mm、長さ250mmの金属製容器4の内部に管状体1を図2に示すように詰め込んで充填した。この管状体1を金属製容器ごと100℃の熱風炉で3時間加熱した後、熱風炉から取り出して、自然冷却した。管状体1の最外層2(外壁)が互いに接合したハニカム構造体5が得られた。図3に得られたハニカム構造体5の一部を示す。
【0024】
実施例2
実施例1と同様にして、外径12mm、最外層が厚み0.1mmのLD−PE(融点約105℃;「ミラソン104」(登録商標);三井住友ポリオレフィン社製)層であり、内層が前記ポリプロピレン層である二層の管状体を、多層押出成形機を用いて製造した。押出温度は、内層樹脂:200℃、最外層樹脂:180℃とした。この押出成形された管状体を長さ100mmに切断した。加熱温度を120℃にした以外は実施例1と同様にして、充填、加熱、冷却を行ったところ、図3に示した形状のハニカム構造体を得ることができた。
【0025】
実施例3
実施例1と同様にして、図4に示した長さ100mmの正六角柱状の管状体6を製造した。正六角形の一辺は10mm、最外層は厚み0.1mmの前記LD−PE層であり、内層は厚み0.4mmの前記ポリプロピレン層である。多層押出成形機の多層押出用ダイを、管状体の断面形状が正六角形となるものに変更し、内層樹脂の押出温度:200℃、最外層樹脂の押出温度:180℃、として押出した。実施例2と同様にして、充填、加熱、冷却を行ったところ、隣接する管状体6の外壁同士が全面において接着されたハニカム構造体9が得られた。このハニカム構造体9の一部を図5に示した。
【0026】
【発明の効果】
最外層が熱融着可能な熱可塑性樹脂層である管状体(I)を複数本揃えてその外壁を加熱融着させるだけで、所望の形状のハニカム構造体を簡単に製造することができるようになった。
【0027】
従って、本発明の方法で得られるハニカム構造体は形状や大きさ等が自由に変えられるため、ドア、パネル、パーティション、壁、床、天井材等の建材分野、机、棚、ラック等の家具分野、容器や様々な小物類等の日用品分野の他、自動車等の輸送機器の内装部材や衝撃吸収性部材等にも利用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1で用いた管状体の斜視説明図である。
【図2】金属容器内に管状体を充填した状態を示す平面図である。
【図3】実施例1により得られたハニカム構造体の一部の斜視説明図である。
【図4】実施例3で用いた管状体の斜視説明図である。
【図5】実施例3により得られたハニカム構造体の一部の斜視説明図である。
【発明の属する技術分野】
本発明は、任意の形状のハニカム構造体を簡単に製造することのできる製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
中空のセルが連設された構造のいわゆるハニカム構造体は、軽量で強度に優れていることから、建材、鉄道車輌、自動車、航空機分野に至る幅広い分野で用いられている。ところで、FRP製のハニカム構造体は、特開平9−11371号に開示されているように、FRP製プリプレグシートを波板加工した後、2枚の波板を接着剤で貼り合わせることにより製造されている。しかし、この方法では、同一形状の波板を位置決めして貼り合わせる必要があるため、ハニカム構造体のセル形状やサイズを部分的に変える等の変更仕様は困難である。
【0003】
一方、例えば特開平6−126853号に記載されているように、特殊な形状の型を用いてハニカムライナーとハニカム成形基板を成形した後、これらを接着する方法も検討されているが、この技術においても、セル形状は型によって決定付けられるため、ハニカム構造体のセル形状を多種多様に変更することは困難であった。
【0004】
【発明が解決しようとする課題】
そこで本発明では、任意の形状のハニカム構造体を簡単に製造することができ、しかも、ハニカム構造体のセルの形状や大きさ(サイズ)を、例えばハニカム構造体の一部分だけについて変更することが可能なハニカム構造体の製造方法を提供することを課題として掲げた。
【0005】
【課題を解決するための手段】
本発明の請求項1に係るハニカム構造体の製造方法は、最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる管状体(I)を複数本用い、これらの管状体(I)の外壁同士を当接状態で並列させた後、前記最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることによって、管状体(I)を互いに熱融着させるところに要旨を有する。最外層が熱融着可能な熱可塑性樹脂層である管状体(I)を複数本揃えてその外壁を加熱融着させるだけで、所望の形状のハニカム構造体を簡単に製造することができる。
【0006】
本発明の請求項2に係るハニカム構造体の製造方法は、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる管状体(I)と、最外層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材である管状体(II)とを、管状体(I)の本数が管状体(II)の本数よりも多くなるように用いると共に、管状体(I)の外壁と管状体(II)の外壁とを当接状態で並列させた後、管状体(I)の最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることによって、管状体(I)と管状体(II)とを熱融着させる方法である。管状体(II)に管状体(I)が隣接していれば、管状体(I)の最外層の加熱溶融によって、両者が強固に接合される。
【0007】
上記請求項1または2に係る発明において、横断面の形状または大きさが異なる管状体(I)または(II)を適宜組み合わせて用いることにより、ハニカム構造体の一部分のセルを他の部分のセルと異なる形状または大きさに、容易に変更することができる。
【0008】
また、任意の断面形状を有する型枠内に、複数本の管状体(I)、または複数本の管状体(I)および(II)を充填した状態で、管状体(I)の最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることにより、任意の断面形状のハニカム構造体を製造する方法では、極めて簡単に所望の形状のハニカム構造体を得ることができる。
【0009】
なお、本発明には、上記ハニカム構造体の製造方法において用いられ、最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる構造の管状体(I)も含まれる。この管状体(I)が、内層が最外層の熱可塑性樹脂層よりも溶融温度が20℃以上高い熱可塑性樹脂からなり、かつ、押出成形されたものであると、最も好ましい。
【0010】
【発明の実施の形態】
本発明のハニカム構造体の製造方法は、最外層が熱可塑性樹脂層である管状体(I)を必須的に用い、その最外層の熱可塑性を利用して、すなわちこの最外層を接着層として利用して、ハニカム構造体を製造するところに最大のポイントを有する。まず、管状体について説明する。
【0011】
管状体(I)および管状体(II)はそれぞれ管構造を有することが必要であるが、これは、管状体(I)および(II)の通路部をハニカム構造体のセルとして利用するためである。なお、本発明のハニカム構造体には、狭義の六角形のセルのみからなるハニカム構造体だけでなく、横断面が円形、楕円形、半円形等のセルや、三角形〜五角形あるいは七角形以上の多角形のセルが連設されたものも含まれる。従って、これらの横断面形状を有する管状体(I)および(II)を適宜組み合わせて使用することができる。さらに、例えば、横断面が円形の管状体(I)または(II)、すなわち円管を適宜組み合わせたときに、円管と円管との間に形成される不規則な形状の空隙もセルに含めることができる。
【0012】
管状体(I)の最外層は加熱溶融し得る熱可塑性樹脂層でなければならない。この最外層を接着層として用いるためである。具体的には、ポリエチレン(LDPE、LLDPE、HDPE等)、ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂;ポリ塩化ビニル;アクリル樹脂;エチレン−ビニルアルコール共重合体;ポリスチレン、HIPS(高耐衝撃性ポリスチレン)、AS樹脂、ABS樹脂等のポリスチレン系樹脂;ナイロン6等のポリアミド;ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル;ポリカーボネート;ポリアセタール;変性ポリフェニレンエーテル;ポリスルホン;ポリアリレート等が挙げられ、これらを単独でまたは2種以上をアロイ化して利用することができる。ゴム等をミクロドメイン化したアロイ化物を用いてもよい。また、公知の強化繊維や充填剤を配合しても構わない。
【0013】
管状体(I)の内層は、上記最外層を加熱溶融させるときに溶融しない素材であれば、特に限定されない。従って、例えば、紙、金属、セラミックス等の樹脂以外の素材でも構わない。また、公知のFRP硬化物や、エポキシアクリレートやウレタンアクリレート等の公知のラジカル重合性樹脂の硬化物も利用可能であり、これらを内層に使用すると、得られるハニカム構造体の強度が向上する。また、最外層の熱可塑性樹脂をその溶融温度近傍で加熱溶融させる場合には、最外層の熱可塑性樹脂の溶融温度よりも20℃以上高い溶融温度を有する熱可塑性樹脂(以下、便宜上、高融点熱可塑性樹脂という)であれば溶融しないため、このような高融点熱可塑性樹脂も内層の素材として利用することができる。なお、本発明における「内層」は、管状体(I)の最外層の内側の全ての層を意味するが、この内層は、単層であっても、2以上の素材が積層された複層構造であっても構わない。
【0014】
管状体(I)は、最外層が上記熱可塑性樹脂層で、内層が上記高融点熱可塑性樹脂層である二層管が好ましい。最外層、内層とも熱可塑性樹脂を用いれば、公知の多層パイプ押出成形機によって、容易にかつ安価に管状体(I)を製造できるためである。従って、押出成形管状体(I)が最も好ましい。
【0015】
管状体(I)の外径、内径、長さ、あるいは最外層と内層の厚さの比等は、特に限定されない。本発明のハニカム構造体は、任意の形状のハニカム構造体を簡単に製造することを目的としているためである。最外層と内層の厚さの比の具体例としては、内径が2〜5mmの断面が円形の管状体(I)であれば、最外層は0.01〜1mm程度、内層は0.1〜3mm程度が好ましい。もちろん、より大径のものを用いることもできる。
【0016】
管状体(II)は、最外層に上記熱可塑性樹脂層を備えていないものである。管状体(II)は最外層に熱可塑性樹脂層を備えていなくても、管状体(II)を管状体(I)に当接させて管状体(I)の最外層を加熱溶融することにより、管状体(I)と(II)が接着固定されるため、上記熱可塑性樹脂層は必要ない。従って、管状体(II)としては、管状体(I)の内層の説明の際に例示した素材がいずれも使用可能であり、単層構造、複層構造いずれでもよい。またその製造方法も特に限定されないが、高融点熱可塑性樹脂からなる押出成形体が好ましい。管状体(II)は、自らは接着層となる最外層を備えていないので、管状体(I)による接着性を阻害しないように、用いる管状体(II)の大きさおよび本数を適宜変更するとよい。なお、管状体(I)および(II)は、加圧によって変形が可能なフレキシブルチューブのようなものであってもよい。フレキシブルなハニカム構造体を得ることができる。
【0017】
本発明のハニカム構造体の製造方法は大別すると2種類に分けられる。まず第1の方法は、管状体(I)のみでハニカム構造体を製造するパターンである。この方法では、まず、複数本の管状体(I)をその外壁同士を当接状態で並列させた後、最外層の熱可塑性樹脂が溶融する温度に加熱する。加熱方法は特に限定されないが、最外層の熱可塑性樹脂の溶融温度±0℃〜溶融温度+30℃に加熱された熱風炉へ入れるとよい。加熱時間は管状体(I)の最外層の厚みにもよるが、通常、10分〜6時間が好ましい。最外層の表皮部(最表面から0.1mm程度内側までの間)が溶融してきたら、管状体(I)の集合体を熱風炉から取り出して、自然冷却(空冷)する。もちろん他の冷却手段を用いてもよい。管状体(I)の最外層の熱可塑性樹脂は、冷却によって再び固体状態に戻るので、管状体(I)は隣接する管状体(I)との接触部分全域において接着固定される。これにより堅固なハニカム構造体が得られる。管状体(I)は1段に3本以上並べることが好ましく、また、複数段に亘って連設されていることが好ましい。
【0018】
複数本の管状体(I)を当接状態で並列させるには、管状体(I)を適宜並べてから紐や帯状物で束ねる方法、所望の任意の断面形状の型枠内に充填する方法、管状体(I)の管内通路部に支持棒を挿入して圧接することにより並列状態を維持する方法等が挙げられる。紐や帯状物、あるいは型枠を用いる場合は、管状体(I)の最外層の熱可塑性樹脂がこれらに固着しないように離型処理を行っておくとよい。中でも型枠を用いる方法が簡便で好ましく、所望のハニカム構造体の形状に賦形した型枠に管状体(I)を並列させて充填することにより、簡単に所望の形状のハニカム構造体を得ることができる。また、断面形状やセルサイズ(管の通路の大きさ)の異なる管状体(I)を型枠内の隙間に収めることで、一層、緻密で強固なハニカム構造体を得ることができる。型枠の素材は特に限定されず、木、金属、セラミックス、樹脂等いずれでもよい。
【0019】
本発明のハニカム構造体の第2の製造方法は、管状体(I)と管状体(II)とを適宜組み合わせる方法である。ただし、管状体(II)は接着層となり得る熱可塑性樹脂からなる最外層を有していないので、管状体(I)が常に隣接するように、特に2本以上の管状体(I)に挟まれるように並列させることが好ましく、このため、管状体(I)の本数を管状体(II)の本数よりも多く用いる必要がある。使用本数に制限がある以外は、上記第1の方法と同様にして、ハニカム構造体を製造することができる。
【0020】
なお、上記第1の製造方法、第2の製造方法のいずれにおいても、管状体(I)[および管状体(II)]を、最終的に製造されるハニカム構造体の高さに予め切断してから、上記の接着固定をしても良く、他方、長尺の管状体(I)[および管状体(II)]について上記の接着固定を行った後に、最終製品として要求される高さに切断しても構わない。
【0021】
【実施例】
以下実施例によって本発明をさらに詳述するが、下記実施例は本発明を制限するものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で変更実施することは、全て本発明に含まれる。
【0022】
実施例1
外径10mm、最外層が厚み0.1mmのエチレン−αオレフィン共重合体(融点約72℃;「タフマーA−0585」(登録商標);三井化学社製)層で、内層が厚み1mmのポリプロピレン(融点約165℃;「三井住友ポリプロB701WB」(商品名);三井住友ポリオレフィン社製)層である二層の管状体を多層押出成形機を用いて製造した。用いた多層押出成形機は、クロスヘッド型の多層押出用ダイを備えており、この多層押出用ダイには、ストレート方向(成形品の押出方向)にスクリュー径65mm、L/D=28の単軸押出機(第1押出機)が、クロス方向(成形品の押出方向に直交する方向)にスクリュー径50mm、L/D=28の単軸押出機(第2押出機)が接続されている。この多層押出用ダイ中で、第1押出機から押出された樹脂が内層を形成し、第2押出機から押出された樹脂が内層を覆うように最外層を形成して、多層成形品(管状体)が得られる。このような多層押出成形機を用いて、内層樹脂の押出温度:200℃、最外層樹脂の押出温度:180℃の条件で押出し、管状体を得た。
【0023】
この押出成形された管状体を長さ100mmに切断し、図1に示すような最外層2と内層3とからなる管状体1を多数本作製した。続いて、内部の幅が100mm、長さ250mmの金属製容器4の内部に管状体1を図2に示すように詰め込んで充填した。この管状体1を金属製容器ごと100℃の熱風炉で3時間加熱した後、熱風炉から取り出して、自然冷却した。管状体1の最外層2(外壁)が互いに接合したハニカム構造体5が得られた。図3に得られたハニカム構造体5の一部を示す。
【0024】
実施例2
実施例1と同様にして、外径12mm、最外層が厚み0.1mmのLD−PE(融点約105℃;「ミラソン104」(登録商標);三井住友ポリオレフィン社製)層であり、内層が前記ポリプロピレン層である二層の管状体を、多層押出成形機を用いて製造した。押出温度は、内層樹脂:200℃、最外層樹脂:180℃とした。この押出成形された管状体を長さ100mmに切断した。加熱温度を120℃にした以外は実施例1と同様にして、充填、加熱、冷却を行ったところ、図3に示した形状のハニカム構造体を得ることができた。
【0025】
実施例3
実施例1と同様にして、図4に示した長さ100mmの正六角柱状の管状体6を製造した。正六角形の一辺は10mm、最外層は厚み0.1mmの前記LD−PE層であり、内層は厚み0.4mmの前記ポリプロピレン層である。多層押出成形機の多層押出用ダイを、管状体の断面形状が正六角形となるものに変更し、内層樹脂の押出温度:200℃、最外層樹脂の押出温度:180℃、として押出した。実施例2と同様にして、充填、加熱、冷却を行ったところ、隣接する管状体6の外壁同士が全面において接着されたハニカム構造体9が得られた。このハニカム構造体9の一部を図5に示した。
【0026】
【発明の効果】
最外層が熱融着可能な熱可塑性樹脂層である管状体(I)を複数本揃えてその外壁を加熱融着させるだけで、所望の形状のハニカム構造体を簡単に製造することができるようになった。
【0027】
従って、本発明の方法で得られるハニカム構造体は形状や大きさ等が自由に変えられるため、ドア、パネル、パーティション、壁、床、天井材等の建材分野、机、棚、ラック等の家具分野、容器や様々な小物類等の日用品分野の他、自動車等の輸送機器の内装部材や衝撃吸収性部材等にも利用が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施例1で用いた管状体の斜視説明図である。
【図2】金属容器内に管状体を充填した状態を示す平面図である。
【図3】実施例1により得られたハニカム構造体の一部の斜視説明図である。
【図4】実施例3で用いた管状体の斜視説明図である。
【図5】実施例3により得られたハニカム構造体の一部の斜視説明図である。
Claims (6)
- 最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる管状体(I)を複数本用い、これらの管状体(I)の外壁同士を当接状態で並列させた後、前記最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることによって、管状体(I)を互いに熱融着させることを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
- 最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなる管状体(I)と、最外層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材である管状体(II)とを、管状体(I)の本数が管状体(II)の本数よりも多くなるように用いると共に、管状体(I)の外壁と管状体(II)の外壁とを当接状態で並列させた後、管状体(I)の最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることによって、管状体(I)と管状体(II)とを熱融着させることを特徴とするハニカム構造体の製造方法。
- 横断面の形状または大きさが異なる管状体(I)または(II)を適宜組み合わせて用いるものである請求項1または2に記載のハニカム構造体の製造方法。
- 任意の断面形状を有する型枠内に、複数本の管状体(I)、または複数本の管状体(I)および(II)を充填した状態で、管状体(I)の最外層の少なくとも表皮部を加熱溶融させることにより、任意の断面形状のハニカム構造体を製造するものである請求項1〜3のいずれかに記載のハニカム構造体の製造方法。
- 請求項1〜4のいずれかに記載されたハニカム構造体の製造方法において用いられるものであり、最外層が熱可塑性樹脂層であり、内層が前記熱可塑性樹脂の溶融温度では溶融しない素材からなることを特徴とする管状体。
- 内層が最外層の熱可塑性樹脂層よりも溶融温度が20℃以上高い熱可塑性樹脂からなり、かつ、押出成形されたものである請求項5に記載の管状体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002193699A JP2004034461A (ja) | 2002-07-02 | 2002-07-02 | ハニカム構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002193699A JP2004034461A (ja) | 2002-07-02 | 2002-07-02 | ハニカム構造体の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004034461A true JP2004034461A (ja) | 2004-02-05 |
Family
ID=31702600
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002193699A Pending JP2004034461A (ja) | 2002-07-02 | 2002-07-02 | ハニカム構造体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004034461A (ja) |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20060099814A (ko) * | 2005-03-15 | 2006-09-20 | 안치권 | 카본시트를 이용한 하니컴 제조방법 및 상기 방법에사용되는 금형 |
JP2010120315A (ja) * | 2008-11-21 | 2010-06-03 | Nakagawa Sangyo Kk | 基材とその製造方法 |
JP2015058613A (ja) * | 2013-09-19 | 2015-03-30 | 昭和飛行機工業株式会社 | プラスチック製ハニカムコアの製造方法 |
JP2016074191A (ja) * | 2014-10-09 | 2016-05-12 | 三菱樹脂株式会社 | ハニカムコア材の製造方法 |
CN107139428A (zh) * | 2017-05-22 | 2017-09-08 | 李其龙 | 一种三维气囊体及其制作方法 |
CN112092419A (zh) * | 2019-06-18 | 2020-12-18 | 中国科学技术大学 | 一种具有管状结构的细菌纤维素复合板材的制备方法 |
Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS50111367U (ja) * | 1974-02-26 | 1975-09-11 | ||
JPH0292522A (ja) * | 1988-09-29 | 1990-04-03 | Nippon Valqua Ind Ltd | 非多孔質チューブ束の製造方法 |
JPH08506066A (ja) * | 1993-05-05 | 1996-07-02 | トゥーブス バウアー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | ハネカム体の製法及びハネカム体 |
JPH08174727A (ja) * | 1994-12-21 | 1996-07-09 | Nippon Light Metal Co Ltd | ハニカムパネル |
-
2002
- 2002-07-02 JP JP2002193699A patent/JP2004034461A/ja active Pending
Patent Citations (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS50111367U (ja) * | 1974-02-26 | 1975-09-11 | ||
JPH0292522A (ja) * | 1988-09-29 | 1990-04-03 | Nippon Valqua Ind Ltd | 非多孔質チューブ束の製造方法 |
JPH08506066A (ja) * | 1993-05-05 | 1996-07-02 | トゥーブス バウアー ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | ハネカム体の製法及びハネカム体 |
JPH08174727A (ja) * | 1994-12-21 | 1996-07-09 | Nippon Light Metal Co Ltd | ハニカムパネル |
Cited By (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR20060099814A (ko) * | 2005-03-15 | 2006-09-20 | 안치권 | 카본시트를 이용한 하니컴 제조방법 및 상기 방법에사용되는 금형 |
JP2010120315A (ja) * | 2008-11-21 | 2010-06-03 | Nakagawa Sangyo Kk | 基材とその製造方法 |
JP2015058613A (ja) * | 2013-09-19 | 2015-03-30 | 昭和飛行機工業株式会社 | プラスチック製ハニカムコアの製造方法 |
JP2016074191A (ja) * | 2014-10-09 | 2016-05-12 | 三菱樹脂株式会社 | ハニカムコア材の製造方法 |
CN107139428A (zh) * | 2017-05-22 | 2017-09-08 | 李其龙 | 一种三维气囊体及其制作方法 |
CN112092419A (zh) * | 2019-06-18 | 2020-12-18 | 中国科学技术大学 | 一种具有管状结构的细菌纤维素复合板材的制备方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
US9770882B2 (en) | Honeycomb structure element | |
WO2021147125A1 (zh) | 连续蜂窝芯材、蜂窝芯三明治复合板及其制备方法和设备 | |
ES2355529T3 (es) | Láminas termoplásticas ligeras que incluyen capas exteriores de refuerzo. | |
WO2021128407A1 (zh) | 一种蜂窝芯三明治复合板及其制备方法和设备 | |
RU2009144542A (ru) | Сжимаемые трубчатые контейнеры | |
JP2010510917A (ja) | マルチレイヤーチューブまたは管路およびその製造方法 | |
JP2004034461A (ja) | ハニカム構造体の製造方法 | |
KR20070091534A (ko) | 진공단열재와 그것을 이용한 단열 상자체 | |
GB2156268A (en) | Manufacturing thermoplastic tubular containers | |
JPH0632343A (ja) | ポリプロピレンフオームのバリヤートレイ | |
JP2021119051A (ja) | 複数の熱成形中央フィルムを有するポリプロピレンベースのハニカムサンドイッチシート又はパネルを製造する方法及び装置 | |
US20060151108A1 (en) | Method and apparatus for forming layered thermoformable materials | |
JP2008008431A (ja) | 真空断熱材と発泡ポリスチレンとからなる一体成形した複合断熱材とその製造方法 | |
TW200911670A (en) | Roll receiver | |
US20210046719A1 (en) | Hierarchical honeycomb core with sandwich cell walls | |
ATE309091T1 (de) | Thermoplastische gassperrfolie und substrat- folienverbundmaterial | |
JP2022105542A (ja) | 中空構造体及びその製造方法 | |
CN106414052A (zh) | 具有短纤维增强表面的中空结构芯 | |
EP1666363A1 (en) | Sealing tape in paper container, and longitudinal sealing tape in paper container and paper container with longitudinal sealing tape | |
GB2156265A (en) | Manufacturing thermoplastic tubular containers | |
TWM513903U (zh) | 蜂巢板結構改良 | |
JPH0999523A (ja) | 積層体及びその製造法 | |
JP2004058498A (ja) | 板状構造体とその製造方法 | |
KR20060027425A (ko) | 접착력이 강화된 폴리고널 코아 및 하니컴 복합판넬제조방법 | |
JP2018071149A (ja) | 建築用断熱材 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20050606 |
|
A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20070418 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20070911 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080219 |