JP2003291162A - 繊維強化樹脂成形体とその成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】シート状繊維強化樹脂材料を積層し加熱硬化し
て成形される局部的に湾曲して角部を有する成形体の角
部における型転写性の良好な賦形がなされ、外観に優れ
た成形体を提供する。 【解決手段】 繊維方向が前記角部の曲面に沿わせて成
形体と共に湾曲し、前記角部の近傍に一端部(3a)を有
し、同一端部(3a)と、成形体の他の端部(3b)とが前記角
部の近傍において積層一体化されている。前記角部の頂
部(O) における最小半径Ｒ_min の近似円弧端(A,A’) に
正接する二平面間の交差角をθ°として、前記成形体の
一端部(3a)が、前記角部の一方の近似円弧端(A) と前記
一端部(3a)の最小接触端との間の距離Ｄが、円弧半径Ｒ
_min の８×｛１８０／（１８０−θ）｝倍以内で積層一
体化されている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、曲面形状や中空形
状などの形態を有する薄肉の繊維強化樹脂成形体に関
し、特に成形体の一部に湾曲部が局在する繊維強化樹脂
成形体と、その製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】繊維強化樹脂材料から構成される成形体
は軽量、高剛性、高強度性能が得られるため、航空機、
鉄道車両、自動車などの移動体で多く使用されている。
特に連続する炭素繊維、ガラス繊維などを未硬化樹脂に
含浸したシート状の繊維強化樹脂材料（以下、プリプレ
グという。）を積層、硬化した成形体は、繊維補強効率
が高いため、薄肉であっても繊維方向を配向制御させる
ことにより、所望の剛性、強度が得られる。大型成形体
や複雑な形状であっても、型にプリプレグを分割積層し
て、加熱硬化することにより賦形可能であり、形状自由
度の高いことが特徴となっている。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】上述のように連続繊維
を用いたプリプレグでは、軽量、高剛性、高強度の成形
体が得られるが、角部を有する形状では、型転写性が低
下する場合が生じる。例えば、２つの平面が交差して辺
をなす凹角部を有する型において、辺に直交する方向に
繊維が配向するプリプレグを積層し、さらにフィルムで
覆った上から加圧して硬化する場合、繊維が角に沿って
屈曲し難いため、型の角部とプリプレグとの間に空間が
生じ、外観不良となる。また、仮に型転写良好な成形品
が得られたとしても、樹脂が角部を埋めている状態が生
じる。

【０００４】そこでフィルムで覆った上からの加圧力を
上げることや、プリプレグが介装される外側の剛性を有
する型と柔軟性を有する合成樹脂フィルムなどの型との
間の空間を減圧することが行われているが、単にこれら
の手法を採用するだけでは、型転写領域が広がることは
あっても十分とは言えなかった。また予め角部に沿った
形状にプリプレグを予備賦形しておくことも有効ではあ
るが、未硬化のプリプレグは形状が変化しやすく、安定
性に欠ける。角部の辺に平行な方向に繊維を配向させた
場合は、型転写性の改善傾向が現れる場合もあるが、繊
維も流動するため、繊維配向が乱れ、剛性強度の性能低
下を来たす場合がある。

【０００５】本発明は上記の問題点を解決することをそ
の課題とする。すなわち、本発明の目的は、シート状繊
維強化樹脂材料を積層して加熱硬化することにより成形
される局部的に湾曲して角部を有する成形体において、
角部における型転写性を良好に賦形することができ、外
観に優れた成形体を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段及び作用効果】かかる課題
は、本発明の成形体の基本的な構成である、シート状の
プリプレグを使用して成形される繊維強化樹脂成形体で
あって、前記成形体が一部に局在する湾曲部を有し、成
形体に含まれる繊維の繊維方向を前記湾曲部の曲面に沿
わせて成形体と共に湾曲され、湾曲する繊維を含み前記
湾曲部の曲面領域の半分以上沿った前記成形体が前記湾
曲部の近傍に一端部を有し、同端部と、繊維を含む成形
体の他の端部とが前記湾曲部の近傍において積層一体化
されてなり、前記湾曲部の頂部における最小半径Ｒ_min
の近似円弧端に正接する平面間の交差角をθ°として、
成形体の前記一端部と、前記湾曲部の一端部に近い側の
近似円弧端との間の距離Ｄが下式（１）を満足して積層
一体化されてなることを特徴とする繊維強化樹脂成形体
によって達成される。 Ｄ≦Ｒ_min ×８×｛１８０／（１８０−θ）｝……（１）

【０００７】積層一体化される前記一端部が成形型の湾
曲部の近傍に配されると、成形時に一端部を有するプリ
プレグが湾曲部を移動しやすくなり、湾曲部における成
形体の型転写性がより向上するため好ましい。成形体を
成形するときのプリプレグは、繊維の配向を一方向に揃
えた複数枚のシート状プリプレグを積層してもよいし、
繊維の配向が二方向である織物からなるシート状プリプ
レグを積層してもよい。この場合、積層にあたって各プ
リプレグの繊維方向が交差するように積層すると全方向
に高強度が得られるため好ましい。

【０００８】前記繊維強化樹脂材料は、炭素繊維、ガラ
ス繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維の少なくとも
いずれかにより構成することが好ましく、前記繊維強化
樹脂材料のマトリックス樹脂は、エポキシ樹脂、ビニル
エステル樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、アクリル樹脂
のいずれかで構成されることが好ましい。

【０００９】また本発明の凹角部が一部に局在する成形
型面に、積層されたシート状の未硬化繊維強化樹脂材料
を配したのち、加圧、加熱硬化させることにより成形す
る繊維強化樹脂成形体の成形方法であって、その基本構
成は前記シート状の未硬化繊維強化樹脂材料の少なくと
も一層の繊維方向を前記凹角部の内面に沿って配向させ
て前記繊維強化樹脂材料を配すること、前記未硬化繊維
強化樹脂材料を凹角部の近傍位置にて分離して配するこ
と、前記未硬化繊維強化樹脂材料の相対する分離端部同
士を積層すること、及び前記凹角部の内面に沿って半分
以上配される未硬化繊維強化樹脂材料の分離端部に他方
の分離端部を積層して配することを備えており、湾曲部
の曲面領域の半分以上沿った前記分離端部の先端位置と
前記凹角部の頂部における最小半径Ｒ_min の前記先端位
置に近い側の近似円弧端位置との間の間隔Ｄを、最小半
径Ｒ_min の近似円弧端に正接する平面間の交差角をθ°
として、下式（１）を満足するように設定することを含
んでなることを特徴としている。 Ｄ≦８×Ｒ_min ×｛１８０／（１８０−θ）｝……（１）

【００１０】かかる製造方法により、局部的な湾曲部を
有する繊維強化樹脂成形体の成形にあたっても、良好な
型転写性が得られ、仮に型面に２つの平面が交差して辺
をなす凹角部が存在しても、辺に直交する方向に繊維を
配向させたプリプレグを積層し、加圧して硬化する場合
にも、繊維が角に沿って屈曲しやすくなり、型の凹角部
とプリプレグとの間に空間が生じることがなく、しかも
樹脂が凹角部の頂部側に偏在せず見栄えの点でも優れた
ものとなる。

【００１１】前記成形型を剛性を有する金属製の型と柔
軟性を有する合成樹脂フィルムなどからなる型とで構成
し、剛性を有する型の内面と柔軟性を有する型の間にシ
ート状のプリプレグを介装して、柔軟性を有する型側か
ら加圧して成形することが好ましい。前記加圧により柔
軟性を有する型はシート状のプリプレグの全面に密着す
る同時に、同シート状のプリプレグの全面を剛性を有す
る型の成形面に均等に且つ強く押し付けることができ
る。

【００１２】前記加圧は、剛性を有する型と柔軟性を有
する型との間のプリプレグが介装される密閉空間内を減
圧するか、或いは剛性を有する型とは反対側の柔軟性を
有する型の全面を加圧雰囲気に置くことで実現でき、し
かも上述のように、プリプレグの全面を均等に押圧でき
るため、剛性を有する型の凹角部に対しても、加熱によ
るマトリックス樹脂の軟化あるいは溶融による流動化
と、プリプレグ積層端部における繊維の移動や変形をし
やすさとが相まって、繊維を凹角部の内面に沿うように
湾曲させて成形することが可能となる。前記二つの加圧
手法をくみあわせることもできる。

【００１３】

【発明の実施の形態】以下、本発明の好適な実施の形態
を図面に基づいて詳しく説明する。

【００１４】剛性を有する型にプリプレグを積層し、柔
軟性を有する型で覆った上から加圧し、さらに加熱硬化
して成形体を成形する場合、型に微小径の凹角部がある
場合、強化繊維が凹角部に沿って湾曲し難いため、型転
写性が低下し、外観不良になりやすい傾向があった。

【００１５】そこで、本発明にあっては所定枚数のプリ
プレグを積層する場合、凹角部付近でプリプレグを分割
してその端部同士を重ね合わせ、加圧昇温することによ
り、樹脂の軟化流動が生じ、繊維が型面とプリプレグ間
で移動しやすくなるため、加圧により凹角部にプリプレ
グが沿うようになり、型転写が良好な成形体が得られ
る。型転写性を良好にするには、プリプレグの端部同士
の積層位置は決めることが重要である。

【００１６】図１及び図２は型内の凹角部の形態とその
近傍に配されるプリプレグの端部同士の典型的な積層位
置を模式的に示している。これらの図において、成形型
１の凹角部２の角凹頂部Ｏを通る法線方向Ｃの断面Ｂ中
で、角凹頂部Ｏの最小半径Ｒ _min 部分を近似円弧とみな
し、その円弧端Ａ，Ａ’に正接する接線間の交差角をθ
°とすると、凹角部２の付近で分割されたプリプレグ３
の端部同士を重ね合わせて成形したときの成形体の品質
は、凹角部２の近似円弧半径Ｒ_min とθ°に依存する。

【００１７】本発明にあって、型内の凹角部２の近傍に
配されるプリプレグ３の端部３ａ，３ｂ同士の重ね合わ
せる位置は、凹角部２に沿って配される側のプリプレグ
３の端部３ａが、対向側から延びて型面側に配されるプ
リプレグ３の端部３ｂに重ね合わされ、端部３ａ側にあ
る上記円弧端Ａと端部３ａの先端位置との間の距離（間
隔）Ｄを設定することにより決まる。

【００１８】本発明による成形体の品質は、前記距離Ｄ
と上記交差角θ°とＲ_min とによって大きく影響され、
図２に示す凹角部２の上記円弧端Ａ，Ａ’における円弧
半径Ｒ_min が小さいほど、すなわち交差角θ°が小さい
ほど前記距離Ｄを短くする必要がある。

【００１９】凹角部２の最小円弧部分の円弧端Ａ，Ａ’
に正接する接線の交差角をθ°とすると、近似円周端Ａ
とプリプレグ端部３ａとの間の前記距離Ｄを、近似円弧
半径Ｒ_min の８×（１８０/ （１８０−θ））倍以内と
して、凹角部２側のプリプレグ端と型面側のプリプレグ
端とを積層することにより、型転写性が向上する。昇温
時、分割され一部積層されたプリプレグ３の端部３ａ，
３ｂ同士の界面と、型とプリプレグ３との界面が移動
し、凹角部３側のプリプレグ端部３ａの挙動が型転写性
に影響を与える。なお、本発明は凹角部２は平面が交差
する直線状のみでなく、曲面同士の湾曲交差線状や、円
錐形状の成形体にも適用できる。

【００２０】さらに角部の近似円周径２・Ｒ_min が微小
で、その近似円弧端Ａ，Ａ’に正接する接線の交差角θ
°が狭い場合には、分割したプリプレグの端部３ａ，３
ｂをそのまま積層すると、肉厚が２倍となるため、狭い
成形空間にプリプレグや加圧するための柔軟性を有する
型を詰め込むことが困難となる。そこで、積層するプリ
プレグ端部３ａ，３ｂの厚みを先端に向けて徐々に変化
させれば、積層されたプリプレグ部分とその他のプリプ
レグ部分との厚み差が減少し、全体にほぼ均一な肉厚の
積層構造とすることができる。プリプレグが狭い成形空
間でも配置することができ、圧力も十分に付与すること
が可能となり、外観良好な成形品が得られる。さらに肉
厚段差も低減されるため、強度向上や軽量化にも寄与す
る。

【００２１】軽量、高剛性、高強度が得られるプリプレ
グ３の繊維材料としては、炭素繊維、ガラス繊維、アラ
ミド繊維、ポリエステル繊維が適しており、またこれら
に限定されるものではないが、好ましくは炭素繊維が好
適であり、これらの繊維材料を適宜組み合わせることも
可能である。

【００２２】プリプレグ３のマトリックス樹脂としてエ
ポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリエステル
樹脂、アクリル樹脂等を挙げることができるが、炭素繊
維にエポキシ樹脂を含浸させたプリプレグが剛性強度の
点で好ましい。繊維方向が一方向に揃えられたプリプレ
グを、０°、９０°、−４５°、４５°に組み合わせて
積層することで等方性に近い性能が得られるが、０°、
９０°の直交二方向に配向させたものを使用することで
実質上十分な剛性強度を確保することができる。繊維が
直交二方向に配向するプリプレグとしては、一方向に配
向する繊維層を０°及び９０°方向に配向するように積
層した積層材の他に、繊維が直交二方向に配向する織布
を用いることもできる。マトリックス樹脂としてエポキ
シ樹脂を用いた炭素繊維強化樹脂材料の場合は、炭素繊
維の含有量が３０〜７０容量％の範囲が好ましい。次
に、本発明を実施例に基づいて具体的に説明する。

【００２３】（実施例１）図３は本発明の実施例１を示
している。同図に示すように、正方形断面のパイプ
（幅、高さ：８０ｍｍ、角部の円弧半径Ｒ：２ｍｍ、交
差角９０°）形状の雌型を、パイプ軸方向に２分割して
作製し、型内面に炭素繊維一方向性プリプレグをパイプ
外側から９０°／０°／９０°／０°（０°はパイプ軸
方向）の順で４層に積層した。このプリプレグには、三
菱レイヨン（株）製「パイロフィルＴＲ３５０Ｈ１５
０」（炭素繊維含有量５６容積％）を使用した。

【００２４】プリプレグを４箇所の角部付近でパイプ軸
方向に分割し、角部のＲ端から型面側プリプレグの端部
先端までの距離（Ｄ）を１０ｍｍとして、これに角部側
のプリプレグ端部を積層した。内圧を加えるため図示せ
ぬナイロン製袋を、端部の積層を終えたプリプレグの内
側に配置し、型締めを行った。

【００２５】この型のナイロン製袋に圧力３ｋｇ／ｃｍ
² の空気を加熱炉に圧入して、温度１３０℃、２時間の
条件で加熱した。硬化後、型を割って脱型し、正方形断
面のパイプを得た。このパイプは角部の型転写性が良好
であり、しかも角部の樹脂比率が高くなることもなく、
繊維の乱れのない外観となり、剛性、強度とも十分な性
能であった。

【００２６】（変形例１〜４）図４〜図７は、上記実施
例１の変形例を示している。これらの変形例では角部近
傍のプリプレグ端部の積層の仕方を変えている。その他
の、成形材料や成形手順は上記実施例１と同様である。
図４に示す変形例１のパイプ構造にあって、実施例１と
異なるところは、上下に割られた型に形成された正方形
状の成形空間の上下辺部に配されるプリプレグを同辺部
の長さよりも短くして、その端部は半径２ｍｍの角部円
弧端（Ｒ端）からの距離Ｄを１０ｍｍに設定して配され
るとともに、左右辺部に配されるプリプレグをそれぞれ
角部において屈曲させ、その上下端部を前記上下辺部に
配されるプリプレグの端部に積層している点にある。

【００２７】図５に示す変形例２では、同様の成形空間
の上下辺部の全長にわたって分割したプリプレグを配す
ると共に、その上下プリプレグの両端部に左右辺部プリ
プレグ端部を内側に屈曲させて積層している。図６に示
す変形例３では、上記変形例１の上下左右に配される各
プリプレグの端部を先端に向けて漸次肉薄となるように
形成している。図７に示す変形例４は、前記変形例３に
おいて左右に配されるプリプレグの上下折り曲げ端部を
型側に配している点で異なっている。

【００２８】これらの変形例にあっても、積層端部位置
としての角部Ｒ端からの距離Ｄが１０ｍｍに設定され、
上記実施例１と同様の操作を行って得られたパイプは、
角部の型転写性が良好であり、しかも角部の樹脂比率が
他と同様であって、繊維の乱れのない外観をもち、剛
性、強度とも十分な性能を備えていた。特に、変形例３
及び４にあっては、角部近傍の端部積層部分の肉厚が他
の部分の肉厚とほぼ等しくすることができるため、更に
強度が向上する。

【００２９】（比較例１）図８は比較例１を示してい
る。同図に示すように、プリプレグ端部の積層位置を１
箇所とし、角部Ｒ端から型面側プリプレグ端部の距離Ｄ
を４０ｍｍとして積層した以外は、実施例１と同様の操
作で成形を行った。硬化後、型を割って脱型し、正方矩
形断面のパイプが得られたが、角部の型転写性不良であ
り、外観の満足するものは得られなかった。

【００３０】（実施例２）図９に示す偏平断面の翼形状
の成形型（幅１００、高さ３０、角部Ｒ３ｍｍ、交差角
２０°）を使用し、プリプレグを２箇所の角部付近でパ
イプ軸方向に分割し、角部Ｒ端から型面側のプリプレグ
端部の距離Ｄを５ｍｍとして積層した以外は、実施例１
と同様の操作で成形を行った。硬化後に、型を割って脱
型して、翼部品を得た。この翼部品は、角部の型転写性
が良好であり、外観、剛性、強度ともに十分な性能を備
えていた。

【００３１】（変形例５〜１１）図１０〜図１６は、上
記実施例２の変形例５〜１１を示している。これらの変
形例５〜１１は、実施例２と同様の偏平断面をもつ翼部
品の層構成を変更したものであり、それ以外は上記実施
例１と同様の操作で成形を行った。硬化後に、型を割っ
て脱型して得られた翼部品は、角部の型転写性は良好で
あり、しかも角部の樹脂比率が他と同様であって、繊維
の乱れがない外観をもち、剛性、強度とも十分な性能を
備えていた。

【００３２】（比較例２）図１７は比較例２を示してい
る。上記比較例１と同様に、プリプレグ端部の積層位置
を１箇所とし、角部Ｒ端から型面側プリプレグ端部の距
離Ｄを４０ｍｍとして積層した以外は、実施例２と同様
の操作で成形を行った。硬化後、型を割って脱型し、翼
部品を得たが、角部の型転写性は不良であり、しかも外
観の満足するものが得られなかった。

【００３３】以上の説明からも明らかなように、本発明
によれば微小径の凹角部を含む型形状であっても、繊維
の乱れがない外観をもち、剛性、強度とも十分な性能を
備えたの繊維強化樹脂成形体を得ることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る繊維強化樹脂成形体の成形型にお
ける凹角部の構造を模式的に示す説明図である。

【図２】同型の凹角部におけるプリプレグの端部積層構
成の説明図である。

【図３】本発明の実施例１による分離プリプレグ端部の
積層構成を示す正方形断面の繊維強化樹脂パイプの成形
時の型断面図である。

【図４】実施例１の変形例１を示す同様の断面図であ
る。

【図５】同変形例２を示す同様の断面図である。

【図６】同変形例３を示す同様の断面図である。

【図７】同変形例４を示す同様の断面図である。

【図８】比較例１の同様の断面図である。

【図９】本発明の実施例１による分離プリプレグ端部の
積層構成を示す偏平断面の繊維強化樹脂翼部品の成形時
の型断面図である。

【図１０】実施例２の変形例５を示す同様の断面図であ
る。

【図１１】同変形例６を示す同様の断面図である。

【図１２】同変形例７を示す同様の断面図である。

【図１３】同変形例８を示す同様の断面図である。

【図１４】同変形例９を示す同様の断面図である。

【図１５】同変形例１０を示す同様の断面図である。

【図１６】同変形例１１を示す同様の断面図である。

【図１７】同比較例２を示す同様の断面図である。

【符号の説明】

１ 成形型 ２ 凹角部 ３ プリプレグ ３ａ 凹部側の分割プリプレグ端部 ３ｂ 型側の分割プリプレグ端部 Ｏ 角凹頂部 Ａ，Ａ’ 円弧端 Ｂ 断面 Ｃ 角凹頂部の法線方向 Ｄ 円弧端とプリプレグ積層端部の最小積
層端との間の距離 Ｒ_min （近似）円弧半径 θ° 交差角

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4F204 AA19 AA39 AA41 AA43 AD16 AR07 FA01 FF01 FF05 FF23 FF49 FG01 FN01

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 シート状の未硬化繊維強化樹脂材料を使
   用して成形される繊維強化樹脂成形体であって、 前記成形体が一部に局在する湾曲部を有し、 成形体に含まれる繊維の繊維方向を前記湾曲部の曲面に
   沿わせて成形体と共に湾曲され、 湾曲する繊維を含み前記湾曲部の曲面領域の半分以上沿
   った前記成形体が前記湾曲部の近傍に一端部を有し、 同端部と、繊維を含む成形体の他の端部とが前記湾曲部
   の近傍において積層一体化されてなり、 前記湾曲部の頂部における最小半径Ｒ_min の近似円弧端
   に正接する二平面間の交差角をθ°として、前記成形体
   の一端部と、前記湾曲部の一端部に近い側の近似円弧端
   との間の距離Ｄが下式（１）を満足して、積層一体化さ
   れてなる、ことを特徴とする繊維強化樹脂成形体。 Ｄ≦８×Ｒ_min ×｛１８０／（１８０−θ）｝……（１）
2. 【請求項２】 積層一体化される前記一端部又は他端部
   のいずれか一方が成形型の成形面側に配されてなる請求
   項１に記載の繊維強化樹脂成形体。
3. 【請求項３】 前記成形体に含まれるシート状繊維強化
   樹脂材料が、繊維の配向が一方向である繊維強化樹脂材
   料の積層体からなる請求項１又は２に記載の成形体。
4. 【請求項４】 前記成形体に含まれるシート状繊維強化
   樹脂材料が、繊維の配向が二方向である繊維織布強化樹
   脂材料の積層体からなる請求項１又は２に記載の成形
   体。
5. 【請求項５】 前記繊維強化樹脂材料が、炭素繊維、ガ
   ラス繊維、アラミド繊維、ポリエステル繊維の少なくと
   もいずれかにより構成することを含んでなる請求項１〜
   ４のいずれかに記載の成形体。
6. 【請求項６】 前記繊維強化樹脂材料のマトリックス樹
   脂が、エポキシ樹脂、ビニルエステル樹脂、不飽和ポリ
   エステル樹脂、アクリル樹脂のいずれかである請求項１
   〜４のいずれかに記載の成形体。
7. 【請求項７】 凹角部が一部に局在する成形型面に、積
   層されたシート状の未硬化繊維強化樹脂材料を配したの
   ち、加圧、加熱硬化させることにより成形する繊維強化
   樹脂成形体の成形方法であって、 前記シート状の未硬化繊維強化樹脂材料の少なくとも一
   層の繊維方向を前記凹角部の内面に沿って配向させて前
   記繊維強化樹脂材料を配すること、 前記未硬化繊維強化樹脂材料を凹角部の近傍位置にて分
   離して配すること、 前記未硬化繊維強化樹脂材料の相対する分離端部同士を
   積層すること、及び前記凹角部の内面に沿って半分以上
   配される未硬化繊維強化樹脂材料の分離端部と他方の分
   離端部を積層して配すること、を備えてなり、 湾曲部の曲面領域の半分以上沿った前記分離端部の先端
   位置と前記凹角部の頂部における最小半径Ｒ_min の前記
   先端位置に近い側の近似円弧端位置との間の距離Ｄを、
   最小半径Ｒ_min の近似円弧端に正接する平面間の交差角
   をθ°として、下式（１）を満足するように設定するこ
   とを含んでなることを特徴とする繊維強化樹脂成形体の
   成形方法。 Ｄ≦８×Ｒ_min ×｛１８０／（１８０−θ）｝……（１）
8. 【請求項８】 前記成形型を剛性を有する型の内面と柔
   軟性を有する型とから構成し、両型の間でシート状の未
   硬化繊維強化樹脂材料を介装すること、及び柔軟性を有
   する型側から加圧して成形すること、を含んでなる請求
   項８に記載の成形方法。
9. 【請求項９】 前記加圧は、剛性を有する型と柔軟性を
   有する型との間の未硬化繊維強化樹脂材料が介装される
   密閉空間内を減圧することを含んでなる請求項７又は８
   に記載の成形方法。
10. 【請求項１０】前記加圧は、剛性を有する型と相対して
    配される柔軟性を有する型の反対側の全面を加圧雰囲気
    に置くことを含んでなる請求項７又は８に記載の成形方
    法。
11. 【請求項１１】前記加圧が、剛性を有する型と柔軟性を
    有する型との間の未硬化繊維強化樹脂材料が介装される
    密閉空間内を減圧することと、剛性を有する型に相対し
    て配される柔軟性を有する型の反対側の全面を加圧雰囲
    気に置くこととを含んでなる請求項７又は８に記載の成
    形方法。