JP2004033901A

JP2004033901A - 金属コロイド溶液の製造方法

Info

Publication number: JP2004033901A
Application number: JP2002194263A
Authority: JP
Inventors: Hiroshi Aoki; 青木　啓; Yasuhiro Kinoshita; 木下　靖浩; Ichika In; 尹　一戈
Original assignee: Nippon Paint Co Ltd
Current assignee: Nippon Paint Co Ltd
Priority date: 2002-07-03
Filing date: 2002-07-03
Publication date: 2004-02-05

Abstract

【課題】簡便かつ連続的に、従来の金属コロイド溶液よりも粒子径が小さい金属コロイド溶液を効率的に製造する方法を提供する。
【解決手段】高分子顔料分散剤存在下で金属化合物を還元することによる金属コロイド溶液の製造方法であって、上記還元は、マイクロリアクター中で行われる金属コロイド溶液の製造方法。
【選択図】　　　　なし

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、マイクロリアクターを使った金属コロイド溶液の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
数１０ｎｍの金属粒子が均一に分散した溶液、いわゆる金属コロイド溶液は、その特徴を活かして種々の分野で利用されてきている。特開平１１−０８０６４７号公報には、貴金属のコロイド粒子及び高分子顔料分散剤を含む貴金属コロイド粒子及びその製造方法とともに、これを着色剤として塗料等に利用できることが開示されている。また、特開２０００−２３９８５３号公報には、先の貴金属コロイド粒子を金属光沢を有する薄膜の製造に用いることが開示されている。
【０００３】
上記用途以外にも触媒や回路への利用が考えられているが、これらの場合、粒子径が小さいものが好ましいとされる。先の特開平１１−０８０６４７号の製造方法で、銀コロイド粒子を製造する場合、用いる高分子顔料分散剤の量を増やすことにより、得られる銀コロイド粒子の平均粒子径を１０ｎｍ程度まで小さくすることは可能であるが、５ｎｍ以下にすることはできなかった。
【０００４】
また、金属コロイド溶液の製造は、通常、バッチ式の反応装置によって行われているが、これをより簡便な装置によって連続的に生産することができれば、生産効率の向上、コストダウンを図ることができ、反応の制御も容易になるという利点がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記現状に鑑み、簡便かつ連続的に、従来の金属コロイド溶液よりも粒子径が小さい金属コロイド溶液を効率的に製造する方法を提供することを目的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
本発明は、高分子顔料分散剤存在下で金属化合物を還元することによる金属コロイド溶液の製造方法であって、上記還元は、マイクロリアクター中で行われることを特徴とする金属コロイド溶液の製造方法である。
【０００７】
上記還元は、金属化合物溶液と還元性化合物溶液とを上記マイクロリアクター内で混合することにより行われるものであることが好ましい。
マイクロリアクターは、２種類の反応溶液のそれぞれを分割された流路に導入することによって多数の副流を得て、得られた副流を接触させた後、スリットへと導入することによって上記２種類の反応溶液を混合するものであることが好ましい。
上記マイクロリアクターは、流路の幅が５００μｍ以下であることが好ましい。以下に、本発明を詳細に説明する。
【０００８】
本発明は、金属コロイド溶液を製造する際の還元反応をマイクロリアクター中で行うものである。上記マイクロリアクターとは、化学反応を行うために使用される小型の３次元構造体であり、固体基板上にマイクロテクノロジーを利用したプロセスによって作成されるものである。マイクロリアクターはマイクロチャンネルリアクターと呼ばれたり、混合を目的とするものについてはマイクロミキサーと呼ばれることもある。このような反応装置は、近年注目を集めつつあるものであり、例えば、“Ｍｉｃｒｏｒｅａｃｔｏｒｓ　Ｎｅｗ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙｆｏｒ　Ｍｏｄｅｒｎ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ”（Ｗｏｌｆｇａｎｇ　Ｅｈｒｆｅｌｄ、Ｖｏｌｋｅｒ　Ｈｅｓｓｅｌ、Ｈｏｌｇｅｒ　Ｌｏｅｗｅ著、ＷＩＬＥＹ−ＶＣＨ社　２０００年発行）等に詳細に記載されている。上記マイクロリアクターは、微小空間中で反応を行うことによって、微小量での合成が可能であり、温度制御を精密に効率よく行うことができる。更に、単位体積あたりの表面積が非常に大きく、レイノルズ数が小さいので層流が容易に達成できる等の特徴を有している。上記マイクロリアクターで採用されている混合手段には、上述の“Ｍｉｃｒｏｒｅａｃｔｏｒｓ　Ｎｅｗ　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ　ｆｏｒ　Ｍｏｄｅｒｎ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ”の４３〜４６頁に記載されているように種々のものがある。それらの一部の例を図１〜図４に示した。
【０００９】
図１〜図４に記載した方法は、いずれも２種類の流体を混合するものである。図１に記載した方法は流体を流路内で衝突させるもので、ここではＴ字型の流路が用いられている。この方法は特に目新しいものではないが、流路の容積が小さいときには混合するのに有用である。
図２に記載した方法は、霧化等の手法により拡散させた流体を接触させるものである。この混合方法により、大きな接触面を得ることができる。
図３に記載した方法は、分割された流路から得られる多数の副流を接触させることにより混合を行うものである。
図４に記載した方法は、スリットを用いて流体の分割及び再結合を行うことにより、混合を行うものである。
【００１０】
上記マイクロリアクターとしてより具体的には、例えば、インスティテュート・フュール・マイクロテクニック・マインツ社（Ｉｎｓｔｉｔｕｔ　ｆｕｒ　Ｍｉｋｒｏｔｅｃｈｎｉｋ　Ｍａｉｎｚ　ＧｍｂＨ，　Ｇｅｒｍａｎｙ）の刊行物に記載されたマイクロリアクター、セルラー・プロセス・ケミストリー社（Ｃｅｌｌｕｌａｒ　Ｐｒｏｃｅｓｓ　Ｃｈｅｍｉｓｔｒｙ　ＧｍｂＨ，　Ｆｒａｎｋｆｕｒｔ／Ｍａｉｎ）のセレクト（Ｓｅｌｅｃｔｏ；商標）、シトス（Ｃｙｔｏｓ；商標）として販売されているもの等を挙げることができる。その他、ＷＯ９６／１２５４０、ＷＯ９６／１２５４１、特表２００１−５２１８１６号公報、特開２００２−１８２７１号公報、特開２００２−５８４７０号公報、特開２００２−９０３５７号公報、特開２００２−１０２６８１号公報等に記載されたマイクロリアクター等も挙げることができる。
また、上記以外に、流路の幅が１ｍｍ程度ではあるが、流路中に２種類の連続したパターンの傾斜をつけた、上記インスティテュート・フュール・マイクロテクニック・マインツ社製のキャタピラー型のミキサーが知られている。
なお、これらのマイクロリアクターの材質は、用いる材料に対して安定であるものが適宜選択されうる。
【００１１】
本発明の金属コロイド溶液の製造方法に使用するのに特に適したマイクロリアクターとしては、特に限定されるものではない。入手が容易である上記インスティテュート・フュール・マイクロテクニック・マインツ社のマイクロリアクターを用いた場合について、図５を用いて以下に説明する。
【００１２】
図５は、インスティテュート・フュール・マイクロテクニック・マインツ社のマイクロリアクターを記載したものである。このマイクロリアクターは、先の図２に記載した混合方法を適用したものである。
図５のマイクロリアクターは、混合エレメント１、マイクロリアクター上部２及びマイクロリアクター下部３からなる。図５においては、これらの部品を分解した状態で記載しているが、実際の使用においては、これらを組み立てて一体化して使用する。
【００１３】
図５中の混合エレメント１は、表面に微細加工によって分割された流路が構成されている。混合エレメント１の一例を図６に示す。図６の混合エレメントは、図６中に記載したような形状の溝によって混合エレメントの両側から分割された流路が形成されている。ここに反応に使用する溶液を導入することによって、多数の副流が得られる。
上記分割された流路の１つ当たりの幅は、混合の観点から１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以下であることが更に好ましい。下限値は特に限定されるものではないが、製造上、数μｍのオーダーである。また、流路の深さは特に限定されるものではないが、例えば、数１０〜約５００μｍとすることができる。
【００１４】
上記混合エレメント１の分割された流路は、エレクトロニクス技術において用いられている微細加工技術を適用することによって形成することができる。流路の形成方法は特に限定されるものではなく、例えば、シリコーンゴムを材料としてソフトリソグラフィと呼ばれる方法を用いて製造する方法、ガラスを材料に用いてフッ酸等を用いたウェットエッチングによって製造する方法等を挙げることができる。
【００１５】
図５中のリアクター上部２は、２つの注入口４及び一つの排出口５が設けられている。注入口４は、注入流路７に続いており、注入流路７の終端部は、混合エレメント流路端部９につながっている。また、上記排出口５は、排出流路８に続いており、排出流路８の終端部は、上記リアクター上部の底面の略中央部に設けられたスリット６を形成している。上記マイクロリアクターが組み立てられた場合、スリット６は、混合エレメント１の略中央に接する。これによって、混合エレメント１上の流路とスリット６とが連結された流路を形成する。
【００１６】
上記マイロリアクター下部３は、混合エレメント１を固定するための凹部を有する。上記凹部に混合エレメントが固定されることによって、隙間なく分割された流路が形成され、良好に反応を行うことができる。
【００１７】
上記混合エレメント１、マイクロリアクター上部２及びマイクロリアクター下部３を組み立てると、順に、注入口４、注入流路７、混合エレメント流路端部９、混合エレメント１上の分割された流路、スリット６、排出流路８、排出口５という経路で連結された流路が形成されるものである。
なお、混合エレメント１とスリット６との間には、混合の場となる微小空間が存在する。
【００１８】
図５に示したマイクロリアクターによって反応を行う場合は、以下の方法に従って行うことができる。まず、後述する金属化合物溶液及び還元性化合物溶液をそれぞれ別の注入口４から一定の圧力で注入する。なお、高分子顔料分散剤は、上記金属化合物溶液及び上記還元性化合物溶液のいずれかに含まれていればよく、両方に含まれていてもよい。上記注入は、ポンプを用いて一定の圧力で行うことが好ましい。注入において脈動が発生すると、反応により生じた金属が上記微細な流路中で析出して、詰まりを生じ、連続的に反応を行うことを阻害する場合があるため、シリンジポンプや高速液体クロマトグラフィーに用いられるポンプのような脈動のないものを用いることが好ましい。
【００１９】
上記注入口４から送り込まれた溶液は、上記注入流路７を通じて、上記混合エレメント流路端部９へと送られる。混合エレメント流路端部９へと送り込まれた溶液は、注入圧力によって、それぞれ混合エレメント１上の分割された流路中を混合エレメントの両端から中央方向へと流れ、この結果、多数の副流が得られる。上記多数の副流は、混合エレメント１とスリット６との間に存在する微小空間で接触することにより、還元反応が進行して金属コロイドが生じる。還元反応は微小空間で生じるため、反応温度などの条件を制御することが容易であり、また、多くの副流がほぼ同時に接触するため、攪拌を行わなくても原料が充分に混合されるためエネルギー効率が良い。また一定速度で原料溶液を注入し続けることによって反応を行うため、連続運転によって反応を行うものであり、反応条件を一定に保つことも容易である。
【００２０】
上記反応が生じる微小空間の体積は、例えば、マイクロリットルオーダーである１０μＬとすることができるが、特に限定されるものではない。
上記微小空間で接触した２つの溶液はスリット６へと流入する。このスリットへ流入する際に混合が更に行われる。上記スリットの幅は混合の効率を考慮すると５００μｍ以下であることが好ましい。
【００２１】
上記反応溶液を注入する速度は、上記スリット内部の体積にもよるが、通常、１０ｍＬ／時間〜１．５Ｌ／時間の流量にすることができる。１０ｍＬ／時間未満であると、反応速度が遅くなるため、効率的な反応を行うことができない。また、固体が析出して溶液の流動を阻害するおそれがある。１５００ｍＬ／時間を超えると、流量を一定に制御することが困難になる場合があり、マイクロリアクターに対して高い圧力がかかるため好ましくない。好ましい範囲は１０〜１５００ｍＬ／時間である。
【００２２】
上記反応を行う温度は、用いる材料が、凍結、沸騰、分解などの反応に対して悪影響を及ぼさなければ、特に限定されるものではない。反応温度を高くすると、反応速度を速くすることができるため、流量を多くすることができ、単位時間あたりの製造量を増加させることができるため、コスト面から有利である。例えば、反応温度は室温〜８５℃とすることができる。
スリット６を通過した反応溶液は、排出経路８を経て排出口５から、マイクロリアクター外に排出され、適切な容器に補集される。このようにして得られる金属コロイド溶液は、必要に応じて、後述する後処理を行うことができる。
【００２３】
本発明で用いられる金属化合物に含まれ、上記金属コロイド粒子となる金属としては特に限定されないが、貴金属又は銅が好ましい。上記貴金属としては特に限定されず、例えば、金、銀、ルテニウム、ロジウム、パラジウム、オスミウム、イリジウム、白金等を挙げることができる。なかでも、金、銀、白金、パラジウムが好ましい。
【００２４】
上記金属化合物としては特に限定されず、例えば、テトラクロロ金（ＩＩＩ）酸四水和物（塩化金酸）、亜硫酸金、金酸カリウム、硝酸銀、酢酸銀、過塩素酸銀（ＩＶ）、ヘキサクロロ白金（ＩＶ）酸六水和物（塩化白金酸）、塩化白金酸カリウム、塩化銅（ＩＩ）二水和物、酢酸銅（ＩＩ）一水和物、硫酸銅（ＩＩ）、塩化パラジウム（ＩＩ）二水和物、三塩化ロジウム（ＩＩＩ）三水和物等を挙げることができる。これらは、１種又は２種以上を併用して使用することができる。
【００２５】
本発明の製造方法において、上記金属化合物は、溶媒に溶解した金属化合物溶液として用いられる。金属化合物溶液の金属モル濃度は０．０１モル／Ｌ以上であることが好ましい。更に好ましくは０．１モル／Ｌ以上である。上限値は、用いる金属化合物の溶剤への溶解度によって決定される。
【００２６】
上記溶媒としては上記金属化合物を溶解することができるものであれば特に限定されず、例えば、水、有機溶媒等を挙げることができる。上記有機溶媒等としては特に限定されず、例えば、エタノール、エチレングリコール等の炭素数１〜４のアルコール；アセトン等のケトン類；酢酸エチル等のエステル類等が挙げられる。上記溶媒としては１種又は２種以上を用いることができる。上記溶媒が水と有機溶媒との混合物である場合には、上記有機溶媒としては、水可溶性のものが好ましく、例えば、アセトン、メタノール、エタノール、エチレングリコール等が挙げられる。本発明においては、上記金属化合物の溶解性の点から、水、アルコール並びに水及びアルコールの混合溶液が好ましい。
【００２７】
本発明に用いられる還元性化合物としてはアミンが好ましい。後述の高分子顔料分散剤存在下で金属化合物とアミンとがマイクロリアクター内の上記微小空間で混合されることにより、多大な熱エネルギーを与えずに、金属化合物由来の金属イオンが金属に還元される。上記アミンは危険性や有害性が低く、５〜１００℃程度、好ましくは２０〜８５℃程度の反応温度で金属化合物を還元することができる。
【００２８】
上記アミンとしては特に限定されず、例えば、特開平１１−８０６４７号公報に例示されているものを使用することができ、プロピルアミン、ブチルアミン、ヘキシルアミン、ジエチルアミン、ジプロピルアミン、ジメチルエチルアミン、ジエチルメチルアミン、トリエチルアミン、エチレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラメチルエチレンジアミン、１，３−ジアミノプロパン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラメチル−１，３−ジアミノプロパン、トリエチレンテトラミン、テトラエチレンペンタミン等の脂肪族アミン；ピペリジン、Ｎ−メチルピペリジン、ピペラジン、Ｎ，Ｎ′−ジメチルピペラジン、ピロリジン、Ｎ−メチルピロリジン、モルホリン等の脂環式アミン；アニリン、Ｎ−メチルアニリン、Ｎ，Ｎ−ジメチルアニリン、トルイジン、アニシジン、フェネチジン等の芳香族アミン；ベンジルアミン、Ｎ−メチルベンジルアミン、Ｎ，Ｎ−ジメチルベンジルアミン、フェネチルアミン、キシリレンジアミン、Ｎ，Ｎ，Ｎ′，Ｎ′−テトラメチルキシリレンジアミン等のアラルキルアミン等を挙げることができる。また、上記アミンとして、例えば、メチルアミノエタノール、ジメチルアミノエタノール、トリエタノールアミン、エタノールアミン、ジエタノールアミン、メチルジエタノールアミン、プロパノールアミン、２−（３−アミノプロピルアミノ）エタノール、ブタノールアミン、ヘキサノールアミン、ジメチルアミノプロパノール等のアルカノールアミンも挙げることができる。これらのうち、アルカノールアミンが好ましく、ジメチルエタノールアミンがより好ましい。
【００２９】
上記アミンの他に、従来から還元性化合物として使用されている水素化ホウ素ナトリウム等のアルカリ金属水素化ホウ素塩；ヒドラジン化合物；クエン酸；酒石酸；アスコルビン酸；ギ酸；ホルムアルデヒド；亜ニチオン酸塩、スルホキシル酸塩誘導体等を使用することができる。入手容易なことから、クエン酸；酒石酸；アスコルビン酸が好ましい。これらは、単独又は上記アミンと組み合わせて使用することが可能であるが、アミンとクエン酸、酒石酸、アスコルビン酸を組み合わせる場合、クエン酸、酒石酸、アスコルビン酸はそれぞれ塩の形のものを用いることが好ましい。また、クエン酸やスルホキシル酸塩誘導体は、鉄（ＩＩ）イオンと併用することによって、還元性の向上を図ることができる。
【００３０】
上記還元性化合物は、水、有機溶媒等の溶液の状態で、本発明の金属コロイド溶液の製造方法に供することが好ましい。上記有機溶媒としては、上記金属化合物溶液の溶媒として使用される溶媒を使用することができる。また、還元性化合物溶液の溶媒は、上記金属コロイド溶液の溶媒と均一に混合することができるものであれば、同一であっても相違していてもよい。上記還元性化合物の濃度は、特に限定されるものではなく、例えば、０．５〜５モル／Ｌとすることができる。
【００３１】
上記高分子顔料分散剤は、高分子量の重合体に顔料表面に対する親和性の高い官能基が導入されているとともに、溶媒和部分を含む構造を有する両親媒性の共重合体であり、通常は顔料ペーストの製造時に顔料分散剤として使用されているものである。
【００３２】
上記高分子顔料分散剤は、上記金属化合物の還元による金属コロイド粒子の生成及び生成後の溶媒中での分散をそれぞれ安定化させる働きをしていると考えられる。
【００３３】
上記高分子顔料分散剤の数平均分子量は、１０００〜１００万であることが好ましい。１０００未満であると、分散安定性が充分ではないことがあり、１００万を超えると、粘度が高すぎて取り扱いが困難となる場合がある。より好ましくは、２０００〜５０万であり、更に好ましくは、４０００〜５０万である。
【００３４】
上記高分子顔料分散剤としては上述の性質を有するものであれば特に限定されず、例えば、特開平１１−８０６４７号公報に例示したものを挙げることができる。
【００３５】
上記高分子顔料分散剤としては、種々のものが利用できるが、市販されているものを使用することもできる。上記市販品としては、例えば、ソルスパース２００００、ソルスパース２４０００、ソルスパース２６０００、ソルスパース２７０００、ソルスパース２８０００、ソルスパース４１０９０（以上、アビシア社製）、ディスパービック１６０、ディスパービック１６１、ディスパービック１６２、ディスパービック１６３、ディスパービック１６６、ディスパービック１７０、ディスパービック１８０、ディスパービック１８１、ディスパービック１８２、ディスパービック−１８３、ディスパービック１８４、ディスパービック１９０、ディスパービック１９１、ディスパービック１９２、ディスパービック−２０００、ディスパービック−２００１（以上、ビックケミー社製）、ポリマー１００、ポリマー１２０、ポリマー１５０、ポリマー４００、ポリマー４０１、ポリマー４０２、ポリマー４０３、ポリマー４５０、ポリマー４５１、ポリマー４５２、ポリマー４５３、ＥＦＫＡ−４６、ＥＦＫＡ−４７、ＥＦＫＡ−４８、ＥＦＫＡ−４９、ＥＦＫＡ−１５０１、ＥＦＫＡ−１５０２、ＥＦＫＡ−４５４０、ＥＦＫＡ−４５５０（以上、ＥＦＫＡケミカル社製）、フローレンＤＯＰＡ−１５８、フローレンＤＯＰＡ−２２、フローレンＤＯＰＡ−１７、フローレンＧ−７００、フローレンＴＧ−７２０Ｗ、フローレン−７３０Ｗ、フローレン−７４０Ｗ、フローレン−７４５Ｗ、（以上、共栄社化学社製）、アジスパーＰＡ１１１、アジスパーＰＢ７１１、アジスパーＰＢ８１１、アジスパーＰＢ８２１、アジスパーＰＷ９１１（以上、味の素社製）、ジョンクリル６７８、ジョンクリル６７９、ジョンクリル６２（以上、ジョンソンポリマー社製）等を挙げることができる。これらは単独で使用してもよく、２種以上を併用してもよい。
【００３６】
上記高分子顔料分散剤の使用量は、上記金属化合物中の金属と高分子顔料分散剤との合計量に対して１５質量％以上であることが好ましい。１５質量％未満であると、還元時の分散安定性が低下するおそれがある。上限は特に規定されないが、例えば、上記金属化合物中の金属の質量に対して１０倍の量以下とすることができる。
本発明において、上記高分子顔料分散剤は前述したように、上記金属化合物溶液及び上記還元性化合物溶液のいずれかに含まれていればよく、両方に含まれていてもよい。
【００３７】
上記金属化合物及び上記還元性化合物は、単位時間あたりに供給される各溶液量を対比したとき、上記金属化合物中の金属を還元するのに必要な量以上の還元性化合物が供給される割合で混合されるように、溶液中の各成分の濃度及び各溶液の流量を調節することが好ましい。還元性化合物の供給量が不充分であると、還元が不充分となるおそれがある。また、還元性化合物の供給量の上限は特に規定されないが、上記金属化合物中の金属を還元するのに必要な量の３０倍以下であることが好ましく、１０倍以下であることがより好ましい。
【００３８】
このようにして得られた金属コロイド溶液は、金属コロイド粒子及び高分子顔料分散剤からなる固形分が質量基準で０．０５〜５０％であることが好ましい。また、上記固形分中の金属濃度は８５質量％以下であることが好ましい。
上記マイクロリアクター中の反応によって得られた溶液は、必要に応じて、後処理を行うことができる。この後処理は、得られた金属コロイド粒子溶液に含まれる、還元で生じた塩や過剰に加えた原料等を除く必要がある場合に行われるものである。具体的には、電気透析、遠心分離、限外濾過等の方法が用いられる。
【００３９】
上記後処理の方法の中で、遠心分離及び限外濾過を行った場合、後処理により、金属濃度を高めることができる。金属濃度が高いと、金属コロイド溶液を用いて導電性膜を得るために必要な加熱温度を低くすることができる。
【００４０】
上記後処理として遠心分離を行う場合、金属濃度を高めるには、１０００Ｇ以上で行うことが好ましい。詳細な遠心分離の条件は粒径により異なるが、標準的には、３０００Ｇで５〜６０分間、好ましくは１５〜４５分間を挙げることができる。遠心分離により沈殿した金属コロイド粒子は、上澄みを除き、溶剤を加えることにより、除去効果を高めることができる。遠心分離によって、金属コロイド溶液は濃縮され、これを必要な温度に適宜希釈することができる。
【００４１】
上記後処理として限外濾過を行う場合に用いられる限外濾過膜として、分画分子量が３０００〜８００００のポリアクリロニトリル、塩化ビニル／アクリロニトリル共重合体、ポリサルフォン、ポリイミド、ポリアミド等の樹脂製のものが挙げられる。より好ましい分画分子量は、１００００〜６００００である。また、ポリアクリロニトリル、ポリサルフォンが好ましく、ポリアクリロニトリルがより好ましい。
【００４２】
限外濾過の濾過モジュールの形態として種々のものが利用可能であるが、濾過面積の割にコンパクトな形態を有する中空紙型モジュールが、効率の点から好ましい。
【００４３】
上記後処理方法として遠心分離及び限外濾過により、金属濃度を高めた場合、金属コロイド高濃度溶液の固形分中の金属濃度が９０質量％以上であることが好ましい。また、処理前後での金属濃度の差が１０質量％以上であることが好ましい。
【００４４】
本発明の方法によって得られる金属コロイド溶液は、コロイド粒子の平均粒子径が、従来の方法で製造したものよりも小さい。粒子径が小さくすることにより、大きな表面積が得られる他、導電性膜を得るのに必要な加熱温度を低下させることができる。このため、本発明の方法によって得られた金属コロイド溶液は、触媒や形成材料に用いるのに適している。
【００４５】
上記金属コロイド溶液は、また、着色材として光学材料等の樹脂成形物や塗料組成物等に用いてもよく、抗菌材、化粧品、電磁波シールド等に用いることもできる。更に、上記金属コロイド溶液は、金属性皮膜を形成する目的で使用することもできる。上記基材への塗布の方法としては特に限定されず、例えば、従来公知の方法によることができる。
【００４６】
【実施例】
以下本発明について実施例を掲げて更に詳しく説明するが、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
【００４７】
製造例１　金属化合物溶液の調製
硝酸銀５．０ｇ（０．０２９ｍｏｌ）とＢＹＫ−１９０（ビッグケミー社製高分子顔料分散剤）１１．９ｇを水７６．０ｇに溶解させ、高分子顔料分散剤を含有する金属化合物溶液を得た。
【００４８】
製造例２　還元性化合物溶液の調製
ジメチルエタノールアミン１３．１ｇ（０．１４７ｍｏｌ）を水７５．６ｇに溶解させ、還元性化合物溶液を得た。
【００４９】
実施例１
上記図５に示したマイクロリアクター［ＩＭＭ社製、シングル・ミキシング・ユニット（Ｓｉｎｇｌｅ　Ｍｉｘｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）、混合エレメント流路幅４０μｍ、混合エレメント流路深さ１００μｍ］を使用し、上記製造例１及び２で得られた金属化合物溶液及び還元性化合物溶液を２つシリンジポンプを用いて、それぞれ８．５ｍｌ／分の流量で同時にマイクロリアクターに送液した。混合は室温で行った。それぞれの溶液はほぼ同時になくなったため、この時点でポンプを停止して反応を終了した。得られた銀コロイド溶液の量は１８０ｇであった。
【００５０】
比較例
製造例１で得られた高分子顔料分散剤を含有する金属化合物溶液に、攪拌しながら、製造例２で得られた還元性化合物溶液を加えて、銀コロイド溶液を得た。
【００５１】
平均粒子径の測定
得られた金属コロイド溶液の金属コロイド粒子について、透過型電子顕微鏡を用いて電子顕微鏡写真を測定した。得られた写真における粒子径を、画像解析ソフトを用いて解析し、粒子径分布及び平均粒子径データを得た。実施例１で得られた銀コロイド粒子は、平均粒子径が４．４ｎｍであり、１０ｎｍ以上の粒子径を有する粒子はほとんど観察されなかった。これに対し、従来法で製造した比較例の銀コロイド粒子は、平均粒子径が９．４ｎｍであり、１０ｎｍ以上の粒子径を有する粒子の存在が確認された。
【００５２】
製造例３　金属化合物溶液の調製
硝酸銀４．０ｇとＢＹＫ−１８０（ビッグケミー社製高分子顔料分散剤）１１．８ｇと硝酸４．０ｇを水７０．２ｇに溶解させ、高分子顔料分散剤を含有する金属化合物溶液を得た。
【００５３】
製造例４　還元性化合物溶液の調製
ジメチルエチルアミン１０．９ｇを水７９．１ｇに溶解させ、還元性化合物溶液を得た。
【００５４】
製造例５　金属化合物溶液の調製
塩化金酸４水塩１．５ｇとソルスパース２７００（ビッグケミー社製高分子顔料分散剤）３．５ｇとを水８５．１ｇに溶解させ、高分子顔料分散剤を含有する金属化合物溶液を得た。
【００５５】
製造例６　還元性化合物溶液の調製
ジエタノールアミン１．６ｇを水８８．４ｇに溶解させ、還元性化合物溶液を得た。
【００５６】
実施例２〜８
実施例１と同様の手順で、マイクロリアクターを用いて金属化合物溶液と還元性化合物溶液とを混合して、銀コロイド溶液及び金コロイド溶液を得た。用いたマイクロリアクターの流路幅、配合及び得られた金属コロイド粒子の平均粒子径を下記の表１に示した。
【００５７】
【表１】

【００５８】
【発明の効果】
本発明は、高分子顔料分散剤存在下で金属化合物を還元することによる金属コロイド溶液の製造方法であって、上記還元は、マイクロリアクター中で行われるものであるため、通常の反応方法によって行われた金属コロイドよりも平均粒子径が小さいコロイド粒子を有する金属コロイドを得ることができる。また、連続的に効率良く金属コロイドを得ることができ、製造効率も良く、好適な金属コロイド製造方法である。
【図面の簡単な説明】
【図１】マイクロリアクターによる混合機構の一例の概略図を示す図である。
【図２】マイクロリアクターによる混合機構の一例の概略図を示す図である。
【図３】マイクロリアクターによる混合機構の一例の概略図を示す図である。
【図４】マイクロリアクターによる混合機構の一例の概略図を示す図である。
【図５】本発明の金属コロイド製造方法で使用するマイクロリアクターの一例を分解した状態を示す図であり、図中マイクロリアクター上部２は、底部から見た状態を示し、混合エレメント１及びマイクロリアクター下部３は、上部から見た状態を示す。
【図６】マイクロリアクターの混合エレメントの一例を示す図である。
【符号の説明】
１．混合エレメント
２．マイクロリアクター上部
３．マイクロリアクター下部
４．注入口
５．排出口
６．スリット
７．注入流路
８．排出流路
９．混合エレメント流路端部

Claims

高分子顔料分散剤存在下で金属化合物を還元することによる金属コロイド溶液の製造方法であって、
前記還元は、マイクロリアクター中で行われることを特徴とする金属コロイド溶液の製造方法。
還元は、金属化合物溶液と還元性化合物溶液とを前記マイクロリアクター内で混合することにより行われ、前記高分子顔料分散剤は前記金属化合物溶液及び／又は前記還元性化合物溶液に含まれるものである請求項１記載の金属コロイド溶液の製造方法。
マイクロリアクターは、２種類の反応溶液のそれぞれを分割された流路に導入することによって多数の副流を得て、得られた副流を接触させた後、スリットへと導入することによって前記２種類の反応溶液を混合するものである請求項１又は２記載の金属コロイド溶液の製造方法。
マイクロリアクターは、流路の幅が５００μｍ以下である請求項３記載の金属コロイド溶液の製造方法。