JP2003291154A - クッション材の製造方法 - Google Patents
クッション材の製造方法Info
- Publication number
- JP2003291154A JP2003291154A JP2002096265A JP2002096265A JP2003291154A JP 2003291154 A JP2003291154 A JP 2003291154A JP 2002096265 A JP2002096265 A JP 2002096265A JP 2002096265 A JP2002096265 A JP 2002096265A JP 2003291154 A JP2003291154 A JP 2003291154A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- polyurethane foam
- shape
- human body
- forming
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】簡便、安価な方法で人体の形状に即した形状を
有する軟質ポリウレタンフォームクッション材を製造可
能な軟質ポリウレタンフォームクッション材の製造方
法、長時間の使用においても痛み、疲労が発生しないよ
うに局部的に高い圧力が人体に作用しない、体圧分散性
能が高い軟質ポリウレタンフォームクッション材の製造
方法を提供する。 【解決手段】採型手段１を人体２に当接させて母型３を
作製する採型工程、前記母型３の採型面４に硬化性材料
６を被覆して硬化させ、成形型８を作製する型作製工
程、及び前記成形型８を使用して軟質ポリウレタンフォ
ームを発泡形成してクッション材２０とする発泡成形工
程とを有する、体の外形に即した形状を備えた軟質ポリ
ウレタンフォームクッション材の製造方法とする。
有する軟質ポリウレタンフォームクッション材を製造可
能な軟質ポリウレタンフォームクッション材の製造方
法、長時間の使用においても痛み、疲労が発生しないよ
うに局部的に高い圧力が人体に作用しない、体圧分散性
能が高い軟質ポリウレタンフォームクッション材の製造
方法を提供する。 【解決手段】採型手段１を人体２に当接させて母型３を
作製する採型工程、前記母型３の採型面４に硬化性材料
６を被覆して硬化させ、成形型８を作製する型作製工
程、及び前記成形型８を使用して軟質ポリウレタンフォ
ームを発泡形成してクッション材２０とする発泡成形工
程とを有する、体の外形に即した形状を備えた軟質ポリ
ウレタンフォームクッション材の製造方法とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、人体の形状にフィ
ットする形状を有する軟質ポリウレタンフォームクッシ
ョン材の製造方法に関する。
ットする形状を有する軟質ポリウレタンフォームクッシ
ョン材の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】軟質ポリウレタンフォームクッション材
としては、ベルトコンベア上に発泡原液組成物を供給し
て発泡させ、連続した発泡体とし、これを裁断するスラ
ブフォームと金型キャビティー内に発泡原液組成物を注
入して発泡させ、所定の形状の発泡体とするモールドフ
ォームが周知である。
としては、ベルトコンベア上に発泡原液組成物を供給し
て発泡させ、連続した発泡体とし、これを裁断するスラ
ブフォームと金型キャビティー内に発泡原液組成物を注
入して発泡させ、所定の形状の発泡体とするモールドフ
ォームが周知である。
【０００３】シートクッション材においては、身体障害
者や起きて動くことのできない病人が使用するシートク
ッション材、姿勢矯正用のクッション材、レーシングカ
ーの座席シート等に使用されるクッション材は、使用す
る人の体型にぴったり適合した形状であることが求めら
れる。
者や起きて動くことのできない病人が使用するシートク
ッション材、姿勢矯正用のクッション材、レーシングカ
ーの座席シート等に使用されるクッション材は、使用す
る人の体型にぴったり適合した形状であることが求めら
れる。
【０００４】また長時間の使用においても痛み、疲労、
褥瘡等が発生しないように局部的に高い圧力が人体に作
用しないことが求められ、クッション材として体圧分散
性能が高いことが要求される。
褥瘡等が発生しないように局部的に高い圧力が人体に作
用しないことが求められ、クッション材として体圧分散
性能が高いことが要求される。
【０００５】かかる使用する人の体型にぴったりフィッ
トする形状を有するクッション材の製造方法としては、
上述のスラブフォームないしモールドフォームを人体の
形状に合わせて裁断、切削する方法、人体の形状に応じ
た金型を作製してモールドフォームを作製する方法、並
びにモールドフォームにさらにスラブフォームのシート
を貼合する方法がある。
トする形状を有するクッション材の製造方法としては、
上述のスラブフォームないしモールドフォームを人体の
形状に合わせて裁断、切削する方法、人体の形状に応じ
た金型を作製してモールドフォームを作製する方法、並
びにモールドフォームにさらにスラブフォームのシート
を貼合する方法がある。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかし、スラブフォー
ムやモールドフォームを人体の形状に合わせて裁断、切
削する方法では、微妙な寸法調整が難しく、製造に多大
の時間を要し、実用的な方法とは言えない。
ムやモールドフォームを人体の形状に合わせて裁断、切
削する方法では、微妙な寸法調整が難しく、製造に多大
の時間を要し、実用的な方法とは言えない。
【０００７】人体の形状に応じた金型を作製してモール
ドフォームを作製する方法によれば、各人ごとに別個に
金型を作製しなければならない。モールドフォーム用の
金型は、一般的には木型を作製し、この木型を使用して
砂型を作製し、この砂型に溶融アルミニウムを流し込ん
で製造される。しかも、人体の形状に応じた複雑な形状
の金型キャビティー内に発泡原液組成物液を単に注入し
ただけでは、液が金型キャビティー内に完全に行き届か
ずに欠肉して不良品を生じる場合があり、かかる欠肉を
防止するためには、発泡原液組成物を金型内にて発泡に
よる加圧状態となるようにして液を隅々まで行きわたら
せる必要がある。そのため、金型を内圧に耐える強度を
有するものとすると同時に金型のシール部の精度を高く
する必要があり、金型制作費が高く、高価なクッション
材となってしまい、各個人に応じたクッション材の製造
方法に適したものとは言えない。
ドフォームを作製する方法によれば、各人ごとに別個に
金型を作製しなければならない。モールドフォーム用の
金型は、一般的には木型を作製し、この木型を使用して
砂型を作製し、この砂型に溶融アルミニウムを流し込ん
で製造される。しかも、人体の形状に応じた複雑な形状
の金型キャビティー内に発泡原液組成物液を単に注入し
ただけでは、液が金型キャビティー内に完全に行き届か
ずに欠肉して不良品を生じる場合があり、かかる欠肉を
防止するためには、発泡原液組成物を金型内にて発泡に
よる加圧状態となるようにして液を隅々まで行きわたら
せる必要がある。そのため、金型を内圧に耐える強度を
有するものとすると同時に金型のシール部の精度を高く
する必要があり、金型制作費が高く、高価なクッション
材となってしまい、各個人に応じたクッション材の製造
方法に適したものとは言えない。
【０００８】また一般的な形状のモールドフォームにス
ラブフォームのシートを貼合する方法によれば、金型制
作費は少なくて済むが、各人に合わせてスラブフォーム
のシートを裁断、研削して貼合する必要があり、やはり
製造に多大の時間を要し、実用的ではない。
ラブフォームのシートを貼合する方法によれば、金型制
作費は少なくて済むが、各人に合わせてスラブフォーム
のシートを裁断、研削して貼合する必要があり、やはり
製造に多大の時間を要し、実用的ではない。
【０００９】本発明の目的は、簡便、安価な方法で人体
の形状に適合する形状を有する軟質ポリウレタンフォー
ムクッション材の製造方法を提供することにある。
の形状に適合する形状を有する軟質ポリウレタンフォー
ムクッション材の製造方法を提供することにある。
【００１０】別の本発明の目的は、簡易で強度が高くな
く、高度のシール精度が不要な金型を使用しても欠肉を
生じることのない軟質ポリウレタンフォームクッション
材の製造方法を提供することにある。
く、高度のシール精度が不要な金型を使用しても欠肉を
生じることのない軟質ポリウレタンフォームクッション
材の製造方法を提供することにある。
【００１１】また別の本発明の目的は、長時間の使用に
おいても痛み、疲労、褥瘡等を発生させる局部的に高い
圧力が人体に作用しない、体圧分散性能が優れた軟質ポ
リウレタンフォームクッション材の製造方法を提供する
ことにある。
おいても痛み、疲労、褥瘡等を発生させる局部的に高い
圧力が人体に作用しない、体圧分散性能が優れた軟質ポ
リウレタンフォームクッション材の製造方法を提供する
ことにある。
【００１２】
【課題を解決するための手段】本発明は、人体の外形に
適合する形状を備えた軟質ポリウレタンフォームクッシ
ョン材の製造方法であって、採型手段を人体に当接させ
て母型を作製する採型工程、前記母型の採型面に硬化性
材料を被覆して硬化させ、成形型を作製する型作製工
程、及び前記成形型を使用して発泡原液組成物を発泡さ
せて軟質ポリウレタンフォームクッション材を形成する
発泡成形工程とを有することを特徴とする。
適合する形状を備えた軟質ポリウレタンフォームクッシ
ョン材の製造方法であって、採型手段を人体に当接させ
て母型を作製する採型工程、前記母型の採型面に硬化性
材料を被覆して硬化させ、成形型を作製する型作製工
程、及び前記成形型を使用して発泡原液組成物を発泡さ
せて軟質ポリウレタンフォームクッション材を形成する
発泡成形工程とを有することを特徴とする。
【００１３】かかる構成を有する製造方法により、簡便
かつ安価な方法で人体の形状に適合する形状を有する軟
質ポリウレタンフォームクッション材を製造することが
できる。
かつ安価な方法で人体の形状に適合する形状を有する軟
質ポリウレタンフォームクッション材を製造することが
できる。
【００１４】前記発泡成形工程は、成形型に低反発ポリ
ウレタンフォームを形成する第１発泡原液組成物を被覆
して低反発層を形成する低反発層形成工程及び前記低反
発層の外面に高反発ポリウレタンフォームを形成する第
２発泡原液組成物を被覆して高反発層を形成する高反発
層形成工程とを有することが好ましい。
ウレタンフォームを形成する第１発泡原液組成物を被覆
して低反発層を形成する低反発層形成工程及び前記低反
発層の外面に高反発ポリウレタンフォームを形成する第
２発泡原液組成物を被覆して高反発層を形成する高反発
層形成工程とを有することが好ましい。
【００１５】人体に接する側に低反発発泡層を設けるこ
とにより、長時間の使用においても痛み、疲労が発生し
ないように局部的に高い圧力が人体に作用しない、体圧
分散性能が高い軟質ポリウレタンフォームクッション材
を製造することができる。
とにより、長時間の使用においても痛み、疲労が発生し
ないように局部的に高い圧力が人体に作用しない、体圧
分散性能が高い軟質ポリウレタンフォームクッション材
を製造することができる。
【００１６】低反発層の厚みは、５〜３０ｍｍであるこ
とが好ましい。薄すぎると低反発層を設けた効果が小さ
く、厚すぎると高反発弾性層の効果が得られなくなり、
安定性にかけるクッション材となる。低反発層の厚み
は、１０〜２０ｍｍであることがより好ましい。
とが好ましい。薄すぎると低反発層を設けた効果が小さ
く、厚すぎると高反発弾性層の効果が得られなくなり、
安定性にかけるクッション材となる。低反発層の厚み
は、１０〜２０ｍｍであることがより好ましい。
【００１７】低反発層を構成する低反発ポリウレタンフ
ォームは、反発弾性率が２０％以下であることが好まし
い。また高反発層を構成する高反発ポリウレタンフォー
ムの反発弾性率は５０％以上であることが好ましい。
ォームは、反発弾性率が２０％以下であることが好まし
い。また高反発層を構成する高反発ポリウレタンフォー
ムの反発弾性率は５０％以上であることが好ましい。
【００１８】前記低反発発泡層形成工程は、前記第１発
泡原液組成物をスプレー吹付法により被覆するものであ
ることが好ましい。
泡原液組成物をスプレー吹付法により被覆するものであ
ることが好ましい。
【００１９】成形型の表面に均一な厚みの低反発層を、
欠肉や空間部の発生なく形成することができる。
欠肉や空間部の発生なく形成することができる。
【００２０】高反発層形成工程における高反発フォーム
を形成する第２発泡原液組成物もスプレー吹付法により
被覆することが好ましい。
を形成する第２発泡原液組成物もスプレー吹付法により
被覆することが好ましい。
【００２１】スプレー吹付法の採用により、簡易で強度
が高くなく、高度のシール精度が不要な金型を使用して
も欠肉のない軟質ポリウレタンフォームクッション材を
製造することができる。
が高くなく、高度のシール精度が不要な金型を使用して
も欠肉のない軟質ポリウレタンフォームクッション材を
製造することができる。
【００２２】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。図１〜図９に本発明の軟質ポリウレタン
フォームクッション材の製造方法を示した。
いて説明する。図１〜図９に本発明の軟質ポリウレタン
フォームクッション材の製造方法を示した。
【００２３】図１、２は、採型工程と採型工程において
得られた母型を示したものである。一般的なクッション
形状ないし直方体形状の採型手段１に人２を着座させて
人２の外形にフィットした形に該採型手段１を変形さ
せ、そのままの形状に固定して人の外形にフィットした
凹状の採型面４を有する母型３とする。この際に、各人
毎に、より好ましい形状になるように、また姿勢矯正が
目的である場合にはより矯正に適した形状となるよう
に、専門家が調整をすることは好ましい態様である。
得られた母型を示したものである。一般的なクッション
形状ないし直方体形状の採型手段１に人２を着座させて
人２の外形にフィットした形に該採型手段１を変形さ
せ、そのままの形状に固定して人の外形にフィットした
凹状の採型面４を有する母型３とする。この際に、各人
毎に、より好ましい形状になるように、また姿勢矯正が
目的である場合にはより矯正に適した形状となるよう
に、専門家が調整をすることは好ましい態様である。
【００２４】採型手段１としては、公知のものが限定な
く使用可能である。具体的には、ゴムシート等の弾性体
にて形成された袋内に粒子を充填した採型手段が例示さ
れる。この採型手段は、人が着座すると内部の粒子が流
動して人体形状に沿った状態となる。この状態で袋内部
を減圧にすると粒子の流動が阻止され、その形状のまま
固定され、母型３となる。
く使用可能である。具体的には、ゴムシート等の弾性体
にて形成された袋内に粒子を充填した採型手段が例示さ
れる。この採型手段は、人が着座すると内部の粒子が流
動して人体形状に沿った状態となる。この状態で袋内部
を減圧にすると粒子の流動が阻止され、その形状のまま
固定され、母型３となる。
【００２５】図３、４には、母型３を使用して成形型を
作製する型作製工程を示した。図３には母型３の人体形
状適合形状面に硬化性材料として石膏のスラリーを含浸
した布テープ６を被覆する工程を示した。石膏が硬化し
た後に母型３を取り除くことにより成形型８が形成され
る。成形型８は母型３の端縁にて形成された枠８Ｆと採
型面４にて形成された成形面８Ｇとからなる。成形面８
Ｇは母型３の採型面４が反転した形状であり、人体とほ
ぼ同じ形状になる。
作製する型作製工程を示した。図３には母型３の人体形
状適合形状面に硬化性材料として石膏のスラリーを含浸
した布テープ６を被覆する工程を示した。石膏が硬化し
た後に母型３を取り除くことにより成形型８が形成され
る。成形型８は母型３の端縁にて形成された枠８Ｆと採
型面４にて形成された成形面８Ｇとからなる。成形面８
Ｇは母型３の採型面４が反転した形状であり、人体とほ
ぼ同じ形状になる。
【００２６】成形型８を作製するための硬化性材料６と
しては、公知の材料が使用可能である。具体的にはシリ
コン系樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、
ポリウレタン樹脂等が例示される。これらは樹脂単独で
使用してもよく、上記の石膏の場合のように織布、不織
布等の繊維材料に含浸させたプリプレグとして使用して
もよい。
しては、公知の材料が使用可能である。具体的にはシリ
コン系樹脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、
ポリウレタン樹脂等が例示される。これらは樹脂単独で
使用してもよく、上記の石膏の場合のように織布、不織
布等の繊維材料に含浸させたプリプレグとして使用して
もよい。
【００２７】母型３に被覆する硬化性材料６の厚みは、
上述の成形面８Ｇが人体とほぼ同じ形状になり、これを
利用してクッション材を成形するので、成形型としての
強度を有する限り薄い方が好ましい。一般的には１〜５
ｍｍ程度である。
上述の成形面８Ｇが人体とほぼ同じ形状になり、これを
利用してクッション材を成形するので、成形型としての
強度を有する限り薄い方が好ましい。一般的には１〜５
ｍｍ程度である。
【００２８】成形型８の成形面８Ｇは、必要に応じて各
種の仕上げを行う。例えば硬化性材料として石膏を使用
した場合にはその表面には微細な凹凸、孔が形成される
場合があるので、硬化性の樹脂、例えばシリコン系樹
脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン樹脂等をかかる凹凸、孔を埋め、表面が平滑になる
ように薄く被覆することが例示される。また 軟質ポリ
ウレタンフォームクッション材の発泡成形に際しては、
成形型８からの脱型のために、離型剤を塗布することは
好適な態様である。
種の仕上げを行う。例えば硬化性材料として石膏を使用
した場合にはその表面には微細な凹凸、孔が形成される
場合があるので、硬化性の樹脂、例えばシリコン系樹
脂、不飽和ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレ
タン樹脂等をかかる凹凸、孔を埋め、表面が平滑になる
ように薄く被覆することが例示される。また 軟質ポリ
ウレタンフォームクッション材の発泡成形に際しては、
成形型８からの脱型のために、離型剤を塗布することは
好適な態様である。
【００２９】図５〜図９は、成形型８を使用して軟質ポ
リウレタンフォームクッション材を製造する発泡成形工
程を示したものである。離型剤を塗布した成形型８の表
面に低反発ポリウレタンフォームを形成する第１発泡原
液組成物１０を、スプレーガンＳ１を使用してスプレー
吹付する。第１発泡原液組成物は、発泡・硬化して図６
に示したように低反発層１２を形成する。
リウレタンフォームクッション材を製造する発泡成形工
程を示したものである。離型剤を塗布した成形型８の表
面に低反発ポリウレタンフォームを形成する第１発泡原
液組成物１０を、スプレーガンＳ１を使用してスプレー
吹付する。第１発泡原液組成物は、発泡・硬化して図６
に示したように低反発層１２を形成する。
【００３０】単に型に発泡原液組成物を注入すると型の
凹部に多く、凸部には少なく付着するので発泡層に偏肉
が生じるが、第１発泡原液組成物１０をスプレー吹付す
ると、図６に示したように比較的均一な低反発層が形成
されるというメリットがある。
凹部に多く、凸部には少なく付着するので発泡層に偏肉
が生じるが、第１発泡原液組成物１０をスプレー吹付す
ると、図６に示したように比較的均一な低反発層が形成
されるというメリットがある。
【００３１】低反発層１２を形成した後に高反発ポリウ
レタンフォームを形成する第２発泡原液組成物１３をス
プレーＳ２により塗布して高反発層１４を形成すること
により、目的とする軟質ポリウレタンフォームクッショ
ン材２０が得られる。
レタンフォームを形成する第２発泡原液組成物１３をス
プレーＳ２により塗布して高反発層１４を形成すること
により、目的とする軟質ポリウレタンフォームクッショ
ン材２０が得られる。
【００３２】上記の第１発泡原液組成物並びに第２発泡
原液組成物を成形型８に吹き付けるためのスプレー装置
Ｓ１，Ｓ２としては、公知のポリウレタンフォーム用ス
プレー発泡装置が使用可能であり、例えばＥＤＦシステ
ム（松下工業製）等が例示される。
原液組成物を成形型８に吹き付けるためのスプレー装置
Ｓ１，Ｓ２としては、公知のポリウレタンフォーム用ス
プレー発泡装置が使用可能であり、例えばＥＤＦシステ
ム（松下工業製）等が例示される。
【００３３】高反発層１４は成形型８の枠８Ｆを超えて
盛り上がるように形成し、底面が平坦になるように裁断
することが好ましい。高反発層の厚みは、最も薄い部分
においても１０ｍｍ以上であることが好ましい。
盛り上がるように形成し、底面が平坦になるように裁断
することが好ましい。高反発層の厚みは、最も薄い部分
においても１０ｍｍ以上であることが好ましい。
【００３４】得られた軟質ポリウレタンフォームクッシ
ョン材は、公知のクロス、合成皮革、天然皮革等の表皮
材にて被覆して使用に供される。また、別のクッション
材、スプリング付きフレーム等と組み合わせて使用して
もよい。
ョン材は、公知のクロス、合成皮革、天然皮革等の表皮
材にて被覆して使用に供される。また、別のクッション
材、スプリング付きフレーム等と組み合わせて使用して
もよい。
【００３５】上記においては、臀部に適合した形状を有
するクッション材の製造の例を示したが、これに限定さ
れるものではなく、頭部、背中、腰部等を保護するクッ
ション材も同様に製造可能である。
するクッション材の製造の例を示したが、これに限定さ
れるものではなく、頭部、背中、腰部等を保護するクッ
ション材も同様に製造可能である。
【００３６】本発明に使用する軟質ポリウレタンフォー
ムは、ポリオール組成物とポリイソシアネート化合物を
混合して発泡原液組成物とし、これを発泡・硬化させる
ことにより形成される。かかるポリオール組成物は、ポ
リオール化合物、触媒、発泡剤、架橋剤等から構成され
る。
ムは、ポリオール組成物とポリイソシアネート化合物を
混合して発泡原液組成物とし、これを発泡・硬化させる
ことにより形成される。かかるポリオール組成物は、ポ
リオール化合物、触媒、発泡剤、架橋剤等から構成され
る。
【００３７】ポリイソシアネート化合物としては、軟質
ポリウレタンフォームの分野において公知のポリイソシ
アネート化合物が限定なく使用可能である。かかるポリ
イソシアネート化合物は、「ポリウレタン樹脂ハンドブ
ック」（岩田敬治著、日刊工業新聞社）において周知で
ある。
ポリウレタンフォームの分野において公知のポリイソシ
アネート化合物が限定なく使用可能である。かかるポリ
イソシアネート化合物は、「ポリウレタン樹脂ハンドブ
ック」（岩田敬治著、日刊工業新聞社）において周知で
ある。
【００３８】使用するポリオール化合物は、軟質ポリウ
レタンフォームの分野において公知の化合物が限定なく
使用可能であり、特にポリオキシプロピレンポリオール
の使用が好適である。
レタンフォームの分野において公知の化合物が限定なく
使用可能であり、特にポリオキシプロピレンポリオール
の使用が好適である。
【００３９】低反発ポリウレタンフォームを形成するポ
リオール化合物としては、平均官能基数２〜４、水酸基
価３０〜６０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ）と、平
均官能基数２〜４、水酸基価２００〜２７０ｍｇＫＯＨ
／ｇのポリオール（ｂ）とを含有していることが好まし
い。
リオール化合物としては、平均官能基数２〜４、水酸基
価３０〜６０ｍｇＫＯＨ／ｇのポリオール（ａ）と、平
均官能基数２〜４、水酸基価２００〜２７０ｍｇＫＯＨ
／ｇのポリオール（ｂ）とを含有していることが好まし
い。
【００４０】ポリオール（ａ）と、ポリオール（ｂ）と
を含有させることにより、０℃以上の温度範囲にガラス
転移点を有するポリウレタンフォームとなり、反発弾性
率が２０％以下の低反発ポリウレタンフォームとなる。
低反発ポリウレタンフォームは、０℃以上の温度範囲と
−２０℃以下の温度範囲とのそれぞれにガラス転移点を
有するものであることが安定して低反発層を形成可能で
あり、より好ましい。かかる低反発ポリウレタンフォー
ムは、特開平１１−２８６５６６号公報等において公知
である。
を含有させることにより、０℃以上の温度範囲にガラス
転移点を有するポリウレタンフォームとなり、反発弾性
率が２０％以下の低反発ポリウレタンフォームとなる。
低反発ポリウレタンフォームは、０℃以上の温度範囲と
−２０℃以下の温度範囲とのそれぞれにガラス転移点を
有するものであることが安定して低反発層を形成可能で
あり、より好ましい。かかる低反発ポリウレタンフォー
ムは、特開平１１−２８６５６６号公報等において公知
である。
【００４１】高反発ポリウレタンフォームを構成するポ
リオール化合物としては、一般的なポリオキシプロピレ
ンポリオールと共にポリオール化合物中にポリマー粒子
を微粒子状にて分散させたポリマーポリオールを使用す
る。
リオール化合物としては、一般的なポリオキシプロピレ
ンポリオールと共にポリオール化合物中にポリマー粒子
を微粒子状にて分散させたポリマーポリオールを使用す
る。
【００４２】高反発ポリウレタンフォームとしては、例
えば特開平７−９００４５号公報、特開平８−２３１６
７７号公報に記載のフォームが公知である。
えば特開平７−９００４５号公報、特開平８−２３１６
７７号公報に記載のフォームが公知である。
【図１】採型手段を人体に接触させて母型を作製する採
型工程を示した図
型工程を示した図
【図２】母型を示した図
【図３】母型に硬化性材料を被覆する型作製工程を示し
た図
た図
【図４】成形型を示した図
【図５】成形型に第１発泡原液組成物をスプレー吹付す
る低反発層形成工程を示した図
る低反発層形成工程を示した図
【図６】成形型に低反発層が形成された状態を示した断
面図
面図
【図７】第２発泡原液組成物をスプレーコートする高反
発層形成工程を示した図
発層形成工程を示した図
【図８】低反発層と高反発層とが形成された上対を示し
た断面図
た断面図
【図９】作製された軟質ポリウレタンフォームクッショ
ン材を示した図
ン材を示した図
１ 採型手段
２ 人体
３ 母型
４ 採型面
６ 硬化性材料
８ 成形型
２０ 軟質ポリウレタンフォームクッション材
─────────────────────────────────────────────────────
フロントページの続き
(51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考）
Ｂ２９Ｋ 75:00 Ｂ２９Ｋ 75:00
105:04 105:04
(72)発明者 堀部 哲
岐阜県高山市山田町1554番地 岐阜県生活
技術研究所内
(72)発明者 木村 公久
岐阜県高山市山田町1554番地 岐阜県生活
技術研究所内
(72)発明者 小川 俊彦
岐阜県岐阜市薮田南２丁目１番１号 岐阜
県庁内
(72)発明者 小鷹 正晃
岐阜県高山市松本町140番地 株式会社キ
タニ内
(72)発明者 三村 成利
大阪府大阪市西区江戸堀１丁目17番18号
東洋ゴム工業株式会社内
(72)発明者 坪井 哲也
大阪府大阪市西区江戸堀１丁目17番18号
東洋ゴム工業株式会社内
Ｆターム(参考） 4F202 AA42 AG20 AH26 AH51 AJ06
AJ09 CA01 CB01 CD03 CD04
CD07 CD22
4F204 AA42 AG20 AH26 AH51 EA01
EB01 EB22 EF01 EF25 EF27
EL18
Claims (3)
- 【請求項１】 人体の外形に適合する形状を備えた軟質
ポリウレタンフォームクッション材の製造方法であっ
て、 採型手段を人体に当接させて母型を作製する採型工程、
前記母型の採型面に硬化性材料を被覆して硬化させ、成
形型を作製する型作製工程、及び前記成形型を使用して
発泡原液組成物を発泡させて軟質ポリウレタンフォーム
クッション材を形成する発泡成形工程とを有する軟質ポ
リウレタンフォームクッション材の製造方法。 - 【請求項２】 前記発泡成形工程は成形型に低反発ポリ
ウレタンフォームを形成する第１発泡原液組成物を被覆
して低反発層を形成する低反発層形成工程及び前記低反
発層の外面に高反発ポリウレタンフォームを形成する第
２発泡原液組成物を被覆して高反発層を形成する高反発
層形成工程とを有する請求項１に記載の軟質ポリウレタ
ンフォームクッション材の製造方法。 - 【請求項３】 前記低反発層形成工程は、前記第１発泡
原液組成物をスプレー吹付法により被覆するものである
請求項２に記載の軟質ポリウレタンフォームクッション
材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002096265A JP2003291154A (ja) | 2002-03-29 | 2002-03-29 | クッション材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002096265A JP2003291154A (ja) | 2002-03-29 | 2002-03-29 | クッション材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2003291154A true JP2003291154A (ja) | 2003-10-14 |
Family
ID=29239404
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002096265A Withdrawn JP2003291154A (ja) | 2002-03-29 | 2002-03-29 | クッション材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2003291154A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006327145A (ja) * | 2005-05-30 | 2006-12-07 | Toyota Boshoku Corp | 表皮付きシートパッドおよび表皮付きシートパッドの製造方法およびパッド成形型 |
| KR101474390B1 (ko) | 2013-05-31 | 2014-12-18 | 주식회사 위드알앤에이 | 맞춤형 시트 복제 가공장치 |
| WO2018080275A1 (ko) * | 2016-10-31 | 2018-05-03 | 연세대학교 원주산학협력단 | 욕창을 방지할 수 있는 쿠션 제작 방법 및 이를 이용하여 제작된 쿠션 |
-
2002
- 2002-03-29 JP JP2002096265A patent/JP2003291154A/ja not_active Withdrawn
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006327145A (ja) * | 2005-05-30 | 2006-12-07 | Toyota Boshoku Corp | 表皮付きシートパッドおよび表皮付きシートパッドの製造方法およびパッド成形型 |
| JP4591210B2 (ja) * | 2005-05-30 | 2010-12-01 | トヨタ紡織株式会社 | 表皮付きシートパッドおよび表皮付きシートパッドの製造方法およびパッド成形型 |
| KR101474390B1 (ko) | 2013-05-31 | 2014-12-18 | 주식회사 위드알앤에이 | 맞춤형 시트 복제 가공장치 |
| WO2018080275A1 (ko) * | 2016-10-31 | 2018-05-03 | 연세대학교 원주산학협력단 | 욕창을 방지할 수 있는 쿠션 제작 방법 및 이를 이용하여 제작된 쿠션 |
| KR20180047108A (ko) * | 2016-10-31 | 2018-05-10 | 연세대학교 원주산학협력단 | 욕창을 방지할 수 있는 쿠션 제작 방법 및 이를 이용하여 제작된 쿠션 |
| KR101926173B1 (ko) * | 2016-10-31 | 2019-02-26 | 연세대학교 원주산학협력단 | 욕창을 방지할 수 있는 쿠션 제작 방법 및 이를 이용하여 제작된 쿠션 |
| JP2020500086A (ja) * | 2016-10-31 | 2020-01-09 | ヨンセ大学ウォンジュウ産学協力団Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ Ｉｎｄｕｓｔｒｙ Ｆｏｕｎｄａｔｉｏｎ， Ｙｏｎｓｅｉ Ｕｎｉｖｅｒｓｉｔｙ Ｗｏｎｊｕ Ｃａｍｐｕｓ | 褥瘡防止の可能なクッションの製作方法及びこれを用いて製作されたクッション |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2975894B2 (ja) | 表皮付き多層異硬度座席およびその製造方法 | |
| EP0386818B1 (en) | A method of making objects having an elastomeric outer wall and a synthetic foam core | |
| US3694530A (en) | Method of producing an integral skin polyurethane foam | |
| KR101579497B1 (ko) | 발포 물품을 제조하는 방법 | |
| CA2446047A1 (en) | Non-cellular adhesive for composite roof structure | |
| JPH07508939A (ja) | 自立合成装備品の製造方法およびこのようにして製造された装備品 | |
| JPS6124992B2 (ja) | ||
| JPH07507503A (ja) | 成形ラミネートを作る方法 | |
| US4098856A (en) | Method of making a composite mold for making polyurethane foam decorative parts | |
| WO1997015441A1 (fr) | Corps plein moule a base d'elastomere d'urethane et procede de fabrication | |
| EP1333699B1 (en) | Speaker edge, method of foam-molding the same, and speaker employing the speaker edge | |
| JP2007125099A (ja) | マットレスクッション材及びその製造方法 | |
| CN103260842B (zh) | 密封壳及其应用、用于制造成型发泡件的装置和方法 | |
| JP2003291154A (ja) | クッション材の製造方法 | |
| JP2004142200A (ja) | クッション材の製造方法 | |
| JPH0780195B2 (ja) | リム成形サンドイッチ構造物およびその製造方法 | |
| US5106548A (en) | Method of producing skin-covered pad for seat | |
| JPS61125836A (ja) | フロツク加工されたウレタン発泡品の製法 | |
| JPS63139710A (ja) | 内装材の製法 | |
| JP3001646B2 (ja) | 異硬度クッション体の成形方法 | |
| JPS63109016A (ja) | 内装材の製造方法 | |
| JPH0628866B2 (ja) | 異硬度ウレタンパッドの製造方法 | |
| JP2017007100A (ja) | ウレタン系成形体の生産方法 | |
| JPS6144484B2 (ja) | ||
| JPS645885B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20050607 |