JP2004025682A - プラスチックレンズの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】所定の間隔に位置決めされた２枚のガラス型の側面周囲に粘着テープを密着させて形成された成形型中に、液状硬化性化合物を注入して、重合硬化させてプラスチックレンズを製造する方法において、粘着テープの重なり部分からの液状硬化性組成物の漏れや外部からの空気の侵入を防止する。
【解決手段】前記成形型を組み立てる際に、前記粘着テープの少なくとも巻き始めの端面をノコ歯形状または波形状に切断することを特徴とする。
【選択図】図４
【解決手段】前記成形型を組み立てる際に、前記粘着テープの少なくとも巻き始めの端面をノコ歯形状または波形状に切断することを特徴とする。
【選択図】図４
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、注型成形法によるプラスチックレンズの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プラスチックレンズの製造方法としては、液状硬化性組成物を成形型に注入し熱または光により硬化させる注型成形法、プラスチック板材より切抜き、研磨して仕上げる切削研磨法、熱可塑性樹脂の射出成形法、熱プレス法等がある。これらの方法のうち、高性能のプラスチックレンズの製造には、通常、注型成形法が用いられる。ここで注型成形法とは、プラスチックレンズの形状に決められた成形型の中に液状硬化性化合物を注入し、加熱や光の照射等の方法によって硬化させた後、成形型をはずしてプラスチックレンズを得る方法である。
【０００３】
この注型成形法で使用される成形型は、得ようとするプラスチックレンズの曲率に加工された２枚のガラス型と側面周囲を密閉するためのガスケットからなる。しかしながらガスケットは、重合硬化終了時には破壊して内部のプラスチックレンズを取り出すため、使用寿命がきわめて短く、また、ガラス型の曲率に対応したガスケットが必要であり、プラスチックレンズの製造コストを大きく押し上げている。
【０００４】
その改良方法として、ガスケットの代わりに粘着テープを使用する方法が提案されている。２枚のガラス型を所定の間隔をもって対向させ、この状態でガラス型の側面周囲を粘着テープで巻いて作成した成形型（図１に斜視図、図２に断面図を示す）に液状硬化性化合物を注入、硬化させてプラスチックレンズを製造する。粘着テープを使用することにより、ガラス型の曲率や大きさなど幅広い形状に対応でき、また作業性も高く低コストであるため、広く利用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記したように粘着テープを使用して注型成形を行う場合、粘着テープがガラス型側面周囲を一周したところで、粘着テープの巻き始めと巻き終わりの部分である程度重なりを持たせて接着させている。その重なり部分、特に粘着テープの巻き始め端面とガラス型側面周囲を一周した粘着テープの粘着面の接する部分に僅かな隙間を生じてしまうことがある。その隙間から、注入時や硬化中に、成形型内の液状硬化性化合物が漏れ出してしまう。また、硬化中に液状硬化性化合物が体積収縮をおこし、成形型内が減圧状態となることにより、空気が内部に引き込まれてしまう場合もある。その結果、プラスチックレンズ外周部に欠けが発生する。この欠けが外観上の大きな問題点となってしまうため、プラスチックレンズの製造歩留まりが低下し、製造コストを押し上げていた。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点を改善し、注入、重合硬化時の液漏れおよび体積収縮時の外部空気の引き込みをなくし、高い品質のプラスチックレンズを得られる技術を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、本発明者らは粘着テープの巻き始める部分の端面と、ガラス型側面周囲を一周した粘着テープの粘着面との接する部分に着目し、鋭意研究を行った。成形型内部の液状硬化性化合物が漏れ出す状況について詳細に調べたところ、粘着テープをガラス型に巻き始める部分の端面形状が影響していることを突きとめた。粘着テープの巻き始める部分の端面の総面積をより広くすることにより、液状硬化性化合物が漏れ出るまでの時間を稼ぐことができる。また同様に空気の進入経路も長くなるため成形型内部に空気が到達し難くなる。その結果、粘着テープの重なり部分からの液状硬化性化合物の漏れや、硬化中の体積収縮による成形型内部への空気の引き込みをくい止めることができることを発見した。
【０００８】
すなわち本発明のプラスチックレンズの製造方法は、所定の間隔に位置決めされた２枚のガラス型の側面周囲に粘着テープを密着させて形成された成形型中に、液状硬化性化合物を注入して、重合硬化させてプラスチックレンズを製造する方法において、前記粘着テープの少なくとも巻き始めの端面形状をノコ歯形状または波形状に切断することを特徴とする。
【０００９】
粘着テープの端面形状をより長く切断するためには、図３に示したノコ歯形状（または波形状）一つの幅Ｌをより狭く、高さＨをより高くすることが考えられるが、作業性や粘着テープ基材の強度を考慮すると、幅Ｌは０．５ｍｍ以上、高さＨは１５ｍｍ以内が好ましい。この範囲内であれば、市販のテープ切断用カッターを利用することができる。また、人の手によりハサミあるいはカッター等により切断する方法もあるが、この場合、切断形状が等しくならず作業効率も悪い上、怪我の危険性もある。従って、ガラス型、粘着テープを成形型に組み立てる装置内に、上記の形状に切断する切断装置を組み入れてしまえば、作業効率が低下することは無く、安全面においても有効である。
【００１０】
本発明においては、ガラス型に粘着テープを巻く際の、少なくとも巻き始めの粘着テープ端面がノコ歯形状または波形状であればよいが、巻き終わりの端面についてもノコ歯形状または波形状に切断することにより、切断された残りの端面から継続して別のガラス型へ粘着テープを巻くことができる。その結果、粘着テープを無駄なく使用できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を記載するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００１２】
図４は、本発明のプラスチックレンズの製造方法に用いる成形型における粘着テープの重なり部分を成形型内部から見た拡大図である。この粘着テープの切断形状はノコ歯形状または波形状となっており、粘着テープ巻き始め部３及び粘着テープ巻き終わり部４は有る程度の重なり部分を持って接着されている。
【００１３】
図１及び図２に示したものと同様の成形型の粘着テープの重なり部分を図４のような形状にした成形型に液状硬化性組成物を注入し、プラスチックレンズを成形したところ、１００枚中９８枚は欠けなどの外観不良は見られず、良品レベルのプラスチックレンズを得ることができた。
【００１４】
図５は、従来方法のプラスチックレンズの製造方法に用いる成形型における粘着テープの重なり部分を成形型内部から見た拡大図である。この粘着テープの切断形状は直線的にであり、粘着テープ巻き始め部５及び粘着テープ巻き終わり部６は有る程度の重なり部分を持って粘着されている。
【００１５】
図１及び図２に示したものと同様の成形型の粘着テープの重なり部分を図５のような形状にした成形型に液状硬化性組成物を注入し、プラスチックレンズを成形したところ、１００枚中４８枚に欠けが発生し、うち２３枚は外観不良が著しく不良品となってしまった。
【００１６】
【発明の効果】
本発明のプラスチックレンズの製造方法によれば、ガラス型及び粘着テープを用いた成形型によるプラスチックレンズの成形において、成形型内部の液状硬化性化合物の漏れ出しや、硬化中の体積収縮による空気の侵入を防止することができる。その結果、プラスチックレンズの欠けをなくし、成形不良率を低減して生産効率向上に大きく貢献することができる。また、本発明の方法によれば、従来使用していた粘着テープの粘着力で対応できるため、高価な粘着力の高い粘着テープを使用する必要がなく、生産コストを抑えることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】粘着テープを用いたプラスチックレンズ用成形型の一例の斜視図。
【図２】粘着テープを用いたプラスチックレンズ用成形型の一例の断面図。
【図３】ノコ歯形状の拡大図。
【図４】本発明のプラスチックレンズの製造方法に用いる成形型の一例における粘着テープの重なり部分を成形型内部から見た拡大図。
【図５】従来方法のプラスチックレンズの製造方法に用いる成形型の一例における粘着テープの重なり部分を成形型内部から見た拡大図。
【符号の説明】
Ｈ 高さ
Ｌ 幅
１ ガラス型
２ 粘着テープ
３、５ 粘着テープ巻き始め部
４、６ 粘着テープ巻き終わり部
【発明の属する技術分野】
本発明は、注型成形法によるプラスチックレンズの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
プラスチックレンズの製造方法としては、液状硬化性組成物を成形型に注入し熱または光により硬化させる注型成形法、プラスチック板材より切抜き、研磨して仕上げる切削研磨法、熱可塑性樹脂の射出成形法、熱プレス法等がある。これらの方法のうち、高性能のプラスチックレンズの製造には、通常、注型成形法が用いられる。ここで注型成形法とは、プラスチックレンズの形状に決められた成形型の中に液状硬化性化合物を注入し、加熱や光の照射等の方法によって硬化させた後、成形型をはずしてプラスチックレンズを得る方法である。
【０００３】
この注型成形法で使用される成形型は、得ようとするプラスチックレンズの曲率に加工された２枚のガラス型と側面周囲を密閉するためのガスケットからなる。しかしながらガスケットは、重合硬化終了時には破壊して内部のプラスチックレンズを取り出すため、使用寿命がきわめて短く、また、ガラス型の曲率に対応したガスケットが必要であり、プラスチックレンズの製造コストを大きく押し上げている。
【０００４】
その改良方法として、ガスケットの代わりに粘着テープを使用する方法が提案されている。２枚のガラス型を所定の間隔をもって対向させ、この状態でガラス型の側面周囲を粘着テープで巻いて作成した成形型（図１に斜視図、図２に断面図を示す）に液状硬化性化合物を注入、硬化させてプラスチックレンズを製造する。粘着テープを使用することにより、ガラス型の曲率や大きさなど幅広い形状に対応でき、また作業性も高く低コストであるため、広く利用されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
前記したように粘着テープを使用して注型成形を行う場合、粘着テープがガラス型側面周囲を一周したところで、粘着テープの巻き始めと巻き終わりの部分である程度重なりを持たせて接着させている。その重なり部分、特に粘着テープの巻き始め端面とガラス型側面周囲を一周した粘着テープの粘着面の接する部分に僅かな隙間を生じてしまうことがある。その隙間から、注入時や硬化中に、成形型内の液状硬化性化合物が漏れ出してしまう。また、硬化中に液状硬化性化合物が体積収縮をおこし、成形型内が減圧状態となることにより、空気が内部に引き込まれてしまう場合もある。その結果、プラスチックレンズ外周部に欠けが発生する。この欠けが外観上の大きな問題点となってしまうため、プラスチックレンズの製造歩留まりが低下し、製造コストを押し上げていた。
【０００６】
本発明は、上記従来技術の問題点を改善し、注入、重合硬化時の液漏れおよび体積収縮時の外部空気の引き込みをなくし、高い品質のプラスチックレンズを得られる技術を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記問題点を解決するために、本発明者らは粘着テープの巻き始める部分の端面と、ガラス型側面周囲を一周した粘着テープの粘着面との接する部分に着目し、鋭意研究を行った。成形型内部の液状硬化性化合物が漏れ出す状況について詳細に調べたところ、粘着テープをガラス型に巻き始める部分の端面形状が影響していることを突きとめた。粘着テープの巻き始める部分の端面の総面積をより広くすることにより、液状硬化性化合物が漏れ出るまでの時間を稼ぐことができる。また同様に空気の進入経路も長くなるため成形型内部に空気が到達し難くなる。その結果、粘着テープの重なり部分からの液状硬化性化合物の漏れや、硬化中の体積収縮による成形型内部への空気の引き込みをくい止めることができることを発見した。
【０００８】
すなわち本発明のプラスチックレンズの製造方法は、所定の間隔に位置決めされた２枚のガラス型の側面周囲に粘着テープを密着させて形成された成形型中に、液状硬化性化合物を注入して、重合硬化させてプラスチックレンズを製造する方法において、前記粘着テープの少なくとも巻き始めの端面形状をノコ歯形状または波形状に切断することを特徴とする。
【０００９】
粘着テープの端面形状をより長く切断するためには、図３に示したノコ歯形状（または波形状）一つの幅Ｌをより狭く、高さＨをより高くすることが考えられるが、作業性や粘着テープ基材の強度を考慮すると、幅Ｌは０．５ｍｍ以上、高さＨは１５ｍｍ以内が好ましい。この範囲内であれば、市販のテープ切断用カッターを利用することができる。また、人の手によりハサミあるいはカッター等により切断する方法もあるが、この場合、切断形状が等しくならず作業効率も悪い上、怪我の危険性もある。従って、ガラス型、粘着テープを成形型に組み立てる装置内に、上記の形状に切断する切断装置を組み入れてしまえば、作業効率が低下することは無く、安全面においても有効である。
【００１０】
本発明においては、ガラス型に粘着テープを巻く際の、少なくとも巻き始めの粘着テープ端面がノコ歯形状または波形状であればよいが、巻き終わりの端面についてもノコ歯形状または波形状に切断することにより、切断された残りの端面から継続して別のガラス型へ粘着テープを巻くことができる。その結果、粘着テープを無駄なく使用できる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施例を記載するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【００１２】
図４は、本発明のプラスチックレンズの製造方法に用いる成形型における粘着テープの重なり部分を成形型内部から見た拡大図である。この粘着テープの切断形状はノコ歯形状または波形状となっており、粘着テープ巻き始め部３及び粘着テープ巻き終わり部４は有る程度の重なり部分を持って接着されている。
【００１３】
図１及び図２に示したものと同様の成形型の粘着テープの重なり部分を図４のような形状にした成形型に液状硬化性組成物を注入し、プラスチックレンズを成形したところ、１００枚中９８枚は欠けなどの外観不良は見られず、良品レベルのプラスチックレンズを得ることができた。
【００１４】
図５は、従来方法のプラスチックレンズの製造方法に用いる成形型における粘着テープの重なり部分を成形型内部から見た拡大図である。この粘着テープの切断形状は直線的にであり、粘着テープ巻き始め部５及び粘着テープ巻き終わり部６は有る程度の重なり部分を持って粘着されている。
【００１５】
図１及び図２に示したものと同様の成形型の粘着テープの重なり部分を図５のような形状にした成形型に液状硬化性組成物を注入し、プラスチックレンズを成形したところ、１００枚中４８枚に欠けが発生し、うち２３枚は外観不良が著しく不良品となってしまった。
【００１６】
【発明の効果】
本発明のプラスチックレンズの製造方法によれば、ガラス型及び粘着テープを用いた成形型によるプラスチックレンズの成形において、成形型内部の液状硬化性化合物の漏れ出しや、硬化中の体積収縮による空気の侵入を防止することができる。その結果、プラスチックレンズの欠けをなくし、成形不良率を低減して生産効率向上に大きく貢献することができる。また、本発明の方法によれば、従来使用していた粘着テープの粘着力で対応できるため、高価な粘着力の高い粘着テープを使用する必要がなく、生産コストを抑えることもできる。
【図面の簡単な説明】
【図１】粘着テープを用いたプラスチックレンズ用成形型の一例の斜視図。
【図２】粘着テープを用いたプラスチックレンズ用成形型の一例の断面図。
【図３】ノコ歯形状の拡大図。
【図４】本発明のプラスチックレンズの製造方法に用いる成形型の一例における粘着テープの重なり部分を成形型内部から見た拡大図。
【図５】従来方法のプラスチックレンズの製造方法に用いる成形型の一例における粘着テープの重なり部分を成形型内部から見た拡大図。
【符号の説明】
Ｈ 高さ
Ｌ 幅
１ ガラス型
２ 粘着テープ
３、５ 粘着テープ巻き始め部
４、６ 粘着テープ巻き終わり部
Claims (1)
- 所定の間隔に位置決めされた２枚のガラス型の側面周囲に粘着テープを密着させて形成された成形型中に、液状硬化性化合物を注入して、重合硬化させてプラスチックレンズを製造する方法において、前記粘着テープの少なくとも巻き始めの端面をノコ歯形状または波形状に切断することを特徴とするプラスチックレンズの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002186722A JP2004025682A (ja) | 2002-06-26 | 2002-06-26 | プラスチックレンズの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002186722A JP2004025682A (ja) | 2002-06-26 | 2002-06-26 | プラスチックレンズの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004025682A true JP2004025682A (ja) | 2004-01-29 |
Family
ID=31181991
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002186722A Withdrawn JP2004025682A (ja) | 2002-06-26 | 2002-06-26 | プラスチックレンズの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004025682A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011027879A (ja) * | 2009-07-23 | 2011-02-10 | Toshiba Mobile Display Co Ltd | 液晶表示装置 |
-
2002
- 2002-06-26 JP JP2002186722A patent/JP2004025682A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2011027879A (ja) * | 2009-07-23 | 2011-02-10 | Toshiba Mobile Display Co Ltd | 液晶表示装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050906 |