JP2003346651A - ペーストおよびそれを用いたディスプレイ基板の製造方法 - Google Patents
ペーストおよびそれを用いたディスプレイ基板の製造方法Info
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- JP2003346651A JP2003346651A JP2002158801A JP2002158801A JP2003346651A JP 2003346651 A JP2003346651 A JP 2003346651A JP 2002158801 A JP2002158801 A JP 2002158801A JP 2002158801 A JP2002158801 A JP 2002158801A JP 2003346651 A JP2003346651 A JP 2003346651A
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Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
- Luminescent Compositions (AREA)
- Formation Of Various Coating Films On Cathode Ray Tubes And Lamps (AREA)
- Gas-Filled Discharge Tubes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】塗布欠陥の少ないペーストを提供し、そのペー
ストを用いて欠陥の少ないディスプレイ用基板の製造方
法を提案する。 【解決手段】無機粉末と有機成分を含むペーストであっ
て、以下の（１）および（２）の条件を満たすことを特
徴とするペースト。 （１）２５℃における２つのずり速度Ａ、Ｂが、１００
／ｓ≧Ａ≧０．１／ｓ、かつ、Ｂ／Ａ＝１０の関係を満
たすとき、ずり速度Ａにおける粘度ａとずり速度Ｂにお
ける粘度ｂの比ａ／ｂが０．５〜３の範囲内であること （２）平衡降伏値が１〜３０Ｄ／ｃｍ2の範囲内である
こと
ストを用いて欠陥の少ないディスプレイ用基板の製造方
法を提案する。 【解決手段】無機粉末と有機成分を含むペーストであっ
て、以下の（１）および（２）の条件を満たすことを特
徴とするペースト。 （１）２５℃における２つのずり速度Ａ、Ｂが、１００
／ｓ≧Ａ≧０．１／ｓ、かつ、Ｂ／Ａ＝１０の関係を満
たすとき、ずり速度Ａにおける粘度ａとずり速度Ｂにお
ける粘度ｂの比ａ／ｂが０．５〜３の範囲内であること （２）平衡降伏値が１〜３０Ｄ／ｃｍ2の範囲内である
こと
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、無機粉末と有機成
分を含むペースト、およびそれを用いた基板の製造方法
に関する。
分を含むペースト、およびそれを用いた基板の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】プラズマディスプレイパネル（以下、
「ＰＤＰ」とする)は、液晶ディスプレイに比べて高速
の表示が可能であり、かつ大型化が容易であることか
ら、ＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透して
いる。また、高品位テレビジョンの分野などの進展が非
常に期待されている。
「ＰＤＰ」とする)は、液晶ディスプレイに比べて高速
の表示が可能であり、かつ大型化が容易であることか
ら、ＯＡ機器および広報表示装置などの分野に浸透して
いる。また、高品位テレビジョンの分野などの進展が非
常に期待されている。
【０００３】このような用途の拡大に伴って、精細で多
数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。
ＰＤＰは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に設
けられた放電空間内で対向するアノードおよびカソード
電極間にプラズマ放電を生じさせ、この放電空間内に封
入されているガスから発生する紫外線を放電空間内に設
けた蛍光体にあてることにより表示を行うものである。
この場合、放電の広がりを一定領域におさえ、表示を規
定のセル内で行わせると同時に、かつ均一な放電空間を
確保するために隔壁（障壁、リブともいう）が設けられ
ている。
数の表示セルを有するカラーＰＤＰが注目されている。
ＰＤＰは、前面ガラス基板と背面ガラス基板との間に設
けられた放電空間内で対向するアノードおよびカソード
電極間にプラズマ放電を生じさせ、この放電空間内に封
入されているガスから発生する紫外線を放電空間内に設
けた蛍光体にあてることにより表示を行うものである。
この場合、放電の広がりを一定領域におさえ、表示を規
定のセル内で行わせると同時に、かつ均一な放電空間を
確保するために隔壁（障壁、リブともいう）が設けられ
ている。
【０００４】隔壁は通常背面板に形成され、その隔壁で
形成されたセル間にそれぞれ赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）お
よび青色（Ｂ）のカラー表示を行うために蛍光体層が形
成されている。これらの蛍光体層の形成方法としては、
１個もしくは複数個の吐出孔（吐出部分の形状は平板、
ノズルまたはニードル等。孔形状は円形、楕円形または
スリット等）を有する口金からＲＧＢの各色から選ばれ
た蛍光体ペーストを吐出して塗布した後に、乾燥あるい
は乾燥・焼成工程を経て蛍光体層を形成する方法がある
（特開平１１−１１１１８３号公報等）。この方法によ
り、セル間に精度よく蛍光体層を形成することができ、
さらには蛍光体ペースト利用効率を高くすることができ
る。しかしながらこのような吐出孔からペーストを吐出
する方法は、吐出がペーストの流動性に大きく影響され
るため、吐出が不安定になりやすく、塗布欠陥の発生し
やすいものであった。
形成されたセル間にそれぞれ赤色（Ｒ）、緑色（Ｇ）お
よび青色（Ｂ）のカラー表示を行うために蛍光体層が形
成されている。これらの蛍光体層の形成方法としては、
１個もしくは複数個の吐出孔（吐出部分の形状は平板、
ノズルまたはニードル等。孔形状は円形、楕円形または
スリット等）を有する口金からＲＧＢの各色から選ばれ
た蛍光体ペーストを吐出して塗布した後に、乾燥あるい
は乾燥・焼成工程を経て蛍光体層を形成する方法がある
（特開平１１−１１１１８３号公報等）。この方法によ
り、セル間に精度よく蛍光体層を形成することができ、
さらには蛍光体ペースト利用効率を高くすることができ
る。しかしながらこのような吐出孔からペーストを吐出
する方法は、吐出がペーストの流動性に大きく影響され
るため、吐出が不安定になりやすく、塗布欠陥の発生し
やすいものであった。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】そこで、本発明の課題
は、塗布欠陥の少ないペーストおよびそのペーストを用
いて欠陥の少ないディスプレイ基板を製造する方法を提
供することである。
は、塗布欠陥の少ないペーストおよびそのペーストを用
いて欠陥の少ないディスプレイ基板を製造する方法を提
供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するた
め、本発明は、以下の構成を有する。すなわち、本発明
のペーストは、無機粉末と有機成分を含むペーストであ
って、以下の（１）および（２）の条件を満たすことを
特徴とするペースト。 （１）２５℃における２つのずり速度Ａ、Ｂが、１００
／ｓ≧Ａ≧０．１／ｓ、かつ、Ｂ／Ａ＝１０の関係を満
たすとき、ずり速度Ａにおける粘度ａとずり速度Ｂにお
ける粘度ｂの比ａ／ｂが０．５〜３の範囲内であること （２）平衡降伏値が１〜３０Ｄ／ｃｍ2の範囲内である
こと を特徴とする。
め、本発明は、以下の構成を有する。すなわち、本発明
のペーストは、無機粉末と有機成分を含むペーストであ
って、以下の（１）および（２）の条件を満たすことを
特徴とするペースト。 （１）２５℃における２つのずり速度Ａ、Ｂが、１００
／ｓ≧Ａ≧０．１／ｓ、かつ、Ｂ／Ａ＝１０の関係を満
たすとき、ずり速度Ａにおける粘度ａとずり速度Ｂにお
ける粘度ｂの比ａ／ｂが０．５〜３の範囲内であること （２）平衡降伏値が１〜３０Ｄ／ｃｍ2の範囲内である
こと を特徴とする。
【０００７】また、吐出孔を有する口金から上記ペース
トを吐出させて、基板上に塗布し、乾燥することを特徴
とするディスプレイ基板の製造方法である。
トを吐出させて、基板上に塗布し、乾燥することを特徴
とするディスプレイ基板の製造方法である。
【０００８】
【発明の実施の形態】以下、本発明の好ましい実施の形
態について説明する。本発明のペーストは、２５℃にお
ける２つのずり速度Ａ、Ｂが、１００／ｓ≧Ａ≧０．１
／ｓかつＢ／Ａ＝１０の関係を満たすとき、ずり速度Ａ
における粘度ａとずり速度Ｂにおける粘度ｂの比ａ／ｂ
が０．５〜３の範囲内、かつ、平衡降伏値が１〜３０Ｄ
／ｃｍ2の範囲内であることが必要である。好ましくは
ａ／ｂが１〜２の範囲内で、かつ、平衡降伏値が２〜２
０Ｄ／ｃｍ2である。ａ／ｂと平衡降伏値がこの範囲内
にあると、ペーストが流動しやすく、安定して均一な塗
布面が得られるためである。ペーストの流動が少なく、
塗布までのペースト供給経路等で気泡を巻き込んだり、
巻き込んだ気泡が抜けにくくなると、含有気泡が塗布抜
け等の塗布欠陥の原因となる。特に、吐出孔を有する口
金から吐出させてペーストを塗布する際、ペーストは吐
出孔の径に近い柱状に吐出されるので、ペースト中に気
泡が含有されると、気泡が吐出されるため吐出が途切
れ、塗布抜け等の欠陥となり易い。ａ／ｂと平衡降伏値
がこの範囲内にあることで、気泡を含有しにくく、微量
な塗布抜け等の塗布欠陥が発生しても、ペーストのレベ
リングにより軽減する。
態について説明する。本発明のペーストは、２５℃にお
ける２つのずり速度Ａ、Ｂが、１００／ｓ≧Ａ≧０．１
／ｓかつＢ／Ａ＝１０の関係を満たすとき、ずり速度Ａ
における粘度ａとずり速度Ｂにおける粘度ｂの比ａ／ｂ
が０．５〜３の範囲内、かつ、平衡降伏値が１〜３０Ｄ
／ｃｍ2の範囲内であることが必要である。好ましくは
ａ／ｂが１〜２の範囲内で、かつ、平衡降伏値が２〜２
０Ｄ／ｃｍ2である。ａ／ｂと平衡降伏値がこの範囲内
にあると、ペーストが流動しやすく、安定して均一な塗
布面が得られるためである。ペーストの流動が少なく、
塗布までのペースト供給経路等で気泡を巻き込んだり、
巻き込んだ気泡が抜けにくくなると、含有気泡が塗布抜
け等の塗布欠陥の原因となる。特に、吐出孔を有する口
金から吐出させてペーストを塗布する際、ペーストは吐
出孔の径に近い柱状に吐出されるので、ペースト中に気
泡が含有されると、気泡が吐出されるため吐出が途切
れ、塗布抜け等の欠陥となり易い。ａ／ｂと平衡降伏値
がこの範囲内にあることで、気泡を含有しにくく、微量
な塗布抜け等の塗布欠陥が発生しても、ペーストのレベ
リングにより軽減する。
【０００９】本発明のペーストは、粘度が１０〜１５０
Ｐａ・ｓの範囲であることが好ましく、より好ましくは
２０〜１００Ｐａ・ｓの範囲である。１０Ｐａ・ｓ未満
では無機粉末の沈降が起こりやすく、１５０Ｐａ・ｓを
越えると作業性が不良となりやすいため好ましくない。
さらに、粘度がこの範囲内にあると、吐出孔を有する口
金から吐出させてペ−ストを塗布する際、吐出孔から安
定したペーストの吐出が可能となる点から好ましい。
Ｐａ・ｓの範囲であることが好ましく、より好ましくは
２０〜１００Ｐａ・ｓの範囲である。１０Ｐａ・ｓ未満
では無機粉末の沈降が起こりやすく、１５０Ｐａ・ｓを
越えると作業性が不良となりやすいため好ましくない。
さらに、粘度がこの範囲内にあると、吐出孔を有する口
金から吐出させてペ−ストを塗布する際、吐出孔から安
定したペーストの吐出が可能となる点から好ましい。
【００１０】本発明におけるａ／ｂと平衡降伏値は、ブ
ルックフィールド粘度計を用いて計測することができ
る。具体的にはａ／ｂは、２５℃における任意のずり速
度における粘度を計測して用いることができる。
ルックフィールド粘度計を用いて計測することができ
る。具体的にはａ／ｂは、２５℃における任意のずり速
度における粘度を計測して用いることができる。
【００１１】また、平衡降伏値と粘度は、ずり速度と粘
度を掛け合わせてずり速度に対するずり応力を算出し、
ｃａｓｓｏｎの計算式：σ1/2＝σ0' 1/2＋η∽1/2・Ｄ
1/2（σ：ずり応力、σ0'：平衡降伏値、η∽：粘度、
Ｄ：ずり速度）に代入することにより算出した値を用い
ることができる。
度を掛け合わせてずり速度に対するずり応力を算出し、
ｃａｓｓｏｎの計算式：σ1/2＝σ0' 1/2＋η∽1/2・Ｄ
1/2（σ：ずり応力、σ0'：平衡降伏値、η∽：粘度、
Ｄ：ずり速度）に代入することにより算出した値を用い
ることができる。
【００１２】本発明のペーストで用いる無機粉末の最大
粒子径は、１〜３０μｍの範囲内であることが好まし
い。無機粉末の最大粒子径が３０μｍを越えると、口金
から蛍光体ペーストを吐出する方法で蛍光体層を形成す
る場合、吐出孔に蛍光体粉末が詰まり、安定な塗布が行
えないためである。最大粒子径が１μｍ未満では粉末が
細かくなりすぎ、粉末の凝集が生じやすく、蛍光体の発
光効率や寿命も低下する傾向がある。
粒子径は、１〜３０μｍの範囲内であることが好まし
い。無機粉末の最大粒子径が３０μｍを越えると、口金
から蛍光体ペーストを吐出する方法で蛍光体層を形成す
る場合、吐出孔に蛍光体粉末が詰まり、安定な塗布が行
えないためである。最大粒子径が１μｍ未満では粉末が
細かくなりすぎ、粉末の凝集が生じやすく、蛍光体の発
光効率や寿命も低下する傾向がある。
【００１３】さらに、無機粉末の累積平均粒子径が０．
５〜１５μｍ、比表面積０．１〜５ｍ2 ／ｃｃであるこ
とが好ましい。さらに好ましくは累積平均粒子径１〜６
μｍ、比表面積０．５〜４ｍ2 ／ｃｃである。この範囲
にあると、吐出孔を有する口金から吐出させてペ−スト
を塗布する際、吐出孔詰まりが生じ難く、安定な吐出が
可能である点で好ましい。また、無機粉末として蛍光体
粉末を用いる場合、蛍光体の発光効率がよく、高寿命に
なるので好ましい。累積平均粒子径が０．５μｍ未満、
または比表面積が５ｍ2 ／ｃｃを越えると粉末が細かく
なりすぎ、粉末の凝集が生じやすく、蛍光体の発光効率
や寿命も低下する傾向がある。無機粉末の最大粒子径お
よび累積平均粒子径は日機装製マイクロトラックＭＴ３
０００を用いて測定した。また、比表面積は、窒素ガス
を吸着させて比表面積を測定するユアサアイオニクス製
モノソーブＱＵＡＴＡＣＨＯＯＭＥを用いて測定した。
５〜１５μｍ、比表面積０．１〜５ｍ2 ／ｃｃであるこ
とが好ましい。さらに好ましくは累積平均粒子径１〜６
μｍ、比表面積０．５〜４ｍ2 ／ｃｃである。この範囲
にあると、吐出孔を有する口金から吐出させてペ−スト
を塗布する際、吐出孔詰まりが生じ難く、安定な吐出が
可能である点で好ましい。また、無機粉末として蛍光体
粉末を用いる場合、蛍光体の発光効率がよく、高寿命に
なるので好ましい。累積平均粒子径が０．５μｍ未満、
または比表面積が５ｍ2 ／ｃｃを越えると粉末が細かく
なりすぎ、粉末の凝集が生じやすく、蛍光体の発光効率
や寿命も低下する傾向がある。無機粉末の最大粒子径お
よび累積平均粒子径は日機装製マイクロトラックＭＴ３
０００を用いて測定した。また、比表面積は、窒素ガス
を吸着させて比表面積を測定するユアサアイオニクス製
モノソーブＱＵＡＴＡＣＨＯＯＭＥを用いて測定した。
【００１４】本発明のペーストは、無機粉末として、蛍
光体、無機着色材、磁性体、光輝性顔料、マット顔料な
どを単独または混合して用いることができる。
光体、無機着色材、磁性体、光輝性顔料、マット顔料な
どを単独または混合して用いることができる。
【００１５】蛍光体粉末としては、例えば、赤色では、
（Ｙ，Ｅｕ）2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、ＹＶＯ4 ：Ｅｕ、
（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）ＢＯ3 、Ｙ2Ｏ3Ｓ：Ｅｕ、γ−Ｚｎ
3（ＰＯ4）2 ：Ｍｎ、（ＺｎＣｄ）Ｓ：Ａｇ＋Ｉｎ2Ｏ3
などが、緑色では、Ｚｎ2ＧｅＯ2：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ
19：Ｍｎ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ2Ｏ3：Ｍ
ｎ、（Ｚｎ，Ｍｎ）2ＳｉＯ4、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、Ｌ
ａＰＯ4 ：Ｔｂ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｕ，
Ｃｕ，Ａｌ、（ＺｎＣｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｚｎ 2Ｓｉ
Ｏ4：Ｍｎ，Ａｓ、Ｙ3Ａｌ5Ｏ12：Ｃｅ、ＣｅＭｇＡｌ
11Ｏ19：Ｔｂ、Ｇｄ 2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ、Ｙ3Ａｌ5Ｏ12：Ｔ
ｂ、ＺｎＯ：Ｚｎなど、青色では、Ｓｒ5（ＰＯ4）3Ｃ
ｌ：Ｅｕ、（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17、ＢａＭｇＡ
ｌ14Ｏ23：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ16Ｏ27：Ｅｕ、ＢａＭｇ
2 Ａｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＺｎＳ：Ａｇ＋赤色顔料、Ｙ2Ｓ
ｉＯ3：Ｃｅなどが挙げられる。特に［（Ｙ，Ｇｄ，Ｅ
ｕ）ＢＯ3］、［（Ｙ，Ｅｕ）2Ｏ3］、［（Ｚｎ，Ｍ
ｎ）2ＳｉＯ4］、［（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］、
［（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ2Ｏ3：Ｍｎ］および
［ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ］のいずれかの１種または２種
以上であることが好ましい。
（Ｙ，Ｅｕ）2Ｏ3、Ｙ2Ｏ3：Ｅｕ、ＹＶＯ4 ：Ｅｕ、
（Ｙ，Ｇｄ，Ｅｕ）ＢＯ3 、Ｙ2Ｏ3Ｓ：Ｅｕ、γ−Ｚｎ
3（ＰＯ4）2 ：Ｍｎ、（ＺｎＣｄ）Ｓ：Ａｇ＋Ｉｎ2Ｏ3
などが、緑色では、Ｚｎ2ＧｅＯ2：Ｍｎ、ＢａＡｌ12Ｏ
19：Ｍｎ、（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ2Ｏ3：Ｍ
ｎ、（Ｚｎ，Ｍｎ）2ＳｉＯ4、Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍｎ、Ｌ
ａＰＯ4 ：Ｔｂ、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ、ＺｎＳ：Ａｕ，
Ｃｕ，Ａｌ、（ＺｎＣｄ）Ｓ：Ｃｕ，Ａｌ、Ｚｎ 2Ｓｉ
Ｏ4：Ｍｎ，Ａｓ、Ｙ3Ａｌ5Ｏ12：Ｃｅ、ＣｅＭｇＡｌ
11Ｏ19：Ｔｂ、Ｇｄ 2Ｏ2Ｓ：Ｔｂ、Ｙ3Ａｌ5Ｏ12：Ｔ
ｂ、ＺｎＯ：Ｚｎなど、青色では、Ｓｒ5（ＰＯ4）3Ｃ
ｌ：Ｅｕ、（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17、ＢａＭｇＡ
ｌ14Ｏ23：Ｅｕ、ＢａＭｇＡｌ16Ｏ27：Ｅｕ、ＢａＭｇ
2 Ａｌ14Ｏ24：Ｅｕ、ＺｎＳ：Ａｇ＋赤色顔料、Ｙ2Ｓ
ｉＯ3：Ｃｅなどが挙げられる。特に［（Ｙ，Ｇｄ，Ｅ
ｕ）ＢＯ3］、［（Ｙ，Ｅｕ）2Ｏ3］、［（Ｚｎ，Ｍ
ｎ）2ＳｉＯ4］、［（Ｂａ，Ｅｕ）ＭｇＡｌ10Ｏ17］、
［（Ｂａ，Ｓｒ，Ｍｇ）Ｏ・ａＡｌ2Ｏ3：Ｍｎ］および
［ＢａＡｌ12Ｏ19：Ｍｎ］のいずれかの１種または２種
以上であることが好ましい。
【００１６】さらに、ツリウム（Ｔｍ）、テルビウム
（Ｔｂ）およびユーロピウム（Ｅｕ）からなる群より選
ばれた少なくとも１つの元素で、イットリウム（Ｙ）、
ガドリウム（Ｇｄ）およびルテチウム（Ｌｕ）から選ば
れた少なくとも１つの母体構成稀土類元素を置換したタ
ンタル酸稀土類蛍光体が挙げられる。
（Ｔｂ）およびユーロピウム（Ｅｕ）からなる群より選
ばれた少なくとも１つの元素で、イットリウム（Ｙ）、
ガドリウム（Ｇｄ）およびルテチウム（Ｌｕ）から選ば
れた少なくとも１つの母体構成稀土類元素を置換したタ
ンタル酸稀土類蛍光体が挙げられる。
【００１７】タンタル酸稀土類蛍光体としては、組成式
Ｙ1-xＥｕxＴａＯ4 （式中、Ｘはおよそ０．００５〜
０．１である）で表されるユーロピウム付活タンタル酸
イットリウム蛍光体が好ましく挙げられる。赤色蛍光体
には、ユーロピウム付活タンタル酸イットリウムが好ま
しく、緑色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体が組成
式Ｙ1-x Ｔｂx ＴａＯ4 （式中、Ｘはおよそ０．００１
〜０．２である）で表されるテルビウム付活タンタル酸
イットリウムが好ましい。青色蛍光体には、タンタル酸
稀土類蛍光体がＹ1-x Ｔｍx ＴａＯ4 （式中、Ｘはおよ
そ０．００１〜０．２である）で表されるツリウム付活
タンタル酸イットリウムが好ましい。
Ｙ1-xＥｕxＴａＯ4 （式中、Ｘはおよそ０．００５〜
０．１である）で表されるユーロピウム付活タンタル酸
イットリウム蛍光体が好ましく挙げられる。赤色蛍光体
には、ユーロピウム付活タンタル酸イットリウムが好ま
しく、緑色蛍光体には、タンタル酸稀土類蛍光体が組成
式Ｙ1-x Ｔｂx ＴａＯ4 （式中、Ｘはおよそ０．００１
〜０．２である）で表されるテルビウム付活タンタル酸
イットリウムが好ましい。青色蛍光体には、タンタル酸
稀土類蛍光体がＹ1-x Ｔｍx ＴａＯ4 （式中、Ｘはおよ
そ０．００１〜０．２である）で表されるツリウム付活
タンタル酸イットリウムが好ましい。
【００１８】また、緑色蛍光体として、Ｍｎがケイ酸亜
鉛（Ｚｎ2ＳｉＯ4）母体量に対して０．２重量％以上、
０．１重量％未満付活された平均粒子径２μｍ以上８μ
ｍ以下のマンガン付活亜鉛蛍光体（Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍ
ｎ）および一般式が（Ｚｎ1-xＭｎx）Ｏ・αＳｉＯ
2 （式中、Ｘおよびαは、０．０１≦Ｘ≦０．２、０．
５＜α≦１．５の範囲の値である）で表されるマンガン
付活ケイ酸亜鉛蛍光体も好ましく挙げられる。
鉛（Ｚｎ2ＳｉＯ4）母体量に対して０．２重量％以上、
０．１重量％未満付活された平均粒子径２μｍ以上８μ
ｍ以下のマンガン付活亜鉛蛍光体（Ｚｎ2ＳｉＯ4：Ｍ
ｎ）および一般式が（Ｚｎ1-xＭｎx）Ｏ・αＳｉＯ
2 （式中、Ｘおよびαは、０．０１≦Ｘ≦０．２、０．
５＜α≦１．５の範囲の値である）で表されるマンガン
付活ケイ酸亜鉛蛍光体も好ましく挙げられる。
【００１９】無機着色材の具体的な例としてはカーボン
ブラック、銅、鉄、酸化チタン等のの黒色着色材、黄
鉛、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、チタン黄、オー
カー等のイエロー着色材、カドミウムレッド、べンガ
ラ、銀朱、鉛丹きょう、アンチモン朱等のマゼンタ着色
材、群青、紺青、コバルトブルー、セルリアンブルー等
のシアン着色材などが挙げられる。
ブラック、銅、鉄、酸化チタン等のの黒色着色材、黄
鉛、カドミウムイエロー、黄色酸化鉄、チタン黄、オー
カー等のイエロー着色材、カドミウムレッド、べンガ
ラ、銀朱、鉛丹きょう、アンチモン朱等のマゼンタ着色
材、群青、紺青、コバルトブルー、セルリアンブルー等
のシアン着色材などが挙げられる。
【００２０】磁性体としては、Ｆｅ、Ｃｏ、Ｎｉなどの
金属磁性体、Ｆｅ3Ｏ4、γ−Ｆｅ2Ｏ3などの酸化物磁性
体、フェライト、Ｓｍ、Ｅｕなどの希土類強磁性体など
が挙げられる。
金属磁性体、Ｆｅ3Ｏ4、γ−Ｆｅ2Ｏ3などの酸化物磁性
体、フェライト、Ｓｍ、Ｅｕなどの希土類強磁性体など
が挙げられる。
【００２１】光輝性顔料としては貝殻の内側や真珠の粉
砕物、二酸化チタン被覆雲母等のパール顔料、金属微粒
子、金属鱗片状箔片などが挙げられる。
砕物、二酸化チタン被覆雲母等のパール顔料、金属微粒
子、金属鱗片状箔片などが挙げられる。
【００２２】マット顔料としてはカオリナイト、ハロサ
イト、白雲母、タルクなどの粘土鉱物、無水シリカ、無
水アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸
バリウムなどが挙げられる。
イト、白雲母、タルクなどの粘土鉱物、無水シリカ、無
水アルミナ、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、炭酸
バリウムなどが挙げられる。
【００２３】本発明のペーストには、有機成分として、
有機バインダー、溶媒および必要に応じて分散剤、可塑
剤、分散剤、増粘剤などの添加物を単独または混合して
用いることができる。
有機バインダー、溶媒および必要に応じて分散剤、可塑
剤、分散剤、増粘剤などの添加物を単独または混合して
用いることができる。
【００２４】有機バインダーの具体的な例としては、
（ポリ）ビニルブチラール、（ポリ）ビニルアセテー
ト、（ポリ）ビニルアルコール、セルロース系ポリマー
（例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒド
ロキシエチルセルロース、メチルヒドロキシエチルセル
ロース）、ポリエチレン、シリコンポリマー（例えば、
（ポリ）メチルシロキサン、（ポリ）メチルフェニルシ
ロキサン）、ポリスチレン、ブタジエン／スチレンコポ
リマー、ポリスチレン、（ポリ）ビニルピロリドン、ポ
リアミド、高分子量ポリエーテル、エチレンオキシドと
ポロピレンオキシドのコポリマーポリアクリルアミドお
よび種々のアクリルポリマー（例えば、ポリアクリル酸
ナトリウム、（ポリ）低級アルキルアクリレート、（ポ
リ）低級アルキルメタクリレートおよび低級アルキルア
クリレートおよびメタクリレートの種々のコポリマーお
よびマルチポリマーなどが挙げられる。
（ポリ）ビニルブチラール、（ポリ）ビニルアセテー
ト、（ポリ）ビニルアルコール、セルロース系ポリマー
（例えば、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒド
ロキシエチルセルロース、メチルヒドロキシエチルセル
ロース）、ポリエチレン、シリコンポリマー（例えば、
（ポリ）メチルシロキサン、（ポリ）メチルフェニルシ
ロキサン）、ポリスチレン、ブタジエン／スチレンコポ
リマー、ポリスチレン、（ポリ）ビニルピロリドン、ポ
リアミド、高分子量ポリエーテル、エチレンオキシドと
ポロピレンオキシドのコポリマーポリアクリルアミドお
よび種々のアクリルポリマー（例えば、ポリアクリル酸
ナトリウム、（ポリ）低級アルキルアクリレート、（ポ
リ）低級アルキルメタクリレートおよび低級アルキルア
クリレートおよびメタクリレートの種々のコポリマーお
よびマルチポリマーなどが挙げられる。
【００２５】有機溶媒の具体的な例としては、メチルセ
ロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、メチ
ルエチルケトン、ジオキサン、アセトン、シクロヘキサ
ノン、シクロペンタノン、イソブチルアルコール、イソ
プロピルアルコール、ベンジルアルコール、テルピネオ
ール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ブチルカ
ルビトール、ブチルカルビトールアセテート、ジプロピ
レングリコールメチルエーテル、トリプロピレングリコ
ールメチルエーテル、プロピレングリコールフェニルエ
ーテル、テトラヒドロフラン、ジメチルスルフォキシ
ド、γ−ブチロラクトン、ブロモベンゼン、クロロベン
ゼン、ジブロモベンゼン、ジクロロベンゼン、ブロモ安
息香酸、クロロ安息香酸などやこれらのうちの１種以上
を含有する有機溶媒混合物があげられる。
ロソルブ、エチルセロソルブ、ブチルセロソルブ、メチ
ルエチルケトン、ジオキサン、アセトン、シクロヘキサ
ノン、シクロペンタノン、イソブチルアルコール、イソ
プロピルアルコール、ベンジルアルコール、テルピネオ
ール、ペンタンジオール、ヘキサンジオール、ブチルカ
ルビトール、ブチルカルビトールアセテート、ジプロピ
レングリコールメチルエーテル、トリプロピレングリコ
ールメチルエーテル、プロピレングリコールフェニルエ
ーテル、テトラヒドロフラン、ジメチルスルフォキシ
ド、γ−ブチロラクトン、ブロモベンゼン、クロロベン
ゼン、ジブロモベンゼン、ジクロロベンゼン、ブロモ安
息香酸、クロロ安息香酸などやこれらのうちの１種以上
を含有する有機溶媒混合物があげられる。
【００２６】分散剤としては、アニオン性や非イオン性
界面活性剤などがあげられる。
界面活性剤などがあげられる。
【００２７】可塑剤の具体的な例としては、ジブチルフ
タレート、ジオクチルフタレート、ポリエチレングリコ
ール、グリセリンなどがあげられる。
タレート、ジオクチルフタレート、ポリエチレングリコ
ール、グリセリンなどがあげられる。
【００２８】本発明のペーストを蛍光体ペーストとして
用いる場合には、これらの添加物の添加量はペースト全
体に対して５重量％以下であることが好ましい。
用いる場合には、これらの添加物の添加量はペースト全
体に対して５重量％以下であることが好ましい。
【００２９】次に本発明のディスプレイ基板の製造方法
の一例について説明する。ＰＤＰを構成する背面ガラス
基板には、通常、ＲＧＢ蛍光体層を仕切るためピッチ１
００〜４３０μｍ、線幅１５〜６０μｍ、高さ６０〜１
５０μｍ程度の形状を有する隔壁層が形成されている。
また通常、隔壁はストライプ状に形成されるのでＲＧＢ
の蛍光体層もストライプ状に１０〜５０μｍの厚みで形
成されている。隔壁はその断面がほぼ矩形状になるよう
に形成され、蛍光体ペーストはこれらの隔壁に仕切られ
たセル内に塗布される。カラーディスプレイの場合、Ｒ
ＧＢ３本のストライプで１つの画素ラインを形成するた
め、その繰り返しで蛍光体層を形成することが一般的で
ある。
の一例について説明する。ＰＤＰを構成する背面ガラス
基板には、通常、ＲＧＢ蛍光体層を仕切るためピッチ１
００〜４３０μｍ、線幅１５〜６０μｍ、高さ６０〜１
５０μｍ程度の形状を有する隔壁層が形成されている。
また通常、隔壁はストライプ状に形成されるのでＲＧＢ
の蛍光体層もストライプ状に１０〜５０μｍの厚みで形
成されている。隔壁はその断面がほぼ矩形状になるよう
に形成され、蛍光体ペーストはこれらの隔壁に仕切られ
たセル内に塗布される。カラーディスプレイの場合、Ｒ
ＧＢ３本のストライプで１つの画素ラインを形成するた
め、その繰り返しで蛍光体層を形成することが一般的で
ある。
【００３０】蛍光体ペーストは、通常、蛍光体粉末、バ
インダー樹脂および溶媒等から構成されたものであり、
塗布後の焼成工程でバインダー成分を処理して蛍光体層
が形成される。上記のように隔壁ピッチが１００〜４３
０μｍとなると３色に塗り分ける場合の蛍光体ペースト
の塗布ピッチは３００〜１２９０μｍとなり、隔壁線幅
が５０μｍとするならばペーストが塗布されるパターン
部の大きさは５０〜３８０μｍとなる。
インダー樹脂および溶媒等から構成されたものであり、
塗布後の焼成工程でバインダー成分を処理して蛍光体層
が形成される。上記のように隔壁ピッチが１００〜４３
０μｍとなると３色に塗り分ける場合の蛍光体ペースト
の塗布ピッチは３００〜１２９０μｍとなり、隔壁線幅
が５０μｍとするならばペーストが塗布されるパターン
部の大きさは５０〜３８０μｍとなる。
【００３１】本発明では、高精細な背面ガラス基板を製
造するための蛍光体ペーストの塗布法として、吐出孔
（吐出部分の形状は平板、ノズルまたはニードル等。孔
形状は円形、楕円形またはスリット等）を有する口金か
らＲＧＢの各色から選ばれた蛍光体ペーストを吐出して
塗布した後、乾燥あるいは乾燥・焼成工程を経て蛍光体
層を形成する方法を好ましく用いることができる。ま
た、このような塗布方式においては、ＲＧＢを同時に吐
出する吐出孔をもつ口金からＲＧＢの各色蛍光体ペース
トを吐出して塗布する方法も可能である。口金から蛍光
体ペーストを吐出するためには、一定範囲の圧力で連続
的にペーストを加圧して、その圧力でペーストを吐出す
る定圧吐出、あるいはシリンジなどに充填されたペース
トの一定体積を連続的に押し出す定量吐出などの方法が
好ましく用いられる。これにより、ペーストの吐出量を
一定に保つことができ、安定した塗布厚みを得ることが
できる。
造するための蛍光体ペーストの塗布法として、吐出孔
（吐出部分の形状は平板、ノズルまたはニードル等。孔
形状は円形、楕円形またはスリット等）を有する口金か
らＲＧＢの各色から選ばれた蛍光体ペーストを吐出して
塗布した後、乾燥あるいは乾燥・焼成工程を経て蛍光体
層を形成する方法を好ましく用いることができる。ま
た、このような塗布方式においては、ＲＧＢを同時に吐
出する吐出孔をもつ口金からＲＧＢの各色蛍光体ペース
トを吐出して塗布する方法も可能である。口金から蛍光
体ペーストを吐出するためには、一定範囲の圧力で連続
的にペーストを加圧して、その圧力でペーストを吐出す
る定圧吐出、あるいはシリンジなどに充填されたペース
トの一定体積を連続的に押し出す定量吐出などの方法が
好ましく用いられる。これにより、ペーストの吐出量を
一定に保つことができ、安定した塗布厚みを得ることが
できる。
【００３２】本発明では、無機粉末と有機成分からなる
ペーストを、吐出孔から吐出する方法で塗布した後、乾
燥あるいは乾燥・焼成工程を経て、塗布欠点の少ない基
板を得ることができる。また、本発明のペーストは、口
金で塗布する方法に優れた特性を示すが、スクリーン印
刷等の他の塗布方法に使用することもできるため、この
限りではない。
ペーストを、吐出孔から吐出する方法で塗布した後、乾
燥あるいは乾燥・焼成工程を経て、塗布欠点の少ない基
板を得ることができる。また、本発明のペーストは、口
金で塗布する方法に優れた特性を示すが、スクリーン印
刷等の他の塗布方法に使用することもできるため、この
限りではない。
【００３３】
【実施例】以下に本発明を実施例を用いて具体的に説明
するが、これらに限定されるものではない。ａ／ｂと平
衡降伏値およぶ粘度は以下のように測定した。まず、ペ
ースト８ｍｌをブルックフィールド粘度計に取り、１．
２、２、４、６、８、１２／ｓでそれぞれ３分間一定の
ずりを与え、その後の粘度を測定し、ａ／ｂを算出し
た。また、ずり速度と粘度を掛け合わせてずり応力を算
出し、得られたずり速度とずり応力をＣａｓｓｏｎの計
算式：σ1/2＝σ0' 1/2＋η∽1イ/2・Ｄ1/2（σ：ずり応
力、σ0'：平衡降伏値、η∽：粘度、Ｄ：ずり速度）に
代入して平衡降伏値および粘度を算出した。
するが、これらに限定されるものではない。ａ／ｂと平
衡降伏値およぶ粘度は以下のように測定した。まず、ペ
ースト８ｍｌをブルックフィールド粘度計に取り、１．
２、２、４、６、８、１２／ｓでそれぞれ３分間一定の
ずりを与え、その後の粘度を測定し、ａ／ｂを算出し
た。また、ずり速度と粘度を掛け合わせてずり応力を算
出し、得られたずり速度とずり応力をＣａｓｓｏｎの計
算式：σ1/2＝σ0' 1/2＋η∽1イ/2・Ｄ1/2（σ：ずり応
力、σ0'：平衡降伏値、η∽：粘度、Ｄ：ずり速度）に
代入して平衡降伏値および粘度を算出した。
【００３４】用いる無機粉末の最大粒子径、累積平均粒
子径はマイクロトラック製ＨＲＡ−９３２０Ｘ１００を
用いてレーザー回折散乱法で測定した。本装置は、測定
前に凝集した粉末をほぐすために超音波印加装置が付属
され、本発明では、超音波を５分間印加後に測定を行っ
た。
子径はマイクロトラック製ＨＲＡ−９３２０Ｘ１００を
用いてレーザー回折散乱法で測定した。本装置は、測定
前に凝集した粉末をほぐすために超音波印加装置が付属
され、本発明では、超音波を５分間印加後に測定を行っ
た。
【００３５】無機粉末の比表面積は、ユアサアイオニク
ス製モノソーブＱＵＡＴＡＣＨＯＯＭＥを用いて粉末表
面に窒素ガスを吸着させて測定した。本装置では、窒素
ガスを吸着させる前に測定する粉末の表面に吸着してい
るガス成分を加熱して取り除く必要がある。本発明で用
いた値は、２００℃で１時間加熱後に測定した値であ
る。
ス製モノソーブＱＵＡＴＡＣＨＯＯＭＥを用いて粉末表
面に窒素ガスを吸着させて測定した。本装置では、窒素
ガスを吸着させる前に測定する粉末の表面に吸着してい
るガス成分を加熱して取り除く必要がある。本発明で用
いた値は、２００℃で１時間加熱後に測定した値であ
る。
【００３６】実施例１
蛍光体粉末５２ｇ、有機成分としてエチルセルロース
（Ｄｏｗ社製４５ｃＰタイプＳＴＤ品）１１ｇおよびベ
ンジルアルコール４０ｇを準備した。用いた蛍光体粉末
は、赤色発光には（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、緑色発光
にはＺｎＳｉＯ4：Ｍｎ、青色発光にはＢａＭｇＡｌ10
Ｏ17：Ｅｕである。これらの各色蛍光体粉末の累積平均
粒子径、最大粒子径および比表面積はそれぞれ次の通り
であった。 Ｒ蛍光体：２．７μｍ、２７μｍ、３．１ｍ2／ｃｃ Ｇ蛍光体：３．６μｍ、２５μｍ、２．５ｍ2／ｃｃ Ｂ蛍光体：３．７μｍ、２７μｍ、２．３ｍ2／ｃｃ。
（Ｄｏｗ社製４５ｃＰタイプＳＴＤ品）１１ｇおよびベ
ンジルアルコール４０ｇを準備した。用いた蛍光体粉末
は、赤色発光には（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ3：Ｅｕ、緑色発光
にはＺｎＳｉＯ4：Ｍｎ、青色発光にはＢａＭｇＡｌ10
Ｏ17：Ｅｕである。これらの各色蛍光体粉末の累積平均
粒子径、最大粒子径および比表面積はそれぞれ次の通り
であった。 Ｒ蛍光体：２．７μｍ、２７μｍ、３．１ｍ2／ｃｃ Ｇ蛍光体：３．６μｍ、２５μｍ、２．５ｍ2／ｃｃ Ｂ蛍光体：３．７μｍ、２７μｍ、２．３ｍ2／ｃｃ。
【００３７】まず、有機成分を８０℃に加熱しながら溶
解し、その後無機蛍光体粉末を添加し、混練機で混練す
ることによって３色の蛍光体ペーストを作製した。この
ペーストのずり速度１．２／ｓの時の粘度は３２Ｐａ・
ｓ、１２／ｓの時の粘度は３０Ｐａ・ｓ、ａ／ｂは１．
０７、平衡降伏値は５．６Ｄ／ｃｍ2、粘度は２５Ｐａ
・ｓであった。
解し、その後無機蛍光体粉末を添加し、混練機で混練す
ることによって３色の蛍光体ペーストを作製した。この
ペーストのずり速度１．２／ｓの時の粘度は３２Ｐａ・
ｓ、１２／ｓの時の粘度は３０Ｐａ・ｓ、ａ／ｂは１．
０７、平衡降伏値は５．６Ｄ／ｃｍ2、粘度は２５Ｐａ
・ｓであった。
【００３８】これらの各色蛍光体ペーストをピッチ２２
０μｍ、高さ１２０μｍ、幅３０μｍの隔壁９６１本が
形成されたガラス基板上にストライプ状に塗布した。
０μｍ、高さ１２０μｍ、幅３０μｍの隔壁９６１本が
形成されたガラス基板上にストライプ状に塗布した。
【００３９】塗布は、孔径１５０μｍの吐出孔２０個を
ピッチ６６０μｍで一列に形成した口金により行った。
口金は、赤色、青色、緑色の蛍光体ペーストのそれぞれ
に２基ずつ使用した。２基の口金は、それぞれ隔壁の形
成された端に隔壁方向と垂直方向に２０個の吐出孔が並
び、それぞれの口金の中心の吐出孔間隔が１０５．６ｍ
ｍとなるようにセットし、同期させて、同時に同速度で
同方向に走行させた。口金の吐出孔部と隔壁の上端の距
離は、１５０μｍにセットした。そして、ディスペンサ
ーにより吐出圧を３９２ｋＰａに調節し、ノズルを隔壁
と平行に５０ｍｍ／ｓの一定速度で走行させながら蛍光
体ペーストを一定量吐出して隔壁間に塗布した。まず、
赤色蛍光体ペーストを所定の隔壁間に４０本ずつ塗布し
た。このとき、４０本塗布が終了した位置において、隔
壁方向と垂直方向に２基の口金を同時に同方向に１３，
２００μｍ移動させた。
ピッチ６６０μｍで一列に形成した口金により行った。
口金は、赤色、青色、緑色の蛍光体ペーストのそれぞれ
に２基ずつ使用した。２基の口金は、それぞれ隔壁の形
成された端に隔壁方向と垂直方向に２０個の吐出孔が並
び、それぞれの口金の中心の吐出孔間隔が１０５．６ｍ
ｍとなるようにセットし、同期させて、同時に同速度で
同方向に走行させた。口金の吐出孔部と隔壁の上端の距
離は、１５０μｍにセットした。そして、ディスペンサ
ーにより吐出圧を３９２ｋＰａに調節し、ノズルを隔壁
と平行に５０ｍｍ／ｓの一定速度で走行させながら蛍光
体ペーストを一定量吐出して隔壁間に塗布した。まず、
赤色蛍光体ペーストを所定の隔壁間に４０本ずつ塗布し
た。このとき、４０本塗布が終了した位置において、隔
壁方向と垂直方向に２基の口金を同時に同方向に１３，
２００μｍ移動させた。
【００４０】次に逆方向に口金を同様に走行させながら
４０本の隔壁間に塗布した。これを繰り返して、赤色蛍
光体の所定位置の３２０本を塗布した。塗布終了後、塗
布面を上にして８０℃で４０分乾燥した。次に、赤色蛍
光体を塗布した隣の隔壁間に青色蛍光体ペーストを同様
に３２０本塗布して乾燥した。さらに次に、青色蛍光体
を塗布した隣の隔壁間に緑色蛍光体ペーストを同様に３
２０本塗布して乾燥した。
４０本の隔壁間に塗布した。これを繰り返して、赤色蛍
光体の所定位置の３２０本を塗布した。塗布終了後、塗
布面を上にして８０℃で４０分乾燥した。次に、赤色蛍
光体を塗布した隣の隔壁間に青色蛍光体ペーストを同様
に３２０本塗布して乾燥した。さらに次に、青色蛍光体
を塗布した隣の隔壁間に緑色蛍光体ペーストを同様に３
２０本塗布して乾燥した。
【００４１】以上の塗布の間、口金の吐出孔詰まりはな
く、安定な塗布を行うことができた。また、得られたガ
ラス基板をブイ・テクノロジー社製ＰＤＰパターン検査
装置ＳｕｐｅｒＮｅｐｔｕｎｅ９０００ＴＲを用いて蛍
光体層のパターン検査を行った結果を表１に示した。本
発明の蛍光体ペーストを用いることにより、塗布ぬけ、
隔壁頂部への蛍光体付着等の塗布欠陥のないＰＤＰ基板
が得られた。さらに、乾燥後の蛍光体層の側面厚み、底
部厚みを電子顕微鏡により観察したところ、各色蛍光体
が側面に２０±５μｍ、底部には２０±５μｍの厚みで
ストライプ状に形成されたＰＤＰ基板が得られた。
く、安定な塗布を行うことができた。また、得られたガ
ラス基板をブイ・テクノロジー社製ＰＤＰパターン検査
装置ＳｕｐｅｒＮｅｐｔｕｎｅ９０００ＴＲを用いて蛍
光体層のパターン検査を行った結果を表１に示した。本
発明の蛍光体ペーストを用いることにより、塗布ぬけ、
隔壁頂部への蛍光体付着等の塗布欠陥のないＰＤＰ基板
が得られた。さらに、乾燥後の蛍光体層の側面厚み、底
部厚みを電子顕微鏡により観察したところ、各色蛍光体
が側面に２０±５μｍ、底部には２０±５μｍの厚みで
ストライプ状に形成されたＰＤＰ基板が得られた。
【００４２】実施例２
実施例１と同一の蛍光体粉末４７ｇ、有機成分としてア
クリル樹脂(大日本インキ製アクリディック）８ｇおよ
びブチルカルビトールアセテート５３ｇを準備し、実施
例１と同様にペーストを作製した。このペーストのずり
速度１．２／ｓの時の粘度は４０Ｐａ・ｓ、１２／ｓの
時の粘度は３３Ｐａ・ｓ、ａ／ｂは１．２１、平衡降伏
値は１３．８Ｄ／ｃｍ2、粘度は２８Ｐａ・ｓであっ
た。
クリル樹脂(大日本インキ製アクリディック）８ｇおよ
びブチルカルビトールアセテート５３ｇを準備し、実施
例１と同様にペーストを作製した。このペーストのずり
速度１．２／ｓの時の粘度は４０Ｐａ・ｓ、１２／ｓの
時の粘度は３３Ｐａ・ｓ、ａ／ｂは１．２１、平衡降伏
値は１３．８Ｄ／ｃｍ2、粘度は２８Ｐａ・ｓであっ
た。
【００４３】このペーストを用いて実施例１と同様の手
順で塗布を行い、得られたガラス基板を５００℃で３０
分焼成を行った。上記塗布の間、口金の吐出孔詰まりは
なく、安定な塗布を行うことができた。また、焼成後に
得られたガラス基板をブイ・テクノロジー社製ＰＤＰパ
ターン検査装置ＳｕｐｅｒＮｅｐｔｕｎｅ９０００ＴＲ
を用いて蛍光体層のパターン検査を行った結果を表１に
示した。本発明の蛍光体ペーストを用いることにより、
塗布ぬけ、隔壁頂部への蛍光体付着等の塗布欠陥のない
ＰＤＰ基板が得られた。さらに、焼成後の蛍光体層の側
面厚み、底部厚みを電子顕微鏡により観察したところ、
各色蛍光体が側面に２３±５μｍ、底部には１８±５μ
ｍの厚みでストライプ状に形成されたＰＤＰ基板が得ら
れた。
順で塗布を行い、得られたガラス基板を５００℃で３０
分焼成を行った。上記塗布の間、口金の吐出孔詰まりは
なく、安定な塗布を行うことができた。また、焼成後に
得られたガラス基板をブイ・テクノロジー社製ＰＤＰパ
ターン検査装置ＳｕｐｅｒＮｅｐｔｕｎｅ９０００ＴＲ
を用いて蛍光体層のパターン検査を行った結果を表１に
示した。本発明の蛍光体ペーストを用いることにより、
塗布ぬけ、隔壁頂部への蛍光体付着等の塗布欠陥のない
ＰＤＰ基板が得られた。さらに、焼成後の蛍光体層の側
面厚み、底部厚みを電子顕微鏡により観察したところ、
各色蛍光体が側面に２３±５μｍ、底部には１８±５μ
ｍの厚みでストライプ状に形成されたＰＤＰ基板が得ら
れた。
【００４４】比較例１
実施例１と同一の蛍光体粉末４０ｇ、有機成分としてメ
チルセルロース（ダイセル化学社製アクアセル）１０ｇ
およびブチルカルビトール５０ｇを準備し、実施例１と
同様にペーストを作製した。このペーストのずり速度
１．２／ｓの時の粘度は７５Ｐａ・ｓ、１２／ｓの時の
粘度は５７Ｐａ・ｓ、ａ／ｂは１．３２、平衡降伏値は
３３．５Ｄ／ｃｍ2、粘度は５０Ｐａ・ｓであった。
チルセルロース（ダイセル化学社製アクアセル）１０ｇ
およびブチルカルビトール５０ｇを準備し、実施例１と
同様にペーストを作製した。このペーストのずり速度
１．２／ｓの時の粘度は７５Ｐａ・ｓ、１２／ｓの時の
粘度は５７Ｐａ・ｓ、ａ／ｂは１．３２、平衡降伏値は
３３．５Ｄ／ｃｍ2、粘度は５０Ｐａ・ｓであった。
【００４５】このペーストを用いて実施例１と同様の手
順で塗布を行ったところ、上記塗布の間、口金の吐出孔
詰まりはなかったが、吐出ペースト流が安定せず、塗布
後の口金を観察すると、吐出孔付近にペーストが付着し
ていた。
順で塗布を行ったところ、上記塗布の間、口金の吐出孔
詰まりはなかったが、吐出ペースト流が安定せず、塗布
後の口金を観察すると、吐出孔付近にペーストが付着し
ていた。
【００４６】また、得られたガラス基板をブイ・テクノ
ロジー社製ＰＤＰパターン検査装置ＳｕｐｅｒＮｅｐｔ
ｕｎｅ９０００ＴＲを用いて蛍光体層のパターン検査を
行った結果を表１に示した。基板面内で塗布ぬけ、隔壁
頂部への蛍光体付着等の塗布欠陥が見られた。
ロジー社製ＰＤＰパターン検査装置ＳｕｐｅｒＮｅｐｔ
ｕｎｅ９０００ＴＲを用いて蛍光体層のパターン検査を
行った結果を表１に示した。基板面内で塗布ぬけ、隔壁
頂部への蛍光体付着等の塗布欠陥が見られた。
【００４７】比較例２
実施例１と同一の蛍光体粉末５０ｇ、有機成分としてア
クリル樹脂(大日本インキ製アクリディック）８ｇおよ
びトリプロピレングリコールアセテート５３ｇを準備
し、実施例１と同様にペーストを作製した。このペース
トのずり速度１．２／ｓの時の粘度は５０Ｐａ・ｓ、１
２／ｓの時の粘度は１４．３Ｐａ・ｓ、ａ／ｂは３．
５、平衡降伏値は２５Ｄ／ｃｍ2、粘度は８Ｐａ・ｓで
あった。
クリル樹脂(大日本インキ製アクリディック）８ｇおよ
びトリプロピレングリコールアセテート５３ｇを準備
し、実施例１と同様にペーストを作製した。このペース
トのずり速度１．２／ｓの時の粘度は５０Ｐａ・ｓ、１
２／ｓの時の粘度は１４．３Ｐａ・ｓ、ａ／ｂは３．
５、平衡降伏値は２５Ｄ／ｃｍ2、粘度は８Ｐａ・ｓで
あった。
【００４８】このペーストを用いて実施例１と同様の手
順で塗布を行ったところ、上記塗布の間、口金の吐出孔
詰まりはなかったが、吐出ペースト流が安定せず、塗布
後の口金を観察すると、吐出孔付近にペーストが付着し
ていた。
順で塗布を行ったところ、上記塗布の間、口金の吐出孔
詰まりはなかったが、吐出ペースト流が安定せず、塗布
後の口金を観察すると、吐出孔付近にペーストが付着し
ていた。
【００４９】また、得られたガラス基板をブイ・テクノ
ロジー社製ＰＤＰパターン検査装置ＳｕｐｅｒＮｅｐｔ
ｕｎｅ９０００ＴＲを用いて蛍光体層のパターン検査を
行った結果を表１に示した。基板面内で隔壁頂部への蛍
光体付着、塗布ぬけ等の塗布欠陥が見られた。
ロジー社製ＰＤＰパターン検査装置ＳｕｐｅｒＮｅｐｔ
ｕｎｅ９０００ＴＲを用いて蛍光体層のパターン検査を
行った結果を表１に示した。基板面内で隔壁頂部への蛍
光体付着、塗布ぬけ等の塗布欠陥が見られた。
【００５０】
【表１】
【００５１】
【発明の効果】本発明のペーストは、２５℃における２
つのずり速度Ａ、Ｂが、１００／ｓ≧Ａ≧０．１／ｓ、
かつ、Ｂ／Ａ＝１０の関係を満たすとき、ずり速度Ａに
おける粘度ａとずり速度Ｂにおける粘度ｂの比ａ／ｂが
０．５〜３の範囲内であること、平衡降伏値が１〜３０
Ｄ／ｃｍ2の範囲内であることを必須としたので、塗布
抜けなどの塗布欠陥の少ない高精細で均一なディスプレ
イ基板を製造することができる。
つのずり速度Ａ、Ｂが、１００／ｓ≧Ａ≧０．１／ｓ、
かつ、Ｂ／Ａ＝１０の関係を満たすとき、ずり速度Ａに
おける粘度ａとずり速度Ｂにおける粘度ｂの比ａ／ｂが
０．５〜３の範囲内であること、平衡降伏値が１〜３０
Ｄ／ｃｍ2の範囲内であることを必須としたので、塗布
抜けなどの塗布欠陥の少ない高精細で均一なディスプレ
イ基板を製造することができる。
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フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｈ０１Ｊ 11/02 Ｂ
Ｆターム(参考） 4D075 AC06 BB28Z CA47 CB09
DA06 DB13 DC24 EA09 EB07
EB13 EB14 EB19 EB22 EB42
EC11
4H001 CA01 CA06 XA05 XA08 XA12
XA13 XA14 XA30 XA39 XA56
XA64 YA25 YA63
5C028 FF12 FF16
5C040 FA10 GG07 GG09 JA13 JA21
KA17 KB09 KB28 MA23
Claims (7)
- 【請求項１】無機粉末と有機成分を含むペーストであっ
て、以下の（１）および（２）の条件を満たすことを特
徴とするペースト。 （１）２５℃における２つのずり速度Ａ、Ｂが、１００
／ｓ≧Ａ≧０．１／ｓ、かつ、Ｂ／Ａ＝１０の関係を満
たすとき、ずり速度Ａにおける粘度ａとずり速度Ｂにお
ける粘度ｂの比ａ／ｂが０．５〜３の範囲内であること （２）平衡降伏値が１〜３０Ｄ／ｃｍ2の範囲内である
こと - 【請求項２】粘度が１０〜１５０Ｐａ・ｓの範囲である
請求項１に記載のペースト。 - 【請求項３】無機粉末の最大粒子径が１〜３０μｍであ
る請求項１または２に記載のペースト。 - 【請求項４】無機粉末の累積平均粒子径が０．５〜１５
μｍ、比表面積０．１〜５ｍ2 ／ｃｃである請求項１〜
３のいずれかに記載のペースト。 - 【請求項５】無機粉末が蛍光体粉末である請求項１〜４
のいずれかに記載のペースト。 - 【請求項６】請求項１〜５のいずれかに記載したペース
トを、吐出孔を有する口金から吐出させて、基板上に塗
布し、乾燥することを特徴とするディスプレイ基板の製
造方法。 - 【請求項７】乾燥後焼成する請求項６に記載のディスプ
レイ基板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002158801A JP2003346651A (ja) | 2002-05-31 | 2002-05-31 | ペーストおよびそれを用いたディスプレイ基板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002158801A JP2003346651A (ja) | 2002-05-31 | 2002-05-31 | ペーストおよびそれを用いたディスプレイ基板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003346651A true JP2003346651A (ja) | 2003-12-05 |
Family
ID=29773826
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002158801A Pending JP2003346651A (ja) | 2002-05-31 | 2002-05-31 | ペーストおよびそれを用いたディスプレイ基板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003346651A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009167241A (ja) * | 2008-01-11 | 2009-07-30 | Toray Ind Inc | 蛍光体ペースト及びそれを用いたプラズマディスプレイパネルの製造方法。 |
-
2002
- 2002-05-31 JP JP2002158801A patent/JP2003346651A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009167241A (ja) * | 2008-01-11 | 2009-07-30 | Toray Ind Inc | 蛍光体ペースト及びそれを用いたプラズマディスプレイパネルの製造方法。 |
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